ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

ESCUELA DE INGENIERA
DISEO Y CONTRUCCIN DE UNA MQUINA SEMIAUTOMTICA
GRAVIMTRICA PARA EL LLENADO CON TIERRA DE BOLSAS
USADAS EN VIVEROS FORESTALES
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO
MECNICO
JUAN GABRIEL CANGAS HERRERA
CHRISTIAN JAVIER CHAGUAMATE REMACHE
DIRECTOR: ING. JUAN ANTONIO SERRANO
Quito, Abril 2007
DECLARACIN
Nosotros, Juan Gabriel Cangas Herrera, Christian Javier Chaguamate Remache
declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora; que
no ha sido previamente presentada para ningn grado o calificacin profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este
documento.
A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
Juan Gabriel Cangas H. Christian Javier Chaguamate R
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Juan Gabriel Cangas
Herrera y Christian Javier Chaguamate Remache, bajo mi supervisin.
Ing. Juan Antonio Serrano
DIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTO

Al divino Nio Jess, por darme la sabidura y

fuerzas para cumplir todas mis metas
A todas las personas que colaboraron en la
elaboracin de este proyecto de manera
especial a los Ings. Hugo Dutn, Patricio
Estupin, Gabriel Velastegu.

Al Ing. Juan Antonio Serrano, por su acertada

direccin.
CHRISTIAN Y JUAN
DEDICATORIA

A nuestros padres y hermanos, por el

constante apoyo brindado a lo largo de
nuestra formacin profesional
CHRISTIAN Y JUAN
INDICE
RESUMEN .....................................................................................................................12
PRESENTACIN..........................................................................................................18
CAPITULO 1 .................................................................................................................19
GENERALIDADES.......................................................................................................19
1.1INTRODUCCIN............................................................................................19
1.2VIVEROS FORESTALES ...............................................................................19
1.2.1TIERRA A USARSE PARA EL LLENADO DE LA BOLSAS ............20
1.2.2PREPARACIN DE LAS BOLSAS PARA EL LLENADO.................20
1.3IMPORTANCIA DEL PALMITO....................................................................21
1.3.1PROCESO DE GERMINACIN DEL PALMITO ...............................21
1.3.1.1 Tratamiento de la semilla y siembra .....................................................21
1.3.1.2 Germinacin .........................................................................................22
1.3.1.3 El palmito en el Ecuador .......................................................................23
1.3.1.4 Distribucin geogrfica de la produccin ..............................................23
1.4OBJETIVOS ....................................................................................................24
1.4.1OBJETIVO GENERAL: .......................................................................24
1.4.2OBJETIVOS ESPECFICOS: ...............................................................24
1.5ALCANCES.....................................................................................................25
CAPITULO 2 .................................................................................................................25
MARCO TERICO ......................................................................................................25
2.1MANEJO DE MATERIALES..........................................................................25
2.1.1MANEJO DE MATERIALES ..................................................................26
2.1.2IMPORTANCIA DEL MANEJO DE MATERIALES ..............................26
2.1.3SISTEMAS PARA EL MANEJO DE MATERIALES..............................26
2.2SISTEMA DE DOSIFICACIN ......................................................................27
2.2.1DOSIFICADORES VOLUMTRICOS....................................................28
2.2.1.1 Dosificadores de tornillo .......................................................................29
2.2.1.2 Dosificadores de compuerta rotativa .....................................................30
2.2.1.3 Dosificador de banda rodante................................................................30
2.2.2DOSIFICADORES GRAVIMTRICOS ..................................................31
2.2.2.1 Dosificadores gravimtricos de banda ...................................................31
2.2.2.2 Dosificador de prdida de peso .............................................................32
2.3TIPOS DE TRANSPORTADORES DE MATERIALES..................................32
2.3.1TRANSPORTADORES DE PALETAS ...................................................33
2.3.2TRANSPORTADORES DE SINFN O HELICOIDALES .......................34
2.3.3TRANSPORTADORES DE BANDA.......................................................34
2.3.4TRANSPORTADORES DE CADENAS ..................................................35
2.4CORROSIN...................................................................................................35
2.4.1TIPOS DE CORROSIN .........................................................................36
2.4.1.1 General o Uniforme ..............................................................................36
2.4.1.2 Galvnica..............................................................................................37
2.4.1.3 Metales Lquidos...................................................................................38
2.4.1.4 Altas Temperaturas ...............................................................................38
2.4.1.5 Localizada ............................................................................................38
2.5.1.5.1 Corrosin por Fisuras o Crevice..........................................................38
2.5.1.5.2 Corrosin por Picadura o Pitting ....................................................39
2.5.1.6 Corrosin Microbiolgica (MIC) ..........................................................40
2.4.2CONTROL DE LA CORROSIN............................................................40
2.5.1.7 Proteccin catdica ...............................................................................40
2.5.1.8 Proteccin andica ................................................................................40
2.5.1.9 Seleccin de materiales .........................................................................41
2.5.1.10Recubrimientos .................................................................................41
2.5.1.10.1 Recubrimientos metlicos .................................................................41
2.5.1.10.2 Recubrimientos inorgnicos ..............................................................42
2.5.1.10.3 Recubrimientos orgnicos .................................................................42
2.5.1.11Diseo...............................................................................................42
2.5.2ABRASIN..............................................................................................43
2.4.2.1 Tipos de desgaste por abrasin..............................................................44
2.4.2.1.1 Desgaste por adherencia....................................................................44
2.4.2.1.2 Desgaste por abrasin........................................................................44
2.4.2.1.3 Desgaste por ludimiento....................................................................45
2.4.2.1.4 Desgaste por fatiga............................................................................45
2.4.2.1.5 Desgaste por erosin .........................................................................45
2.4.2.1.6 Erosin por cavitacin......................................................................46
2.4.2.2 Diseo para proporcionar resistencia al desgaste por adherencia y por
abrasin 46
2.4.2.2.1 Capa Protectora.................................................................................47
2.4.2.2.2 Principio de Conversin ....................................................................48
2.4.2.2.3 Principio de Diversificacin ..............................................................48
2.5ANTECEDENTES DE MAQUINARIA PARA ENVASAR TIERRA,
EXISTENTE EN EL PAS...........................................................................................49
CAPITULO 3 .................................................................................................................50
PREFACTIBILIDAD ....................................................................................................50
3.1DEFINICIN DEL PROBLEMA.....................................................................50
3.1.1SITUACIN INICIAL .............................................................................50
3.1.2SITUACIN FINAL ................................................................................50
3.2ESTUDIO DE MERCADO ..............................................................................50
3.3RESTRICCIONES Y LIMITACIONES ...........................................................51
3.3.1MATERIALES A UTILIZAR ..................................................................51
3.3.2ENERGA DISPONIBLE .........................................................................51
3.3.3PESO DE LA MQUINA ........................................................................51
3.3.4COSTO MXIMO ...................................................................................51
3.3.5FACILIDAD DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO ..........................52
3.4ESPECIFICACIONES .....................................................................................52
3.4.1PARMETROS FUNCIONALES............................................................52
3.4.2AMBIENTE DE TRABAJO .....................................................................52
3.4.2.1 Caractersticas Medio Ambientales .......................................................52
3.4.2.2 Caractersticas de la tierra envasar.........................................................52
3.4.3VIDA TIL DE LA MQUINA ..............................................................53
3.4.4COSTOS DE LA MQUINA...................................................................53
3.4.5APARIENCIA ..........................................................................................53
3.4.6MATERIALES.........................................................................................54
3.4.7PROTOCOLO DE PRUEBAS..................................................................54
CAPITULO 4 .................................................................................................................55
FACTIBILIDAD............................................................................................................55
4.1ALTERNATIVAS DE DISEO ......................................................................55
4.1.1SISTEMA DE DOSIFICACIN Y ENVASADO DE TIERRA...............55
4.1.1.1 Dosificadores de Compuerta Rotativa ...................................................55
4.1.1.2 Dosificadores con dispositivos de compuerta .......................................56
4.1.1.3 Dosificadores con compuerta tipo revlver............................................57
4.1.2ESTUDIO DE ALTERNATIVAS PARA EL TRANSPORTE DE TIERRA.
57
4.1.2.1 Transportadores de sinfn o helicoidales................................................58
4.1.2.2 Transportadores de banda o cinta ..........................................................60
4.1.3ALTERNATIVAS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DE
LOS ELEMENTOS DE LA MQUINA..................................................................61
4.1.3.1 Aceros especiales (Chronit)...................................................................61
4.1.3.2 Acero galvanizado ................................................................................61
4.1.3.3 Acero comn, con recubrimiento de pintura anticorrosiva .....................62
4.2SELECCIN DE ALTERNATIVAS DE DISEO ..........................................62
4.2.1SELECCIN DE ALTERNATIVAS PARA LA DOSIFICACIN Y
ENVASADO DE TIERRA ......................................................................................62
4.2.1.1 Mtodo de seleccin .............................................................................63
4.2.1.2 Decisin de la alternativa ......................................................................64
4.2.1.3 Evaluacin de los factores involucrados en la seleccin de la alternativa
64
4.2.1.3.1 Cantidad de tierra a envasar...............................................................65
4.2.1.3.2 Costo.................................................................................................65
4.2.1.3.3 Rapidez de envasado .........................................................................65
4.2.1.3.4 Peso de la dosificadora......................................................................66
4.2.1.3.5 Mantenimiento ..................................................................................66
4.2.1.3.6 Precisin deseada ..............................................................................67
4.2.1.3.7 Facilidad de operacin ......................................................................67
4.2.1.3.8 Facilidad de construccin ..................................................................68
4.2.1.3.9 Durabilidad .......................................................................................68
4.2.1.3.10 Montaje y desmontaje .......................................................................69
4.2.1.4 Matriz de decisin.................................................................................69
4.2.2SELECCIN DE ALTERNATIVAS PARA EL TRANSPORTE DE
TIERRA. 70
4.2.2.1 Parmetros para la seleccin del transportador ......................................73
4.2.2.2 Tornillo helicoidal o sinfn ....................................................................74
4.2.2.2.1 Clculo de la potencia requerida........................................................74
4.2.2.2.2 Clculo de la longitud a transportar ...................................................76
4.2.2.2.3 Clculo de la capacidad corregida de material a transportar (Cc) .......76
4.2.2.2.4 Clculo del factor por el material (F).................................................77
4.2.2.2.5 Clculo del factor de tamao de transportador helicoidal (A).............78
4.2.2.2.6 Determinacin de las revoluciones mximas para el transportador.....79
4.2.2.3 Bandas o cintas transportadoras.............................................................80
4.2.2.3.1 Potencia requerida para mover la banda vaca ...................................80
4.2.2.3.2 Potencia requerida para mover la carga horizontalmente ...................80
4.2.2.3.3 Potencia requerida para subir la carga si el transportador est inclinado
81
4.2.2.3.4 Inclinacin de la banda......................................................................81
4.3DISEO DE LA MAQUINA DOSIFICADORA-ENVASADORA..................82
4.3.1DISEO DE LA TOLVA.........................................................................82
4.3.1.1 Seleccin del Material...........................................................................82
4.3.1.2 Requerimientos funcionales de la tolva ................................................83
4.3.1.3 Espesor de las placas de la tolva............................................................85
4.3.1.4 Anlisis de la tolva segn la Teora del esfuerzo cortante mximo.........88
4.3.1.5 Diseo Esttico para la Soldadura de la Tolva ......................................88
4.3.1.6 Factor de seguridad esttico para la soldadura de la tolva ......................91
4.3.1.7 Diseo Dinmico para la Soldadura de la Tolva ...................................91
4.3.1.8 Factor de seguridad dinmico para la soldadura de la tolva ...................94
4.3.2DISEO DE LOS CILINDROS DOSIFICADORES ................................95
4.3.2.1 Seleccin del Material para los cilindros dosificadores..........................95
4.3.2.2 Dimensionamiento de los cilindros dosificadores ..................................95
4.3.2.3 Espesor de las paredes del los cilindros dosificadores............................96
4.3.2.3.1 Esfuerzo tangencial ( t) ....................................................................97
4.3.2.3.2 Esfuerzo longitudinal ( l) .................................................................98
4.3.3DISEO DE LOS DISCOS DE DOSIFICACIN ....................................99
4.3.3.1 Seleccin del Material...........................................................................99
4.3.3.2 Diseo del disco superior ....................................................................100
4.3.3.3 Diseo del disco inferior .....................................................................100
4.3.4DISEO DE LOS ACOPLES DE UNIN CILINDROS
DOSIFICADORES DISCO SUPERIOR .............................................................101
4.3.4.1 Seleccin del Material para el acople de unin Cilindros dosificadores
Disco superior ....................................................................................................102
4.3.5DISEO DE LA SOLDADURA ACOPLE DE UNIN CILINDRO
DOSIFICADOR.....................................................................................................103
4.3.6DISEO DE LAS REDUCCIONES PARA EL ENVASADO DE TIERRA
103
4.3.6.1 Seleccin del Material para la reduccin de salida de la tierra .............104
4.3.7SELECCIN DEL MOTORREDUCTOR ..............................................105
4.3.7.1 Seleccin de la velocidad de salida del motorreductor (rpm) ...............105
4.3.7.2 Seleccin de la potencia del motorreductor .........................................106
4.3.7.2.1 Determinacin del Momento de inercia del Sistema de Dosificacin 37
106
4.3.7.2.2 Momento del Eje Central ................................................................106
4.3.7.2.3 Momento de Inercia del Disco Superior de la dosificadora ..............107
4.3.7.2.4 Momento de Inercia de los Cilindros Dosificadores.........................108
4.3.7.2.5 Momento de Inercia de la tierra.......................................................109
4.3.8ANLISIS DEL MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DE LA
DOSIFICADORA - ENVASADORA ....................................................................113
4.3.8.1 Velocidad y aceleracin del mecanismo ..............................................115
