UNIDAD 5

PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

5.1 SISTEMA MRP COMPARADO CON SISTEMAS DE PUNTO DE REORDEN Sistemas MRP. La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son ejemplos de demandas independientes. Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visin sobre las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas independientes actuales y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento adecuado, en lugar de usar la suposicin de una demanda equilibrada y continua, empleada en otros modelos de punto de reorden. Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los requerimientos (bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada artculo del inventario, para ser capaces de generar la informacin que necesita una accin inmediata de orden de inventario. Esta accin pertenece a la consecucin (rdenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller), o bien, es una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura. Los elementos de informacin esenciales que acompaan esta accin son: Identificacin del pedido. Cantidad del pedido. Fecha de emisin del pedido. Fecha de terminacin del pedido.

En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos: 1. Programacin maestra de produccin (MPS). 2. Lista de materiales (BOM). 3. Nivel de inventario. 4. Tiempos de entrega de abasto. 5. Tiempos de entrega de manufactura.

PRONOSTICOS Y RDENES Estas tres ltimas entradas provienen, con frecuencia, de un archivo llamado archivo maestro de artculo (IMF), el cual contiene informacin sobre cada parte del sistema. La MPS, el BOM y el IMF, suelen considerarse como parte del sistema MRP, sin embargo, y en el sentido ms estricto, son simples entradas para el proceso MRP. Para efectos prcticos, estas funciones, as como las funciones de almacenaje y de consecucin, se deben considerar como subsistemas integrales de un sistema MRP. El MRP examina las demandas con respecto al tiempo de la programacin maestra y las divisas en sus piezas componentes. Con el uso de las listas de materiales para esta explosin. Entonces, estas necesidades se hacen netas con los inventarios disponibles. El resultado son las demandas en relacin al tiempo para los componentes, que deben satisfacerse al colocar los pedidos a los proveedores por las cantidades correctas y en el momento adecuado. Esta es la funcin conocida como planeacin de materiales. Como resultado del clculo del MRP, las acciones ms comunes incluyen lo siguiente: * Incremento en la cantidad de la orden. * Decremento en la cantidad de la orden. * Cancelacin de rdenes. * Adelanto de la fecha de vencimiento de la orden. * Aplazamiento de la fecha de vencimiento de la orden. * Suspensin de la orden. Colocacin de la orden.

Beneficios de un sistema MRP El sistema computarizado es necesario debido al gran volumen de materiales, de suministros y de componentes que forman parte de la ampliacin de lneas de productos, as como a la velocidad que necesitan las compaas para reaccionar ante los cambios constantes en el sistema. Sus ventajas son: * Capacidad para establecer precios ms competitivos. * Reduccin en el precio de venta. * Reduccin en inventarios. * Mejor servicio al cliente. * Mejor respuesta a las demandas del mercado. * Capacidad para cambiar el programa maestro de produccin. * Reduccin en los tiempos de preparacin y desmontaje. * Reduccin en el tiempo de inactividad.

