TECNOLOGAS PARA LA INCINERACIN DE RESIDUOS PELIGROSOS

1)INTRODUCCIN
Las operaciones llevadas a cabo en una planta incineradora de residuos se resumen en el siguiente grfico:

En l se distinguen cinco subsistemas que componen una planta de incineracin: -Recepcin y pretratamiento de los residuos. -Cmaras de combustin. -Recuperacin energa. -Control de la contaminacin. -Manejo de residuos y cenizas. Antes de introducir el residuo en el incinerador ser necesario, en ocasiones, realizar un pretratamiento del residuo que ser diferente dependiendo del sistema de incineracin que se vaya a emplear y del estado del residuo. As, los slidos pueden molerse y tamizarse, los lquidos pueden filtrarse, eliminar su agua... La Ley exige a los sistemas de termodestruccin de residuos que tengan una cmara primaria o de combustin y una cmara secundaria o de post-combustin para garantizar la ausencia de contaminantes en los gases o, al menos, una emisin de stos inferior al lmite legal. Si para alcanzar este objetivo no es necesario incorporar tratamientos posteriores podr constar de ambas cmaras de combustin nicamente pero esto, adems de no ser aplicable a la mayora de casos, es arriesgado debido a la continua disminucin de los lmites legales. Este tema presenta las caractersticas generales de los procesos que basan la destruccin de residuos peligrosos en la exposicin de stos a altas temperaturas, por tanto se centra en el segundo de los subsistemas propuestos. Se tratan los procesos convencionales de incineracin, procesos alternativos, mencionndose un ejemplo de proceso industrial que utiliza los residuos industriales como fuente de energa alternativa y finalmente se mencionan algunos procesos novedosos en la eliminacin trmica de residuos peligrosos.

2)PROCESOS CONVENCIONALES DE INCINERACIN

La seleccin del incinerador ms adecuado para la eliminacin de un grupo de residuos peligrosos concreto es complicada, habr que tener en cuenta la legislacin aplicable, la capacidad de tratamiento que necesitamos en la planta y las propiedades de los residuos peligrosos. Los sistemas de horno rotatorio y de inyeccin de lquidos son los ms usados pero hay muchas opciones. En la siguiente tabla se observan los sistemas de incineracin ms empleados en funcin del tipo de residuo a tratar:

TIPO DE RESIDUOS SLIDOS Granular Irregular bajo punto de fusin Compuestos Orgnicos Materiales voluminosos LQUIDOS Acuosos de alta carga orgnica. Orgnicos SLIDOS/LIQUIDOS Con compuestos Org.halogenados Lodos orgnicos acuosos

INYECCIN LQUIDA

HORNO ROTATIVO

LECHO FIJO

LECHO PARRILLA FLUIDIZADO MVIL

2.1)CMARA DE INYECCIN DE LQUIDOS

Junto con el horno rotatorio es el sistema ms empleado en la incineracin de residuos peligrosos. Consta de una cmara, normalmente cilndrica, a la que se alimenta el residuo atomizado mediante inyeccin a travs de unos quemadores y de igual modo entra el combustible suplementario en caso necesario. La atomizacin del residuo (se llegan a alcanzar tamaos de gota de 1m) mejora la eficiencia en su destruccin pero condiciona la aplicacin de este sistema a lquidos, lodos o suspensiones de baja viscosidad. A veces es necesario un pretratamiento del residuo, para que pueda bombearse y atomizarse correctamente. Puede atomizarse por medios mecnicos (25-450psi), a baja presin (1-10psi) o a alta presin (25-100psi). La temperatura en el interior de la cmara es de 1000-1700C y el tiempo de residencia va desde los milisegundos hasta 2,5 segundos. La disposicin de la cmara puede ser horizontal o vertical. sta ltima se usa con residuos de alto contenido en sales inorgnicas y cenizas fundibles. Las siguiente figuras muestran ambas disposiciones:

2.2)INCINERADORES DE HORNO ROTATORIO

Es el sistema ms usado en incineracin de residuos peligrosos dada su gran flexibilidad al poder tratar slidos, incluso contenedores metlicos, (lo cual es muy til en el caso de residuos peligrosos), lquidos o gases. El cuerpo cilndrico del horno tiene una longitud de 10-15m y una relacin L/D de 5-10m con una suave pendiente del 1-5% para facilitar el mezclado y el desplazamiento del residuo. Segn la temperatura de trabajo podemos distinguir: - Hornos que trabajan con cenizas slidas (ashing) alcanzan T=800-1000C; - Hornos que trabajan con cenizas fundidas (slagging) T>1000C, a veces incluso alcanza los 1650C. Llegan a superar el 100% exceso de aire. Conectada a la descarga del gases del horno va la cmara de post-combustin o cmara de combustin secundaria en la que los gases que slo alcanzaron la combustin parcial la alcanzan ahora totalmente. Para ello la temperatura en esta cmara es mayor, de 980 a 1200C. Ambas cmaras pueden recibir combustible auxiliar. Puede incorporarse un cicln de alta temperatura entre el horno y la cmara de post-combustin para evitar la descarga de partculas slidas. El tiempo de residencia del residuo, normalmente entre 30 y 60 minutos, puede controlarse con la velocidad de rotacin del horno, la velocidad de alimentacin del residuo (ajustada de forma que no se supere el 20% de volumen del horno) y las presas que retardan el avance del residuo. Depender de las caractersticas del residuo y de la temperatura y exceso de aire. Como inconvenientes tenemos productos de reacciones de combustin parcial, PCI y productos de combustiones secundarias. Como proteccin ante fugas o prdidas muy peligrosas se usan presiones negativas. Esquemas de hornos rotatorios aparecen en las figuras siguientes:

2.3)HORNOS DE HOGAR FIJO

Este horno no permite alcanzar grandes capacidades de tratamiento ya que presenta un sistema de alimentacin por pistn siendo ms apropiado en instalaciones pequeas. Aqu el proceso est orientado a minimizar el arrastre de partculas evitndose as el uso del cicln que inclua el horno rotatorio, lo cual supone abaratamiento en el coste. Para lograrlo divide el proceso de combustin en dos fases: 1. En la cmara primaria se quema con defecto de aire (una velocidad baja de aire minimiza el arrastre de partculas al disminuir las turbulencias). A la cmara secundaria suben humos y productos pirolticos. 2. En la cmara secundaria se quema con exceso de aire del 100 al 200% para completar la combustin. Los siguientes esquemas muestran hornos de hogar fijo:

2.4)HORNOS DE PISOS O SOLERA MLTIPLE

Muy usado en incineracin de lodos de EDAR. Los slidos son alimentados por la parte superior de una cmara vertical cayendo sobre unas plataformas inclinadas y siendo arrastrados por unos brazos

mecnicos, de una a otra, mientras el aire circula en contracorriente. La siguiente figura muestra el esquema interno de un horno de pisos Se distinguen tres zonas a lo largo de la cmara: -zona superior de secado y calentamiento; -zona intermedia de combustin en la que se pueden alcanzar los 1000C; -zona inferior de enfriamiento de cenizas y precalentamiento del aire.. La mayor ventaja de este tipo de horno es la eficacia en el tratamiento de residuos con alto contenido de humedad ,siendo una desventaja el estrecho intervalo de tamao de slidos que permite tratar.

2.5)HORNOS DE LECHO FLUIDIZADO

Al igual que el horno de solera mltiple tambin es til para tratar lodos de las EDAR. Desarrolla la combustin en el seno de una masa en suspensin de partculas de inerte y adsorbente, junto con cenizas y combustible, que es fluidizada por una corriente ascensional de aire de combustin. Mediante el cambio de los gases de fluidificacin, se realizan variados procesos tales como: temple neutro, carbonitruracin, cementacin, nitruracin, etc. Segn la velocidad de flujo de aire distinguimos dos tipos de horno: lecho circulante y burbujeo. Los hornos de lecho fluidizado van a tener que trabajar con un cicln que dependiendo de las condiciones de fluidizacin tendr que llegar a recircular material inerte. Las siguientes figuras muestran este hecho: En la primera figura se opera a velocidades bajas de aire y pasa menos del 10% de los slidos al cicln. Se denomina fase densa. En la segunda el aire ya lleva alta velocidad y se denomina fase diluida. La tercera muestra la disposicin con mayor rendimiento conocida como lecho fluidizado circulante. El elevado arrastre obliga a la recirculacin para reponer el lecho.