4.3.8.1.1 Anlisis de velocidad ......................................................................116
4.3.8.1.2 Anlisis de Aceleracin...................................................................117
4.3.9DISEO DEL MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DE LA
DOSIFICADORA ENVASADORA....................................................................119
4.3.9.1 Seleccin del material .........................................................................120
4.3.9.2 Diseo del eje para la salida del motorreductor ...................................120
4.3.9.3 Diseo del acople de unin eje brazo del mecanismo......................121
4.3.9.4 Diseo del pasador para el eje bocn.................................................122
4.3.9.5 Diseo del brazo gua del mecanismo..................................................124
4.3.9.6 Diseo del acople de unin brazo gua - porta rodamientos ................124
4.3.9.7 Diseo del porta rodamientos ..............................................................125
4.3.9.8 Seleccin de los cojinetes de rodamiento para el brazo guia ...............126
4.3.9.9 Diseo del brazo actuador ...................................................................128
4.3.9.10Diseo del anillo metlico ...............................................................130
4.3.9.11Seleccin del resorte .......................................................................131
4.3.10 DISEO DEL SOPORTE PARA LA TOLVA .......................................135
4.3.10.1Anclajes del soporte de la tolva al disco inferior..............................136
4.3.11 DISEO DEL EJE CENTRAL DE LA DOSIFICADORA
ENVASADORA ....................................................................................................137
4.3.11.1Diseo esttico................................................................................137
4.3.11.2Diseo dinmico .............................................................................139
4.3.11.3Seleccin del Cojinete de rodamiento..............................................142
4.3.12 DISEO DEL DISCO DE ACOPLE EJE CENTRAL DISCO
SUPERIOR ............................................................................................................144
4.3.12.1Seleccin del Material para el disco de acople eje central disco
superior144
4.3.13 DISEO DE SOPORTE DE LA DOSIFICADORA ENVASADORA.145
4.3.13.1Seleccin del Material para el soporte de la dosificadora - envasadora
146
4.3.13.2Determinacin de la dimensiones del soporte de la dosificadora -
envasadora 146
4.3.14 DISEO DEL DISCO DE ACOPLE SOPORTE DISCO INFERIOR ..151
4.3.14.1Seleccin del Material para el disco de acople Soporte disco inferior
151
4.3.14.2Diseo de la soldadura soporte disco de acople inferior ................152
4.3.14.2.1 Soldadura de filete ..........................................................................153
4.3.14.3Factor de seguridad para la soldadura soporte disco de acople inferior
155
4.3.15 DISEO DE LA MESA DE SOPORTE PARA EL SISTEMA DE LA
DOSIFICADORA ENVASADORA....................................................................155
4.3.15.1FACTOR DE SEGURIDAD PARA LA MESA SOPORTE ............156
4.4CONSTRUCCION DE LA DOSIFICADORA-ENVASADORA ...................157
4.4.1MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS REQUERIDAS PARA LA
CONSTRUCCIN DE LA DOSIFICADORA-ENVASADORA ...........................157
4.4.2PERSONAL REQUERIDO PARA LA CONSTRUCCIN DE LA
MQUINA ............................................................................................................158
4.4.3PROCESOS DE CONSTRUCCIN.......................................................159
4.4.3.1 Construccin de la Tolva.....................................................................159
4.4.3.2 Construccin de los cilindros dosificadores.........................................159
4.4.3.3 Construccin de los discos de dosificacin..........................................160
4.4.3.4 Construccin de las placas de flujo y placa base de la tolva.................161
4.4.3.5 Construccin de las reducciones para el envasado de tierra .................161
4.4.3.6 Construccin de los acoples de unin ..................................................162
4.4.3.7 Construccin de los ejes......................................................................162
4.4.3.8 Construccin del tubo soporte de la dosificadora-envasadora ..............163
4.4.3.9 Construccin de las platinas soportes de la tolva .................................163
4.4.3.10Construccin de los porta rodamientos ............................................164
4.4.3.11Construccin del brazo gua y brazo actuador del mecanismo .........164
4.4.3.12Construccin del anillo metlico .....................................................165
4.4.3.13Construccin de los discos de acople...............................................165
4.4.4Proceso de pintura...................................................................................166
4.5PROTOCOLO DE PRUEBAS .......................................................................166
4.5.1VERIFICACIN DEL MONTAJE.........................................................166
4.5.2PRUEBAS DE DOSIFICACIN............................................................167
4.5.2.1 Pruebas en vaco .................................................................................167
4.5.2.2 Pruebas a plena carga ..........................................................................167
4.5.3PRUEBAS DE LLENADO EN LAS BOLSAS.......................................167
4.5.4VERIFICACIN DEL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE LOS
ELEMENTOS MECNICOS ................................................................................168
4.6COSTO DE LA MQUINA DOSIFICADORA-ENVASADORA .................168
4.6.1COSTOS DEL MOTORREDUCTOR ...................................................169
4.6.2COSTOS DE MATERIALES .................................................................169
4.6.3COSTOS DE MANO DE OBRA............................................................170
4.6.4COSTO DE MONTAJE Y PRUEBAS...................................................171
4.6.5COSTO DE DISEO Y OTROS ............................................................172
4.6.6COSTO TOTAL .....................................................................................172
CAPITULO 5 ...............................................................................................................174
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..........................................................174
5.1 CONCLUSIONES ...............................................................................................174
5.2 RECOMENDACIONES ......................................................................................175
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................176
ANEXOS ......................................................................................................................178
TABLAS PARA SELECCIONAR ALTERNATIVAS DE TRANSPORTE
DE TIERRAA1
PARAMETROS DE SELECCIN PARA BANDAS TRANSPORTADORAS...A2
CATALOGOS DE ACERO DIPAC...A3
CATALOGOS DE ACERO BOHLER...A4
CATALOGOS DE MOTORES .....A5
CATALOGOS DE PERNOS Y TORNILLOS........A6
CATALOGOS DE RODAMIENTOS FAG.........A7
RESULTADOS DEL PROGRAMA SAP............A8
WPS..............A9
ANEXOS FOTOGRAFICOS....A10
PLANOS DE FABRICACIN..............A11
1 NDICE DE TABLAS
CAPTULO 1 ...............................................................Error! Marcador no definido.
Tabla 1.1 Distribucin geogrfica de produccin de palmito ...................................
8
CAPTULO 4 ............................................................................................................. 39
Tabla 4.1 Matriz de calificacin de factores .......................................................... 47
Tabla 4.2 Importancia y caractersticas de los factores de decisin 48 ..........Error!
Marcador no definido.
Tabla 4.3 Cantidad de tierra a envasar ................................................................. 49
Tabla 4.4 Costo de la mquina .............................................................................. 49
Tabla 4.5 Rapidez de envasado..............................................................................
50
Tabla 4.6 Peso de la dosificadora .......................................................................... 50
Tabla 4.7 Mantenimiento ...................................................................................... 51
Tabla 4.8 Precisin de la dosis deseada .................................................................
51
Tabla4.9 Facilidad de operacin ............................................................................ 51
Tabla 4.10 Facilidad de construccin......................................................................
52
Tabla 4.11 Durabilidad........................................................................................... 52
Tabla 4.12 Facilidad de montaje y desmontaje .......................................................
53
Tabla 4.13 Matriz de decisin ................................................................................ 53
Tabla 4.14 Margen de seguridad de los motores ....................................................
59
Tabla 4.15 Reduccin de la capacidad del helicoidal en planos inclinados..............
60
Tabla 4.16 Grupos caractersticos de algunos materiales .........................................
61
Tabla 4.17 Tamao del dimetro de la hlice...........................................................
62
Tabla 4.18 Factor de tamao de transportador helicoidal (A)..................................
63
Tabla 4.19 Revoluciones mximas para distintos dimetros....................................
63
Tabla 4.20 Vida de cojinetes recomendadas para maquinaria diversa ...................
107
Tabla 4.21 Factores de aplicacin de carga...........................................................
108
Tabla 4.22 Constantes a emplear para estimar la resistencia a la tensin de
algunos
aceros para resortes ...............................................................................................
114
Tabla 4.23 Factores de carga radial equivalente....................................................
124
Tabla 4.24 Peso de los diferentes elementos de la dosificadora envasadora........
128
Tabla 4.25 Construccin de la tolva ......................................................................
140
Tabla 4.26 Construccin de los discos de dosificacin..........................................
140
Tabla 4.27 Construccin de los discos de dosificacin..........................................
141
Tabla 4.28 Construccin de las placas de flujo y placa base de la tolva ...............
141
Tabla 4.29 Construccin de los conos de llenado..................................................
142
Tabla 4.30 Construccin de los bocines................................................................
142
Tabla 4.31 Construccin de los ejes ................................................................... 143
Tabla 4.32 Construccin del tubo soportante ........................................................
143
Tabla 4.33 Construccin de las platinas soportes de la tolva ...............................
144
Tabla 4.34 Construccin del porta rodamientos ....................................................
144
Tabla 4.35 Construccin del brazo gua del mecanismo........................................
145
Tabla 4.36 Construccin del anillo metlico......................................................... 145
Tabla 4.37 Construccin de los discos de acople ..................................................
146
Tabla 4.38 Costos de motorreductor .....................................................................
146
Tabla 4.39 Costos de materiales utilizados en la construccin de la
dosificadora-
envasadora ............................................................................................................
150
Tabla 4.40 Costo de mano de obra.......................................................................
151
Tabla 4.41 Costo de montaje y pruebas ................................................................
152
Tabla 4.42 Costo de diseo y otros relacionados...................................................
152
Tabla 4.43 Costos adicionales ..............................................................................
152
Tabla 4.44 Costo total de la mquina dosificadora- envasadora ............................
153
NDICE DE FIGURAS
CAPTULO 1 ..............................................................Error! Marcador no definido.
Figura 1.1 Proceso manual para el llenado con tierra de bolsas
plsticas.................... 4
Figura 1.2 Zona productoras de palmito en el Ecuador ..............................................
7
CAPTULO 2 ............................................................................................................ 10
Figura 2.1 Dosificador de tornillo...........................1Error! Marcador no definido.
Figura 2.2 Dosificador de compuerta rotativa ..........................................................
14
Figura 2.3 Dosificador de banda rodante ................................................................
15
Figura 2.4 Dosificador gravimtrico de banda rodante............................................
15
Figura 2.5 Dosificador gravimtrico, formado por la combinacin de un
dosificador
volumtrico de compuerta rotativa ..........................................................................
16
Figura 2.6 Transportador de paletas........................................................................
17
Figura 2.7 Transportador de sin fin o helicoidal......................................................
18
Figura 2.8 Banda transportadora.............................................................................
19
Figura 2.9 Corrosin galvnica............................................................................... 21
Figura 2.10 Corrosin por fisuras ...........................2Error! Marcador no definido.
Figura 2.11 Corrosin por adherencia.....................................................................
28
Figura 2.12 Corrosin por abrasin ........................................................................
28
Figura 2.13 Desgaste por fatiga ...............................................................................
29
Figura 2.14 Desgaste por erosin ............................................................................
30
Figura 2.15 Desgaste por cavitacin ........................................................................
30
CAPTULO 4 .................................................................................................... 39
Figura 4.1 . Dosificadores de Compuerta Rotativa...................................................
40
Figura 4.2 Dosificador con dispositivos de compuerta con regulacin volumtrica..
40
Figura 4.3 Dosificador tipo revlver....................................................................... 41
Figura 4.4 Esquematizacin para el dimensionamiento de la mquina .....................
57
Figura 4.5 Dimensiones bsicas de la tolva.............................................................
67
Figura 4.6 Esquema de la tolva...............................................................................
69
Figura 4.7 Dimensiones de la tolva de alimentacin ...............................................
70
Figura 4.8 Accin de la presin interna P sobre las paredes de la tolva ...................
73
Figura 4.9 Dimensiones de los cilindros dosificadores............................................
76
Figura 4.10 Dimensiones para el clculo del esfuerzo tangencial en los
cilindros
dosificadores...........................................................................................................
77
Figura 4.11 Dimensiones para el clculo del esfuerzo longitudinal en los
cilindros
dosificadores...........................................................................................................
78
Figura 4.12 Esquema del disco superior .................................................................
80
Figura 4.13 Esquema del disco inferior ................................................................. 81
Figura 4.14 Acople de unin cilindros dosificadores - disco superior......................
82
Figura 4.15 Esquema del acople de unin...............................................................
83
Figura 4.16 Tipos de junta y cordones de soldadura para el acople cilindro
dosificador
...............................................................................................................................
84
Figura 4.17 Tubo reductor para el envasado de tierra..............................................
85
Figura 4.18 Esquema de la Dosificadora................................................................ 87
Figura 4.19 Momento de inercia del disco superior ................................................
88
Figura 4.20 Momento de inercia de los Cilindros Dosificadores .............................
89
Figura 4.21 Volumen de tierra contenido en los Cilindros Dosificadores ................
90
Figura 4.22 Cargas que debe vencer la potencia del motorreductor........................
92
Figura 4.23 Posiciones extremas e intermedias del mecanismo de
accionamiento
...............................................................................9Error! Marcador no definido.
Figura 4.24 Condiciones del mecanismo para el anlisis de aceleracin y
velocidad96
Figura 4.25 Anlisis de velocidad para el mecanismo.............................................
97
Figura 4.26 Resultado del anlisis de velocidad (m/s) para el mecanismo
de
accionamiento de la dosificadora envasadora ..........................................................
98
Figura 4.27 Anlisis de aceleracin para el mecanismo ..........................................
99
Figura 4.28 Resultado del anlisis de aceleraciones para el mecanismo
de
accionamiento de la dosificadora envasadora ........................................................
100
Figura 4.29 Dimensiones del eje del motorreductor (en mm)................................
102
Figura 4.30 Esquema del acople de unin eje brazo..........................................
102
Figura 4.31 Posicin del pasador en el acople de unin .......................................
103
Figura 4.32 Esquema del brazo del mecanismo ....................................................
105
Figura 4.33 Esquema acople de unin brazo gua porta rodamientos.................
106