Adems, los sistemas MRP: 1. Emiten avisos, de manera que los gerentes pueden ver el programa de actividades planificado antes de que se emitan los pedidos. 2. Indican cundo hay que demorar o apresurar. 3. Atrasan o cancelan pedidos. 4. Cambian cantidades de pedido. 5. Adelantan o atrasan las fechas de entrega de pedidos. 6. Ayudan a planificar la capacidad. Muchas empresas afirmaron que obtuvieron reducciones de hasta el 40% en su inversin en inventarios al hacer la conversin a sistemas MRP. Estructura del sistema de planificacin de necesidades de materiales. La parte de planificacin de necesidades de materiales de las actividades de manufactura, interacta de manera ms estrecha con el programa maestro, con el archivo de lista de materiales, con el archivo de registro de inventario con los informes de salida.
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El sistema MRP funciona de la siguiente manera: Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de produccin, que establece el nmero de artculos que hay que producir en periodos especficos. Un archivo de listas de materiales identifica los materiales especficos que se usan para fabricar cada artculo y las cantidades correctas de cada uno. El archivo de registros de inventario contiene datos como el nmero de unidades disponibles y en pedido. Estas tres fuentes se convierten en las fuentes de datos para el programa de necesidades de materiales, el cual ampla el programa de produccin para obtener un programa detallado de pedidos para toda la secuencia de produccin. Demanda de productos La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes principales. La primera est formada por los clientes conocidos que han efectuado pedidos especficos, estos pedidos, por lo general, tienen compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente; para pronosticar estas cantidades se emplean los modelos de pronstico. Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la demanda pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de produccin. Demanda de repuestos y suministros Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin piden piezas y componentes como repuestos o para servicio o reparaciones. Archivo de lista de materiales. El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de productos e indica no slo los materiales, las piezas y los componentes, sino adems la secuencia de creacin del producto. El archivo BOM es una de las tres entradas principales del programa MRP (las otras dos son el programa maestro y el archivo de registros de inventario). Con frecuencia, al archivo BOM se le conoce como archivo de estructura de producto o rbol de producto ya que indica cmo se arma un producto. Contiene la informacin necesaria para identificar cada artculo y la cantidad utilizada para cada unidad del artculo del que forma parte. Antes, los archivos de lista de materiales presentaban las piezas como un archivo con varios niveles. As se identificaba con claridad cada artculo y la manera de montarlo ya que cada nivel representaba los componentes del artculo. El procedimiento ms eficiente es almacena los datos de las partes como una explosin de un nivel. Es decir, se presenta cada artculo y cada componente indicando slo cul es
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el padre y las unidades necesarias para cada unidad del padre. Cada archivo tambin contiene un elemento de datos (llamado apuntador o localizador) que identifica el padre de cada parte y que permite recorrer el proceso hacia arriba. Lista modular de materiales es el trmino que designa un artculo que se puede producir y almacenar como sub-montaje. Se trata tambin de un artculo normal sin opciones en el mdulo. Es muy conveniente programar mdulos de sub-montaje cuando se utiliza el mismo submontaje en varios artculos finales. Con una lista de materiales es ms sencilla la programacin y el control, y adems se facilita pronosticar el uso de distintos mdulos. Otra ventaja es que se puede minimizar la inversin en inventario y se usa el mismo artculo en varios productos. Una lista de materiales para planificacin incluye artculos con opciones fraccionarias. Codificacin de bajo nivel Si todas las piezas idnticas aparecen al mismo nivel para cada producto final, es muy sencillo para el computador rastrear cada nivel y resumir el nmero de unidades que se requiere de cada artculo. Archivo de registros de inventario. El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede ser muy extenso. Cada artculo del inventario se conserva como un archivo separado y la gama de detalles relacionados con un artculo es casi ilimitada. El programa MRP efecta su anlisis de manera descendente por la estructura del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El programa MRP permite la creacin de un archivo de registro de marcas separado como parte del archivo de registros de inventario. La marcacin de registros permite recorrer hacia atrs, por cada nivel de la estructura de producto, el rastro de una necesidad de material, identificando cada artculo padre que origin la demanda. Archivo de transacciones de inventario. El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro inmediato de las transacciones del inventario. Estos cambios se deben a la recepcin o a la salida de existencias, a las prdidas por desperdicios, a las piezas defectuosas, a los pedidos cancelados. Programa de computacin MRP. El programa maestro especifica una lista de artculos finales necesarios para ciertos periodos. En el archivo de lista de materiales se incluye una descripcin de los materiales y de las piezas necesarias para fabricar cada artculo. En el archivo de inventarios estn el nmero de unidades de cada artculo y material disponibles y en pedido.
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El programa MRP trabaja sobre el archivo de inventario a la que hace continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias de cada artculo. Despus se corrige el nmero de unidades de cada artculo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y e compensa (se mueve hacia atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el material. Si el programa MRP que se utiliza no toma en cuenta las restricciones de capacidad, entonces el programador maestro tendr que hacer a mano el equilibrio de la capacidad. Algo que complica ms el problema es que no hay un solo programador maestro sino varios. Muchas veces las empresas dividen el trabajo de programacin asignando un programador maestro para cada lnea de productos principales. Lo que surge es una competencia: cada programador maestro compite por obtener recursos limitados para su lnea de productos. No obstante, como grupo tratan de equilibrar la utilizacin de recursos y las fechas de entrega del sistema global de produccin. Informes de salida. Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato y contenido, ya que el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales, al programa maestro de produccin y al archivo de registros de inventario. Estos informes generalmente se clasifican como primarios y secundarios. Informes primarios. Son los informes normales o principales que se usan para el control de la produccin y de los inventarios. Estos informes consisten en: Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro. Avisos de liberacin de pedidos para ejecutar los pedidos planificados. Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a reprogramacin. Cancelaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la cancelacin o suspensin de pedidos en el programa maestro de produccin. Datos del estado del inventario. Informes secundarios. Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las siguientes categoras principales: Informes de planificacin, se usan para pronosticar el inventario y especificar necesidades en un horizonte de tiempo a futuro Informes de rendimiento, que indican los artculos inactivos y determinan la relacin entre los tiempos de entrega reales y los programados y entre las cantidades utilizadas y los costos reales y los programados. Informes por excepcin, que presentan discrepancias severas, como errores, situaciones fuera de lmites, pedidos tardos o atrasados, desperdicios excesivos o piezas inexistentes.
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Sistemas de variacin neta. Algunos programas MRP presentan la opcin de generar programas intermedios, llamados programas de variacin neta que estn dirigidos por actividades. Un sistema de variacin neta revisara un artculo si se procesara una transaccin para el artculo. Otras razone para incluir un artculo en un informe de variacin neta seran indicar un envo pedido, prdidas por desperdicios, cambios en tiempos de entrega o un error de recuento en el inventario. Se generan nuevos informes con base en estos cambios. Ejecucin del programa MRP Ya estn listas las condiciones necesarias para ejecutar el programa de computacin MRP: se han establecido las necesidades de los artculos finales por medio del programa maestro de produccin; el estado del inventario y los tiempos de entrega de pedidos estn en el archivo maestro de artculos de inventario, y el archivo de lista de materiales contiene los datos de estructura de productos. El programa MRP explota las necesidades de materiales de acuerdo con el objetivo BOM, nivel por nivel, junto con el archivo de registros de inventario. Se desplaza la fecha de liberacin del pedido de necesidades netas a un periodo anterior, para tomar en cuenta el tiempo de entrega. Los pedidos de piezas y sub-montajes se aaden a travs del archivo de inventario, omitiendo el programa maestro de produccin, el cual, normalmente, no programa a un nivel tan bajo que incluya piezas de repuesto y pata reparaciones. El razonamiento de estos pasos es que es necesario que estn disponibles todos los componentes para que se pueda entregar un artculo al procesamiento. Por consiguiente, la fecha de liberacin del pedido del artculo padre es el mismo periodo de necesidad bruta para los sub-artculos. Cundo se puede emplear la MRP? La MRP se usa en diversas industrias con entorno de taller de trabajo (lo cual significa que con el mismo equipo se fabrican varios lotes de productos). La MRP es de mayor valor para las compaas que, participan en operaciones de montaje que para las que se dedican a la fabricacin. La MRP no funciona bien en las compaas que producen pocas unidades al ao, sobre rodo en el caso de compaas que producen productos complejos y costosos que requieren diseo e investigacin de alto nivel, que los tiempos de entrega tienden a ser demasiado largos e inciertos; adems, la configuracin del producto es demasiado complejo para la MRP.

Planificacin de necesidades de capacidad La capacidad de produccin por lo general es una cantidad finita. En esta seccin se especificar como se calcula la capacidad y cul es el procedimiento usual para tratar las restricciones de capacidad. Clculo de la carga del centro de trabajo. Para comenzar los clculos de las necesidades de capacidad son las hojas de ruta de los trabajos programados para su procesamiento. La hoja de ruta especifica a dnde hay que enviar el trabajo, las operaciones especficas y los tiempos normales de preparacin y ejecucin para cada pieza. Este tipo de cifras es el que se necesita para calcular la carga total de cada centro de trabajo. La hoja de ruta es una perspectiva del trabajo que sigue a un trabajo por la instalacin productiva; un archivo de centro de trabajo es la perspectiva desde el centro de trabajo. Las hojas de ruta de cada trabajo envan stos a los centros de trabajo indicados para determinado tipo de procesamiento. Por lo general, cada centro de trabajo es un centro definido funcionalmente, de manera que lleguen a ellos los trabajos que requieren el mismo tipo de trabajo, en el mismo equipo. Si no hay capacidad suficiente, no es un problema local del centro de trabajo, sino algo que tiene que resolver el programador maestro. Un programa MRP con mdulo de planificacin de necesidades de capacidad permite reprogramar para tratar de nivelar la capacidad

