MATERIALES COMPUESTOS:

1 INTRODUCCION:
En ingeniera de diseo se entiende por material compuesto a aquel material formado por constituyentes en el rango de tamao micro a macro, incluso favoreciendo el rango del microtamao: Es posible definir un material compuesto de la siguiente manera: un material compuesto es un sistema material integrado por una mezcla o combinacin de dos o ms micro o macroconstituyentes que difieren en forma y composicin qumica y que esencialmente son insolubles entre s. La importancia que, bajo el punto de vista de la ingeniera, tienen los materiales compuestos es que dos o ms materiales distintos se combinan para formar un material compuesto con propiedades superiores o, en algn modo, ms importantes que las de sus componentes considerados individualmente. Dentro de esta categora podemos incluir multitud de materiales, pero un estudio detallado de cada uno de ellos esta ms all de los objetivos del presente material, por lo que slo se tratarn aquellos materiales compuestos ms importantes desde el punto de vista de su uso en ingeniera como ser los plsticos reforzados con fibra, el hormign, el asfalto, la madera, y diversos tipos de materiales compuestos.

2 FIBRAS PARA REFORZADOS:

MATERIALES

COMPUESTOS

PLASTICOS

Son tres los tipos de fibras sintticas que, fundamentalmente, se utilizan para reforzar plsticos: el vidrio, la aramida (polmero aromtico de poliamida) y el carbono. El vidrio es la fibra ms extendida para el refuerzo de plsticos, siendo adems la de precio ms bajo. La aramida y el carbono son fibras muy consistentes y de baja densidad, por lo que tienen mltiples aplicaciones, particularmente en el mbito aeroespacial, a pesar de su precio elevado. 2.1 FIBRAS DE VIDRIO PARA EL REFORZADO DE RESINAS PLASTICAS: Las fibras de vidrio se usan para reforzar matrices plsticas y as formar compuestos estructurados y productos moldeados. Los materiales compuestos de plstico y fibra de vidrio tienen las siguientes caractersticas: buena relacin resistencia / peso, buena estabilidad dimensional, buena resistencia al calor, al fro, a la corrosin y a la humedad; buenas propiedades aislantes de la electricidad, fciles de fabricar y relativamente baratos. Las dos clases ms importantes de vidrio utilizadas para fabricar fibra para materiales compuestos son los vidrios E (elctricos) y los vidrios S (de alta resistencia). Los vidrios E son de utilizacin ms comn en la fabricacin de fibras continuas. Bsicamente, el vidrio E es un vidrio borosilicato de aluminio y calcio con contenidos de potasio y sodio muy prximos o iguales a cero. La composicin bsica de los vidrios E es de un 52 a 56 por 100 de SiO2, un 12 a 16 por 100 de Al2O3, un 16 a 25 por 100 de CaO y un 8 a 13 por 100 de B 2O3. El vidrio E posee una tensin de rotura de aproximadamente 500 ksi (3,44 Gpa) en estado virgen y un mdulo de elasticidad de 10,5 Msi (72,3 Gpa). El vidrio S tiene una relacin resistencia / peso ms alta y es ms caro que el vidrio E; se utiliza fundamentalmente para aplicaciones aeroespaciales y militares. La tensin de rotura del vidrio S est por los 650 ksi (4,48 Gpa). Una composicin usual del vidrio S es aproximadamente del 65 por 100 en SiO2, un 25 por 100 de Al2O3 y un 10 por 100 de MgO.

2.1.1 Produccin de fibras de vidrio y tipos de materiales reforzados con stas: Las fibras de vidrio se producen mediante el estirado de monofilamentos de vidrio que provienen de un horno que contiene vidrio fundido; reuniendo un elevado nmero de esos filamentos se forma un cordn de fibras de vidrio (figura 1). Los cordones son posteriormente utilizados para hacer hebras de fibra de vidrio (figura 2.a) o mechas que constan de una coleccin de haces de filamentos continuos (figura 2.c). Las mechas pueden darse en forma de cordones continuos o entretejidos para formar mechas urdidas (figura 2.d). Las mallas para reforzar las fibras (figura 3) estn hechas de cordones continuos (figura 3.a) o cortados (figura 3.c). Dichos cordones estn generalmente unidos por una sustancia resinosa. Las mallas combinadas estn hechas con mechas entrelazadas, qumicamente enlazadas a las mallas de cordones cortados (figura 3.D).

Figura 1 Proceso de manufactura de fibra de vidrio 2.1.2 Propiedades de las fibras de vidrio: Las propiedades a la traccin y la densidad de la fibra de vidrio E son comparadas con las de las fibras de carbono y aramida y se muestran en la tabla 1. TABLA 1 PROPIEDADES COMPARATIVAS DE FIBRAS PARA EL REFORZAMIENTO DE PLSTICOS. Propiedad Tensin de rotura ksi (MPa) Mdulo de tensin Msi (Gpa) % de alargamiento a la rotura Densidad, g/cm3 Vidrio E (HTS) 350 (2410) 10 (69) 3,5 2,54 Carbono (tipo HT) 450 (3100) 32 (220) 1,40 1,75 Aramida (Kevlar 69) 525 (3617) 18 (124) 2,5 1,48

Bien es sabido que las fibras de vidrio tienen menor resistencia y mdulo de tensin que las fibras de carbono y aramida, aunque poseen una mayor elongacin. La densidad de las fibras de vidrio es tambin mayor que las de aramida y carbono. A pesar de todo, y debido a su bajo costo y

versatilidad, son las fibras de vidrio las ms comnmente utilizadas en el reforzado de plsticos (tabla 1).