Figura 4.34 Dimensiones del porta rodamientos ...................................................
106
Figura 4.35 Esquema y dimensiones principales para el brazo actuador................
109
Figura 4.36 Dimensiones y posicin del anillo metlico .......................................
111
Figura 4.37 Elemento de acople para el brazo actuador y el anillo metlico..........
111
Figura 4.38 Dimensiones del resorte de tensin....................................................
112
Figura 4.39 Configuracin y dimensiones de los soportes de la tolva.....................
116
Figura 4.40 Configuracin y dimensiones de los anclajes para los soportes de la
tolva
.............................................................................................................................
117
Figura 4.41 Diagrama de cuerpo libre para el eje central ......................................
118
Figura 4.42 Crculo de Mohr para el eje central ....................................................
119
Figura 4.43 Relaciones esfuerzo-tiempo: a) esfuerzo fluctuante con pulsaciones de
alta
frecuencia; b) y c) esfuerzo fluctuante no seniodal; d) esfuerzo fluctuante senoidal;
e)
esfuerzo repetido; f)esfuerzo alternante senoidal con inversin completa ..............
121
Figura 4.44 Diagrama de Goodman para el eje central..........................................
122
Figura 4.45 Disco de acople eje central disco superior.......................................
125
Figura 4.46 Disco de acople superior, dimensiones principales............................
126
Figura 4.47 Elementos principales de la dosificadora - envasadora......................
127
Figura 4.48 Ubicacin de las cargas sobre el soporte ............................................
128
Figura 4.49 Diagrama de cuerpo libre para el soporte............................................
129
Figura 4.50 Tipos de columnas. a) Extremos articulados; b) Extremos empotrados;
c)
Un extremo empotrado y el otro articulado; d) Un extremo empotrado y el otro
libre130
Figura 4.51 Disco de acople Soporte Disco Inferior........................................... 131
Figura 4.52 Disco de acople inferior, dimensiones principales..............................
132
Figura 4.53 Tipos de junta y cordones de soldadura para el soporte disco de
acople133
Figura 4.54 Anlisis de cuerpo libre para la soldadura..........................................
133
Figura 4.55 Diagrama del circulo de Mohr para la soldadura .............................. 134
Figura 4.56 Esfuerzos de von Mises en la mesa soporte.......................................
136
RESUMEN
El presente trabajo tiene por objeto el diseo y construccin de una
mquina semiautomtica gravimtrica para el llenado con tierra de bolsas
usadas en viveros forestales.
La produccin de llenado de bolsas que se quiere alcanzar con sta
mquina es de 30 bolsas por minuto, considerando que cada bolsa llena tiene un
volumen aproximado de 1330 cm3.
Adicionalmente al Diseo y Construccin de la Dosificadora Envasadora,
se realizar un estudio sobre un sistema de manejo de materiales que permita
transportar la tierra desde el suelo hasta la dosificadora.
El proyecto recopila ciertos fundamentos tericos acerca de la importancia
que tendr sta mquina en el sector agrcola, especialmente para los pequeos
y medianos productores.
Una vez descrito el sustento terico se estudia los distintos tipos de
sistemas de dosificacin existentes en el mercado, encaminndose
principalmente a los utilizados para la dosificacin de slidos.
Para el diseo y dimensionamiento de cada elemento que conforma la
mquina se debe tener en cuenta parmetros como peso, materiales, facilidad
de adquisicin en el mercado, facilidad de mantenimiento y optimizacin en la
construccin.
El proceso constructivo de las distintas partes que componen dicha
mquina y su posterior ensamblaje, se lo har luego de elaborar los distintos
planos de taller.
Para determinar el costo total de la mquina dosificadora envasadora, se
realiza un anlisis de costos tanto de diseo, construccin y montaje.
PRESENTACIN
El desarrollo de los viveros forestales en nuestro pas ha logrado tal
importancia que se ha convertido en una potencial fuente de trabajo para el
sector agrcola y el fortalecimiento de la economa nacional.
Para los cultivos de viveros forestales es necesario la germinacin de la
planta en un tiempo determinado, usando para ello bolsas de germinacin
(bolsas plsticas llenas de tierra), adems que servirn tambin para su
transporte a los diversos sectores del pas. Uno de los principales cultivos que se
hallan en pleno desarrollo en el Ecuador, es la produccin de palmito, cuya
exportacin se da principalmente a pases europeos y sudamericanos, lo que
hace imperativo agilizar el proceso de llenado de bolsas
Es as, que el presente trabajo, surge con la finalidad de favorecer a todo el
sector agrcola del pas, al disear y construir una mquina dosificadora
envasadora de slidos, para llenar semi automticamente las bolsas de tierra, ya
que no existe hasta el momento ninguna mquina que cumpla con la funcin de
llenado de bolsas.
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIN
El Ecuador es un pas petrolero pero potencialmente agrcola, de ah
que es necesario apoyar el agro que se convierte en un lugar propicio para
fortalecer la economa nacional y crear nuevas plazas de trabajo.
Mucha de la poblacin de las zonas rurales se dedica a la agricultura o
a la ganadera, existiendo en estas reas excelentes oportunidades de
desarrollo para los pequeos y medianos productores, es por eso que se
hace necesario automatizar los procesos utilizados tanto en la agricultura
como en la ganadera, para elevar la produccin.
1.2 VIVEROS FORESTALES
El vivero es un conjunto de instalaciones que tiene como propsito
fundamental la produccin de plantas.
Independientemente del origen de una planta, ya sea a partir de una
semilla, de un segmento o por cultivo de tejidos, los primeros das de vida
son los ms crticos para su sobrevivencia. Con el propsito de lograr que
un mayor nmero de plantas sobreviva a esta etapa se utilizan
instalaciones especiales en las que se manejan las condiciones
ambientales y se proporcionan las condiciones de crecimiento ms
favorables para que las nuevas plantas continen su desarrollo y adquieran
la fortaleza necesaria para transplantarlas al lugar en el cual pasarn el
resto de su vida.
Debido a los fuertes problemas de deforestacin, a la prdida de
biodiversidad que sufre el pas y a la gran necesidad de reforestar; los
viveros pueden funcionar no slo como fuente productora de plantas, sino
tambin como sitios de investigacin donde se experimente con las
especies nativas de inters, con la finalidad de propiciar la formacin de
bancos temporales de germoplasma y plntulas de especies nativas que
permitan su caracterizacin, seleccin y manejo. Esto permitir disear,
conocer y adecuar las tcnicas ms sencillas para la propagacin masiva
de estas especies. Adems, los viveros tambin podran ser sitios de
capacitacin.
1
1.2.1 TIERRA A USARSE PARA EL LLENADO DE LA BOLSAS
La tierra debe ser suelta, de textura arcillosa, esto permite una buena
aireacin, buen drenaje y facilidad para el llenado de las bolsas y la
formacin de un buen "piln".
1.2.2 PREPARACIN DE LAS BOLSAS PARA EL LLENADO
Para el crecimiento de las plantas de palmito se utilizan bolsas de
polietileno o bolsa plstica de color negro, de 18 a 20 centmetros de alto
por 13 a 15 centmetros de dimetro y capacidad de 2 kilogramos de tierra.
Un metro cbico de tierra alcanza para 300 bolsas aproximadamente,
una persona puede manualmente llenar de 400 a 500 bolsas por da o por
jornada, estos datos provienen de la experiencia del las personas que se
dedican a esta labor.
Figura 1.1 Proceso manual para el llenado con tierra de bolsas
plsticas
1
http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/157/htm/sec_7.htm
1.3 IMPORTANCIA DEL PALMITO
El diseo y construccin de la mquina dosificadora - envasadora tiene
como fin producir el llenado de bolsas con tierra las cuales sern utilizadas
especficamente para la germinacin y posterior transporte de palmito, por
lo cual se realiza una breve descripcin de este producto.
El palmito constituye la parte central o el corazn de algunas palmeras
silvestres originarias de la regin selvtica y amaznica, que para ser
producida e industrializada ha sufrido un proceso de adaptacin, para
transformase as en una especie de cultivo.
El palmito es un producto considerado de tipo "gourmet", muy extico
y por tanto de alto valor monetario. El principal consumidor a nivel mundial
es Francia, y durante 1983 Brasil provea del 95.69% del palmito que ste
consuma.
Para 1994 este valor se redujo a la mitad, principalmente por el hecho
de que el producto brasileo no aseguraba la calidad del palmito.
Esto permiti el ingreso de nuevos participantes en el sector,
principalmente Costa Rica y Ecuador, quienes vieron la oportunidad de
ingresar en este nuevo mercado. Costa Rica aportaba hasta 1994 con el
27,35% de las importaciones francesas, mientras que Ecuador con el
4,12%, en crecimiento. 2
1.3.1 PROCESO DE GERMINACIN DEL PALMITO
1.3.1.1 Tratamiento de la semilla y siembra
El palmito se reproduce generalmente por va sexual o por semilla, aun
cuando se est realizando ensayos de reproduccin asexualmente con la
programacin de los hijuelos. Esta ltima alternativa de reproduccin
vegetativa no ha dado an resultados halagadores como para reemplazar
la reproduccin sexual o por semilla.
2
http://www.cfn.org.ec; Autor : CUPROPAL (Asociacin de cultivadores y procesadores de
palmito).
1.3.1.2 Germinacin
La reproduccin por semilla tiene dos modalidades: la natural, con un
porcentaje de germinacin del 75 al 80%, y la germinacin de bolsas
plsticas, con un 90%.
3
La primera alternativa o natural consiste en preparar la semilla
eliminando la pulpa y fibras de la fruta adheridas a la semilla. Luego sta
es tratada qumicamente en solucin de fungicidas. El material preparado
es pasado a los semilleros. Hay algunas alternativas de preparar los
almcigos, las ms recomendadas se limitan a buscar suelos sueltos, bien
aireados, con acceso al riego, en el que hacen surcos sobre platabandas.
Usualmente la siembra para la germinacin se realiza en hileras con
separacin de 7 a 8cm y una distancia entre semillas de 2 a 3 cm. Los
almcigos, una vez sembrados, se los cubre con paja, a fin de mantener la
humedad y evitar los efectos dainos del sol. De esta forma, con buena
humedad, la germinacin ocurre a los dos o cuatro meses. Las plntulas
as obtenidas deben trasladarse en bolsas plsticas a los viveros, a las 2 o
3 semanas de haber germinado la semilla. La escarificacin mecnica (con
arena) y los tratamientos a base de calor aceleran el proceso
germinacin.
La alternativa de germinacin directa de bolsas plsticas es lo ms
usual, por cuanto permite un mayor control de la semilla a la vez que se
mejora el porcentaje de terminacin, y acortndose el tiempo requerido a
un mes y medio o dos meses. Los pasos a seguir en este caso incluyen: un
despulpado del fruto, para lo cual es aconsejable humedecer la semilla en
agua por un par de das a fin que se aflojen las fibras de pulpas adheridas.
La semilla as obtenida deber colocarse a 2-2.5cm de profundidad,
en una bolsa de plstico de 100 a 200 semillas, el conjunto de bolsas se
ubicaran en un sitio apropiado a la sombra.
de
3
http://www.cfn.org.ec; Autor: CUPROPAL (Asociacin de cultivadores y procesadores de
palmito).
Una vez obtenidas las plntulas se transplantan a bolsa plsticas
negras de polietileno, de 20 x 30 cm., y se las rellena con tierra bien
preparada, mezclada con pequeas porciones de abono.
1.3.1.3 El palmito en el Ecuador
El palmito que se encuentra en el Ecuador, corresponde a una
variedad domesticada perteneciente al genero Bactris.
La mayor superficie plantada se localiza en la Sierra donde, en el
perodo correspondiente al de referencia del III Censo Nacional
Agropecuario, se registraron 8.240 ha.
La principal provincia productora serrana es Pichincha, donde se
concentra el 75% de la superficie de la sierra, plantada con esta palmera.
1.3.1.4 Distribucin geogrfica de la produccin
Tratndose de una planta nativa del pas y en funcin de las
condiciones ambientales requeridas por la planta, se observa que este
cultivo puede fomentarse en las zonas hmedas de la Costa, Sierra, y
Oriente, como se muestra en la figura 1.2
4
Figura 1.2 Zona productoras de palmito en el Ecuador
4
http://www.cfn.org.ec; Autor: CUPROPAL (Asociacin de cultivadores y procesadores de
palmito).
Dentro de las provincias existen zonas predilectas para la produccin
de palmito, estas zonas se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 1.1 Distribucin geogrfica de produccin de palmito
Provincia Zonas de Produccin
EsmeraldasQuinind, La Concordia, San Lorenzo, Cayapas
PichinchaPedro Vicente Maldonado, Santo Domingo, Puerto Quito
ManabNueva Delicia
Los RosQuevedo
Morona Santiago Yaupi
PastazaSarayacu, Teniente Hugo Ortiz
NapoLoreto, Coca, Nueva Rocafuerte
SucumbosNueva Loja, Shushufindi.
Elaboracin: Propia
Fuente: http://www.cfn.org.ec; Autor : CUPROPAL (Asociacin de cultivadores y
procesadores de palmito).
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL:
Disear y construir una mquina semiautomtica tipo gravimtrica
envasadora de slidos que permita optimizar el proceso de envasado de
slidos (tierra), con el fin de apoyar el desarrollo de los viveros forestales.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS:
Disear una mquina que se ajuste a las diferentes condiciones
requeridas del medio, como: capacidad y rapidez de envasado, ambiente
de trabajo, factores econmicos, rentabilidad, etc.
Facilitar con esta mquina el proceso de envasado de slidos (tierra),
reduciendo as el tiempo de envasado que conlleva la operacin manual.
Realizar un diseo para que la mquina pueda ser operada por
personal no calificado.
Aplicar los conocimientos terico prcticos adquiridos en la Carrera,
especialmente Elementos y Diseo de Mquinas.
Fomentar la relacin entre la Universidad y el sector privado del pas
mediante la realizacin de este tipo de proyectos.
Construir la mquina utilizando la tecnologa existente en el pas,
considerando materiales de fcil adquisicin en el mercado local.
1.5 ALCANCES
Presentar un panorama general de la situacin actual del proceso de
envasado de tierra en viveros forestales a nivel nacional.
Determinacin de los parmetros fundamentales que intervienen en el
envasado de tierra para viveros, como son: densidad, humedad, volumen
de las bolsas, etc.
Mejorar el nivel de produccin actual mediante la utilizacin de
maquinaria apropiada.
Concentrar en una mnima cantidad de operadores, las tareas de
dosificacin y envasado, logrndose producciones de hasta 30 bolsas por
minuto, dependiendo de las habilidades de los operadores.
Estudio y seleccin de la alternativa ms idnea en base a criterios de
Ingeniera Mecnica para el diseo y construccin de la mquina.
CAPITULO 2
MARCO TERICO
2.1 MANEJO DE MATERIALES
El manejo (transporte) de los materiales puede llegar a ser en realidad
el mayor problema de la produccin porque agrega muy poco valor al
producto y consume una parte del presupuesto de manufactura. El manejo
de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio
2.1.1 MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales es la preparacin y colocacin de cualquier
material para facilitar su movimiento o almacenamiento. Comprende todas
las operaciones a las que se somete el producto, excepto el trabajo de
elaboracin propiamente dicho; y en muchos casos se incluye en ste
como una parte integrante del proceso. Cabe destacar que el movimiento
de materiales debe reducirse al mnimo eliminando cuantas manipulaciones
sea posible.
5
2.1.2 IMPORTANCIA DEL MANEJO DE MATERIALES
Desde el punto de vista de la economa es de suma importancia el
movimiento y manejo de materiales debido a que alcanzan proporciones
elevadas. El costo de mover materiales de un lugar a otro es con
frecuencia mayor que el mismo costo de fabricar cualquier producto es por
esta razn que el manejo correcto de materiales debe efectuarse con buen
rendimiento para reducir los tiempos de transporte al costo ms bajo
posible y con el mnimo esfuerzo.
Desde el punto de vista del personal el perfeccionamiento de los
mtodos de manejo de materiales reduce el peligro y la fatiga de muchas
tareas de produccin.
Marks, Manual del PARA Mecnico, 8 DE MATERIALES2.1.3
SISTEMASIngenieroEL MANEJOedicin, 1984, Volumen II
5 va
Los sistemas para el manejo de materiales, con frecuencia, incluyen
muchos mecanismos individuales integrados en una red que se vuelve un
factor dominante en el proyecto de una planta, as como en los procesos de
fabricacin. Pueden requerirse movimientos individuales como traslacin o
elevacin o a su vez una combinacin de los dos. La secuencia de los
movimientos puede ser de ida y vuelta sobre la misma trayectoria o bien
puede ser unidireccional sobre un sistema transportador continuo. El tipo
de material que se transporte puede clasificarse como: slidos y lquidos.
Los slidos pueden ser granulares, materiales a granel o empacado,
los lquidos o slidos granulares tambin pueden estar en recipientes con
lo cual se consideran tipos empacados.
El movimiento necesario, la clase y consistencia del artculo que se va
a mover as como el tipo de proceso con el que se van a combinar,
constituyen una compleja serie de requisitos que se deben estudiar con
cuidado a fin de asegurar una justificacin econmica y la suficiencia
tcnica. 6
2.2 SISTEMA DE DOSIFICACIN
La dosificacin se la realiza con el objetivo de envasar un volumen
exacto de slidos o lquidos, de manera que no se arroje ni se desperdicie
material ya que esto incurre en un aumento de costo en el producto final.
Los sistemas de dosificacin para el envasado de slidos deben ser
considerados de acuerdo al tipo de slido y a la velocidad de envasado; ya
que en base a estos parmetros se seleccionar el tipo de mecanismo a
usarse para dosificar.
El principio de un dosificador es controlar la concentracin de los
productos agregados y asegurar la mezcla homognea en un artculo
final. 7
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen II
7
Chicaiza, Marco; Costales, Wilson; Automatizacin de una mquina enfundadora para grano
Los dosificadores son mecanismos utilizados para regular el despachoseco; Quito; 2005
6
de las sustancias en las diferentes etapas de un proceso, estn
compuestos por servomotores, motores elctricos, electroimanes, cilindros
neumticos y reguladores, las caractersticas de cada uno de estos
componentes son distintas de manera que modifican la distribucin de los
productos manejados.
Se distinguen tres clases de dosificadores:

De slidos secos y slidos en polvo

De lquido
De gas
El estudio de los sistemas de dosificacin es muy amplio por lo que se
va a considerar nicamente a los dosificadores de slidos secos y en polvo
los cuales pueden ser adaptados a los requerimientos de regular el
despacho del producto a embolsar.
Los dosificadores existentes y que pueden ser utilizados para
embolsar slidos son de dos tipos:

Dosificadores volumtricos
Dosificadores gravimtricos
2.2.1 DOSIFICADORES VOLUMTRICOS
Este tipo de dosificadores se caracterizan porque son alimentados por
tolvas equipadas con un agitador de paletas para asegurar una
alimentacin uniforme e impedir que el producto se aglomere o se forme
cmulos y vacos.
Los mecanismos de dosificacin ms conocidos y utilizados son los
siguientes:

Dosificadores de tornillo
Dosificadores de compuerta rotativa
Dosificadores de banda rodante
La calibracin de estos mecanismos deber ser verificada
peridicamente en particular
variaciones.
2.2.1.1 Dosificadores de tornillo
si la masa volumtrica est sujeta a
La figura 2.1 es un esquema de un dosificador, cuyo elemento
principal es un tornillo situado en la parte inferior de la tolva de
alimentacin y que libera un volumen determinado de producto cada vuelta.
La rapidez del tornillo est dada por un sistema de reduccin de
velocidad (por engranajes o bandas) agregado a un motor elctrico o por el
acoplamiento del motor a un variador de velocidad. La variacin de la
dosificacin de la sustancia acta directamente sobre la velocidad del
motor. Este mecanismo puede estar en funcionamiento de manera
intermitente o continua.
Este tipo de dosificador es el ms utilizado dentro de su clase ya sean
por la naturaleza de un producto o por las necesidades en la dosificacin y
no por la exactitud en el ingreso de la sustancia.
TOLVA DE
ALIMENTACIN
COMPUERTA
DOSIFICADORA
VARIADOR DE
VELOCIDAD
MOTOR ELCTRICO
Figura 2.1 Dosificador de tornillo
2.2.1.2 Dosificadores de compuerta rotativa
En la figura 2.2 se ilustra la compuerta rotativa que constituye el
elemento principal de este dosificador de construccin simple y robusta, el
mismo que es menos preciso que el mecanismo de tornillo.
El motor est equipado con una caja reductora o con un variador de
velocidad que permite controlar el movimiento de la compuerta y el
despacho del producto. 8
TOLVA DE ALIMENTACIN
DOSIFICADOR TIPO MOLINETE
RUEDA DE TRINQUETE
Figura 2.2 Dosificador de compuerta rotativa
2.2.1.3 Dosificador de banda rodante
El principio de funcionamiento de este tipo de dosificadores est
indicado en la figura 2.3 en el cul su despacho est determinado por dos
parmetros, el primero haciendo variar la velocidad de la banda y el
segundo modificando la cantidad de producto que pasa a la banda por la
regulacin de la compuerta a la salida de la tolva. Este dosificador es
relativamente simple y no conviene para los slidos de carcter fundible
como el carbn activo que puede traer problemas de estancamiento.
8
Tello, Edwin; Venegas Christian, Diseo y construccin de una dosificadora de fertilizante
mineral paletizado; 2000
TOLVA
COMPUERTA
BANDA O TAPIZ RODANTE
Figura 2.3 Dosificador de banda rodante
2.2.2 DOSIFICADORES GRAVIMTRICOS
Estos dosificadores son ms precisos que los volumtricos ya que la
variacin de la masa volumtrica aparentemente no influye en la dosis de
despacho; entre los ms utilizados estn los dosificadores de banda y por
prdida de peso.
2.2.2.1 Dosificadores gravimtricos de banda
TOLVA
COMPUERTA
BALANZA
Figura 2.4 Dosificador gravimtrico de banda rodante con balanza
La velocidad de la banda o la posicin de la compuerta a la salida de
la tolva determinan la cantidad del producto sobre la banda; el controlador
maneja estos parmetros de acuerdo a la cantidad de producto a dosificar.
La compuerta puede ser reemplazada por un dosificador extractor de
tornillo y sistema de ponderacin por un sistema de rayos gamma.
2.2.2.2 Dosificador de prdida de peso
La mayora de los dosificadores volumtricos pueden ser adaptados y
transformados en dosificadores gravimtricos por prdida de peso como se
indica en la figura 2.5
9
TO LVA D E
ALIM ENT AC I N
D O SIFICAD O R TIP O
M O LIN ET E
R UED A D E T RIN Q UETE
C O M PU ERTA
D O SIFICAD O RA
V AR IA DO R DE
V ELO C IDAD
M O T O R EL CTR IC O
Figura 2.5 Dosificador gravimtrico, formado por la combinacin de un dosificador
volumtrico de compuerta rotativa, un dosificador volumtrico de tonillo y el
pesado de la tolva
2.3 TIPOS DE TRANSPORTADORES DE MATERIALES
Los transportadores son aparatos relativamente fijos diseados para mover
materiales, pueden tener la forma de bandas mviles: rodillos operados
externamente o por medio de gravedad o los conductos utilizados para el flujo de
lquidos, gases o material en polvo a presin.
10
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
va
Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus aplicaciones
en la industria. Primero son independientes de los trabajadores, es decir, se
pueden colocar entre mquinas o entre edificios y el material colocado en un
extremo llegar al otro sin intervencin humana. Esta caracterstica de
independencia conduce a otro factor en el que se puede usar los transportadores
para fijar el ritmo de trabajo.
Otra caracterstica de los transportadores es que siguen rutas fijas. Esto limita
su flexibilidad y los hace adecuados para la produccin en masa o en procesos de
flujo continuo. Existen diferentes sistemas para transportar materiales, los cuales
se describen brevemente a continuacin. 10
2.3.1 TRANSPORTADORES DE PALETAS
Los transportadores de paletas se utilizan para mover materiales
granulares, en terrones o pulverizados, a lo largo de una trayectoria
horizontal o sobre un plano inclinado, rara vez mayor que 40. El
transportador de paletas de construccin usual no se debe especificar para
materiales muy abrasivos.
Debido a las mejoras en la soldadura y carburizacin de las cadenas
de eslabones soldados, es posible utilizarlas en transportadores de paletas
debido a las ventajas que estas ofrecen como es la economa y la
adaptabilidad. En la siguiente figura se muestra un transportador de
paletas.
Figura 2.6 Transportador de paletas
10
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
va
Los transportadores de capacidad pequea funcionan por lo general
entre 0.51 y 0.76 m/s mientras que los transportadores de gran capacidad
trabaja a 0.51 m/s o con ms lentitud ya que sus cadenas de paso largo
golpean con fuerza en los dientes de las catalinas con velocidades ms
altas.
2.3.2 TRANSPORTADORES DE SINFN O HELICOIDALES
El transportador de sinfn, conocido tambin como de gusano es uno
de los transportadores ms antiguos y verstiles, se utiliza a menudo en el
transporte de materiales como arenilla, polvos, granos, harinas, etc. Su
costo es menor con relacin a otro tipo de transportadores, y con una
sencilla tapa de lmina, se pueden hacer hermticos al polvo. 11
En la figura 2.7 se indica un transportador de sin fin
Figura 2.7 Transportador de sin fin o helicoidal
2.3.3 TRANSPORTADORES DE BANDA
Este transportador se basa en una banda sustentadora de caucho
resistente que circula sobre rodillos y es movida por un juego de cilindros,
una tolva de alimentacin y eventualmente un carrito de descarga a la
salida.
11
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
va
El transportador de cinta se utiliza para transportar numerosos
productos, ya que la gran variedad de sus accesorios permite realizar
prcticamente toda clase de transporte, sea en sentido horizontal u oblicuo,
de productos frgiles o abrasivos, calientes o hmedos, a granel o en
sacos. Este tipo de aparato tiene tambin la ventaja de poder alcanzar
rendimientos muy elevados (600 t/h) con un consumo relativamente
pequeo de energa, sobre todo para el transporte horizontal.
Figura 2.8 Banda Transportadora
2.3.4 TRANSPORTADORES DE CADENAS
El transportador de cadena se compone de una cadena sin fin de
eslabones planos con barrotes, que circula en el interior de un cofre de
seccin rectangular, arrastrando los productos a una velocidad que oscila,
en funcionamiento horizontal, entre 0,20 y 1 m/s.
Este tipo de transportadores pueden ser alimentados o vaciados en
diferentes puntos de su recorrido. Sin embargo, su precio es relativamente
elevado y es muy ruidoso en las secciones que funcionan sin carga.
12
2.4 CORROSIN
La corrosin se caracteriza por la presencia del oxgeno en exceso y
estando presente la humedad slo durante una cierta parte del tiempo. El metal
est alternativamente mojado y seco, sometido a la accin de la luz del sol y la
variabilidad del tiempo. Aproximadamente el 80% del acero que est en uso en
la actualidad est sometido a corrosin. Las variables que controlan esta accin
son: la proporcin del tiempo en que la superficie est mojada, la composicin
12
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen II
qumica del aire en contacto con la superficie del metal y la composicin del
metal.
Los factores de control son la concentracin de oxgeno, la concentracin
de iones-hidrgeno, la composicin del agua, velocidad de movimiento,
temperatura y el recubrimiento de xido protector.
La corrosin por el suelo se caracteriza por el hecho de que se combinan
algunos de los factores de la corrosin atmosfrica, de la corrosin bajo el agua
y de la corrosin qumica, juntamente con otras peculiares de s misma. Se
caracteriza por un marcado picado debido al efecto de la desigualdad del terreno
o de la variacin de la composicin de ste, agua y otros factores locales. La
cantidad de oxgeno disuelto depende del contenido de agua del terreno y vara
con la estructuracin y composicin del mismo, la profundidad, la velocidad de
difusin del aire y la velocidad de fluencia de aguas. 13
La conductividad elctrica del agua del terreno es tambin un factor
importante y es influenciada por la concentracin
solucin.
2.4.1 TIPOS DE CORROSIN
Los tipos de corrosin se pueden clasificar de la siguiente manera:
2.4.1.1 General o Uniforme
de sales presentes en
Es aquella corrosin que se produce con el adelgazamiento uniforme
producto de la prdida regular del metal superficial.
De todas las formas de corrosin, la Atmosfrica es la que produce mayor
cantidad de daos en el material y en mayor proporcin. La severidad de esta
clase de corrosin se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro, la
humedad y otros agentes o contaminantes atmosfricos estn presentes. Para
hablar de esta clase de corrosin se la divide segn ambientes. Los ambientes
atmosfricos son los siguientes:
13
Tecnipress Ingenieros ED, Aceros productos y derivados, Tomo II
Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros
agentes cidos que pueden promover la corrosin de los metales. En adicin, los
ambientes industriales contienen una gran cantidad de partculas
aerotransportadas, lo que produce un aumento en la corrosin.
Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de
cloridro, un in particularmente perjudicial que favorece la corrosin de muchos
sistemas metlicos.
Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de corrosin
atmosfrica, caracterizada por bajos niveles de compuestos cidos y otros
compuestos agresivas.
2.4.1.2 Galvnica
La corrosin Galvnica es una de las ms comunes que se pueden
encontrar. Es una forma de corrosin acelerada que puede ocurrir cuando
metales distintos (con distinto par redox) se unen elctricamente en presencia de
un electrolito (por ejemplo, una solucin conductiva).
Figura 2.9 Corrosin galvnica
Esta forma de corrosin es la que producen las Celdas Galvnicas. Cuando
la reaccin de oxidacin del nodo se va produciendo se van desprendiendo
electrones de la superficie del metal que acta como el polo negativo de la pila
(el nodo) y as se va produciendo el desprendimiento paulatino de material
desde la superficie del metal.
2.4.1.3 Metales Lquidos
La corrosin con metales lquidos corresponde a una degradacin de los
metales en presencia de ciertos metales lquidos como el Zinc, Mercurio,
Cadmio, etc.
2.4.1.4 Altas Temperaturas
Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy altas
temperaturas, pueden reaccionar directamente con ellos sin la necesaria
presencia de un electrolito. Este tipo de corrosin es conocida como
Empaamiento, Escamamiento o Corrosin por Altas Temperaturas.
2.4.1.5 Localizada
La segunda forma de corrosin, en donde la prdida de metal ocurre en
reas discretas o localizadas.
Al igual que la corrosin uniforme, la corrosin Localizada se subdivide en
otros tipos de corrosin.
2.5.1.5.1 Corrosin por Fisuras o Crevice
La corrosin por fisuras es la que se produce en pequeas cavidades o
huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la
primera, o ms comnmente con un elemento no- metlico. En las fisuras de
ambos metales, que tambin pueden ser espacios en la forma del objeto, se
deposita la solucin que facilita la corrosin de la pieza.
Figura 2.10 Corrosin por fisuras
2.5.1.5.2 Corrosin por Picadura o Pitting
Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosin
generalizada y el proceso (reaccin) andico produce unas pequeas
picaduras en el cuerpo que afectan. Puede observarse generalmente en
superficies con poca o casi nula corrosin generalizada. Ocurre como un proceso
de disolucin andica local donde la prdida de metal es acelerada por la
presencia de un nodo pequeo y un ctodo mucho mayor.
Esta clase de corrosin posee algunas otras formas derivadas:
Corrosin por Friccin o Fretting: es la que se produce por el movimiento
relativamente pequeo (como una vibracin) de 2 sustancias en contacto, de las
que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras
en la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosin
y slo son visibles cuando sta es removida.
Corrosin por Cavitacin: es la producida por la formacin y colapso de
burbujas en la superficie del metal (en contacto con un lquido). Es un fenmeno
semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hlices de los barcos.
Genera una serie de picaduras en forma de panal.
Corrosin Selectiva: es semejante a la llamada Corrosin por Descincado,
en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleacin
primitiva. En este caso, es selectiva porque acta slo sobre metales nobles
como al Plata Cobre o Cobre Oro. Quiz la parte ms nociva de esta clase
de ataques est en que la corrosin del metal involucrado genera una capa que
recubre las picaduras y hace parecer al metal corrodo como si no lo estuviera,
por lo que es muy fcil que se produzcan daos en el metal al someterlo a una
fuerza mecnica.
2.5.1.6 Corrosin Microbiolgica (MIC)
Es aquella corrosin en la cual organismos biolgicos son la causa nica
de la falla o actan como aceleradores del proceso corrosivo localizado. 14
La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales
estn sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase comn de corrosin.
Los organismos biolgicos presentes en el agua actan en la superficie del
metal, acelerando el transporte del oxgeno a la superficie del metal, acelerando
o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosin
2.4.2 CONTROL DE LA CORROSIN
2.5.1.7 Proteccin catdica
Ocurre cuando un metal es forzado a ser el ctodo de la celda corrosiva
adhirindole (acoplndolo o recubrindolo) de un metal que se corroa ms
fcilmente que l, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa
antes que el metal que est siendo protegido y as se evite la reaccin corrosiva.
Una forma conocida de Proteccin Catdica es la GALVANIZACIN, que
consiste en cubrir un metal con Zinc para que ste se corroa primero. Lo que se
hace es convertir al Zinc en un nodo de sacrificio , porque l ha de corroerse
antes que la pieza metlica protegida. 15
2.5.1.8 Proteccin andica
Es un mtodo similar a la proteccin catdica, consiste en recubrir el metal
con una fina capa de xido para que no se corroa. Existen metales como el
14
15
http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/tipos
http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/proteccion
Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontneamente
esta capa de xido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosin. An as, la
capa de xido que recubre al metal no puede ser cualquiera, tiene que ser
adherente y muy firme, ya que de lo contrario no servira para nada. Por ejemplo,
el xido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a l
en la forma requerida.
2.5.1.9 Seleccin de materiales
La seleccin de los materiales que vayamos a usar ser factor decisivo en
el control de la corrosin a continuacin se enunciaran algunas reglas generales
para la seleccin de materiales:

Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como cidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr

Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr

Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilizacin de Ti
Los elementos cermicos poseen buena resistencia a la corrosin y a las
altas temperaturas pero son quebradizos, su utilizacin se restringe a
procesos que no incluyan riesgos.
2.5.1.10 Recubrimientos
2.5.1.10.1 Recubrimientos metlicos
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el
ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan servir como nodos
sacrificables que puedan ser corrodos en lugar del metal subyacente. Un
recubrimiento continuo de zinc y estao asla el acero respecto al electrolito. A
veces se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosin es
muy elevado se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.
El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un ncleo de una
aleacin de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de
aluminio o aleacin de aluminio que es andico al ncleo y por lo tanto protege
electroqumicamente al ncleo contra la corrosin.
2.5.1.10.2 Recubrimientos inorgnicos
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material
inorgnico, los mas usados son el vidrio y los cermicos, estos recubrimientos
proporcionan acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeo
lugar andico se experimenta una corrosin rpida pero fcil de localizar.
2.5.1.10.3 Recubrimientos orgnicos
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgnicos
polimricos han dado muy buen resultado como proteccin contra la corrosin.
Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el
sustrato metlico de medios corrosivos. El uso de capas orgnicas protege mas
el metal de la corrosin que muchos otros mtodos. Aunque debe escogerse
muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en
algn momento pueden disolver los materiales orgnicos.
2.5.1.11 Diseo
Este quiz el mtodo ms efectivo para el control de la corrosin, ya que si
se hace un buen diseo y una buena planeacin se puede evitar dicho
fenmeno; a continuacin se enumeraran algunas reglas generales que se
deben seguir:

Se debe tener en cuenta la accin penetrante de la corrosin junto con los

requerimientos de la fuerza mecnica cuando se considere el espesor del
metal utilizado. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados
para reducir la corrosin por grieta

Se deben usar preferiblemente metales galvnicamente similares para

prevenir la corrosin galvnica. Si se atornillan metales no similares
galvnicamente se deben usar arandelas no metlicas para eliminar
contactos elctricos entre los materiales.

Es preciso evitar tensin excesiva y concentraciones de tensin en entornos

corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosin por esfuerzos,
especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles
a este tipo de corrosin.

Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberas por donde circulan

fluidos. En estas reas donde cambia la direccin del fluido bruscamente se
potencia la corrosin por erosin.

Se deben disear los tanques y recipientes de una manera que sean fciles
de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparicin de celdas por concentracin.

Se debe hacer un diseo eficiente de aquellas piezas que se espera queden

inservibles en poco tiempo, para que sean fciles de reemplazar.

Es importante tambin disear sistemas de calefaccin que no den lugar a

zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosin
2.5.2 ABRASIN
El proceso de desgaste, puede definirse como una prdida de material de la
interfase de dos cuerpos, cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la
accin de una fuerza. 16
16
http://www.tpi.cl/pdf/biblioteca/industrial/corros.pdf
2.4.2.1 Tipos de desgaste por abrasin
En general, los sistemas de ingeniera implican el movimiento relativo entre
componentes fabricados a partir de metales y no metales, y se han identificado
seis tipos principales de desgaste, como sigue:
2.4.2.1.1 Desgaste por adherencia
En este caso, el movimiento relativo puede ser deslizamiento unidireccional
o de vaivn, o bien la interaccin ocurre bajo carga en un contacto oscilatorio de
pequea amplitud. Se sabe que los picos superficiales que coinciden fluyen
plsticamente y forman fuertes uniones endurecidas por el trabajado. A medida
que estas se rompen bajo la traccin tangencial impuesta, los slidos van
perdiendo material.
Figura 2.11 Corrosin por adherencia
2.4.2.1.2 Desgaste por abrasin
Las partculas abrasivas producidas por los residuos del desgaste o por
partculas extraas de arena y polvo circundante permanecen atrapadas en la
superficie deslizante y eliminan material principalmente por formacin de surcos.
Figura 2.12 Corrosin por abrasin
2.4.2.1.3 Desgaste por ludimiento
El desgaste por ludimiento aparece como resultado del movimiento
oscilatorio de dos superficies en contacto, como sucede en mquinas donde
existe vibracin entre las partes.
2.4.2.1.4 Desgaste por fatiga
Es probable que el modo predominante de la mayora de los tipos de
desgaste sea por desprendimiento de material de la superficie por fatiga, ya sea
que la naturaleza del movimiento sea unidireccional o de vaivn. El trmino
desgaste por fatiga se reserva para identificar la falla de contactos lubricados en
casos como los rodamientos de bolas o rodillo, engranes, levas y mecanismos
impulsores de friccin. La prdida de material es por desprendimiento de capas
superficiales y por picaduras, como en los engranes.
Figura 2.13 Desgaste por fatiga
2.4.2.1.5 Desgaste por erosin
El desgaste por erosin se define como el proceso de eliminacin de metal
provocado por la incidencia de partculas slidas sobre una superficie. El
desgaste por erosin es deliberado como en el caso de la limpieza de piezas de
colada o cascos de barco por medio de chorros de arena, pero en ocasiones se
produce una prdida destructiva y costosa de material como en el caso de las
hlices de turbinas de gas o los refractarios en hornos de arco elctrico.
Figura 2.14 Desgaste por erosin
2.4.2.1.6 Erosin por cavitacin
Este tipo de desgaste se presenta cuando un slido se mueve a alta
velocidad en un medio lquido, siendo un caso tpico el de las hlices de los
barcos. La erosin por cavitacin est relacionada con la formacin de burbujas
dentro del medio lquido, a travs del cual pasa el componente slido. La erosin
por cavitacin se produce tambin en los rodamientos lubricados. 17
Figura 2.15 Desgaste por cavitacin
2.4.2.2 Diseo para proporcionar resistencia al desgaste por adherencia y por
abrasin
Tanto el desgaste por adherencia como el desgaste por abrasin se puede
considerar en la ingeniera como la forma ms comn de desgaste.
17
http://www.tpi.cl/pdf/biblioteca/industrial/corros.pdf
Al disear partes a prueba de desgaste, no es recomendable seleccionar un
par de metales que presenten solubilidad mutua. De este modo, acero que se
deslice sobre acero no es una proposicin lgica aunque se ha tenido xito de
deslizar hierro colocado sobre s mismo, quiz por la presencia de grafito. Tanto
las leyes del desgaste por adherencia, como las del desgaste por abrasin,
muestran que entre ms duro sea un componente, ms resistente ser el
desgaste y esto se confirma en la prctica. Una de las dificultades con los
materiales excesivamente duros es que son susceptibles de sufrir fallas por
fractura y, para evitar las fallas mecnicas, el componente debe ser tenaz lo que
es caracterstico de los materiales blandos y dctiles; por lo tanto, para mantener
la tenacidad parece necesario sacrificar dureza. Sin embargo, mediante
tratamientos superficiales y trmicos de los componentes es posible alcanzar un
ncleo tenaz con una superficie dura. En general, si no existe movimiento
oscilatorio, corrosin ni temperatura elevada, se pueden aplicar los siguientes
principios para seleccionar aceros:
Fuerza de impacto baja: se utilizan carburos duros en la microestructura o
se nitrura o carburiza el acero. Tambin pueden emplearse hierros y aceros
martensticos.
Fuerza de impacto alto: el criterio recomendable es utilizar aceros
austenticos, inoxidables o el acero Hadfield al manganeso. Se han hecho tres
clasificaciones amplias de los mtodos tribolgicos para disminuir el desgaste, a
saber, el uso de una capa protectora y los principios de conversin y
diversitificacin.
2.4.2.2.1 Capa Protectora
Sobre todas las superficies se forma inevitablemente una capa de xidos o
gases sorbidos, pero sin sta, muchos casos de deslizamiento en seco, como el
caso de las vas de ferrocarril, no resistiran el servicio por un periodo aceptable.
Invariablemente, en la mayora de las situaciones se utilizan lubricantes lquidos
o slidos.
En la actualidad hay un renovado inters por evaluar los diversos tipos de
tratamientos superficiales antes de poner en servicio los componentes, con el
propsito de lograr resistencia al desgaste.
Hablando en forma general el tratamiento puede clasificarse en dos tipos:

Depsito de un metal o un no metal sobre el componente.

Tratamiento de difusin como el carburizado o nitruracin.
Como ejemplos de depsito estn los fosfatos sobre hierro colado y acero
de estao sobre aluminio. Estos tienen vidas limitadas y protegen las superficies
del dao severo durante el arranque inicial. Otras formas de tratamiento por
difusin son, la sulfurizacin, cromacin y los recubrimientos electrolticos. La
metalizacin y aspersin del metal o las tcnicas de recubrimiento con
superficies duras, como el uso de revestimientos soldados, tambin proporcionan
pelculas resistentes al desgaste.
2.4.2.2.2 Principio de Conversin
El principio de conversin permite el desgaste de una parte del sistema para
ofrecer proteccin a otros componentes ms importantes. Un ejemplo es el uso
de anillos para pistones de hierro colado que, al desgastarse rpidamente, evitan
el rayado de la camisa del cilindro.
2.4.2.2.3 Principio de Diversificacin
El componente menos costoso, por ejemplo un cojinete liso, est diseado
para desgastarse a fin de proteger a tramo de flecha, ms caro, del dao
superficial y el desgaste. En las chumaceras, los metales blancos, que contienen
estao, plomo, cobre y antimonio, proporcionan una superficie blanda de
deslizamiento. Sin embargo, si se incrementa la fuerza y la velocidad, ser
necesario utilizar superficies ms duras en los cojinetes, como las que
proporcionan los bronces. 18
18
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/indata/Vol6_n2/pdf/pautas.pdf
2.5 ANTECEDENTES DE MAQUINARIA PARA ENVASAR TIERRA,
EXISTENTE EN EL PAS
La maquinaria existente en el pas para envasar slidos es muy
variada. Estas pueden ser neumticas, mecnicas; ser completamente o
parcialmente electrnicas; poseer un sin nmero de sensores y actuadores,
etc.
Sin embargo no existe una mquina especfica para envasar tierra, por
lo que la mquina a disearse y construirse, ser la primera destinada a
este propsito.
Esta mquina podr ser acoplada en un futuro, a un sistema de
transporte de tierra para elevar la misma a una altura adecuada para que
se realice la dosificacin y posteriormente el envasado en bolsas plsticas,
reduciendo de esta manera al mnimo el cansancio del trabajador; adems
se tendr un llenado de aproximadamente treinta bolsas por minuto,
dependiendo ms que todo de la habilidad del ser humano.
CAPITULO 3
PREFACTIBILIDAD
3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA
En el presente proyecto se tiene que disear y construir una mquina
para el envasado de tierra que posteriormente se las utilizar para el
crecimiento, transporte y posterior transplante de las plantas de palmito.
La metodologa aplicada para definir el problema exige definir una
condicin inicial del proyecto a ser desarrollado y una situacin final del
mismo. La solucin del problema consiste en pasar de la situacin inicial a
la situacin final mediante el empleo de la maquina a disear.
3.1.1 SITUACIN INICIAL
Como situacin inicial se tiene que el material a ser envasado (tierra) se
encuentra en los terrenos de propiedad de la persona que financia el
proyecto, por otra parte la Escuela Politcnica Nacional por intermedio de la
Carrera de Ingeniera Mecnica propone y adjudica el desarrollo del
proyecto a dos estudiantes de la Carrera.
3.1.2 SITUACIN FINAL
Como situacin final se tiene que el material (tierra) es envasado en
fundas plsticas y se encuentran listas para receptar las plantas ya
germinadas del palmito.
3.2 ESTUDIO DE MERCADO
El presente proyecto obedece a la necesidad de envasar bolsas con
tierra, que posteriormente ser utilizado para la germinacin de palmito,
por medio de la construccin de una mquina dosificadora envasadora de
tierra, tal actividad ser realizada en el cantn Pedro Vicente Maldonado
(provincia de Pichincha) en la hacienda de propiedad del Ing. Segundo
Encalada, quien es la persona que financia el diseo y construccin de la
mquina.
Por lo tanto se descarta un estudio de mercado a travs de encuestas
ya que la factibilidad de este proyecto es directa.
3.3 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES
En este punto se analiza la viabilidad de carcter tcnico, es decir que
posibilidades existe de construir lo que se est proponiendo.
3.3.1 MATERIALES A UTILIZAR
Por las condiciones de funcionamiento y el ambiente de trabajo para la
construccin de la mquina es necesario seleccionar materiales los cuales
sean resistentes principalmente a los efectos abrasivos del material a
envasar (tierra) y efectos corrosivos de las condiciones medioambientales.
3.3.2 ENERGA DISPONIBLE
Para la seleccin de los elementos que accionarn el mecanismo de
mquina dosificadora envasadora se debe tomar en cuenta que estos
funcionen con alimentacin monofsica de energa elctrica.
3.3.3 PESO DE LA MQUINA
Por la condiciones de acceso al lugar de trabajo de la mquina y por
posteriores traslados de esta, se debe reducir el peso al mnimo permisible
por el diseo de la misma.
3.3.4 COSTO MXIMO
La mquina dosificadota envasadora debe tener un costo asequible
para los pequeos productores de palmito, adems que la recuperacin de
la inversin inicial realizada sea la ms rpida, para de esta forma tener un
producto competitivo en el mercado.
3.3.5 FACILIDAD DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO
Por ser una mquina que va a ser utilizada por personal no calificado
en manejo de maquinaria agrcola, esta debe tener sistemas y mecanismos
de accionamiento tales que puedan ser manipulados y revisados fcilmente
de tal forma que el mantenimiento de la mquina pueda ser realizado con
un mnimo de herramientas bsicas.
3.4 ESPECIFICACIONES
3.4.1 PARMETROS FUNCIONALES
Los parmetros principales para el diseo de la mquina Dosificadora
Envasadora son:

Voltaje:
Volumen a envasar:
Capacidad:
Accionamiento:
110V Monofsica
1300 cm 3
30 bolsas/minuto
Semiautomtico
3.4.2 AMBIENTE DE TRABAJO
3.4.2.1 Caractersticas Medio Ambientales
La mquina operar a la intemperie, por lo tanto estar sujeta a un
ambiente corrosivo, con una humedad promedio de 80% y una temperatura
que oscila entre los 20C y los 35C.
3.4.2.2 Caractersticas de la tierra envasar
La tierra a envasarse en las bolsas de plstico, no tiene ninguna
preparacin especial, es la misma que se extrae del suelo, posee restos de
hojarascas. Este material es abrasivo y cuya densidad se determin
experimentalmente dando un valor promedio de 1125 kg/m 3 . La humedad
de la tierra depende esencialmente del clima.
3.4.3 VIDA TIL DE LA MQUINA
La vida til de la mquina se basa en el desempeo que tenga cada
uno de los sistemas y componentes, en especial aquellos que estn
sometidos a los efectos abrasivos y corrosivos del material a envasar y del
medioambiente respectivamente.
De esta forma la vida til para la mquina se la puede cuantificar de
dos formas.
Por el tiempo de uso: Por las condiciones de uso, la vida til estimada
de la mquina es de 10 aos.
Cantidad de bolsas envasadas: La cantidad de bolsas que la mquina
debe envasar durante su vida til es de 80 millones.
3.4.4 COSTOS DE LA MQUINA
En forma resumida los costos a tomar en cuenta para el costo total
final de la mquina son los siguientes:

Materiales
Accesorios y equipos
Mano de obra
Montaje y pruebas
Diseo
Varios
3.4.5 APARIENCIA
Por ser una mquina agrcola la apariencia no es un factor importante
a ser tomado en cuenta en el diseo de la misma, si embargo se debe
tener en cuenta que la mquina debe ser entregada a su propietario final
con una capa de pintura poxica la misma que posee caractersticas
protectoras contra la corrosin.
3.4.6 MATERIALES
Debido a las condiciones de funcionamiento los materiales bsicos a
utilizar para el diseo de la mquina son:

Acero ASTM A-36

Acero CHRONIT
Acero galvanizado
Acero inoxidable
3.4.7 PROTOCOLO DE PRUEBAS
Para garantizar el correcto funcionamiento de la maquina se realizar
las siguientes pruebas:

Verificacin del montaje de acuerdo a planos

Prueba del funcionamiento del mecanismo de accionamiento de la
mquina
Verificacin de la alineacin entre los dosificadores y los conductos
de descarga.
Pruebas de dosificacin, en vaco y a plena carga
Pruebas de llenado en las bolsas
Verificacin de la estabilidad de la mquina
CAPITULO 4
FACTIBILIDAD
4.1 ALTERNATIVAS DE DISEO
Esta seccin, se enfoca al anlisis de los distintos tipos de
mecanismos o sistemas que se utilizan tanto en la dosificacin y envasado
de tierra, as como el transporte de la misma y que sern analizados y
evaluados como alternativas para el desarrollo del proyecto.
El captulo se lo ha dividido de tal forma que se estudiarn
independientemente los sistemas que forman parte de las mquinas
envasadoras, poniendo nfasis en el anlisis de las caractersticas ms
adecuadas para el cumplimiento de los objetivos trazados en el presente
documento.
4.1.1 SISTEMA DE DOSIFICACIN Y ENVASADO DE TIERRA
Como se indic en el captulo 2, existen distintos sistemas de
dosificacin; a continuacin se describen los tipos de dosificadores
gravimtricos con su respectiva alimentacin que podran ser adaptados a
los requerimientos de la mquina que se va a disear.
4.1.1.1 Dosificadores de Compuerta Rotativa
Este tipo de dosificadores consisten en un sistema con una tolva de
alimentacin la misma que lleva en su parte inferior una rueda con hlices
que se asemeja a un molinete, dividido en varios sectores iguales, uno de
los cuales coincidir siempre con la boca de descarga. En este sistema, la
dosificacin y el posterior envasado se deben a que el propio peso de la
descarga obliga al molinete a girar, con lo cual dichos sectores van
descargndose sucesivamente. Con el objeto de evitar la rotacin continua
del molinete, una rueda de trinquete accionada por el molinete lo retiene en
cada una de las posiciones.
TOLVA DE ALIMENTACIN
DOSIFICADOR TIPO MOLINETE
RUEDA DE TRINQUETE
Figura 4.1 Dosificadores de Compuerta Rotativa
4.1.1.2 Dosificadores con dispositivos de compuerta
Al igual que los dosificadores por gravedad, este sistema posee una
tolva de alimentacin y a la salida de dicha tolva est dispuesta la
compuerta dosificadora de corredera; entre sta y la compuerta obturadora
se encuentra una cmara de dosificacin. La compuerta dosificadora, har
la funcin de una vlvula, la que permitir que el material a envasar ingrese
o no a la cmara de dosificacin. La cmara consiste en cilindros los
mismos que contienen el volumen exacto del material a ser envasado. El
sistema de compuertas puede ser accionado mecnicamente o con
dispositivos accionados electrnicamente.
TOLVA DE ALIMENTACIN
COMPUERTA DOSIFICADORA
COMPUERTA OBTURADORA
Figura 4.2 Dosificador con dispositivos de compuerta con regulacin volumtrica
4.1.1.3 Dosificadores con compuerta tipo revlver
Este sistema es una combinacin de los dos anteriores, consiste en
una cmara de dosificacin rotatoria, en este caso el movimiento lo
realizan los cilindros dosificadores mientras las compuertas permanecen
fijas.
TOLVA DE
ALIMENTACIN
COMPUERTA
DOSIFICADORA
(fija)
CILINDROS
DOSIFICADORES
(mviles)
COMPUERTA
OBTURADORA
(fija)
Figura 4.3 Dosificador tipo revlver
4.1.2 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS PARA EL TRANSPORTE DE TIERRA.
Existen un sinnmero de sistemas utilizados en el transporte de
materiales; para determinar el tipo de transporte que se adoptar para el
diseo, se debe primeramente hacer una seleccin previa de los sistemas
que transportan materiales parecidos a la tierra para luego analizar todas
las alternativas, poniendo especial cuidado en las ventajas y desventajas
de cada sistema.
En el Anexo 2, tabla A2-4 se presenta los tipos preferidos de
transportadores para varios materiales, al analizar esta tabla, y
considerando que el material con el que se trabajar es tierra se escoge los
transportadores que trabajen con material parecido a ste, por lo que se
concluye que los transportadores ms adecuados para el manejo de tierra
son:

Transportador de sinfn o helicoidal.

Transportador de banda.
En el captulo 2 ya se describi brevemente algunos tipos de
transportadores; sin embargo es necesario abordar a los utilizados para el
transporte de tierra.
4.1.2.1 Transportadores de sinfn o helicoidales
Los transportadores de sinfn, tienen un uso muy amplio para
materiales pulverizados o granulares.
Segn sus dimensiones y su modo de empleo (en posicin horizontal,
vertical u oblicua), van montados en un crter acanalado o cilndrico.
Para el transporte horizontal se suelen emplear "tornillos en canal" que
trabajan como mximo con el 45 % de su seccin, mientras que para el
transporte oblicuo o vertical se sustituye el canal por un tubo de chapa, de
manera que la rosca del tornillo trabaja en toda su seccin; se trata
entonces de "tornillos entubados".
A dimetro igual, los tornillos entubados utilizados horizontalmente
pueden alcanzar rendimientos dos veces mayores que los de los tornillos
en canal.
Los materiales abrasivos o corrosivos pueden manejarse con una
construccin adecuada de la hlice y del canal o artesa.
Los transportadores de sinfn pueden trabajar inclinados; una hlice de
paso estndar puede mover material en planos inclinados hasta de 35.
19
19
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
va
Los materiales abrasivos o corrosivos pueden manejarse con una
construccin adecuada de la hlice y del canal o artesa.
La hlice normal de estos transportadores tiene un paso ms o menos
igual que su dimetro exterior. Se utilizan otras conformaciones para casos
especiales.
Los sinfines de paso corto son aconsejables para sinfines de ms del
29% es decir para ngulos mayores a 16.
Los sinfines de paso variable, con paso corto en el extremo de
alimentacin, controlan en forma automtica el paso del material hacia el
transportador, de modo que la carga va proporcionada en forma correcta en
la longitud ms all del punto de alimentacin. Con una seccin corta, ya
sea de paso ms corto o de dimetro menor, el transportador se carga por
s mismo y no necesita alimentador.
Ventajas

Su principal ventaja es que cuesta menos que cualquier otro transportador.

Se utilizan para materiales hmedos y pegajosos, como melazas, alquitrn,
caliente y asfalto.
Puede manejar materiales en terrones, siempre y cuando no sean muy
grandes en relacin con el dimetro de la hlice.
Es muy recomendado para el transporte de bajo tonelaje.
20
Desventajas

Los transportadores helicoidales son difciles de limpiar.

La capacidad de estos transportadores se limita a 4.72 m3/min.
No son muy utilizados, cuando se requiere un longitud de transporte, mayor a
61 metros.
20
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
va

Estos transportadores pueden trabajar inclinados hasta 35, pues si se

incrementa su inclinacin la capacidad de transporte se reduce a cantidades
superiores a 78%.
4.1.2.2 Transportadores de banda o cinta
Los transportadores de banda o de cinta, pueden ser utilizados para
manejar prcticamente todos los tipos de materiales, como: granulares,
pulverizados y rocosos, si es que su capacidad es lo suficientemente
grande para garantizar la inversin.
Estos transportadores se utilizan especialmente para servicio pesado y
su uso es muy frecuente en las estaciones de tratamiento de semillas, ya
que permite una evacuacin total y rpida.
El inconveniente de estos dispositivos es que ocupan mucho espacio
(sobre todo cuando disponen de un sistema de descarga); adems deben
llevar una capota o cubierta para operar al aire libre; y su utilizacin
produce mucho polvo.
Ventajas

Se utilizan para el transporte de grandes tonelajes sobre trayectorias que

quedan fuera del alcance de cualquier otro tipo de transportador mecnico.
La capacidad puede ser de miles de toneladas por hora.
Es el nico sistema que puede transportar varios miles de kilmetros de
longitud.
Pueden manejar material pulverizado, granulado o en terrones.
21
Desventajas

La inversin inicial es alta, si se toma en cuenta que la longitud a transportar

es de 2.5 metros, y adems la carga tambin es pequea.
El lmite de inclinacin es cuando el material tiende a resbalar sobre la
superficie de la banda.
21
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen II

El mantenimiento de estos transportadores es complejo, debido a que se

debe hacer un reemplazo de elementos mecnicos.
4.1.3 ALTERNATIVAS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DE
LOS ELEMENTOS DE LA MQUINA
Despus de analizar las definiciones anteriores, se establece que se debe
utilizar materiales que resistan la corrosin y el desgaste a la abrasin.
Existen varias alternativas para la seleccin de materiales que resisten el
desgaste por abrasin y corrosin, los mismos que pueden ser utilizados para el
diseo de los distintos componentes del sistema de dosificacin; entre dichas
alternativas se tiene:
Aceros especiales (Chronit)
Acero galvanizado
Acero comn, con recubrimiento de pintura anticorrosiva.
4.1.3.1 Aceros especiales (Chronit)
Son aceros que han sido desarrollados por la fbrica Acero Bohler, de
aleacin especial para construccin mecnica y estructural. Resistente a la
abrasin por impacto y rozamiento, de altsima tenacidad y resistente a la
corrosin atmosfrica, para elementos de movimientos de tierras, minerales y
materiales abrasivos, como dientes de palas, retroexcavadoras, piones de
torsin , etc.22
4.1.3.2 Acero galvanizado
La proteccin del acero por el zinc mediante el proceso de inmersin en
caliente se conoce con el nombre comercial de acero galvanizado, expresin que
tiene su origen en el concepto de proteccin galvnica de la corrosin,
proporcionada por el zinc en contacto con el hierro o el acero.
Los productos galvanizados se emplean con xito cuando estn expuestos
a las acciones atmosfricas, agua dulce y agua del mar, dando los mejores
22
http://www.bohlerecuador.com/laminas.htm
resultados en el primer ambiente citado. Si la capa de zinc es de espesor
unitario, la vida de la proteccin es directamente proporcional a la de su espesor
y depende de la naturaleza del ambiente a que est sometido. Los mayores
ataques se producen en atmsferas industriales contaminadas con gases
sulfurosos. Los medios ambientes rurales son los menos corrosivos, siendo un
poco mayor en la atmsfera marina, y dentro de stas, es menos corrosivo el
clima tropical que el clima templado.23
4.1.3.3 Acero comn, con recubrimiento de pintura anticorrosiva
Este material consiste en acero comn, recubierto con pintura anticorrosiva.
Cabe destacar que la proteccin contra la corrosin y abrasin, durar mientras
la pintura est en buen estado, luego de esto, el deterioro del acero comn se
har evidente inmediatamente.
4.2 SELECCIN DE ALTERNATIVAS DE DISEO
Despus de examinar los sistemas, tanto de dosificacin y envasado
as como de trasporte de slidos se procede a seleccionar las alternativas
ms idneas en las cuales se basar el diseo de la mquina envasadora
de tierra.
4.2.1 SELECCIN DE ALTERNATIVAS PARA LA DOSIFICACIN Y
ENVASADO DE TIERRA
Los tres sistemas detallados en el estudio de alternativas de
dosificacin, pueden ser adaptados a los requerimientos de la mquina que
se va a construir sin embargo para seleccionar el dosificador adecuado se
debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:

23
Naturaleza y caractersticas de la sustancia manejada
Precisin deseada
Despacho de los componentes
Cantidad de dosis necesaria (dinmica del despacho)
Tecnipress Ingenieros ED, Aceros productos y derivados, Tomo II