5.2
MRP

EJEMPLO SISTEMA MRP

Planificacin de Requerimientos de Materiales, estos sistemas integran las actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. Ejemplo de la mesa Se encuentra en la pag. 678, 679 del libro admon de operaciones

5.3

ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

Existen tres elementos fundamentales en el sistema MRP: 1. un programa maestro de produccin, 2. un archivo del estado legal del inventario y 3. un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto. Usando estas tres fuentes de informacin del MRP proporciona tres tipos de resultados de informacin sobre cada uno de los componentes del producto que son: requerimientos para emitir rdenes, nueva programacin de rdenes y rdenes planeadas. Programa maestro de produccin (MPS): el MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronsticos de la demanda al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeacin de produccin. Las ordenes de reemplazo de componentes a los clientes tambin son consideradas como artculos finales en el MPS. Por tanto, el MPS proporciona la informacin focal para el sistema MRP; en ltima instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de la produccin del MPS. Archivo del estado legal de inventario: el sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del estado legal del inventario de cada uno de los artculos en la estructura del producto. Este archivo proporciona la informacin precisa sobre la disponibilidad de cada artculo controlado por el MRP. El sistema amplio esta informacin para mantener una contabilidad precisa de todas las transacciones en el inventario. El archivo del estado legal del inventario contiene nmero de identificacin, cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el tiempo de espera de adquisicin de cada uno de los artculos. El tiempo necesario para adquirir un artculo, una vez que se ha iniciado su fabricacin, se toma en cuenta al decidir cundo colocar el pedido para ese artculo. Lista de materiales (BOM): la BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artculos subcomponentes, su secuencia de integracin, su cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuales lneas de produccin realizan la secuencia de integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los documentos de diseo del producto, del anlisis de flujo de trabajo y de otra documentacin estndar de manufactura e ingeniera
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industrial. La informacin ms importante que proporciona la lista de materiales a la MRP es la estructura del producto, que muestra la divisin del producto terminado en sus componentes ms bsicos. Al identificar con precisin los niveles en la estructura del producto, se muestran con claridad las relaciones entre los elementos componentes en todos los productos terminados. Cada elemento en la estructura del producto tiene un nmero nico de identificacin. Por consiguiente conociendo el programa maestro para los productos terminados, el MRP puede programar y ubicar las rdenes en el tiempo para la obtencin correcta de los elementos componentes de menores niveles en la estructura del producto.

Lgica de procesamiento del MRP: la lgica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programas componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos de tiempo cuantos de cada artculo se necesitan (requerimientos en conjunto), cuantas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas (recepcin de ordenes planeadas) y cuando deben de colocarse las ordenes para los nuevos embarques (colocacin de ordenes planeadas), de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan este procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artculos que sern utilizados para cumplir con el programa maestro de produccin.

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5.4
MRP VS JIT

LA OPERACION DE UN SISTEMA MRP

El JIT se define como un proceso que trata de eliminar el desperdicio y que. Si se establece en la forma correcta, dar por resultado entregas de materiales justo a tiempo. El sistema MRP, por su parte, es un sistema computarizado para la planeacin de materiales y para la programacin de la produccin. Que trata de hacer entregas justo a tiempo y. en el cual, un resultado puede ser la eliminacin del material excesivo. El sistema MRP no trata de ubicar y eliminar el desperdicio (adems. quizs. del material de desperdicio) y, por definicin, no es un proceso JIT. Por lo tanto, las comparaciones directas entre los sistemas JIT y MRP son vlidas slo cuando se realizan entre los aspectos de planeacin de material y aspectos del control de la produccin del MRP y el sistema Kanban de un proceso JIT. Sistemas para empujar Vs. sistemas para jalar. La planeacin de los materiales y el control de la produccin de las operaciones de manufactura pueden clasificarse como de empujar o de jalar. En el modo de empujar. Una operacin consiste en enviar o fabricar, anticipndose a la demanda futura, mientras que en el modo de jalar. La operacin se trata de fabricar en reaccin a la demanda presente, igual puede ser una peticin real del cliente o la necesidad de reabastecer las existencias. Los sistemas de empujar tienden a planear. A ser proactivos y anticipativos, mientras que los sistemas de jalar tienden a ser expeditos. Reactivos y a responder. Los sistemas Kanban son representativos de los sistemas de jalar mientras que los sistemas MRP y, en particular, los sistemas MRP II suelen asociarse con los sistemas de empujar. Limitaciones de los sistemas de empuje. En un ambiente que se puede predecir, los pronsticos de demanda siempre seran evidentes, las listas de materiales seran completamente exactas, los proveedores realizaran el embarque a tiempo y con toda exactitud, nada se extraviara ni se contara mal, las mquinas nunca fallaran, todo el personal se presentara cuando se esperara y todos los intervalos del proceso seran absolutamente predecibles. En tal ambiente, todas las actividades de manufactura se programaran usando el sistema MRP/empujar, cada componente llegara a su destino justo a tiempo y cada artculo manufacturado se terminara de igual forma.

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Sin embargo. Ningn ambiente es por completo predecible. Para garantizar la entrega del producto cuando se enfrentan los problemas inevitables que surgen a lo largo de la cadena, desde el suministro de materiales hasta la manufactura del producto, se aade tiempo de baja actividad a la programacin del sistema MRP. Como el sistema demanda la baja actividad, hay poco incentivo para reducirla. Adems, los sistemas MRP, en particular el MRP II. Sufren de tiempos de avance incorrectos porque no reconocen que los tiempos de avance no son fijos, sino que dependen del congestionamiento o de la carga de una operacin. Por ltimo, la adquisicin y mantenimiento de los sistemas computarizados MRP y MRP 11 pueden resultar costosos.