Figura 2 Refuerzos de fibra de vidrio para plsticos: (a) hebra de fibra de vidrio; (b) tejido fabricado en fibra de vidrio; (c) mecha de cordones continuos y (d) Mecha entrelazada. 2.2 FIBRAS DE CARBONO PARA PLSTICOS REFORZADOS: Los materiales compuestos fabricados a base de fibras de carbono reforzando matrices resinosas de naturaleza plstica como las epoxi, se caracterizan por ser una combinacin de escaso peso, alta resistencia y tenacidad (modulo de elasticidad). Estas propiedades hacen a los materiales compuestos plsticos de fibras de carbono especialmente apropiados para aplicaciones aeroespaciales. Desafortunadamente el elevado precio de la fibra de carbono limita su uso en algunas industrias como la del automvil.

Figura 3 Mallas der refuerzo en fibra de vidrio: (a) malla de cordones continuos; (b) malla aislada; (c) malla de cordones cortados; (d) combinacin de mechas entrelazadas y mallas de cordones cortados. La fibra de carbono para estos compuestos proviene principalmente de dos fuentes, poliacrilonitrilo (PAN) y brea., las cuales reciben el nombre de precursores. En general, la fibra de carbono se produce a partir de fibras precursoras de PAN mediante tres etapas de elaboracin: (1) estabilizacin; (2) carbonizacin y (3) grafitizacin (figura 4). En la fase de estabilizacin las fibras de PAN son estiradas para formar una malla o red fibrilar, paralelamente a un eje, y luego son oxidadas en aire a una temperatura aproximada de 200 a 220C (392 a 428 F) mientras se mantienen en tensin.

La segunda fase en la produccin de fibra de carbono de alta resistencia es la carbonizacin. Durante este proceso, las fibras de PAN, ya estabilizadas son calentadas hasta su transformacin en fibra de carbono mediante la eliminacin de O, H y N de la fibra original. El tratamiento de carbonizacin con calor se lleva a cabo normalmente en una atmsfera inerte de 1.000 a 1.500 C (1832 a 2732 F). Durante el proceso de carbonizacin se forman hebras o cintas de estructuras estratificadas como el grafito dentro de cada fibra, aumentando enormemente la resistencia a la tensin del material.

Figura 4 Etapas en la produccin de fibra de carbono, de alta tenacidad y mdulo, a partir de poliacrilonitrilo (PAN) como material precursor. La tercera etapa, o tratamiento de grafitizacin, se emplea si lo que se desea es un aumento del mdulo de elasticidad a expensas de una alta resistencia a la traccin. Durante la grafitizacin, que es llevada a cabo a una temperatura superior a los 1800 C (3272 F), aumenta el grado de orientacin preferido de los cristales tipo grafito dentro de cada fibra. Las fibras de carbono que se producen a partir del material precursor PAN tienen una tensin de rotura que oscila entre 450 y 650 ksi (3,10 a 4,45 Gpa) y un mdulo de elasticidad que vara desde 28 hasta 35 Msi (193 a 241 Gpa). En general las fibras de mayores mdulos de elasticidad tienen menores tensiones de rotura y viceversa. La densidad de las fibras de PAN carbonizadas y grafitizadas oscila normalmente entre los 1,7 y los 2,1 g/cm3, mientras que su dimetro final est alrededor de los 7 a 10 m. La figura 5 muestra una fotografa de un grupo de alrededor de 6000 fibras de carbono, que forman un haz o cordn.

Figura 5 Fotografa de un haz o cordn con alrededor de 6000 fibras de carbono. 2.3 FIBRAS DE ARAMIDA PARA EL REFORZAMIENTO DE RESINAS PLASTICAS: Fibra de aramida es el nombre genrico de las fibras de poliamida aromticas. Fueron introducidas comercialmente en 1972 por Du Pont bajo el nombre comercial de Kevlar, y hoy en da existen dos tipos en el mercado: el Kevlar 29 y el Kevlar 49. El primero es de baja densidad y alta resistencia y ha sido especialmente diseado para aplicaciones tales comp. Proteccin en

balstica, cuerdas y cables. El Kevlar 49 se caracteriza por tener baja densidad, alta resistencia y alto mdulo. Las propiedades del Kevlar 49 hacen a sus fibras muy tiles para el refuerzo de plsticos en compuestos de inters aeroespacial, en marina, en automotores y otras aplicaciones industriales. La unidad qumica que se repite en la cadena de Kevlar es la de una poliamida aromtica, mostrada en la figura 6. Los enlaces por puentes de hidrgeno mantienen la cohesin transversal de las cadenas polimricas. Por consiguiente, este tipo de fibras tiene mayor resistencia en direccin longitudinal que en direccin transversal. La estructura de anillo aromtico proporciona una mayor rigidez a las cadenas polimricas, haciendo que stas exhiban una estructura a modo de barra.

Figura 6 Unidad qumica estructural que se repite en las fibras de Kevlar. La aramida de Kevlar se utiliza para materiales compuestos para elevadas prestaciones en los que son importantes un bajo peso, alta resistencia y rigidez, resistencia al daado, resistencia a la fatiga y ruptura por tensin. De especial inters es el material Kevlar epoxi utilizado para diversas partes del transbordador espacial. 2.4 COMPARACIN DE PROPIEDADES MECANICAS DE FIBRAS DE CARBONO, ARAMIDA Y VIDRIO PARA EL REFORZADO PLSTICOS EN MATERIALES COMPUESTOS: La figura 7 compara los diagramas tpicos esfuerzo deformacin para fibras de carbono, aramida y vidrio, pudiendo observarse que la resistencia a la tensin de las fibras vara desde 250 a 500 ksi (1720 a 3440 MPa), mientras la deformacin a la fractura oscila desde 0,4 al 4 %. El mdulo de elasticidad de estas fibras oscila desde 10 x 106 hasta 60 x 106 psi (68,9 a 413 Gpa). Las fibras de carbono proporcionan la combinacin de mejor resistencia, alta rigidez (mdulo alto), y baja densidad, pero tienen alargamientos bajos. La fibra de aramida Kevlar 49 posee una combinacin de alta resistencia a la a la tensin, alto mdulo (pero no tan elevado como en las fibras de carbono), baja densidad y alto alargamiento (resistencia al impacto). Las fibras de vidrio poseen tensin de rotura y mdulos ms bajos y densidades ms altos (tabla 1). De entre las fibras vtreas, las fibras de vidrio S tienen mayores tensiones de rotura y alargamiento que las fibras de vidrio E. Debido al menor costo de las fibras de vidrio, su utilizacin es mucho mayor. La figura 8 compara la resistencia a la tensin especfica y la rigidez (mdulo de tensin) especfica de varias fibras de refuerzo. Esta grfica muestra los destacados cocientes resistencia a la tensin / peso y rigidez / peso de las fibras de carbono y aramida (Kevlar 49) frente al acero y aluminio. Debido a estas propiedades favorables, los materiales compuestos reforzados con fibras de carbono y aramida han reemplazado a los metales en muchas aplicaciones aeroespaciales.