2.5.1.Ventajas del horno de lecho fluidizado

-La mezcla lograda con la fluidizacin del lecho mejora la reactividad y combustin, con lo que la fraccin de inquemados es pequea < 0,5%, dotando adems al lecho de gran isotermicidad, buen control de la temperatura y alto coeficiente global de transferencia de calor. -No son necesarias temperaturas muy altas (rondan los 850C) y esto evita que fundan las cenizas. -Permite menor tiempo de residencia de los slidos (unos minutos). -Permite la desulfuracin aadiendo al lecho CaCO3 de pequeo tamao de partcula para que no se pasive cuando el CaO formado reaccione con SO2 y forme CaSO4. -No requiere grandes excesos de aire. -Sistema flexible que abarca amplio intervalo de capacidad de tratamiento. -Menor emisin de NOx al proceder slo del N orgnico por las bajas temperaturas y adems trabajar con pequeos excesos de aire.

2.5.1.Desventajas del horno de lecho fluidizado

-Abrasin del equipo. -Necesidad de un cicln por la cantidad de partculas arrastradas con la corriente gaseosa. -Pretratamiento del residuo para lograr fluidizacin (0,3-1,5mm). -Difcil limpieza de lecho.

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-Altos costes energticos de los soplantes del aire. La siguiente figura muestra ms detalladamente el esquema de un horno de lecho fluidizado:

Para destruir residuos peligrosos hay que introducirlos en una zona concreta del lecho en la que se de una mezcla violenta con el inerte y el aire de combustin. En esta zona se dar la combustin inicial (entre 760C y 870C) y en la zona que no ocupa el lecho se dar un nuevo aporte de aire de combustin con lo que se obtendr la post-combustin (entre 980C y 1400C).

2.6)HORNOS DE PARRILLA MVIL

Se aplica en instalaciones de gran tamao y su mayor uso es la incineracin de RSU . En este tipo de horno el residuo slido se mueve sobre una cinta transportadora por lo que admite un buen intervalo de tamao de slidos. Con la velocidad de la cinta se controla el tiempo de residencia del slido. Tiene una primera zona de combustin, sobre la cinta, para la cual se alimenta aire desde debajo de sta, y una segunda zona de combustin para la cual exista otra entrada de aire, como se aprecia en la figura:

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3)PROCESOS ALTERNATIVOS INDUSTRIALES PELIGROSOS

DE

INCINERACIN

DE

RESIDUOS

Adems de los sistemas de incineracin ya comentados las industrias utilizan otros procesos alternativos, algunos de ellos son los mostrados en la siguiente tabla: INDUSTRIA Calderas industriales Cemento Cal Siderrgica Metalrgica/cobre primario Metalrcica/plomo Ladrillos PROCESO/HORNO Pirotubular (aceite/gas) Acuotubular (aceite/gas) Carbn pulverizado Horno de cemento Horno rotativo Altos hornos Hornos Siemens-Martin Hogar mltiple Lecho fluidizado Horno de reverbero Horno de proceso Horno de tnel TEMPERATURA(C) TIEMPO RESIDENCIA (s) 1080-1400 870-1300 1030-1250 1400-1950 680-1900 150-1800 1200-1750 200-800 500-700 1250-1300 700-1200 870-1400 0.1-0.5 0.3-0.2 0.9-4.0 6-10 6-10 1.8 2.0 4.0 5-15 2.3 5.6 1.0