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5.5

LIMITACIONES Y VENTAJAS MRP

SE ENCUENTRA EN LA PAG. 676 DEL LIBRO ADMON DE OPERACIONES Ventajas * Capacidad para fijar los precios de manera competente * Reduccin de los precios de venta * Reduccin del inventario * Mejor servicio al cliente * Mejor respuesta a las demandas del mercado * Capacidad para cambiar el programa maestro * Reduccin de los costos de preparacin y desmonte * Reduccin de tiempos de inactividad * Suministrar por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa planeado * Indicar cundo demorar y cuando agilizar * Demorar o cancelar pedidos * Cambiar las cantidades de los pedidos * Agilizar o retardar la fecha de los pedidos * Ayudar en la capacidad de planeacin * Reduccin hasta el 40% en las inversiones de inventario

Desventajas * Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalacin * Tambin a nivel organizacional y de comportamiento * Falta de compromiso de la alta gerencia

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* El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe ser utilizada correctamente * La integracin del MRP y el JIT * Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez

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5.6 SISTEMA MRP EXITOSO

UN EJEMPLO DE UN MRP EXITOSO ESTA EN LA PAG. 677 DEL LIBRO ADMON DE OPERACIONES Se requiere un gran esfuerzo para hacer exitoso el MRP. Se requieren cinco elementos para el xito: 1. La planeacin de la puesta en marcha 2. El soporte adecuado de la computadora 3. Los datos exactos 4. El soporte gerencial 5. El conocimiento del usuario

Qu ambiente es necesario para que el MRP sea exitoso? 1. lo primero es contar con la involucracin y motivacin de todo el personal implicado con el apoyo de la direccin de la organizacin. 2. Segundo, disponer de la herramienta que permita llevar a cabo el MRP. 3. Tercero utilizar estrategias y tcnicas para mantener y optimizar el sistema.

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5.7

PLANEACION RECURSOS DE MANUFACTURA MRP II

El sistema parte de los datos sobre demanda recogidos en el mercado mediante diferentes tcnicas de previsin, lo que permite obtener el Plan de Ventas al que se tendr que asociar un Plan de Produccin. Con la informacin facilitada por este ltimo, se procede a confeccionar el Plan Agregado de Produccin (PAP) que sirve de entrada a la Planificacin Agregada de Capacidad a medio plazo, que debe determinar la viabilidad del mismo. Una vez comprobada la viabilidad del PAP, ste sirve de inputs para obtener el PMP periodificando y dimensionando los lotes. A partir del PMP se realizar la Planificacin Aproximada de la Capacidad. Posteriormente a la aceptacin del PMP se desarrollar la Planificacin de Materiales (PRM), cuya viabilidad ser comprobada a travs de la Planificacin Detallada de la Capacidad. A la vez, los pedidos planificados de componentes adquiridos en el exterior, servirn de entrada para la Programacin de Proveedores y Gestin de Compras, mientras que aquellos que se fabricarn en la organizacin productiva servirn de inputs a la Gestin de Talleres. Esta ltima efectuar la Programacin de las Operaciones (PO) de cada pedido, programando los momentos de entrada y salida de los mismos en cada centro de trabajo en base a las distintas prioridades. Los sistemas MRP y MRP II se asociaron en un inicio solamente a las grandes computadoras, computadoras centrales y minicomputadores .Esta perspectiva ha ido cambiando porque en la actualidad se encuentra con gama amplia de software que incluye varios sistemas operativos, redes con todas sus topologas y plataformas arquitectnicas que permitieron a los pequeos fabricantes, adquirir este tipo de sistemas porque en un inicio fue demasiado complejo implantar una MRP, porque sus costos eran demasiado altos. Las MRP II estn utilizndose en una variedad de industrias con un ambiente de trabajo basado en la fabricacin por lotes utilizando el mismo equip de produccin. Las MRP son muy valiosas para aquellas compaas que involucran operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las compaas involucradas a la fabricacin. Por otra parte, las MRP no funcionan bien en compaas que producen un bajo nmero de unidades por ao. Especialmente en compaas que fabrican productos complejos y costosos que requieren investigacin y diseos avanzados.

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Con base en el plan de produccin, un sistema de Planeacin de Requerimiento de Materiales crea programas que identifican partes y materiales especficos requeridos para producir artculos finales. Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. La mayora de firmas han utilizado sistemas de inventarios computarizados durante aos, pero estos eran independientes del sistema de programacin, por lo cual las MRP lograron enlazar estas dos partes.

Propsito De Las MRP II Los principales propsitos de una MRP II son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas a los artculos y planear la capacidad para cargar el sistema de produccin. Esto puede ampliarse brevemente de la manera siguiente: Inventarios: Ordenar las partes correctas, ordenar la cantidad correcta y ordenar en el momento correcto. Prioridades: Ordenar con la fecha de vencimiento correcta y mantener vlida la fecha de vencimiento. Capacidad: Planear una carga completa, planear una carga exacta y planear un momento adecuado para mirar la carga futura.

Los objetivos del manejo del inventario bajo un sistema de MRP son los mismos que bajo cualquier sistema del manejo del inventario: Mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversin en el inventario y maximizar la eficiencia operativa de la produccin. La filosofa de la Planeacin de Requerimientos de Materiales es que estos deben enviarse de prisa y este envo debe efectuarse cuando la falta de ellos pueda retrasar el programa de produccin general y demorarse cuando el programa se atrasa y se posponer cuando se necesite. A parte de utilizar tal vez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo en proceso antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las finanzas, trastornan los depsitos, prohben los cambios de diseo e impiden la cancelacin o el aplazamiento de pedidos.
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Desventajas De Las MRP II Los principales problemas de las MRP II se encuentran basados en las fallas del proceso de instalacin. Los principales factores son a nivel organizacional y de comportamiento. Se han identificado tres causas principales: La falta de compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo una herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integracin de la MRP y el JIT. Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen de la MRP, ya que da la impresin de ser un sistema de fabricacin en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema de MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. La MRP debe ser aceptada por la alta gerencia como una herramienta de planeacin con referencia especfica a los resultados de las utilidades. Por lo cual es necesaria una educacin del rea ejecutiva sobre el nfasis de la importancia de la MRP como instrumento de planeacin estratgica, integrado y de ciclo cerrado. La segunda causal de problemas, es que las MRP se presentaron y se percibieron como un sistema completo y nico para manejar una compaa y no como una parte del sistema total. Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente. MRP II es una filosofa llevada a la prctica en la gestin de negocios; ha sido adoptada e implantada en un gran nmero de compaas en los Estados Unidos, Australia y en el Reino Unido, y en estas compaas ya se estn notando los beneficios de operar con esta filosofa. MRP II proporciona un cambio importante en control. Los sofisticados sistemas y procedimientos incorporados proporcionan respuestas equilibradas y consistentes que permiten la toma de decisiones correctas, mediante el planteamiento de las preguntas claves de cualquier empresa manufacturera:

* Qu vamos a fabricar? * Qu se necesita para su fabricacin? * De qu disponemos? * Qu necesitamos conseguir?

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Se sabe que MRP II es aplicable a cualquier tipo de empresa, en nuestro caso el MRP II aplicado a Mantenimiento, las preguntas sern:

* Qu tipo de mantenimiento se va a realizar? * Qu materiales se necesita para realizar el mantenimiento? * De qu disponemos? * Qu necesitamos conseguir?

