REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO SANTIAGO MARIO EXTENSIN VALENCIA

PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS PARA EL EQUIPO DE DESMOLDEO PERTENECIENTE A LA LNEA DE PRODUCCIN DE PIEZAS DE POLIURETANO (Caso: Empresa Tornivalfra.S.A.) Trabajo Especial de Grado presentado como requisito parcial para optar al Ttulo de Ingeniero Industrial

Autor: Oryeliz Peraza Tutor: Asesor Metodolgico:

Valencia, marzo 2012

CAPTULO I EL PROBLEMA Contextualizacin del Problema La mejora continua es un sistema y filosofa gerencial que organiza a los empleados y procesos para maximizar el valor y la satisfaccin para los clientes. Como sistema gerencial global, la mejora continua provee una serie de herramientas y tcnicas que pueden conducir a resultados sobresalientes si se implementan consistentemente durante un perodo de varios aos. Los beneficios se miden a partir de los costos evitados, mientras se mantiene o an mejora la calidad de productos y servicios entregados a los clientes. Los costos de la No Calidad (Cost of Quality), son la fundamentacin econmica de los programas de mejora de Calidad, segn lo expresado por Armand Feigenbaum, uno de los ms prominentes autores sobre el tema. Estos costos (normalmente ocultos) pueden llegar hasta el 20% y an 30% de los niveles de facturacin de una empresa. La reduccin de los costos de falla, presenta normalmente la mayor oportunidad de obtener rpidos beneficios en los resultados de la empresa. Las experiencias internacionales muestran retornos de la inversin del orden de hasta 1000%, a partir de mejoras en retrabajos, desperdicios, tiempos de puesta a punto, ciclos de produccin y entrega, accidentes e incidentes, paradas de mquina, ndices de Calidad, impacto ambiental, orden y limpieza, entre otros. Los sistemas ms modernos de gestin de la Calidad, utilizados en todo el mundo por las empresas ms exitosas, plantean tres pilares fundamentales para su desarrollo: Enfoque al cliente, Participacin total y Mejora Continua

La nueva revisin de la norma ISO 9001:2000, de reciente vigencia, establece que la organizacin debe Mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestin de la calidad (Cap. 8.5.1). Por lo cual, la empresa Venezolana Tornivalfra C.A, se encuentra en la misma posicin, cabe destacar que esta se encarga de elaborar accesorios deportivos de poliuretano, por lo tanto utiliza poliuretanos termoplsticos para el revestimiento de ncleos. Estos son sometidos a procesos inyeccin, extrusin, soplado y prensado y es obtenido haciendo reaccionar glicoles, isocianato y diferentes tipos de aditivos que mejoran sus propiedades aumentando as la eficiencia del proceso. Particularmente, para la elaboracin de los ncleos de poliuretano, los pellets se colocan en la tolva, pasa por un proceso de secado superficial con aire, posteriormente el aceite entra en el cilindro hidrulico empujando a la platina mvil hacia delante, cerrando el molde. Esto se lleva en dos pasos, primero se da un cierre a alta velocidad y momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando lentamente y a baja presin hasta que el molde se encuentra cerrado completamente, esto con el fin de proteger el molde. Despus de cerrado el molde, se eleva la presin del aceite, en el cilindro hidrulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de inyeccin dentro del molde, ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con rebaba o flash, por lo cual habr que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente. Este material es solidificado principalmente por la rotacin del husillo, convirtiendo la energa mecnica en calor, tambin absorbe calor de las resistencias del cilindro. Mientras el material es plastificado y homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presin generada por el husillo sobre el material fuerza el desplazamiento del sistema motriz, el

pistn hidrulico de inyeccin y del mismo husillo hacia atrs, dejando una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificacin, aqu el husillo sigue girando hasta que se acciona un switch lmite que retiene la rotacin. Este switch es ajustable y su posicin determina la cantidad de material que queda delante del husillo, debe destacarse que este proceso es manual por lo que esta variable, generalmente, depende del operador. El husillo al correrse hacia atrs fuerza la salida del aceite del pistn hidrulico de inyeccin, este se conduce al tanque respectivo por medio de una vlvula para generar una cierta presin en el material que est siendo plastificado y homogenizado por el husillo. Para finalizar la dosificacin, se retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla cuando la unidad de inyeccin se separe del molde. Finalmente, los cilindros hidrulicos empujan el husillo hacia delante, utilizndolo como pistn para inyectar el polmero en las cavidades del molde, aqu la presin es mantenida un cierto tiempo, para evitar que el material fluya hacia atrs en el momento de la inyeccin. As, el material se enfra, se vuelve ms viscoso y solidifica ya que el calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a travs de los canales de refrigeracin. El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo, cuando este termina se abre el molde, un mecanismo de expulsin separa el artculo del molde y la mquina se encuentra lista para iniciar el prximo ciclo. Cabe destacar, que existen muchos parmetros a controlar en el proceso de inyeccin y desmoldeo tales como el material a trabajar, el diseo del molde y la pieza, por lo que cada caso es particular, por otra parte las variables a controlar son temperaturas; velocidades, presiones; distancias y

tiempos, el factor humano, entre otros. Por lo cual el proceso puede estar siendo afectado por un sinfn de factores lo que determina la necesidad de una propuesta de mejora continua dentro de la organizacin. En la siguiente figura se muestra el proceso llevado a cabo para transformar el poliuretano. (Figura N 1).