Modo del servicio

Peso
Estructura soportante
De todas las alternativas posibles de dosificacin y envasado, se debe
seleccionar la ms econmica y la que ms se ajuste a los requerimientos
anteriores.
4.2.1.1 Mtodo de seleccin
El mtodo que se utilizar en la seleccin de la alternativa correcta en
lo referente a la dosificacin y envasado de tierra, se lo har utilizando el
mtodo de los factores para la toma de decisiones, el cual consta de los
pasos que se detallan a continuacin.
a.- Se debe crear una matriz de calificacin en la que se debe enlistar todas las
alternativas posibles, as como los factores (X) que se desea calificar, tal como se
muestra en la siguiente tabla:
Tabla 4.1 Matriz de calificacin de factores
Factores
X1
Alternativas
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
.
Alternativa n
C11
C21
C31
C13
C22
C32
C13
C23
C33
.
.
.
C1j
C1j
C3j
Cnj
X2 X3 . Xj
. . . .
Cn1 Cn2 Cn3 .
b.- Se debe asignar un porcentaje de valor a cada factor y cuya suma de
porcentajes debe ser igual a 100%. Cabe destacar que el valor en porcentaje
dado a cada valor debe estar relacionado con la importancia que tiene dicho
factor.
c.- Se procede a dar un valor con una calificacin (C), a cada alternativa.
d.- Para obtener la calificacin final de cada alternativa se utiliza la siguiente
frmula:
C * XjCn1 * X1C * X2
+ n2+ .......... + nj
100100100
C=
(3.13)
e.- Finalmente se escoge la alternativa que tenga la mayor calificacin.
4.2.1.2 Decisin de la alternativa
Antes de crear la matriz de decisin con todas las alternativas y
decisiones, es necesario detallar los factores, as como su importancia en
la toma de decisin.
Tabla 4.2 Importancia y caractersticas de los factores de decisin
Factores
X1
X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8
X9
X10
TOTAL
Parmetros de comparacin.
Cantidad de tierra a envasar
Costo
Rapidez de envasado
Peso de la dosificadora
Mantenimiento
Precisin deseada
Facilidad de operacin
Fcil construccin
Durabilidad
Montaje
Importancia ( % )
30
19
12
10
8
7
6
4
3
1
100
4.2.1.3 Evaluacin de los factores involucrados en la seleccin de la alternativa
Para seleccionar la alternativa correcta se debe calificar del uno al
diez a los diversos factores, con el siguiente criterio:
4.2.1.3.1 Cantidad de tierra a envasar
Es el ms importante de los parmetros a comprobarse y se refiere a
la disponibilidad que tienen los distintos sistemas de dosificacin para
envasar la mayor cantidad de tierra por minuto, pues de esto depende la
aceptacin o rechazo de la mquina.
Tabla 4.3 Cantidad de tierra a envasar
Peso : 30%
Categora
Ideal
Mayor disponibilidad
Buena disponibilidad
Mediana disponibilidad
Deficiente disponibilidad
Evaluacin sobre
diez
10
9
7-8
5-6
1-4
4.2.1.3.2 Costo
Una importante decisin en todo proyecto es escoger aquellas
alternativas que reporten mayor beneficio al costo ms bajo posible, por lo
que este factor se calificar de la siguiente manera:
Tabla 4.4 Costo de la mquina
Peso : 19%
Categora
Costo Ideal
Costo bajo
Costo medio
Costo alto
Costo elevado
Evaluacin sobre diez
10
9
7-8
6
1-5
4.2.1.3.3 Rapidez de envasado
La rapidez de dosificacin establece la justificacin o no de la
construccin de la mquina.
Segn los requerimientos funcionales la mquina debe envasar la
mayor cantidad de bolsas en el menor tiempo posible.
Tabla 4.5 Rapidez de envasado
Peso : 12%
Categora
Ideal
Gran eficacia
Mediana
eficacia
Baja eficacia
Ineficaz
Evaluacin sobre diez
10
9
7-8
6
1-5
4.2.1.3.4 Peso de la dosificadora
Debido a que la mquina funcionar en el campo y debe ser trasladada
de un lugar a otro, se escoger el sistema cuyo peso total sea el menor
posible.
Tabla 4.6 Peso de la dosificadora
Peso : 10%
Categora
Ideal
Bajo
Medio
Alto
Elevado
Evaluacin sobre diez
10
9
8
7
1-6
4.2.1.3.5 Mantenimiento
El mantenimiento es fundamental si se quiere garantizar que la
mquina tenga larga vida, seguridad, precisin y facilidad de operacin.
La dosificadora debe disearse para un mantenimiento econmico y
que pueda ser realizado por una persona sin experiencia, con un poco de
habilidad mecnica y unas cuantas herramientas bsicas.
Tabla 4.7 Mantenimiento
Peso : 8%
Categora
Ideal
Muy simple
Simple
Difcilde
realizar
Muy complicado
Evaluacin sobre diez
9
8
4-7
3
1-2
4.2.1.3.6 Precisin deseada
Puesto que lo que se va a envasar es tierra, la misma que ser
utilizada para germinar el palmito, no se requiere que la dosis sea
demasiado precisa, sin embargo se da la siguiente calificacin.
Tabla 4.8 Precisin de la dosis deseada
Peso: 7%
CategoraEvaluacin sobre diez
Ideal
Precisin alta
Precisin media
Precisin baja
Deficiente
10
9
7-8
5-6
1-4
4.2.1.3.7 Facilidad de operacin
La mquina a disearse, ser manejada por personal no calificado, es
por esto que su operacin no debe ser compleja.
Tabla 4.9 Facilidad de operacin
Peso: 6%
Categora
Ideal
Operarios no calificados
Personal calificado
Tcnicos calificados
Tcnicos
especializados
Evaluacin sobre diez
10
6-9
3-5
2
1
4.2.1.3.8 Facilidad de construccin
No se debe disear una mquina que contenga elementos
complicados y que requiera mtodos de construccin complejos y
costosos, sino ms bien se debe disear una mquina que se la pueda
construir en cualquier metalmecnica.
Tabla 4.10 Facilidad de construccin
Peso : 4%
Categora
Ideal
Taller industrial comn
Taller especializado
Alta tecnologa
Tecnologa muy compleja
Evaluacin sobre
diez
10
6-9
3-5
2
1
4.2.1.3.9 Durabilidad
Debido a que el anlisis para el transportador de tierra, se lo ha hecho
para una vida til de diez aos, el sistema de dosificacin tambin debe
tener una duracin para este perodo.
Tabla 4.11 Durabilidad
Peso : 3%
Categora
Ideal
Larga duracin
Mediana duracin
Baja duracin
Vida til muy corta
Evaluacin sobre
diez
10
9
8
7
1-6
4.2.1.3.10 Montaje y desmontaje
El montaje y desmontaje de la mquina debe ser muy fcil para poder
ser realizado con herramientas bsicas, y con personal no calificado.
Tabla 4.12 Facilidad de montaje y desmontaje
Peso : 1%
Categora
Ideal
Muy simple
Simple
Difcil de realizar
Muy complicado
Evaluacin sobre diez
9
8
4-7
3
1-2
4.2.1.4 Matriz de decisin
La Calificacin se lo har de la siguiente manera:
Tabla 4.13 Matriz de decisin
Alternativas
Factores
X1
X2
X3
X4
CompuertaDosificadores
Rotativa (paletas) compuerta
6
8
8
6
9
6
7
7
Tipo
revolver
9
8
9
7
X5
X6
X7
X8
X9
X10
TOTAL
5
5
4
8
6
8
6,45
8
8
6
7
6
8
7,48
8
9
7
6
7
7
8,21
Del anlisis de la tabla 4.13 se obtiene el siguiente orden de las
alternativas planteadas:
1. Dosificadores con compuerta tipo revlver
2. Dosificadores con dispositivos de compuerta
3. Dosificadores de Compuerta Rotativa
CONCLUSIN:
La alternativa seleccionada es la de Dosificacin con compuerta tipo
revlver ( FIGURA 4.3), cabe destacar que el diseo no se lo har en un
orden rgido de la alternativa seleccionada, sino que se realizarn algunas
variaciones, segn los requerimientos de la tierra a envasar y materiales
existentes en el mercado nacional.
4.2.2 SELECCIN DE ALTERNATIVAS PARA EL TRANSPORTE DE TIERRA.
Debido a que todos los sistemas que pueden ser utilizados para
transportar tierra, presentan caractersticas similares con sus respectivas
ventajas y desventajas, no se puede seleccionar la alternativa en base a
una calificacin por atributos, sino ms bien la seleccin de la alternativa,
se lo har tomando en cuenta aspectos como:
a.- Potencia requerida
La potencia que requiere el motor en el transporte de materiales ser
el punto de partida para seleccionar la alternativa ms conveniente. La
potencia se determina segn las condiciones que requiere el sistema de
transporte.
b.- Costo de energa
Otro parmetro importante a ser considerado en la seleccin de la
alternativa ms idnea es el costo de la energa, cuyo valor es 0.10
USD/kW-h el cual sirve para realizar el clculo del costo anual de energa
utilizado por el sistema.
c. Factor de operacin
La mquina va a funcionar por un periodo de 8 horas diarias, 22 das
al mes, con lo cual se obtiene un factor de operacin (F O ) de la mquina.
hdasmeses
*22*12
damesao
h
FO = 2112
ao
FO = 8
d.- Costo anual de Energa
Es el costo de energa consumido por el sistema en condiciones
normales de funcionamiento. Este valor est relacionado con la potencia
utilizada por el sistema, el factor de operacin (Fo) y del costo del kW-h de
la siguiente manera
CAE = P * Fo * CE
(4.1)
Donde:
CAE
Fo
CE
Costo anual de la energa [USD]
Factor de operacin [h/ao]
Costo de la energa [USD/kW-h]
e.- Costo de los materiales
El costo de los materiales est regido por el mercado nacional, para
que el proyecto sea econmicamente viable es necesario optimizar los
materiales utilizados de tal forma que el desperdicio de estos sea mnimo.
f.- Inversin inicial (IO)
Representa el costo inicial de todos los activos (costo de materiales,
alquiler de maquinaria, herramientas, mano de obra, etc) y servicios
necesarios para empezar la alternativa.
g.- Valor Anual Uniforme (A)
Este valor representa una cantidad uniforme (es decir, la misma
cantidad cada periodo), la cual se extiende a travs del periodos de inters
consecutivos. A menudo se trata de costos de operacin anual.
h.- Tasa de inters.
El inters es la manifestacin del dinero en el tiempo. Desde una
perspectiva de clculo, el inters es la diferencia entre una cantidad final
de dinero y la cantidad original. Si la cantidad es nula o negativa, no hay
inters.
Cuando el inters con respecto a una unidad de tiempo especfica se
expresa como porcentaje de la suma original, el resultado recibe el nombre
de tasa de inters.
Tasa deinters(%) =
intersacumuladopor unidadde tiempo
x 100%
cantidad original
(4.2)
h.- Valor actual neto (VAN)
Valor actual neto o Valor presente neto son trminos que proceden de
la expresin inglesa Net present value. El acrnimo es NPV en ingls y
VAN en espaol. Es un procedimiento que permite calcular el valor
presente, de ah su nombre, de un determinado nmero de flujos de caja
futuros.
El mtodo, adems, descuenta una determinada tasa o tipo de inters
igual para todo el perodo considerado. La obtencin del VAN constituye
una herramienta fundamental para la evaluacin y gerencia de proyectos,
as como para la administracin financiera.
24
La frmula que permite calcular el Valor Presente Neto es:
(4.3)
Donde:
I
N
Qn
i
Inversin Inicial
Es el nmero de perodos considerado.
Son los flujos de caja estimados.
Tasa de inters
4.2.2.1 Parmetros para la seleccin del transportador
En la siguiente figura se indica la forma que debe tener el
transportador en la cual se puede apreciar: la altura, el ngulo de
inclinacin, longitud de transporte, etc. Todas estas variables influirn en
el anlisis de cada alternativa.
24
Blanck, Tarquin, Ingeniera Econmica, 5 Edicin
ta
o
Figura 4.4 Esquematizacin para el dimensionamiento de la mquina
En el esquema anterior se tiene:
o
Y
X
h
L
ngulo de inclinacin del transportador []
Elevacin del transportador [m]
Longitud horizontal del transportador [m]
Altura de la estructura inferior del transportador [m]
Longitud efectiva del transportador [m]
4.2.2.2 Tornillo helicoidal o sinfn
El transportador de sinfn o helicoidal, debe ser analizado para distinto
ngulo de inclinacin o, distinta altura Y, y distinta longitud L; los datos
obtenidos deben ser tabulados, para de esta manera determinar la
alternativa ms idnea.
4.2.2.2.1 Clculo de la potencia requerida
La potencia en el eje de cabeza de transportadores helicoidales
inclinados se determinar utilizando la teora del Manual de Marks con la
siguiente frmula:
H = ( A L N + Cc W L F ) x 10 6
(4.4)
Donde:
A
L
N
Cc
W
F
H
Factor por el tamao del transportador helicoidal
Longitud del transportador [pies]
rpm del transportador
Capacidad corregida de material a transportar [ ft3/h]
Densidad del material a transportar [ lb/pie3]
Factor por el material
Potencia en el eje de la cabeza del transportador [hp]
En la ecuacin (4.4), el primer factor indica la potencia necesaria para
vencer la friccin y el segundo indica la potencia necesaria para transportar
o mover el material.
25
El tamao del motor elctrico (potencia requerida del motor), depende
de la eficiencia del mismo (usualmente cercano al 90%). Se considera un
margen adicional G, que depende de la potencia. Como se detalla a
continuacin. 26
Tabla 4.14 Margen de seguridad de los motores
H 1 1-2 2-4 4-5 5
G 2 1.5 1.25 1.1 1
En base a la tabla anterior se determina la potencia necesaria con la
siguiente frmula:
P=
HG
E
(4.5)
Donde:
G
P
E
25
Margen de seguridad
Potencia del motor [hp]
Eficiencia del motor
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen II
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen II
26
4.2.2.2.2 Clculo de la longitud a transportar
La longitud L de transporte se la puede determinar en el tringulo ABC
de la Fig 7 mediante la siguiente ecuacin:
L=
Y
seno
(4.6)
Donde:
L
Y
Longitud de transporte [m]
Elevacin del transportador [m]
Angulo de inclinacin [] o
4.2.2.2.3 Clculo de la capacidad corregida de material a transportar (Cc)
Debido a que la trayectoria a transportar es inclinada, se debe disear
el tornillo helicoidal tomando en cuenta que existir una reduccin en la
capacidad del material a transportar, es por esta razn que se debe
calcular una capacidad corregida Cc con la siguiente frmula:
Cc = C * f
Donde:
Cc
C
f
Capacidad corregida del material a transportar [ ft3/h]
Capacidad de transporte de material [ ft3/h]
Factor debido a la reduccin de capacidad.
El factor debido a la reduccin de la capacidad se calcula con la
siguiente frmula:
27
(4.7)
f=
100
100 r
(4.8)
Donde r es la reduccin de la capacidad del helicoidal en planos
inclinados y se la encuentra en la tabla 4.15.
27
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
va
Tabla 4.15 Reduccin de la capacidad del helicoidal en planos inclinados
Inclinacin, grados 10 15 20 25 30 35
Reduccin de capacidad ( r ), % 10 26 45 58 70 78
Elaboracin: Propia
Fuente : Marks; Manual del Ingeniero Mecnico; 8va edicin
4.2.2.2.4 Clculo del factor por el material (F)
A los materiales se los clasifica por grupos, en base a sus
caractersticas y se les asigna un valor de F ( factor por el material) .
Para determinar el grupo y el factor por el material (F), se utiliza la
siguiente tabla
Tabla 4.16 Grupos caractersticos de algunos materiales
Grupo 1: incluye materiales ligeros, como cebada, frjol, granos cerveceros
(secos), carbn (pulverizado), harina de maz, harina de semilla de algodn,
linaza, harina, malta, avena, arroz, trigo. El valor del factor F es 0,5
Grupo 2: Incluye materiales finos y granulares. Los valores de F son: alumbre
(pulverizado), 0,6: carbn (menudos o finos), 0,9; caf en grano, 0,4; aserrn,
0,7; sosa comercial (ligera) ,0,7; frijol de soya, 0,5; ceniza voltil, 0,4
Grupo 3: incluye materiales con terrones pequeos mezclados con finos. Los
valores de F son: alumbre, 1,4; cenizas (secas),4,0; borax, 0,7; granos de
cervecera hmedos, 0,6; semilla de algodn 0,9; sal, gruesa o fina, 1,2; sosa
comercial (pesada), 0,7
Grupo 4: Incluye materiales semiabrasivos, finos, granulares y en terrones
pequeos. Los valores de F son: fosato cido (seco), 1,4; bauxita (seca), 1,8;
cemento (seco), 1,4; arcilla, 2,0; tierra de Fuller, 2,0; sales de plomo, 1,0; caliza
cribada, 2,0; azcar (sin reinar), 1,0; litargirio, 1,0; azufre (terrones), 0,8; oxido de
zinc, 1,0
Grupo 5: incluye materiales abrasivos en terrones que se deben mantener fuera
de contacto con los cojinetes con los colgadores. Los valores de F son: cenizas
mojadas, 5,0; hollin, 4,0; cuarzo (pulverizado) 2,5; arena slice, 2,0; lodos de
drenaje (mojados y arenosos), 6,0
Elaboracin: Propia
Fuente : Marks; Manual del Ingeniero Mecnico; 8va edicin
El material a ser transportado es tierra, por lo que al analizar la tabla
4.2 se concluye que se encuentra en el grupo 4 con un factor F = 2.0
4.2.2.2.5 Clculo del factor de tamao de transportador helicoidal (A)
El factor de tamao (A) se obtiene en base al dimetro de hlice del
transportador helicoidal ( oh).
Para determinar el dimetro de la hlice ( oh) del tornillo transportador,
se debe determinar la capacidad C (en el caso de sinfines inclinados se
debe conocer la capacidad corregida Cc), y el grupo al que pertenece el
material.
28
El tamao del dimetro de la hlice ( oh) se obtiene en la tabla 4.16
Tabla 4.16 Tamao del dimetro de la hlice
Tamao del dimetro del transportador (oh ), pulg
Grupo
1
2
6 9 10 12 14 16 18 20
350 1100 1600 2500 4000 5500 7600 10000
220 700 950 1600 2400 3400 4500 6000
28
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen II
3
4
5
Elaboracin: Propia
150 460
90
20
300
68
620 1100 1600 2200 3200 4000
400
90
650 1000 1500 2000 2600
160 240 350 500 650
Fuente : Marks; Manual del Ingeniero Mecnico; 8va edicin.
Conocido el dimetro de hlice (oh), se puede determinar el factor por tamao (A),
en la siguiente tabla.
Tabla 4.17 Factor de tamao de transportador helicoidal (A)
Se suponen cojinetes de bronce autolubricados
Dimetro del
transportador, pulg
Dimetro del
transportador, mm
Factor A
Elaboracin: Propia
Fuente : Marks; Manual del Ingeniero Mecnico; 8va edicin
6
152
54
9
229
96
10
254
114
12
305
171
14
356
255
16
406
336
18
457
414
20
508
510
24
610
690
4.2.2.2.6 Determinacin de las revoluciones mximas para el transportador
Las revoluciones mximas a las que debe girar el eje del
transportador, se determina en la tabla 4.18, conociendo el grupo al que
pertenece la tierra.
Tabla 4.18 Revoluciones mximas para distintos dimetros
Grupo
Porcentaje
mximo de
seccin
transversal
ocupado por el
material
Densidad
mxima del
material kg/m3
(lb/pie3)
rpm mximas para
dimetros de:
152 mm
(6 pulg)
508 mm
(20 pulg)
1
2
3
4
5
Elaboracin: Propia
45
38
31
25
12,5
50 (800)
50 (800)
75 (1200)
100 (1600)
170
120
90
70
30
110
75
60
50
25
Fuente : Marks; Manual del Ingeniero Mecnico; 8va edicin
4.2.2.3 Bandas o cintas transportadoras
Al igual que un transportador de sinfn, las bandas transportadoras
deben ser analizadas para distintos ngulo de inclinacin y distintas
alturas.
La potencia requerida para manejar un transportador de cinta es la
suma de distintas potencias:
29