MRP II mejora la capacidad organizativa con el fin de competir efectivamente al:

* Realizar el mantenimiento con el fin de que la produccin no se vea afectada y con ello lograr que nuestros clientes obtengan el producto en el momento oportuno. * Mejorar la productividad.

Pero hay que recordar que MRP II es un sistema de personas. No lo har por s solo, no puede funcionar sin el compromiso, apoyo y entusiasmo que demuestra tener nuestro personal.

CMO FUNCIONARA MRP II MRP II es una filosofa que coordinar nuestras operaciones de gestin a travs de la conexin establecida entre planificacin y las actividades de administracin. El objetivo es igualar de manera efectiva, suministro y demanda, ofrecer el mejor servicio posible a nuestros clientes y as satisfacer sus necesidades. Nuestra capacidad para alcanzar dicha meta depende en gran parte de aquellas personas que respaldan el proceso del MRP II. MRP II tiene como objeto la planificacin y el control de las operaciones, ello conlleva en forma inherente un anlisis de los procesos al objeto de definirlos para que sean ms eficientes. Asimismo, comporta que las funciones se realice "rightfirst time" (correctas a la primera vez) para que los procesos sean seguros y previsibles y por lo tanto, planificados. Con ello a travs de la implantacin de MRP II se pueden generar beneficios tangibles en:
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 Mejorar el servicio al cliente Usando MRP II es posible alcanzar el equilibrio entre mantenimiento y produccin. Procurando los mejores servicios a nuestros clientes se asegurar la continuidad en los negocios. Si no podemos suministrar el mantenimiento cuando el cliente lo necesite este podra recurrir a otro proveedor y prescindir de nuestros servicios. Mayor Productividad Es necesario planificar con antelacin el uso real de la capacidad, el material y los recursos humanos. Una mejor planificacin a travs de MRP II permitir un mejor uso de nuestros recursos disponibles.

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5.8

PLANEACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)

Es verdad que la tecnologa vigente en la poca, basada en los gigantescos mainframes (grandes ordenadores), ni de lejos se compara a la facilidad de uso de las computadoras actuales. No obstante, eran esas mquinas las que rodaban los primeros sistemas de control de estoques - actividad pionera de la insercin entre gestin y tecnologa. La automatizacin era cara, lenta pero ya demandaba menos tiempo que los procesos manuales y eran pocos. Definicin de los sistemas ERP Ramesh (1998) citado por Alejandra Recio (1998) define un ERP como una "solucin de software que trata las necesidades de la empresa tomando el punto de vista de proceso de la organizacin para alcanzar sus objetivos integrando todas las funciones de la misma". Recio menciona adems que un sistema ERP facilita la integracin de los sistemas de informacin de la empresa, ya que cubre todas las reas funcionales. Los sistemas que integra son bases de datos, aplicaciones, interfaces, herramientas y el Business ProcessRedesign (BPR).

Los objetivos principales de los sistemas ERP son: 1. Optimizacin de los procesos empresariales. 2. Acceso a informacin confiable, precisa y oportuna. 3. La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin. 4. Eliminacin de datos y operaciones innecesarias. 5. Reduccin de tiempos y de los costes de los procesos.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin. Hay tres caractersticas que distinguen a un ERP y eso es que son sistemas integrales, modulares y adaptables:

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Integrales, porque permiten controlar los diferentes procesos de la compaa entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre s, es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compaa, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de produccin, de control de inventarios, de planeacin de distribucin del producto, cobranza, y por supuesto sus respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitar tener varios programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la informacin se duplica, crece el margen de contaminacin en la informacin (sobre todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo dems, por lo que la informacin no se manipula y se encuentra protegida. Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto econmica como tcnicamente es que la funcionalidad se encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: Ventas, Materiales, Finanzas, Control de Almacn, etc. Adaptables. Los ERP estn creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se logra por medio de la configuracin o parametrizacin de los procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la particin de lotes pero otra empresa no.

Caractersticas del ERP Entre las caractersticas principales de los sistemas ERP destacamos:

* Base de datos centralizada. * Los componentes del ERP interactan entre s consolidando todas las operaciones. * En un sistema ERP los datos se ingresan slo una vez y deben ser consistentes, completos y comunes. * Las empresas que lo implanten deben modificar alguno de sus procesos para alinearlos con los del sistema ERP.
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* Un sistema ERP incluye un conjunto de aplicaciones ERP o mdulos. * Suele haber un software para cada unidad funcional. * La tendencia actual es a ofrecer aplicaciones especializadas para determinadas industrias.

Beneficios, Ventajas y Desventajas Davenport (1998), menciona que dentro de los beneficios que los sistemas ERP ofrecen a las compaas son: 1. Proveer acceso en tiempo real a operaciones y datos financieros. 2. Modernizar las estructuras administrativas. 3. Centralizar el control sobre la informacin. 4. Estandarizar los procesos. Piturro (1999) explica que cuando los ERP trabajan excelente: 1. Se pueden acelerar los procesos del negocio. 2. Reducir los costos. 3. Incrementar las oportunidades de ventas. 4. Mejorar la calidad y la satisfaccin a los clientes. 5. Medir los resultados continuamente. Adems de lo mencionado, la implantacin de un sistema ERP, resulta altamente beneficiosa para la organizacin ya que permite la posibilidad de automatizar aquellos procesos que se manejen bajo reglas o polticas preestablecidas, evitando as la intervencin humana siempre propensa a errores. Otra ventaja es que a travs de la implantacin de un ERP, las compaas mejoran y actualizan los paquetes que usan para administrar recursos corporativos y ganan control de aquellos procesos que son crticos para el negocio, los ejecutivos pueden hacer decisiones bien informadas debido a que los datos con que cuentan son los mismos que usan los empleados de lnea en ese preciso momento (informacin real en tiempo real) y a su vez los empleados evitan retrabajos por compartir la misma base de datos, por su parte
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los departamentos de TI pueden dar mantenimiento mas fcilmente al sistema ERP que a los sistemas tradicionales que requeran conocimiento de distintos lenguajes de programacin y bases de datos, mientras que el ERP est basado en tecnologa estndar. Es necesario tener en mente que es una herramienta importante y decisiva, pero quin lo comanda, la forma en que los datos son inseridos y cmo las informaciones son dirigidas posteriormente, son aspectos de suma importancia.