3 MATERIALES COMPUESTOS PLASTICOS REFORZADOS CON FIBRAS:

3.1 MATERIALES MATRIZ PARA MATERIALES COMPUESTOS PLSTICOS REFORZADOS CON FIBRAS: Dos de las ms importantes resinas plsticas para materiales plsticos reforzados con fibras son las resinas epoxi y polister insaturadas.

Figura 7 Comportamiento esfuerzo deformacin de varios tipos de fibras reforzantes. Algunas de las propiedades de las resinas epoxi y polister rgidas, coladas sin aditivos se muestran en la tabla 2. Las resinas polister son ms baratas pero generalmente no son tan fuertes como las resinas epoxi. Los poliesteres insaturados son de amplia utilizacin en plsticos reforzados con fibras. Entre las aplicaciones que encuentran estos materiales se tiene su empleo en cascos de buques, paneles de construccin y paneles estructurales para automviles, aeronaves y accesorios. Las resinas epoxi son ms caras pero tienen ventajas especiales tales como buenas propiedades de tensin de rotura y ms baja contraccin despus del curado que las resinas polister. Las resinas epoxi se utilizan usualmente como materiales matriz para materiales compuestos de fibra de carbono y aramida. TABLA 2 ALGUNAS PROPIEDADES DE RESINAS EPOXI Y POLISTER COLADAS SIN ADITIVOS Polister Tensin de rotura, ksi (MPa) 6-13 (40-90) Mdulo de elasticidad a traccin, Msi (Gpa) 0,38-0,64 (2,0-4,4) Lmite elstico a flexin 8,5-23 (60-160) Resistencia al impacto (ensayo Izod de barra 0,2-0,4 (10,6-21,2) dentada ), pie lb/pulg (j/m) Densidad (g/cm3) 1,10-1,46 Epoxi 8-19 (55-130) 0,41-0,61 (2,8-4,2) 18,1 (125) 0,1-1,0 (5,3-53) 1,2-1,3

3.2 MATERIALES COMPUESTOS PLSTICOS REFORZADOS CON FIBRA: 3.2.1 Resinas polister reforzadas con fibra de vidrio:

La resistencia a la traccin de plsticos reforzados con fibra de vidrio est relacionada principalmente con el contenido en vidrio del material y la disposicin de las fibras de vidrio. En general, a mayor porcentaje en peso de vidrio en el material compuesto, ms reforzado resulta el plstico. Cuando estn presentes hebras paralelas de vidrio, como puede ser el caso del bobinado de filamentos, el contenido en fibra de vidrio puede ser del 80 por 100 en peso, lo que conduce a resistencias a la tensin muy altas para el material compuesto. La figura 9 muestra una microfotografa transversal de un material compuesto a base de resina polister y fibra de vidrio con fibras unidireccionales.

Figura 8 Resistencia a la traccin especfica (resistencia a la traccin / densidad) y mdulo de tensin especfico (mdulo de tensin / densidad) para varios tipos de fibras reforzantes. Cualquier desviacin del alineamiento paralelo de los cordones de vidrio reduce la resistencia a la tensin mecnica del material compuesto de fibra de vidrio. Los materiales compuestos hechos con fibra de vidrio tejida, debido a su entrelazamiento, poseen ms bajas resistencias a la tensin que si todos los cordones de vidrio estuvieran paralelos (tabla 3). Si se deshila la mecha, produciendo una disposicin al azar de las fibras de vidrio, la resistencia a la tensin es ms baja para una direccin especfica, pero igual en todas las direcciones. TABLA 3 ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS DE MATERIALES COMPUESTOS A BASE DE POLISTER Y FIBRA DE VIDRIO Pao entretejido Tensin de rotura, ksi (MPa) Mdulo de elasticidad a traccin, Msi (Gpa) Resistencia al impacto (ensayo Izod de barra dentada ), pie lb/pulg (j/m) Densidad (g/cm3) 30-50 (206-344) 1,5-4,5 (103-310) 5,0-30 (267-1600) 1,5-2,1 Mecha cortada 15-30 (103-206) 0,80-2,0 (55-138) 2,0-20,0 (107-1070) 1,35-2,30 Compuesto moldeado en hojas 8-20 (55-138) ----7,0-22,0 (374-1175) 1,65-2,0

3.2.2 Resinas epoxi reforzadas con fibra de carbono: En materiales compuestos con fibra de carbono, las fibras contribuyen aumentando las propiedades a la traccin, como la rigidez y resistencia, mientras la matriz es el portador para el alineamiento de las fibras y contribuye parcialmente a la resistencia al impacto. Las resinas epoxi son con mucho las matrices de utilizacin ms generalizada cuando se emplean

fibras de carbono, pero para determinadas aplicaciones se usan otras resinas como las poliamidas, los sulfuros de polifenileno o las polisulfonas.

Figura 9 Microfotografa de una seccin transversal de un material compuesto a base de polister y fibra de vidrio unidireccional La principal ventaja de las fibras de carbono es que poseen muy altas tensiones de rotura y elevados mdulos de elasticidad (tabla 1) combinados con una baja densidad. Por esta razn, los compuestos de fibra de carbono estn reemplazando a los metales en algunas aplicaciones en las que la reduccin de peso es importante. La tabla 4 muestra resume algunas propiedades mecnicas tpicas de uno de los materiales compuestos epoxi fibra de carbono que contiene un 62 por 100 en volumen de fibras. En la figura 10 se muestran las excepcionales propiedades de fatiga de un material compuesto epoxi carbono (grafito) en comparacin con la aleacin de aluminio 2024T3.