Figura N 1. Proceso de Inyeccin. Fuente: rea Produccin Tornivalfra. S.A.

Cabe destacar, que el proceso mostrado y explicado con anterioridad es llevado a cabo en un equipo de inyeccin, por lo cual los diferentes defectos que puedan detectarse en el producto terminado solo se observan en la etapa de desmoldeo, en la siguiente figura puede observarse un esquema del mismo. (Figura N 2).

Figura N 2. Esquema Unidad de Inyeccin. Fuente: rea Produccin Tornivalfra. S.A.

Actualmente, en la produccin se presentan imperfecciones visibles u otros defectos que son detectados por el departamento de inspeccin de calidad de Tornivalfra. S.A, tales como arrugamiento, picaduras, desprendimiento del polmero o fragilidad excesiva en este, manchas, estras, astillamiento estrellado presencia de rebarbas, entre otros. Por lo cual gran parte de la produccin es rechazada para ser reprocesada o retirada del stand. Esto puede observarse en el siguiente grfico (Grfico N 1).

Grfico N 1. Produccin Vs Desechos de Tornivalfra.S.A. Ao 2011

En esta grafica puede observarse que el margen del desecho con respecto al margen de produccin es en promedio del 20%, lo que causa que existan retrasos en el envi de pedidos a los diferentes distribuidores de la empresa. En funcin de esto surge la necesidad de generar un plan de mejoras para el equipo de inyeccin seccin de desmoldeo perteneciente a la lnea de produccin de piezas de poliuretano, esto mediante la aplicacin de la metodologa causa efecto o diagrama de ISHIKAWA, la cual establece que cualquier problema por complejo que sea, es producido por unos factores que pueden contribuir, en una menor o mayor proporcin, estos factores pueden estar relacionados entre s con el efecto que se estudia, por lo tanto el diagrama causa efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en poder visualizar las diferentes cadenas causaefecto, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una de estas causas, adems facilita la recoleccin de informacin de los miembros del equipo promoviendo a participacin y el trabajo en equipo.

Objetivos de la Investigacin Objetivo General Proponer mejoras para el equipo de Desmoldeo perteneciente a la lnea de produccin de piezas de poliuretano, que permitan alcanzar los estndares de produccin de la Empresa Tornivalfra.S.A. Objetivos Especficos Diagnosticar la situacin actual del rea de produccin de piezas de poliuretano, a travs de diferentes tcnicas de recoleccin de datos tales como la observacin directa, la encuesta, el diagrama del proceso, el diagrama de Pareto, hojas de proceso, entre otros, con la finalidad de identificar los parmetros que afectan el proceso productivo. Analizar los aspectos que ocasionan los defectos en los ncleos de poliuretanos mediante la aplicacin del diagrama de ISHIKAWA y el anlisis nodal con la finalidad de encontrar correctivos a la problemtica existente. Sistematizar la propuesta de mejoras a travs del estudio de factibilidades tcnicas, econmicas y operativas con el objeto de generar una solucin aplicable para alcanzar los estndares de produccin. Justificacin de la Investigacin La aplicacin del diagrama de ISHIKAWA en este tipo de proyectos poseen una relevancia de ndole general debido principalmente a que demuestra la importancia de las siete herramientas de calidad que deben existir en cualquier empresa. Estas son la hoja de control o de datos, histograma, diagrama de Pareto, diagrama causa efecto, estratificacin,

diagrama de dispersin (Diagrama de Scadter) y la grfica de control, la mayora utilizadas con anterioridad en Tornivalfra. S.A. Sin embargo la concatenacin y utilizacin de todas simultneamente ayudaran a corregir los defectos de fabricacin en los ncleos. Proporcionndole de esta forma una entera satisfaccin al cliente tanto por la calidad del producto como por la entrega a tiempo. El aplicar la mejora continua es relevante en cualquier organizacin ya que existe la necesidad de formar Equipos de Mejora del Proceso (EMP) integrados por miembros de la directiva de la empresa y de los trabajadores. Por lo tanto, se tiene que involucrar a los operadores para que le encuentren un propsito a su trabajo y minimizar en la medida de lo posible la resistencia al cambio que hace que las personas busquen razones vlidas o no para que los cambios no se produzcan. Esto requiere humildad de parte de los directivos de la empresa, y de una mentalidad abierta por parte de los trabajadores. Finalmente, la empresa ahorrara los costos invertidos en reproceso de unidades defectuosas, mano de obra calificada, gastos operacionales y materia prima y aditivos irrecuperables, es decir aproximadamente 40000Bs mensuales, por lo tanto los beneficios de este proyecto son de ndole tanto econmico para la empresa como social debido a la entera satisfaccin del cliente.