Implementacin de un ERP Son comunes los ajustes en infraestructura de tecnologa de la informacin (TI) para recibir los paquetes de gestin empresarial (ERP). Sin embargo, antes de cualquier decisin rumbo a la substitucin total de computadoras, servidores y equipamientos de red, es necesario observar lo que puede ser re aprovechado. Los especialistas recomiendan que se aproveche al mximo lo que ya se ha implementado en casa y la propia experiencia previa con sistemas integrados del tipo ERP. Pero, cmo se puede hacer eso? La primera accin es sacar una radiografa de la infraestructura, no solamente de lo que se tiene hoy sino tambin de lo que sera deseable con la entrada del paquete de gestin, como una manera de planear las inversiones necesarias. Procesos de tecnologa bien definidos para la adopcin del paquete de gestin son sumamente importantes, pues facilitan los ajustes de infraestructura; como procesos entindase abordajes y directrices tecnolgicas, entre ellas la estandarizacin de sistemas operativos y la uniformidad de compra de equipamientos. Un posible impacto negativo de los sistemas y mquinas legadas - que ya existen en la empresa - puede ser minimizado con la compra de software llamados de integracin y responsables por el puente entre el ERP y lo que la corporacin ya posee. Otro aspecto importante para la introduccin de un sistema de gestin es la seguridad. No es necesario crear una poltica especfica para esta rea - si la corporacin no la tiene, claro -, pero es esencial crear directrices de concesin de accesos. En definitiva, no todos los empleados necesitan o deben acceder al ERP. Otra indicacin universal es que, independientemente de la infraestructura, la corporacin mantenga un ambiente de desarrollo/pruebas de implementacin del ERP y otro de produccin de los sistemas actuales hasta tener la seguridad de que el proyecto est listo para realizar el cambio. Aspectos a considerar para implantar un ERP

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Para valorar la complejidad de una implantacin de ERP, hemos de tener en cuenta que en una implantacin interactan los siguientes seis elementos:

1.- El ERP (sistema de informacin para la gestin). 2.- Las personas y la cultura de la organizacin. 3.- La estrategia. 4.- El hardware. 5.- Los procesos. 6.- El resto de aplicaciones de gestin existentes en la organizacin

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5.9
Descripcin

DE MRP A MRP II Y A ERP

El MRP I (Material RequierementPlanning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales. mbito Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks. La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin. Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto. Solucin El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: * El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar. * El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores * Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin final. Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son:
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* Satisfaccin del cliente * Disminucin del stock * Reduccin de las horas extras de trabajo * Incremento de la productividad * Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios * Incremento de la rapidez de entrega * Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios * Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin * Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin

MRP II Descripcin El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin. El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas. Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son los recursos disponibles para ello.

mbito Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador.

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Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida. Solucin El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin, ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la produccin de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de produccin. El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo. * Gestin avanzada de las listas de los materiales * Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos * Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo * Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos * Clculo automtico de las necesidades de producto material * Ejecucin automtica de pedidos.

Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa: * Disminucin de los costes de Stocks * Mejoras en el nivel del servicio al cliente. * Reduccin de horas extras y contrataciones temporales * Reduccin de los plazos de contratacin. * Incremento de la productividad. * Reduccin de los costes de fabricacin. * Mejor adaptacin a la demanda del mercado
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E.R.P. Como ningn sistema surge de la nada, las E.R.P. se basaron de los sistemas y mtodos anteriormente mencionados, es por ello que la necesidad de evolucionar tecnolgica y empresarialmente, dan origen a las preERP. De esta forma, se mezclan dos tipos de administracin como son la Administracinde manufactura por lotes (E.E.U.U) y la manufactura repetitiva, usada por el sistema " Just In Time" en el Japn. Al unificar estas dos corrientes el MRP II, recibe el JIT (Just in Time), CMI (Integracin de Manufactura Computarizada), EDI (Intercambio de Datos Electrnicos) y arquitectura Cliente Servidor. No obstante con estas modificaciones se sigue llamando MRP II, hasta que analistas de la GartnerGroup y AMR, se lanzan a definir la nueva generacin de sistemas de Administracin de Recursos[CAMACHO, 1997: 2]. Los sistemas avanzados de MRP, tambin llamados como siguiente generacin de MRP II o simplemente E.R.P incluyen entre sus caractersticas bsicas: 1. Arquitectura Cliente/Servidor. 2. Base datos centralizada, con consultas SQL y generacin de informes. 3. Interfase grfica de usuario, con manejo de ventanas. 4. Soporte de base de datos distribuida. 5. Sistemas iniciales para soporte de decisiones. 6. Manejo electrnico de datos e intercambio de los mismos. 7. Interoperabilidad con mltiples plataformas, entre las que se pueden incluir Windows NT y Unix 8. Manejo de interfases de programacin con interoperabilidad con otras aplicaciones de otros programas. 9. Intercambio de datos utilizando Internet. 10. Comunicacin entre clientes y proveedores.

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5.10 PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP)