La adicin de residuos aporta contenido calorfico con lo que disminuye la cantidad de combustible necesario para que el horno alcance su temperatura de inters, por ello resulta interesante en ciertos procesos industriales. De estos procesos adicionales el ms usado es el horno rotatorio de clinker. El horno de clinker es el que utilizan las cementeras y se supone que permite una eliminacin total de residuos industriales gracias a las altas temperaturas que en l se alcanzan (1450C) y el elevado tiempo de residencia al que se someten. Los compuestos peligrosos quedaran fijados al clinker de forma permanente y no salen ni residuos slidos ni corrientes lquidas del horno. La materia prima de la produccin de cemento la constituye un pulverizado de caliza, arcilla, marga y pizarras principalmente. Esta materia prima se calcina en un gran horno rotatorio alimentndola desde la parte superior y circulando aire caliente en contracorriente desde su parte inferior. Con este proceso se forma un producto intermedio denominado clinker que se muele y es mezclado con yeso y otros aditivos para obtener el cemento, Debido a las altas temperaturas que son necesarias para llevar a cabo este proceso los costes energticos de combustibles y energa elctrica representan entre un 30 y un 40% de los costes de fabricacin. Tradicionalmente la energa la han proporcionado combustibles fsiles como carbn, coque de petrleo, fueloil y gas natural. La adicin de residuos peligrosos suministra un poder calorfico adicional que permite abaratar estos gastos energticos adems de recibir ingresos como planta gestora de residuos Ninguna incineradora, ni siquiera las que cuentan con sistemas de control de la contaminacin con tecnologas de vanguardia, permite asegurar la destruccin del 100% de los residuos. Si a esto aadimos que las cementeras no son plantas diseadas para la eliminacin de residuos peligrosos sino para la produccin de cemento nos encontramos con ciertos problemas agravados en relacin con los que planteaban los anteriores sistemas de incineracin. Un problema de este tipo de instalaciones se da cuando se produce un rpido movimiento del clinker desde las partes altas del horno a las ms bajas. El clinker cae como una avalancha generando gases calientes, que causa un gran aumento de la presin en esa parte del horno. Para prevenir explosiones y roturas de elementos del horno se abren las vlvulas de escape liberando al medioambiente una nube de residuos cuya combustin ha sido parcial sin atravesar los equipos de control de la contaminacin. Otro problema lo da el hecho de que el proceso de fabricacin de cemento siga un ciclo cerrado de materiales con lo que aumentan las concentraciones de metales pesados como arsnico y cromo. El cemento obtenido debe ser considerado como txico. Anlisis efectuados por la Agencia de Proteccin Medioambiental (EPA) estadounidense sobre muestras de cemento y polvo de hornos de cementeras (tanto de las que queman como las que no queman residuos peligrosos) han revelado la presencia de dioxinas y furanos. Solamente se detect la TCDD (la dioxina ms txica) en las muestras que procedan de cementeras que quemaban residuos peligrosos. La utilizacin de residuos industriales aumenta la cantidad de sustancias txicas presentes en el polvo de cemento y en el cemento. Adems el