Figura 10 Propiedades a la fatiga (esfuerzo mximo frente a nmero de ciclos hasta el fallo) para un material compuesto unidireccional a base de epoxi carbono (grafito) en comparacin con propiedades a la fatiga de algunos otros materiales compuestos y la aleacin de aluminio 2024 T3.

TABLA 4 ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS TIPOCAS DE UN MATERIAL COMPUESTO LAMINADO UNIDIRECCIONAL A BASE DE FIBRAS DE CARBONO (62 POR 100 EN VOLUMEN) Y RESINA EPOXI, YA COMERCIALIZADO. Propiedades Tensin de rotura, ksi (MPa) Mdulo de elasticidad Msi (Gpa) Deformacin a la tensin ltima, % Longitudinal, 0 270 (1860) 21 (145) 1,2 Transversal, 90 9,4 (65) 1,36 (9,4) 0,70

En estructuras de diseo ingenieril, el material epoxi fibra de carbono se lamina al objeto de reunir requerimientos de resistencia a la medida deseada (figura 11). La figura 12 muestra una microfotografa de un material compuesto epoxi fibra de carbono bidireccional de cinco capas despus de curado.

Figura 11 Capas unidireccionales y multidireccionales de un material compuesto laminado.

Figura 12 Macrofotografa de un material compuesto bidireccional en cinco capas a base de epoxi y fibra de carbono.

3.3 ECUACIONES PARA EL MODULO DE ELASTICIDAD DE UN MATERIAL COMPUESTO LAMINAR DE MATRIZ PLASTICA Y FIBRAS CONTINUAS PARA CONDICIONES DE ISODEFORMACION E ISOESFUERZO: 3.3.1 Condiciones de isodeformacin: Consideremos una muestra ideal compuesto laminar a base de capas alternadas de fibras continuas y material matriz, como se muestra en la figura 13. En este caso, el esfuerzo aplicado al material origina una deformacin uniforme en todas las capas del compuesto. Suponiendo que la unin entre las capas permanece intacta durante la tensin. Este tipo de carga sobre la muestra de material compuesto se conoce con el nombre de condicin de isodeformacin.

Figura 13 Estructura de un material compuesto formado por capas de fibra y matriz bajo condiciones de isodeformacin de carga. (Volumen del compuesto Vc = rea Ac x longitud lc). A continuacin se establece una ecuacin que establece el mdulo de elasticidad del compuesto en funcin de los mdulos de elasticidad de la fibra y la matriz y sus porcentajes en volumen. Primero, la carga sobre la estructura del compuesto es igual a la carga en las capas de fibra ms la carga en las capas de la matriz (aglomerante) o: Pc = Pf + Pm Como: = P/A, Se tiene: c Ac = f Af + m Am (2) o P = A (1)

donde c, f y m son los esfuerzos y Ac, Af y Am son las reas parciales del compuesto, fibra y matriz, respectivamente. Como las longitudes de las capas de fibra y aglomerante son iguales, las reas Ac, Af y Am en la ecuacin (2) pueden ser reemplazadas por las fracciones volumtricas Vc, Vf y Vm: c Vc = f Vf + m Vm queda: (3)

Como la fraccin volumtrica del compuesto total es 1, entonces Vc = 1, y la ecuacin (3)

c = f Vf + m Vm

(4)

Para condiciones de isodeformacin y suponiendo una buena unin entre las capas del compuesto, c = f = m (5) Dividiendo la ecuacin (4) por la ecuacin (5), ya todas las deformaciones son iguales, tenemos: c = f Vf + m Vm c f m (6)

Ahora podemos sustituir los coeficientes de elasticidad E c por c/c, Ef por f /c y Em por m /m, con lo que obtendremos: Ec = Ef Vf + Em Vm (7)

Esta ecuacin es conocida como la regla de mezclas para compuestos binarios y permite que el valor del coeficiente de elasticidad de un compuesto sea calculado conociendo los coeficientes de elasticidad de las fibras y del aglomerante y sus porcentajes en volumen. Ecuacin para las cargas sobre las regiones de fibras y de aglomerantes en una estructura compuesta laminar cargada bajo condiciones isodeformantes. La relacin de las cargas en las regiones de fibra y aglomerante de un material reforzado binario tensionado bajo condiciones isodeformantes puede ser obtenido a partir de sus relaciones P = A. As, ya que = E y f = m, Pf = f Af = Ef f Af = Ef Af = EfVf Pm m Am Em m Am Em Am Em Vm (8)

Si la carga total sobre un modelo tensionado bajo condiciones de isodeformacin es conocida, entonces aplicamos la siguiente ecuacin: Pc = Pf + Pm (9)

donde Pc, Pf y Pm son las cargas sobre el compuesto total, regin de fibras y de matriz, respectivamente. Por combinacin de la ecuacin (9) con la ecuacin (8), la carga sobre cada una de las regiones de fibra y aglomerante puede ser calculada si los valores de Ef, Em, Vf, Vm y Pc son conocidos. 3.3.2 Condiciones de isoesfuerzo: Consideremos ahora el caso de una estructura compuesta laminar formada por capas de fibra y aglomerante en la cual las capas son perpendiculares a la direccin de aplicacin del esfuerzo, como se muestra en la figura 14. En este caso el esfuerzo sobre la estructura compuesta produce unas condiciones de tensin iguales sobre todas las capas y por eso se denomina condicin de isoesfuerzo.