DEFINICION DE CAPACIDAD La capacidad es la cantidad de trabajo que puede hacerse en un periodo de tiempo especfico. En la octava edicin del diccionario APICS, la capacidad se define como: la habilidad de un trabajador, maquina, centro de trabajo, plan u organizacin de producir inventarios en un periodo de tiempo. La capacidad es una tasa de trabajo, no la cantidad de trabajo producido. Hay dos tipos de capacidad importantes: la capacidad disponible y la capacidad requerida. La capacidad disponible es la capacidad de un sistema o recurso de producir una cantidad de produccin en un periodo de tiempo dado. La capacidad requerida es la capacidad de un sistema o recurso necesario para producir un producto deseado dentro de un periodo de tiempo dado. Un trmino muy relacionado con la capacidad requerida es la palabra carga. Esta es la cantidad de trabajo liberado y planeado asignado a una instalacin para un periodo particular de tiempo. Es la suma de todas las capacidades requeridas. Estos tres trminos -capacidad requerida, carga y capacidad disponible- son importantes en la administracin de capacidades y sern discutidas en las secciones subsecuentes de este mdulo. La capacidad generalmente se representa con un embudo como se muestra en la Figura 1 la capacidad disponible es la tasa en la que el trabajo puede sacarse del sistema. La carga es la cantidad de trabajo en el sistema. La administracin de la capacidad es responsable de determinar la capacidad necesaria para lograr los planes prioritarios, as como proveer, monitorear, y controlar esa capacidad para que el plan de prioridades pueda ser cumplido. La octava edicin del diccionario APICS define la administracin de capacidad como la funcin de establecer, medir, monitorear y ajustar los lmites o niveles de capacidad para ejecutar todos los calendarios de manufactura. Al igual que todos los procesos de administracin, consiste de funciones de planeacin y control. La planeacin de la capacidad es el proceso de determinar los recursos requeridos para cumplir con el plan de prioridades y los mtodos necesarios para hacer: disponible esa capacidad. Sucede en cada nivel del proceso de planeacin de prioridades. La planeacin de la produccin, el programa maestro de la produccin, y la planeacin de requerimientos de materiales determinan las prioridades: que es lo que se necesita y cuando. Estos planes de prioridades no pueden implementarse, sin embargo, a menos de
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que la compaa tenga la suficiente capacidad para suplir la demanda. La planeacin de la capacidad, por lo tanto, une los diferentes calendarios de priori dad de produccin a los recursos de manufactura. El control de la capacidad es el proceso de monitorear la salida de produccin, comparndola con los planes de capacidad, y tomar acciones correctivas cuando fuese necesario. PLANEACION DE LA CAPACIDAD La planeacin de la capacidad involucra el calcular la capacidad necesaria para lograr el plan de prioridades y encontrar maneras de hacer disponible esa capacidad. Si el requerimiento de capacidad no puede cumplirse, se deben cambiar los planes de prioridades. Los planes de prioridades usualmente se sealan en las unidades de producto o alguna unidad estndar de produccin. La capacidad puede a veces ser sealada en las mismas unidades, por ejemplo, toneladas de acero o yardas Si no hay una unidad comn, la capacidad debe declararse en horas disponibles. El plan de prioridades debe entonces traducirse en horas de trabajo requeridas y comparadas con las horas disponibles. El proceso de la planeacin de capacidad es como sigue: 1. Determinar la capacidad disponible en cada centro de trabajo en cada periodo de tiempo. 2. Determinar la carga en cada centro de trabajo en cada periodo de tiempo. Traducir el plan de prioridades en las horas de trabajo requeridas en cada centro de trabajo en cada periodo de tiempo. Sumar las capacidades requeridas para cada artculo en cada centro de trabajo para determinar la carga de cada centro de trabajo en cada perodo de tiempo. 3. Resolver las diferencias entre la capacidad disponible y la capacidad requerida. Si es posible, la capacidad disponible deber ajustarse para igualar la carga. De otra forma, los planes de prioridad deben ser cambiados para igualar a la capacidad disponible.

Este proceso ocurre en cada nivel del proceso de planeacin de prioridades, variando solamente en el nivel de detalles y los lapsos de tiempo involucrados.

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NIVELES DE PLANEACION La planeacin de recursos involucra los requerimientos de recursos de capacidad a largo plazo y esta directamente ligada a la planeacin de produccin. Tpicamente, involucra el traducir mensualmente, cuatrimestralmente o anualmente las prioridades de producto del plan de produccin a una medida total de capacidad, tal como las horas de trabajo brutas. La planeacin de recursos involucra los cambios en mano de obra, equipo de capital, diseo de producto, u otras instalaciones que toma mucho tiempo adquirir y eliminar. Si no puede ser planeado un plan de recursos para cumplir con el plan de produccin, el plan de produccin debe ser cambiado. Los dos planes fijan los lmites y los niveles de produccin. Si son realistas, el programa maestro de produccin debe funcionar. La planeacin estimada de la capacidad lleva la planeacin de la capacidad al siguiente nivel de detalle. El calendario maestro de produccin es la fuente primaria de informacin. El propsito de la planeacin estimada de capacidad es verificar la factibilidad del MPS, proveer advertencias de cualquier cuello de botella, asegurar la utilizacin de los centros de trabajo y avisar a los vendedores de los requerimientos de capacidad. La planeacin de los requerimientos de capacidad esta directamente ligada al plan de requerimientos de materiales. Ya que este tipo de planeacin se enfoca en las partes de los componentes, se involucra ms detalladamente que en la planeacin estimada de capacidad. Se preocupa de las rdenes individuales en centros individuales de trabajo y calcula las cargas de los centros de trabajo y los requerimientos de trabajo para cada periodo de tiempo en cada centro de trabajo. La planeacin de recursos se relaciona con la planeacin de produccin pero no es informacin para la planeacin estimada de la capacidad. Despus de que se hayan completado los planes de mercado, el control de actividades de produccin y compras deben ser autorizados para procesar, o implementar, las rdenes de los talleres y las rdenes de compra. La capacidad deber considerarse todava. Principio del documento PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP) El plan de requerimientos de capacidad (CRP) ocurre en el nivel del plan de requerimientos de materiales. Es el proceso de determinar en detalle la cantidad de mano de obra y recursos de maquinaria necesarios para lograr la produccin requerida. Las
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ordenes planeadas de el MRP y las ordenes de taller abiertas (recibos programados) se convierten en demanda de tiempo para cada centro de trabajo en cada periodo de tiempo. Este proceso toma en consideracin los tiempos de entrega para las operaciones y compensa las operaciones en los centros de trabajo de manera acorde. Al considerar las rdenes de taller abiertas, toma en cuenta el trabajo ya efectuado en una orden de taller. La planeacin de la capacidad es la ms detallada, completa y precisa de las tcnicas de planeacin de capacidad. Esta precisin es sumamente importante en los perodos de tiempo inmediatos. Debido a los detalles, se requieren una gran cantidad de datos y computacin. Informacin La informacin necesaria para un CRP consta de rdenes abiertas de taller, liberacin de orden planeada, rutas, estndares de tiempo, tiempos de entrega y las capacidades del centro de trabajo. Esta informacin puede obtenerse a partir de lo siguiente: * Archivo de orden abierta * Plan de requerimientos de materiales * Archivo de rota Archivo del centro de trabajo Archivo de orden abierta. Una orden de taller abierta aparece como recibo programado en el plan de requerimiento de materiales. Es una orden liberada para una cantidad de partes que deben ser manufacturadas y completadas en una fecha especfica. Muestra toda la informacin relevante tal como cantidades, fechas de entrega, y operaciones. El archivo abierto de orden es un registro de todas las rdenes activas del taller. Puede mantenerse manualmente o como archivo de computadora. Liberacin de rdenes planeadas. Las rdenes planeadas se determinan por la lgica MRP de la computadora basadas en los requerimientos brutos para una parte en particular. Son entradas al proceso CRP para asesorar la capacidad total requerida en futuros periodos de tiempo. Archivo de ruta. Una ruta es el camino que sigue el trabajo desde un centro de trabajo a otro centro de trabajo para irse completando. Las rutas se especifican en una hoja de ruta, o un sistema basado por computadora, en un archivo de ruta.