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cemento de fbricas donde se queman residuos peligrosos presenta hasta un 80% ms de cromo y un 25% ms de plomo. Los metales que se incorporan al cemento, se pueden liberar del producto. Por esta razn numerosos estudios recomiendan ser selectivo al elegir el cemento para las tuberas de distribucin, ya que algunos metales pesados incorporados en el cemento como el bario, cadmio y cromo se terminan liberando al agua de consumo. Los hornos de cal de las fbricas de pasta celulsica tambin son bastante usados en incineracin de residuos peligrosos. Las fibras de celulosa se aislan consumiendo reactivos qumicos para disolver la lignina siendo el proceso principal de produccin de pasta el proceso kraft (del alemn: fuerte, resistente). El proceso kraft o de sulfato, es de tipo alcalino y es con el que se obtiene la mayor cantidad de pulpa que se fabrica actualmente. Recibe el nombre de proceso con sulfato porque se aade Na 2SO4 al licor de cocimiento del proceso. Sin embargo, la coccin se hace con una solucin que contiene Na2S, NaOH y Na2CO3 formado del sulfato durante la preparacin y recuperacin del licor para la coccin. Los troncos se someten a un pretratamiento previo de descortezado y desastillado. Posteriormente se da la coccin. En el digestor se utilizan como reactivos solubilizantes de la lignina el NAOH y el NA2S. Las reacciones de hidrlisis solubilizan la lignina y se liberan las fibras de celulosa, pero la hidrlisis tambin libera mercaptanos y sulfuros orgnicos, que son los responsables de los malos olores. Cuando las astillas entran al digestor, se les da un tratamiento previo con vapor de aproximadamente 100 kPa, volatilizando el aguarrs y los gases incondensables. Luego pasan a una zona de impregnacin de presin mayor a ms o menos 900 kPa, donde se ajusta su temperatura y encuentran el licor de cocimiento. El tiempo de coccin es de 1-2 horas a 170C. La relacin L/S suele ser de 4:1. Despus del proceso se separa la pasta, que tan slo contiene el 25% de la madera inicial, de la leja negra en la que va el lquido de coccin, compuestos orgnicos de la madera, compuestos inorgnicos de los tratamientos anteriores, ... A continuacin en el digestor se procede a realizar un lavado de las astillas reduciendo el contenido qumico de stas. El licor negro procedente de los lavadores de pulpa se concentra en evaporadores de mltiple efecto. Este concentrado es rociado directamente a un horno de recuperacin de reactivos donde se quema la materia orgnica mediante combustin y tiene lugar la reduccin del sulfato a sulfito, producindose vapor y una mezcla de sales fundidas o escoria. El contenido del digestor, es decir, las astillas con el licor que se les adhiere (pasta caf), se lleva a concentraciones muy bajas utilizando leja negra diluida. Se lava la pasta mediante un sistema de filtracin a vaco y en contracorriente. Despus esta pasta pasa a la seccin de depuracin y espesado donde como lquido filtrado se obtiene la leja negra diluida (con sulfato sdico, carbonato sdico y materia orgnica). El licor de coccin filtrado (leja negra diluida), est ahora listo para su tratamiento de recuperacin de su contenido qumico y su consiguiente reutilizacin. La pulpa lavada se depura y concentra en un espesor envindose a blanqueo o fbrica de papel. Un proceso esencial para el proceso kraft es la recuperacin del licor gastado del proceso de coccin. El licor negro eliminado de la pulpa en el lavador de pulpa contiene el 95 o 98% de los productos qumicos cargados al digestor. Los compuestos orgnicos de azufre estn presentes en combinacin con sulfito de sodio. Hay tambin carbonato de sodio, as como pequeas cantidades de sulfato de sodio, sal, slice y trazas de cal, xido de hierro, almina y potasio. Los slidos son generalmente del orden del 20%. Esta masa fundida se disuelve para recuperar la proporcin L/S constituyendo el licor verde que pasa a un proceso de caustificacin, tratndose con lechada de cal. El lodo resultante (los productos de la caustificacin), se separa en decantadores y filtros rotativos continuos. El lodo de carbonato de calcio se enva a un horno de cal para recuperar el xido de calcio y as poder volverlo a utilizar en el proceso. El filtrado es el licor blanco que se emplea en la coccin de las fibras, o sea, se emplea para alimentar la digestin. Contiene hidrxido de sodio, sulfuro de sodio y pequeas cantidades de carbonato de sodio, sulfato de sodio y tiosulfato. El horno de cal opera a temperaturas superiores a 1000C y permite eliminar adems de las corrientes gaseosas indeseadas del proceso, como H2S, residuos peligrosos que se le adicionan.

4)TECNOLOGAS AVANZADAS DE TRATAMIENTO TRMICO

Las nuevas tecnologas pretenden remediar las siguientes limitaciones que presentan los procesos convencionales: -generacin de calor dependiente de los productos implicados; -poder calorfico mnimo del residuo, de lo contrario es necesario usar combustible auxiliar; -gran cantidad de aire necesario; -concentracin mxima de productos clorados.