Figura 14 Estructura de un material compuesto formado por capas de fibra y aglomerante bajo condiciones de isoesfuerzo de carga. (Volumen del compuesto Vc = rea Ac x longitud lc). Para calcular la ecuacin del coeficiente de elasticidad para compuestos en capas, bajo este tipo de carga, comenzaremos con una ecuacin tal que la tensin sobre la estructura total del compuesto es igual a la tensin sobre las capas de fibras y a la tensin sobre las capas del aglomerante. As que: c = f = m (10)

La deformacin total para el compuesto en la direccin de la tensin es, por consiguiente, igual a la suma de las deformaciones en la fibra y capas de aglomerante: c = f + m (11)

Suponiendo que el rea perpendicular a la tensin no cambia despus de la aplicacin de la tensin, y suponiendo una longitud unitaria para el compuesto despus de ser sometido a esfuerzos tenemos: = f Vf + m Vm (12)

donde Vf y Vm son las fracciones volumtricas de las lminas de fibra y de aglomerante respectivamente. Considerando que la ley de Hooke es vlida bajo carga, entonces: c = Ec f = Ef m = Em (13)

Sustituyendo las ecuaciones (13) en la ecuacin (12) queda: = Vf = Vm Ec Ef Em Dividiendo cada trmino de la ecuacin (14) por : 1 = Ec Sacando comn denominador: Vf + Vm Ef Em (15) (14)

1 = Vf Em + Vm Ef Ec Ef Em Em Ef Reagrupando: 1 = Vf Em + Vm Ef Ec Ef Em O Ec = Em Ef Vf Em + Vm Ef

(16)

(17)

Una representacin esquemtica comparando cargas en isodeformacin con cargas en isoesfuerzo de una estructura en capas (figura 15) muestra que los valores de coeficientes ms altos son obtenidos con cargas de isodeformacin para igual volumen de fibras.

Figura 15 Representacin esquemtica del coeficiente de elasticidad a la traccin como funcin de la traccin volumtrica de la fibra en un compuesto laminar unidireccional de aglomerante plstico reforzado con fibra de vidrio cargado bajo condiciones de isodeformacin y de isoesfuerzo.

4 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES PLASTICOS REFORZADOS CON FIBRAS:

Existen muchos mtodos de molde abierto en la produccin de plsticos reforzados con fibra. A continuacin se explican brevemente algunos de los ms usados. 4.1 PROCESOS DE UNION MANUAL: Este es el mtodo ms simple para fabricar piezas reforzadas con fibra. Para producir una pieza con este proceso utilizando fibra de vidrio y polister, se aplica primero una capa de gel al molde abierto (figura 16.a). El reforzamiento de fibra de vidrio, que normalmente est en forma de tela o de malla, se coloca manualmente en el molde. La resina base mezclada con catalizadores y aceleradores se aplica a continuacin por vertido, con brocha o pulverizador. Unos rodillos (figura 16.b) o escobillas se utilizan minuciosamente para mojar el refuerzo con la resina y eliminar el aire atrapado. Para aumentar el espesor de las paredes de la pieza que est siendo producida, se adicionan capas de mallas o mechas entretejidas y resina. Las aplicaciones de este mtodo incluyen cascos de barcos, depsitos, casas y paneles de edificacin.

Figura 16 Mtodo de unin manual para el moldeado de materiales compuestos plsticos reforzados con fibra (a) Vertido de la resina sobre el refuerzo en el molde. (b) Uso del rodillo para densificar el laminado eliminando el aire atrapado. 4.2 PROCESOS DE PULVERIZADO: El mtodo de pulverizado para produccin de capas de plstico reforzado con fibra es parecido al proceso de moldeado manual y se puede usar para fabricar cascos de barcos, cubetas de precipitacin y otras formas de tamao mediano a grande. En este proceso, si se usa fibra de vidrio, se hace pasar fibras en hebras continuas a travs de una combinacin de cuchillas y pistola pulverizadora (figura 17) que simultneamente depositan fibra de vidrio cortada y resina catalizadora dentro del molde. La lmina depositada se densifica despus con un rodillo o una escobilla para eliminar el aire y asegurarse que la resina impregna las fibras reforzadas. Pueden aadirse mltiples capas para producir el espesor deseado. El curado se realiza a temperatura ambiente o se puede acelerar por aplicacin de una moderada cantidad de calor.

Figura 17 Mtodo de pulverizacin para el moldeado de materiales compuestos plsticos reforzados con fibra. 4.3 PROCESO DE EMBOLSADO A VACIO Y AUTOCLAVE: Este proceso se utiliza para producir laminados de alto rendimiento a base de sistemas epoxi reforzados con fibra de vidrio. Los materiales compuestos producidos por este mtodo son particularmente importantes para aeronaves y aplicaciones aeroespaciales.

Seguidamente veremos las etapas de este proceso que se precisan para producir una pieza terminada. Primero, se extiende sobre una mesa larga una lmina delgada, larga y de unas 60 pulgadas (152 cm) de ancho, de un material prepej preimpregnado a base de epoxi fibra de carbono (figura 18). El material prepej consta de fibras unidireccionales y largas de carbono en una matriz epoxi parcialmente curada. A continuacin se cortan piezas de la lmina preformada y se colocan una encima de otra en un molde o til conformado para formar un laminado (figura 19). Las capas, u hojas, como tambin se denominan deben colocarse en diferentes direcciones para producir el modelo de resistencia deseado teniendo en cuenta que la mxima resistencia de cada hoja se da en la direccin de las fibras (figura 11).

Figura 18 Lmina preforma epoxi fibra de carbono que est siendo cortada fcilmente con una cortadora computarizada. Despus de que se ha fabricado el laminado, la herramienta y la lmina adherida son embolsados al vaco para eliminar el aire atrapado en la pieza laminada. Finalmente la bolsa de vaco englobando la lmina y el molde de maquinado se coloca en el interior de una autoclave para el curado final de la resina epoxi (figura 20). Las condiciones de curado varan dependiendo del material, pero el material compuesto de fibra epoxi de carbono se calienta alrededor de 190 C (375 F) a una presin aproximada de 100 psi. Despus de su extraccin del autoclave se separa la pieza de material compuesto de su herramienta soporte y se le prepara para otras operaciones de acabado.