Un archivo de ruta debe existir para cada componente que se fabrica y debe contener la siguiente informacin:

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* Operaciones que deben desempearse * Secuencia de operaciones * Centros de trabajos que se utilizarn * Centros de trabajo alternos posibles * Herramientas necesarias para cada operacin * Tiempos estndar: tiempo para establecerse y tiempo para corridas de produccin por pieza.

CAPACIDAD DISPONIBLE La capacidad disponible es la capacidad de un sistema o recurso para la cantidad de produccin en un periodo de tiempo dado. Le afecta lo siguiente: Las especificaciones de productos: Si cambian las especificaciones del producto, el contenido de trabajo (el trabajo requerido para hacer el producto) cambiar, afectando as la cantidad de unidades que pueden ser producidas. Mezcla de productos. Cada producto tiene su propio contenido de trabajo medido en el tiempo que toma hacer el producto. Si la mezcla de productos que se estn elaborando cambia, el contenido total de trabajo (tiempo) de la mezcla cambiar. Planta y equipo: Esto se relaciona con los mtodos utilizados para hacer el producto. Si el mtodo es cambiado, por ejemplo, se utiliza una mquina ms rpida, cambiara la produccin. Similarmente si se agregan ms mquinas al centro de trabajo, la capacidad cambiar. Esfuerzo de trabajo: Esto se relaciona con la velocidad o paso en el que se hace el trabajo. Si cambia el paso de la fuerza de trabajo, quiz produciendo en un tiempo dado, la capacidad se ver alterada. La especificacin del producto y la mezcla del producto dependern del diseo del producto y la mezcla de productos elaborados. Si estos varan considerablemente, es difcil usar las unidades de productos para medir la capacidad. Entonces que unidades deben usarse para medir la capacidad? Para medir la capacidad Unidades de salida. Si la variedad de productos producidos en un centro de trabajo o en una planta no es muy grande, es comnmente posible usar una
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unidad comn para todos los productos. Las fbricas de papel miden la capacidad en toneladas de papel, las cerveceras en barriles de cerveza, y los fabricantes de automviles en las cantidades de carros. Sin embargo, si se fabrica una variedad de productos, quiz puede que no exista una buena medida unitaria comn. En este caso, la unidad comn para todos los productos es el tiempo. Tiempo estndar. El contenido de trabajo de un producto se expresa como el tiempo requerido para hacer el producto utilizando un mtodo dado de fabricacin. Utilizando las tcnicas de estudio de tiempo, se puede determinar el tiempo estndar para un trabajo, esto es, el tiempo que le tomara a un operador calificado el hacer el trabajo trabajando a un paso normal. Provee un parmetro para medir el contenido de trabajo y una unidad para establecer la capacidad. Tambin se utiliza en la carga y en la calendarizacin. Niveles de Capacidad La capacidad necesita ser medida por lo menos en tres niveles: * Mquina o trabajador individual * Centro de trabajo * Planta, la cual puede considerarse como un grupo de centros de trabajo diferentes

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5.11 PROGRAMAS DE CARGA

Los requerimientos de capacidad son generados por el sistema de planeacin de prioridades e involucran el traducir las prioridades, dadas en unidades de alguna unidad comn, en horas de trabajo requeridas en cada centro de trabajo en cada perodo de tiempo. Esta traduccin toma lugar en cada uno de los niveles prioritarios de planeacin; desde la planeacin de la hasta la calendarizacin maestra de la produccin, llegando a la planeacin de los requerimientos de materiales.

El nivel de detalles, el horizonte de planeacin, y las tcnicas utilizadas varan con cada nivel de planeacin. Para determinar la capacidad requerida, se requiere un proceso de dos pasos. Primero, determine el tiempo necesario para cada orden en cada centro de trabajo, luego, sumar la capacidad requerida para las rdenes individuales para obtener la carga. El tiempo necesario para cada orden El tiempo necesario para cada orden es la suma del tiempo de establecimiento y el tiempo de corrida. El tiempo de corrida es igual al tiempo de corrida por pieza multiplicado por la cantidad de piezas por orden. PROBLEMA DE EJEMPLO Un centro de trabajo debe procesar 150 unidades de la palanca de cambios SG 123 en la orden de trabajo 333. El tiempo de establecimiento es de 1.5 horas, y el tiempo de corrida es de 0.2 horas por pieza. Cul es el tiempo estndar necesario para correr la orden? Respuesta Tiempo estndar total = tiempo de establecimiento + tiempo de corrida = (1.5 + 150 x 0.2) = 31.5 horas estndar PROBLEMA DE EJEMPLO En el problema anterior, cuanto tiempo real ser necesario para correr la orden si el centro de trabajo tiene una eficiencia de 120% y una utilizacin del 80%? Respuesta Capacidad requerida = (tiempo real) (eficiencia) (utilizacin) Tiempo real = capacidad requerida (eficiencia)(utilizacin)
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31.5 = (1.2) (0.8) = 32.8 horas

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5.12 MRP EN EL SECTOR SERVICIOS

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos computarizados, que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contra la demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de ManufacturingResourcePlanning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de los requerimientos DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II MRP I: Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin) Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento. * Slo abarca la produccin. * Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado) * Sistema abierto MRP II: * Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa. * Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado. * Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero.

La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el buen funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de salida seria la siguiente: Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han de ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricacin,

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para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de produccin. Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que ordenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ultima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la adecuacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la empresa Las tcnicas MRP (MaterialsRequirementPlanning, Planificacin de las necesidades de Materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario. Por lo tanto hace que esto sea importante para las empresas, en general.

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5.13 PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE DISTRIBUCIN (PRD).

Planificacin de los Recursos de Distribucin o Distribution Resource Planning (PRD) es un mtodo usado en la administracin de negocios para planificar la emisin de rdenes de productos dentro de la cadena de suministro. El PRD habilita al usuario para establecer ciertos parmetros para el control del inventario (como el inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase entre los requerimientos del inventario. El PRD usa diferentes variables: * Inventario "one-hand" al final de un periodo. * La demanda de pedidos al final de un periodo. * La cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un periodo. * La cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo. * El tamao de orden recomendado al comienzo de un periodo.

El PRD necesita de la siguiente informacin: * La demanda en un futuro periodo. * Los recibos (notas) al comienzo de un periodo. * El requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad. * El inventario "one-hand" al comienzo de un periodo.

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