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4.1)INCINERACIN POR PLASMA

La incineracin por plasma se considera un tratamiento definitivo. Con este mtodo los elementos contaminantes quedan mayoritariamente atrapados en una red vtrea con lo que de reducen las emisiones gaseosas de partculas y la posibilidad de que se formen dioxinas y furanos en las (gracias al rpido enfriamiento de stas). Tambin disminuye el volumen de residuos. En Fsica se entiende por plasma un gas altamente ionizado con baja densidad de partculas. Para generar este gas ionizado se hace pasar una determinada corriente elctrica a travs de un plasmgeno provocndose con ello el paso de las molculas a estados atmicos ionizados. Una vez obtenido el plasma, que alcanza temperaturas de 5000 a 15000C, el proceso de incineracin, de forma general, consiste en inyectarle los residuos, el tiempo de residencia de stos en l es muy bajo, 500s (las altas temperaturas del arco del plasma se aseguran de que las reacciones sean muy rpidas, y esto permite tiempos cortos de residencia de y por ello el incinerador de plasma se puede hacer ms pequeo que otros con rendimiento de procesamiento comparable) para ser as atomizados y pasarlos posteriormente a una cmara de reaccin donde se recombinan formando molculas sencillas: CO, HCl... El tiempo de residencia en esta cmara es de 1s. Despus de enfriar la corriente con agua se filtra para eliminarle los slidos y se introduce en una torre donde se eliminan los cidos que contiene lavndola con producto custico antes de ser expulsados por la chimenea. Se necesita menor cantidad de aire que en los procesos convencionales al se un proceso piroltico pero hay que aportar un plasmgeno (ms caro que el aire) que depender de las caractersticas del residuo a tratar. El coste es elevado por la energa elctrica y por los materiales que han de ser resistente a temperaturas muy altas. Adems necesita mano de obra altamente cualificada. Dos aplicaciones de este sistema de incineracin son el tratamiento de cenizas volantes de incineracin de RSU y el de lodos de pinturas. Ambos son residuos txicos y peligrosos y se producen grandes cantidades de ellos. La incineracin por plasma inertiza y vitrifica el residuo bloqueando los contaminantes en una red. Los residuos producidos presentan una fuerte reduccin de volumen ( de hasta el 80% en el primer caso). Un ejemplo de la aplicacin del sistema de incineracin por plasma para eliminar las cenizas procedentes de RSU lo encontramos en la ciudad japonesa de Hirosaki con una capacidad inicial de tratamiento de 40t/da. Esta instalacin entr en funcionamiento en Marzo de este ao. El sistema se ha desarrollado para desintoxicar (descomposicin y eliminacin de dioxinas), reducir, tratar, y reutilizar (como recursos y para reciclar) la ceniza de la incineracin producida por los incineradores de la basura municipal. Este sistema soluciona no slo los problemas que generan los elevados volmenes de ceniza de incineracin, sino tambin constituye una medida eficaz contra metales pesados y dioxinas. Algunas especificaciones de este sistema son: Gas del plasma: N2 Temperatura: 12000K en el plasma y 2000 en la superficie de la ceniza Consumo de energa: 800 a 1000kWh/ton de la ceniza Reduccin en volumen de la ceniza: casi 50% Utilidad de la escoria: asfaltos.

4.2)REACTORES

ELCTRICOS/HORNOS 14

ELCTRICOS DE ALTA TEMPERATURA

El reactor elctrico somete a elevada temperatura los residuos (la pared del ncleo del reactor alcanza los 2200C), obtenindose compuestos orgnicos en estado elemental y cenizas como partculas vitrificadas. Las ventajas que presenta son similares a las de la incineracin por plasma. Este tipo de sistema est ideado para slidos principalmente y suele ser necesario un pretratamiento de la alimentacin para adecuar el tamao de partcula de modo que atraviese unas mallas a la entrada. Cuando se trata de lquidos es necesario una mezcla para lograr la alimentacin necesaria.

4.3)COMBUSTIN CON SALES FUNDIDAS

Consiste en la inyeccin de los residuos, junto con aire, a una cmara que contiene un bao de sales fundidas ( Na2CO3, NaCl, Na2SO4, Na3PO4...) a unos 900C que destruye los residuos y retiene gases y partculas, esto conlleva su regeneracin peridica. Esta figura muestra un reactor de sales fundidas El S de los residuos forma parte de Na2SO4 o Na2SO3; el P de Na3PO4; el Cl de NaCl; el SiO2 de Na2SiO3 y los gases HCl, Nox y SO2 quedan en el bao retenidos. Se puede tratar una variedad amplia de corrientes slidas, lquidas, y gaseosas a temperaturas ms bajas que la incineracin, produciendo menos emisiones y partculas en el gas de escape. La oxidacin sin llama ocurre dentro del bao de la sal que convierte los componentes orgnicos de la basura en CO2, N2, y agua. El gas de escape del producto que sale del recipiente de la reaccin se trata para quitar cualquier sal arrastrada y esencialmente todo el vapor de agua antes de ser descargado al sistema del gas de escape. La MSO (Molten Salt Oxidation) tiene varias ventajas sobre las tcnicas convencionales de incineracin. La gran masa termal de sal fundida proporciona estabilidad trmica y uniformidad en la temperatura. MSO puede por lo tanto tolerar fluctuaciones rpidas en el proceso. MSO genera menos gas de escape que la incineracin, puesto que no requiere combustible suplementario para sostener una llama. Los gases cidos son neutralizados por las sales del lcali, eliminando la necesidad de un sistema adicional para realizar esta labor. Finalmente, en muchos pases, los permisos reguladores requeridos para construir y poner en funcionamiento un sistema de MSO son ms fciles de obtener que los de otras incineradoras porque no se categoriza como incinerador (los permiso de los incineradores son difciles de obtener ya que la oposicin pblica puede ser fuerte).