Figura 19 Molde de maquinado de conformado liso para el conformado de un laminado a partir de mltiples capas de una preforma de material compuesto a base de plstico reforzado con fibra. Los materiales compuestos epoxi fibra de carbono se utilizan principalmente en la industria aeroespacial donde la gran resistencia, tenacidad y ligereza de los materiales pueden ser aprovechadas al mximo. Por ejemplo, este material es utilizado para las alas de los aeroplanos, ascensores, y partes del timn y en las puertas del compartimiento de carga de los transbordadores

espaciales, Los estudios de costo han previsto la versatilidad de estos materiales en la industria del automvil.

Figura 20 Laminado de epoxi fibra de carbono para la seccin del ala del AV-88 junto al equipamiento de maquinado, dispuestos a ser introducidos en la autoclave para su curado. 4.4 PROCESO DE BOBINADO DE FILAMENTOS: Otro proceso importante de molde abierto para producir cilindros huecos de alta resistencia es el proceso de bobinado de filamentos. En este proceso, la fibra de refuerzo es proporcionada a travs de un bao de resina y despus se bobina sobre un cilindro apropiado (figura 21). Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro (mandril) bobinado se cura indistintamente a temperatura ambiente o a elevada temperatura en un horno. La pieza moldeada es despus separada del cilindro (mandril).

Figura 21 Proceso de bobinado de filamentos para la produccin de materiales compuestos reforzados con fibra. Las fibras primeramente son impregnadas con resina plstica y despus son bobinadas alrededor de un cilindro (tambor) rodante. El carro conteniendo las fibras impregnadas se desplaza lateralmente durante el bobinado, urdiendo las fibras impregnadas. El alto grado de orientacin de la fibra y la alta carga de la fibra conseguidos por este mtodo producen resistencias a la traccin extremadamente altas en los cilindros huecos. Las aplicaciones de este proceso incluyen tanques qumicos y de almacenamiento de combustible, recipientes a presin, y cubiertas de motores de cohetes (figura 22).

Figura 22 Bobinado de filamentos para el recubrimiento del motor de un cohete usando fibra Kevlar 49 y resina epoxi.

5 PROCESOS DE MOLDE CERRADO PARA MATERIALES PLASTICOS REFORZADOS CON FIBRAS:

Existen muchos mtodos de molde cerrado que se utilizan para la produccin de materiales plsticos reforzados con fibras. Algunos de los ms importantes sern discutidos brevemente a continuacin. 5.1 MOLDEADO POR COMPRESIN E INYECCION: Estos son dos de los ms importantes procesos de alto volumen para la produccin de plsticos reforzados con fibra en moldes cerrados. Estos procesos son esencialmente los mismos que se utilizan para los termoplsticos en general excepto que la fibra de refuerzo es mezclada con la resina antes del procesado. 5.2 PROCESO DE MOLDEADO LAMINAR DE COMPUESTOS (Sheet Molding Compound, SMC): El proceso SMC es uno de los procesos ms nuevos de molde cerrado usado para producir piezas de plsticos reforzados con fibras, particularmente en la industria del automvil. Este proceso permite conseguir un excelente control de la resina y buenas propiedades de resistencia mecnica (tabla 3) al tiempo que productos voluminosos, de gran tamao y altamente uniformes. El compuesto moldeado en lminas se fabrica siguiendo un proceso de flujo continuo altamente automatizado. Mechas de fibra de vidrio en cordn continuo se cortan en longitudes de alrededor de 5 cm y se depositan sobre una capa de pasta de relleno de resina la cual se transporta en una pelcula de polietileno (figura 23). Otra capa de relleno de resina se deposita ms tarde sobre la primera capa formando un sndwich continuo de fibra de vidrio y relleno de resina. El sndwich con la capa superior y la del fondo cubiertas de polietileno se compacta y enrolla en rodillos de embalaje calibrados (figura 23).

Figura 23 Proceso de fabricacin de compuesto por moldeado laminar. La maquina moldeada produce un sndwich de fibra de vidrio y pasta de relleno de resina entre dos lminas de pelcula delgada de polietileno. El compuesto producido por moldeado laminar debe ser envejecido antes de ser procesado como producto terminado. El enrollado SMC se almacena despus en una habitacin de maduracin entre 1 y 4 das para que la lmina pueda asentar el vidrio. Los rollos SMC son llevados a continuacin a una prensa donde son cortados con la configuracin de carga apropiada para la pieza especfica y colocados en un ajustado molde metlico que se lleva a calentamiento [149 C (300 F) ]. Despus la prensa hidrulica se cierra, y el SMC fluye uniformemente bajo presin (1000 psi) por todo el molde formando el producto final. Algunas veces puede ser inyectado un recubrimiento en el interior del molde en la mitad de la operacin de presionado para mejorar la calidad de la superficie de la pieza SMC. Las ventajas del proceso SMC sobre los procesos de laminado manual o los de pulverizacin son una mayor eficiencia en las producciones de gran volumen, perfeccionamiento de la calidad de superficies y uniformidad de los productos. La utilizacin del proceso SMC presenta ventajas en la industria de automviles para la produccin de paneles delanteros y de apertura de rejillas, paneles de la carrocera y capotas de vehculos. 5.3 PROCESO CONTINUO DE PULTRUSION: La pultrusin continua es un proceso usado para la fabricacin de plsticos reforzados con fibra de seccin transversal constante tales como formas estructurales, vigas, canales, conductos y tubos. En este proceso se hace que las fibras de filamento (cordn) continuo se impregnen en un bao de resina y despus se las estira a travs de un troquel de acero caliente que determina la forma del producto acabado (figura 24). Gracias a la gran concentracin de fibra y a la orientacin paralela a la longitud de la lmina que ha sido estirada, se consiguen altas resistencias para este material.

Figura 24 Proceso de pultrusin para producir materiales compuestos plsticos reforzados con fibra. Las fibras impregnadas con resina se mantienen en un troquel caliente y despus se estiran lentamente para constituir un material compuesto curado con una forma de seccin transversal constante.

6 ESTRUCTURAS DE TIPO EMPAREDADO (O SNDWICH):

Los materiales compuestos fabricados por la tcnica sndwich estn formados por un ncleo entre dos capas externas delgadas, habiendo encontrado una gran utilizacin en diseos de ingeniera. Dos tipos de estos materiales son la estructura en panal y la estructura revestida.

6.1 ESTRUCTURA DE EMPAREDADO EN PANAL: Las estructuras de emparedado en panal han sido utilizadas como material de construccin bsico en la industria aeroespacial durante ms de 30 aos. Casi la totalidad de los aeroplanos dependen hoy de este material de construccin. La mayora de los panales estn fabricados con aleaciones de aluminio, como la 5052 y la 2024, o fenlicos reforzados con vidrio, polisteres reforzados con fibras o materiales reforzados con fibra de aramida. Los paneles de aluminio en panal se fabrican uniendo mediante adhesivos lminas de aleacin de aluminio con paneles de aleacin de aluminio, como muestra la figura 25. Este tipo de fabricacin proporciona paneles en emparedado rgidos, fuertes y ligeros.

Figura 25 Panel sndwich fabricado por unin de caras de aluminio a un ncleo en panal de aleacin de aluminio. 6.2 ESTRUCTURAS DE METALES REVESTIDOS: La estructura de revestimiento se utiliza para producir materiales compuestos a base de un ncleo metlico y dos capas delgadas de otro metal o metales (figura 26). Normalmente, se utiliza el cilindro en caliente para unir las capas metlicas externas con el ncleo metlico formando de este modo uniones metalrgicas (difusin atmica). Este tipo de materiales tiene mucha aplicacin en la industria. Por ejemplo, aleaciones de aluminio de gran resistencia como la 2024 y la 7075, tienen poca resistencia a la corrosin y puede ser protegidas con una capa delgada de revestimiento de aluminio blando y de alta resistencia a la corrosin. Otra aplicacin de metales revestidos es el uso de metales relativamente caros para proteger metales menos caros.

Figura 26 Seccin transversal de una estructura metlica de revestimiento.

7 COMPUESTOS DE MATRIZ METALICA Y MATRIZ CERAMICA:

7.1 COMPUESTOS DE MATRIZ METALICA (CMM): Este tipo de materiales ha sido tan intensamente investigado en los pasados aos que ha hecho posible la produccin de multitud de materiales con relaciones altamente favorables de resistencia a peso. La mayora de estos materiales han sido desarrollados para la industria

aeroespacial, pero algunos han sido usados en otras aplicaciones, como motores de automviles. En general, dependiendo del refuerzo, existen tres tipos principales de CMM: reforzados con fibras continuas, reforzados con fibras discontinuas y reforzados con partculas. 7.1.1 CMM reforzados con fibras continuas: Los filamentos continuos proporcionan las mejoras ptimas en rigidez (mdulo de elasticidad) y resistencia para los CMM. Uno de los primeros CMM de fibra continua desarrollados fue el sistema a base de matriz de aluminio reforzado con fibras de boro. Las fibras de boro para este compuesto se obtienen depositando qumicamente boro, va vapor, sobre un alambre de wolframio como sustrato (figura 27.a). El compuesto Al-B est fabricado por presin en caliente de fibras de B entre laminillas de aluminio, de tal forma que las laminillas se deforman alrededor de las fibras y se enlazan entre si. La figura 27.b muestra una seccin transversal de una matriz de aleacin de aluminio con fibras continuas de B. La tabla 5 muestra algunas propiedades mecnicas para algunos materiales compuestos de aleacin de aluminio reforzado con fibras de B. Con la adicin del 51 por 100 en volumen de B, la resistencia a la tensin axial de la aleacin de aluminio 6061 aumento de 310 a 1417 MPa, mientras su mdulo de elasticidad aument de 69 a 231 GPa. Entre las aplicaciones de los materiales compuestos de Al B puede citarse su inclusin en partes estructurales del fuselaje medio del transbordador espacial.

Figura 27 (a) Filamento de boro de 100 m de dimetro rodeando un ncleo de alambre de wolframio de 12,5 m de dimetro. (b) Micrografa de la seccin transversal de un material compuesto de aleacin de aluminio con boro (ampliacin x 40).

TABLA 5 PROPIEDADES MECANICAS DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METALICA. Resistencia a la tensin MPa ksi CMM de fibra continua: Al 2024-T6 (45 % B) (axial) 1458 211 Mdulo elstico % a la rotura deformacin MPa ksi 220 32 0,810

Al 6061-T6 (51 % B) (axial) Al 6061-T6 (47 % SiC) (axial) CMM de fibra discontinua Al 2124-T6 (20 % SiC) Al 6061-T6 (20 % SiC) CMM particulados Al 2124 (20 % SiC) Al 6061 (20 % SiC) Ningn reforzamiento Al 2124-F Al 6061-F