El sistema integrado de MSO, mostrado en la figura superior presenta varios subsistemas. Incluye un recipiente de reaccin, un sistema de tratamiento del gas de escape, una sistema de reciclado

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de sal, el equipo de la preparacin de la alimentacin, y un sistema de cermica para la inmovilizacin final de los residuos. El rea de la preparacin de la alimentacin incluye tambores que reciben los residuos, una centrifugadora para la separacin slido-lquido, etc. La basura se alimenta al recipiente de la reaccin junto con aire y los residuos de componentes inorgnicos se acumulan en la cama de la sal, lo que hace necesario el retiro peridico de la sal y el relleno con la sal fresca para mantener la eficacia de proceso. Como muchos de los metales y compuestos capturados en la sal son peligrosos, la sal gastada quitada creara una corriente intil secundaria grande sin el tratamiento adicional por tanto se trata y recicla al sistema para reducir al mnimo la cantidad de residuos secundaros y para reducir el consumo de la sal fresca. Los residuos finales se incorporan a un recipiente de cermica. En el sistema estudiado la reaccin de MSO ocurre en un recipiente de 9 pies. La carga normal de la sal es 320 libras (160 kilogramos). Cuando est ocurriendo la inyeccin del aire de la alimentacin y del oxidante, el nivel de la sal espumea hasta la tapa de la zona de la transicin. El residuo con el aire entra a travs de una lanza del inyector que se extiende hasta el fondo del recipiente. El inyector se asla y el aire se refresca para mantener la temperatura de la alimentacin baja hasta que sale del inyector y entra en contacto con la sal fundida. El recipiente se fabrica con materiales muy resistentes. El ataque ms severo de la corrosin ocurre cuando el NaCl est presente, as que se maximiza el tiempo de la vida del recipiente si el contenido del NaCl es controlado. El recipiente es protegido contra la sobrepresin poniendo niveles de entrada mximos, supervisando el sistema del gas de escape para prevenir la acumulacin de los depsitos de la sal en la tubera que puede causar tapones, y por un disco de la ruptura que descarga en un respiradero separado del extractor. Los calentadores son de tipo elctrico radiante y se dividen en dos calentadores parciales: uno que cubre la mitad superior del recipiente y otro que cubre la mitad inferior. Los calentadores se segregan en varias zonas, cada uno de las cuales se controla por separado a una temperatura determinada por los sensores montados en bloques en el exterior del recipiente. Adems, el recipiente se puede refrescar por medio de un ventilador para mover el aire sobre la superficie del recipiente por debajo de los calentadores. Refrescarlo llega a ser necesario cuando el recipiente est procesando materiales orgnicos de la alimentacin que tienen un alto valor calorfico. El propsito del sistema del gas de escape es quitar partculas, la humedad, y rastros arrastrados de la sal del CO y de NOx del gas de escape y asegurarse de que el gas limpio sale limpio del sistema. La sal gastada del reactor de MSO se extrae por un desage en el fondo del recipiente, se refresca y se enva al subsistema donde los metales, y otros residuos se quitan de ella. La sal limpia podr ser despus s secada para su reutilizacin en el recipiente de MSO. El proceso de reciclado de la sal es el siguiente: despus de una reduccin de tamao, la sal se disuelve en agua. La mayora de especies de metales precipitarn como xidos o hidrxidos de metal debido a sus solubilidades bajas en la solucin alcalina. El ajuste de los valores de pH de la solucin y la adicin de agentes de precipitacin permiten seleccionar los materiales que interesa separar. La solucin entonces se filtra para quitar los materiales insolubles y precipitados. El material recogido por el filtro contendr esencialmente todo el residuo mineral del material de la alimentacin que entr en el recipiente de MSO. Esto incluye el material, los metales, y la mayora de la ceniza. Este "producto de filtracin" ser transferido al sistema de cermica de inmovilizacin final de residuo. La salmuera de sal restante despus de filtrar ser secada y tratada con resinas especiales de intercambio inico, para quitar posibles trazas del residuo, y la sal ser reutilizada en el recipiente de MSO si es necesario.