1417 1462 650 480 552 496 455 310

205 212 94 70 80 72 66 45

231 204 127 115 103 103 71 68,9

33,6 29,6 18,4 17,7 15 15 10,3 10

0,735 0,89 2,4 5 7,0 5,5 9 12

Otros reforzantes de fibra continua utilizados en los CMM son las fibras de carburo de silicio, grafito, almina y wolframio. Un material compuesto de Al 6061 reforzado con fibra continua de SiC est siendo evaluado para la seccin vertical de un avin de combate. De especial inters es la utilizacin prevista de refuerzos de fibras continuas de SiC de una matriz de aluminuro de titanio en aviones supersnicos. 7.1.2 CMM reforzados por partculas y con fibras discontinuas: Se han fabricado muchas clases de CMM reforzadas con partculas y fibras discontinuas. Estos materiales tienen la ventaja en ingeniera de una mejor resistencia, una mayor rigidez y una mejor estabilidad dimensional que las aleaciones metlicas no reforzadas. En este breve tratamiento de los CMM nos centraremos en los CMM de aleaciones de aluminio. Las CMM reforzadas por partculas son aleaciones de aluminio de bajo costo, fabricadas con partculas de almina de forma irregular y carburo de silicio en el rango de 3 a 200 m de dimetro. Las partculas que a veces reciben un recubrimiento especfico, pueden ser mezcladas con aleaciones de aluminio fundido y despus moldeadas en lingotes refundidos o barras de extrusin para su futura fabricacin. La tabla 5 indica que la carga mxima a la traccin de aleaciones de Al 6061 puede ser aumentada de 310 a 496 MPa con una adicin del 20 por 100 de SiC, cuyo coeficiente de elasticidad puede ser incrementado de 69 a 103 GPa. Las aplicaciones para estos materiales incluyen equipos deportivos y piezas de motores de automviles. Los CMM reforzados con fibras discontinuas se preparan principalmente por pulvimetalurga y procesos de infiltracin por fusin. En el proceso de pulvimetalurga, se mezclan filamentos aciculares (triquitas o whiskers) de carburo de silicio de 1 a 3 m de dimetro y 20 a 200 m de largo (figura 28) con polvos metlicos, se consolidan por compresin en caliente, y despus se extruyen o forjan en la forma deseada. La tabla 5 muestra que la resistencia a la traccin mxima de la aleacin 6061 de aluminio se puede incrementar desde 310 a 480 MPa por adicin de un 20 por 100 de bigotes o triquitas (whiskers) de SiC, mientras su coeficiente de elasticidad puede elevarse desde 69 a 115 GPa. Aunque se pueden conseguir aumentos de resistencia y rigidez mayores por adicin de filamentos que con material particulado, la pulvimetalurga y los procesos de infiltracin por fusin son ms costosos. Los CMM de aleacin de aluminio reforzada con fibras discontinuas han encontrado aplicacin en piezas de msiles dirigidos y pistones de alto rendimiento para automviles.

Figura 28 Micrografas de triquitas de carburo de silicio monocristalino utilizado para reforzar compuestos de matriz metlica. Las triquitas son de 1 a 3 m de dimetro y de 50 a 200 m de largo. 7.2 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CERAMICA (CMC): Los materiales compuestos de matriz cermica han sido desarrollados recientemente lo cual ha mejorado propiedades mecnicas tales como la resistencia y la tenacidad respecto a la matriz cermica sin reforzar. Otra vez, los tres tipos principales, teniendo en cuenta el refuerzo, son: de fibra continua, de fibra discontinua y reforzados con partculas. 7.2.1 CMC reforzados con fibras continuas: Las dos clases de fibra continua que han sido usados para los CMC son carburo de silicio y xido de aluminio. En uno de los procesos para material compuesto con matriz cermica, se entrelazan las fibras de SiC en una malla y luego se deposita por medio de vapor el componente qumico deseado para impregnar el SiC dentro de la malla fibrosa. En otro proceso, las fibras de SiC son encapsuladas por un material de vitro cermica. Estos materiales encuentran utilidad en tubos de intercambiadores de calor, sistemas de proteccin trmica y materiales para ambientes de corrosin erosin. 7.2.2 CMC con reforzados discontinuos (triquitas o whiskers) y partculas: Las triquitas de cermica (figura 28) pueden incrementar significativamente la tenacidad a la fractura de los cermicos monolticos (tabla 6). La adicin de un 20 por 100 en volumen de triquitas de SiC a almina puede incrementar la tenacidad en la fractura del cermico de almina desde 4.5 a 8,5 MPam. Los materiales de matriz cermica con refuerzo a base de partculas y fibras cortas tienen la ventaja de que pueden ser fabricados por procesos cermicos comunes tales como la compresin isosttica en caliente (HIP). TABLA 6 PROPIEDADES MECANICAS DE LOS COMPUESTOS DE MATRIZ CERMICA REFORZADOS CON TRIQUITAS DE SiC A TEMPERATURA AMBIENTE. Matriz o Contenido en aglomerante triquitas de SiC, % Vol. 0 Si3N4 10 30 0 Al2O3 10 20 Resistencia a la flexin MPa ksi 400 - 650 400 - 500 350 - 450 ---400 - 510 520 - 790 60 - 95 60 - 75 50 - 65 ---57 - 73 75 - 115 Tenacidad a la fractura MPam ksim 5-7 6,5 9,5 7,5 - 10 4,5 7,1 7,5 9,0 4,6 6,4 5,9 8,6 6,8 9,1 4,1 6,5 6,8 8,2

Se cree que los materiales compuestos de matriz cermica se hacen ms tenaces por tres mecanismos principales. Los cuales involucran como origen el hecho de que las fibras de refuerzo estn interfiriendo la propagacin de la grieta cermica. Estos mecanismos son: 1. Grieta desviada. Encontrando el esfuerzo, la grieta es desviada, haciendo su camino de propagacin ms sinuoso. De esta manera se requerirn esfuerzos ms altos para propagar la grieta.

2. Grieta punteada. Las fibras o triquitas pueden llenar la grieta y ayudar a mantener el material unido; de esta manera se incrementa el nivel de esfuerzo necesario para el agrietamiento prosiga (figura 29). 3. Fibra arrancada. La friccin originada por las fibras o triquitas que estn siendo arrancadas de la matriz agrietada absorbe energa y as se debern aplicar esfuerzos ms altos para producir un agrietamiento posterior. Por lo tanto, un buen aglutinante interfacial se requiere entre las fibras y la matriz para esfuerzos mayores. Una buena proporcin del coeficiente de expansin entre el aglomerante y las fibras se precisa si el material se utiliza a elevadas temperaturas.

Figura 29 Diagrama esquemtico mostrando cmo las fibras de refuerzo pueden inhibir la propagacin de la grieta en materiales de matriz cermica por puenteo de la grieta y absorcin de energa de fibra arrancada.