4.4)PROCESOS EN VIDRIO FUNDIDO

Se utiliza un horno elctrico que tiene una entrada que permite introducir residuos slidos bastante voluminosos y residuos lquidos por inyeccin. El lecho de la cmara de combustin es de cristal fundido y lleva en su interior unos electrodos que elevan la temperatura hasta 1260C y las altas temperaturas destruyen cualquier componente orgnico. Los metales pesados, se incorporan a la estructura del cristal que es, generalmente, de un material relativamente fuerte (borosilicatos,..), y con una resistencia a la lixiviacin mejor que la de las sales fundidas. La siguiente figura refleja un proceso de incineracin en vidrio fundido:

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4.5)FLUIDOS SUPERCRTICOS
El estado supercrtico de una sustancia se consigue sometindola a presin y temperatura por encima de sus valores crticos, lo cual supone gran esfuerzo econmico. Por ejemplo, para llevar el agua a estado supercrtico hay que elevar la presin por encima de las 220 atmsferas y la temperatura por encima de 374C. En el agua supercrtica conforme la densidad y constante dielctrica disminuye, la solubilidad de los compuestos orgnicos aumenta y la solubilidad de las sales disminuye. Bajo condiciones supercrticas el agua se comporta como un solvente orgnico y es termodinmicamente estable. En estas condiciones el agua supercrtica es miscible con O2. En el proceso supercrtico de la oxidacin del agua (SWCO) la mezcla de residuos ser presurizada y precalentada y despus introducida en el compartimiento de la reaccin para la exposicin al oxidante (oxgeno, aire, o perxido de hidrgeno). La relacin temperatura-tiempo de la exposicin es rigurosamente controlada. Ventajas: Completa destruccin de compuestos orgnicos txicos Alto rendimiento (la oxidacin ocurre en segundos, reaccin en fase homognea) La materia orgnica se transforma en CO2 y H2O No hay produccin de xidos de nitrgeno Hasta ahora, el mayor uso comercial de SCWO est en la destruccin de alcoholes, de glicoles, y de aminas de residuos acuosos de plantas qumicas. El desarrollo de las plantas para destruir las municiones del ejrcito y los propulsores slidos de cohetes se est persiguiendo activamente. Una planta experimental en Alemania ha destruido con xito los lodos de aguas residuales, aceites, y otros residuos.

4.6)OXIDACIN HMEDA
Cuando se tienen residuos que por sus caractersticas especialmente txicas no son tratables con biolgicos y que por estar muy diluidos tampoco son incinerables se puede recurrir a la oxidacin hmeda a alta temperatura y presin. Las principales ventajas de la oxidacin en medio acuoso frente a una combustin tradicional radican en que se evita la formacin de gases peligrosos, dainos o txicos, como sucede en una combustin convencional (emanaciones de dixido de azufre, monxido de carbono, dioxinas, arrastre de metales pesados, entre otros); existe la posibilidad de procesar materiales hmedos sin afectar significativamente a la eficiencia del proceso. El proceso es energticamente ms eficiente, ya que se produce la oxidacin a los productos estables finales, como CO2, H2O, H3PO4, etc., y el agua producto de la reaccin no requiere pasar una fase vapor. Por otra parte, sin embargo, los procesos de oxidacin hmeda trabajan a altas presiones, algunos incluso bajo condiciones supercrticas, lo que demanda mucha energa para comprimir el oxgeno. Por ello, internacionalmente se est buscando catalizadores adecuados que permitan una degradacin completa de los residuos, bajo condiciones de temperatura y presin ms tenues.

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