Potencia para mover la banda vaca

Potencia para mover la carga horizontalmente
Potencia requerida para subir la carga si el transportador est
inclinado
4.2.2.3.1 Potencia requerida para mover la banda vaca
La potencia requerida para mover el transportador de banda sin carga
esta dado en la figura A2-1 localizada en el Anexo 2.
4.2.2.3.2 Potencia requerida para mover la carga horizontalmente
La potencia que se necesita para mover 100 ton/h horizontalmente
viene dado por la frmula.
PMC = 0.4 + 0.00325 L
Donde:
29
(4.9)
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
va
L es la distancia entre centros (pies).
4.2.2.3.3 Potencia requerida para subir la carga si el transportador est inclinado
La potencia que se requiere para elevar la carga est dada en la figura A2-2
(Ver Anexo 2).
4.2.2.3.4 Inclinacin de la banda
La inclinacin de la banda (en grados) as como el ancho y velocidad
de la banda se determinan en las tablas A2-1 y A2-2 respectivamente (Ver
Anexo 2) en las mismas que se ingresa con la capacidad y la densidad del
material.
El ancho de la cinta o banda tambin depende del mximo tamao de
los trozos de material a transportar (dimetro de los terrones) y si este est
tamizado o hay una mezcla de material grueso y fino.
El espaciamiento de las poleas locas depende del peso del material,
puesto que, si este es excesivo existe desperdicio de potencia.
En la tabla A2-3 (Anexo 2) se hallan recomendaciones de anchos de
banda mnimos segn el tamao del material a transportar y
recomendaciones para el distanciamiento de las poleas.
En las tablas localizadas en el Anexo 1 se presentan los resultados del
anlisis de esta alternativa.
CONCLUSIN:
La alternativa seleccionada para el transporte de tierra debe ser
aquella que tenga el menor valor actual neto ya que esta ser la ms
econmica para que se pueda en un futuro disear y construir; por lo tanto
en el Anexo 1, se selecciona el siguiente transportador con sus
respectivas dimensiones descritas el la figura 4.4
Tipo de transportador : Tonillo sin fn.
25
0.7 m
: 1.6 m
Angulo de inclinacin ( ) : o
Altura de elevacin (Y)
Longitud de transporte (L)
:
4.3 DISEO DE LA MAQUINA DOSIFICADORA-ENVASADORA
4.3.1 DISEO DE LA TOLVA
Las tolvas son elementos que receptan, almacenan y descargan materiales.
En el presente trabajo, el material con el que se va a trabajar es tierra, la misma
que es granular y tiene caractersticas abrasivas y corrosivas. Los esfuerzos a
los cuales va a estar sometida la tolva de alimentacin son mnimos por lo que
para su diseo se debe tomar en cuanta el desgaste al cual va a estar sometido.
Adicionalmente la tolva debe proporcionar suficiente rigidez y ser de bajo costo.
4.3.1.1 Seleccin del Material
las Para la seleccin del material adecuado se debe tener en cuenta
siguientes consideraciones.
El acero especial Chronit, no est disponible para espesores pequeos, que
es un requerimiento para el diseo de la tolva, por lo que este material queda
descartado.
El costo por plancha de acero galvanizado es mayor que el acero comn
(A36), sin embargo el acero comn carece de proteccin frente al desgaste
corrosivo y abrasivo, causados por el ambiente y por la tierra, y una pintura
difcilmente es capaz de proteger a la tolva. Por el contrario el revestimiento de
zinc del acero galvanizado da una proteccin permanente pues el acero es
catdico respecto al zinc y por eso se protege electroqumicamente a pesar de
cualquier porosidad o hueco menor en el revestimiento.
Conclusin: Por las razones antes citadas, se selecciona como material para
construir la tolva al acero galvanizado (Catlogo DIPAC ANEXO 3).
4.3.1.2 Requerimientos funcionales de la tolva
Los requerimientos funcionales de la envasadora establecen que se debe
envasar una bolsa por cada dos segundos para lo cual se debe disponer de un
volumen de tierra de 0.00133 m3 continuamente, con un peso de 1.5 kg y una
densidad de 1125 kg./m3.
Para garantizar un envasado continuo, con el fin de reducir los tiempos
muertos que existen cuando el envasado se lo realizar en forma unitaria, se va
ha realizar un envasado simultneo con cuatro dosificadores con lo que se
obtiene el volumen necesario de la tolva
VTOLVA =
4* m
p
(4.10)
Donde
m masa del material a envasarse (tierra), 1,5 kg
densidad del material, 1125 kg/m3
VTOLVA = 2.13x10-2 m3
Este volumen determinado es la cantidad exacta necesaria para realizar el
envasado, por condiciones de seguridad en el abastecimiento de material se
considera un volumen mayor de
VTOLVA = 0.01 m3
p
D
a
o
d
Figura 4.5 Dimensiones bsicas de la tolva
Para determinar todos los parmetros es necesario encontrar el volumen
geomtrico de la tolva
2d _ Dd _ _
= + + 4

3 2 , 2 , ,,
2 rh D _
h
VTOLVA (4.11)
Donde
VTOLVA
D
d
h
Volumen de la tolva, 0.01 m3
Dimetro mayor de la tolva [m]
Dimetro menor de la tolva, 0.40 m
Altura de la tolva [m]
Relacionando geomtricamente las dimensiones de la tolva y el ngulo de
inclinacin ( o= 25) se tiene
tan ( o) =
a D d
=
hh
(4.12)
h=
D d
tan ( o)
(4.13)
Al resolver simultneamente las dos ecuaciones se obtiene:
D
h
=
=
0.434 m
0.073 m
Con estas dimensiones se cumplen con el requerimiento de disponibilidad
de tierra para el envasado, por condiciones de seguridad y adems por la
presencia de placas que direccional el flujo hacia los dosificadores (figura 4.6),
que hacen disminuir el volumen de la tolva se toman las siguientes dimensiones
finales de la tolva.
D
h
=
=
0.63 m
0.20 m
Placas de direccin de
flujo de tierra
Figura 4.6 Esquema de la tolva
4.3.1.3 Espesor de las placas de la tolva
Los esfuerzos en la tolva son relativamente bajos, no obstante se debe
realizar los respectivos clculos para determinar la resistencia mecnica de dicho
elemento.
Para determinar el espesor de las placas se considera a la tolva como un
recipiente de paredes delgadas para el cual se tiene que la presin interna
mxima que va a soportar la tolva debido a la tierra es:
p=
m* g *h
VTOLVA
(4.14)
Donde
p
m
g
h
VTOLVA
Presin interna [N/m2]
masa de tierra en la tolva llena, 12 kg
gravedad, 9.8 m/s2
altura de la tolva, 0.2 m
Volumen de la tolva, 0.01 m3
Con lo cual se obtiene una presin de
p = 2352
N
m2
Los esfuerzos a los que est sometida la tolva se asemejan a los esfuerzos
a los que estn sujetos lo cilindros de paredes delgadas por lo que se presentan
dichos esfuerzos en la ecuacin ( 4.15)30
ot =
p dip di
, ol =
2t4t
(4.15)
Donde:
ot
ol
esfuerzo tangencial [N/m2]
esfuerzo longitudinal [N/m2]
dimetro medio [m]
presin interna, 2352 N/m2
espesor de la placa [m]
El dimetro promedio interior (di) se lo calcula a partir de la seccin A-A de
di
p
t
la figura que se presenta a continuacin.
30
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
D
25
d
Figura 4.7 Dimensiones de la tolva de alimentacin
di =
D+d
2
dp
A A
h
i
(4.16)
d i = 0.515 m
Al reemplazar los valores de la presin interna, as como del dimetro
promedio interior en la ecuacin (4.6), se tiene el esfuerzo tangencial
606 N
t m2
ot =
De la misma forma se puede determinar el esfuerzo longitudinal al que se
encuentra sometido la tolva
ol =
p di
4t
(4.17)
Al reemplazar los valores de la presin interna y del dimetro promedio
interior calculados anteriormente, en la ecuacin (4.8), se obtiene el valor del
esfuerzo longitudinal
ol =
303 N
t m2
4.3.1.4 Anlisis de la tolva segn la Teora del esfuerzo cortante mximo
Al aplicar la Teora del esfuerzo cortante mximo se puede determinar el
espesor t de la placa, considerando que 31
ot =o1
ol = o2
Segn la Teora del esfuerzo cortante mximo se tiene
(4.18)
(4.19)
oe = o1 + o2 sS y
303 606
+= 248 x 106
tt
t = 3.7 x 10 6 m
t = 0.0037 mm
(4.20)
Donde
o1, o2
oe
Esfuerzos principales [N/m2]
Esfuerzo equivalente [N/m2]
Esfuerzo de fluencia del acero, 248x106 N/m2
Sy
Conclusin: Al estar la placa sometida a muy bajos esfuerzos el espesor es
muy pequeo, por lo tanto por condiciones de rigidez de la tolva, por el efecto
abrasivo del material en envasar y por las condiciones climticas (corrosin) se
escoge una placa de acero A 36 de 1 mm de espesor.
4.3.1.5 Diseo Esttico para la Soldadura de la Tolva
Para el diseo de la soldadura se selecciona una junta a tope (a pesar del
espesor reducido del material) ya que en el interior de la tolva se acoplan otros
componentes los cuales actan como rigidizadores y mantienen la forma de la
tolva.
31
Miroliunov, I; Problemas de Resistencia de Materiales; 3
era
Edicin; Mir Mosc; 1978
En una soldadura a tope para cargas de compresin o de tensin el
esfuerzo normal medio es 32
o=
F
hg L
(4.21)
Donde
o Esfuerzo normal medio [N/m2]
Carga de tensin o compresin [N]
media de la garganta, 0.001 m
longitud de la soldadura, 0.02 m (cuatro cordones de 5 mm c/u)
F
hg
L
El esfuerzo medio de la junta debido a la carga cortante es
t=
Donde
t
F
hg L
(4.22)
Esfuerzo cortante medio [N/m2]
La carga F depende de la presin interna ejercida por la tierra en la tolva
Figura 4.8 Accin de la presin interna P sobre las paredes de la tolva
2 Fi = F = P AL
P * di * h
Fi =
2
Donde
32
(4.23)
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
P
Fi, F
di
h
AL
Presin interna, 2352 N/m2
Fuerza Longitudinal a travs de las paredes de la tolva []
Dimetro medio del la tolva, 0.515 m
altura de la tolva, 0.2 m
rea de la seccin longitudinal de la tolva
Al reemplazar los valores de P, di y h en la ecuacin (4.23) se obtiene una carga
F de
F = 121 N
Con el resultado anterior se obtiene el valor de los esfuerzos normal y
cortante medio.
o= 6050000 N/m2
t= 6050000 N/m2
Para relacionar los esfuerzos normal y cortante se utiliza la ecuacin 4.24,
la cual indica el esfuerzo de Von Mises en el metal a soldar 33
o' = o2 + 3 t2
Donde
o
t
o
Esfuerzo normal medio [/2]
Esfuerzo cortante medio [/2]
Esfuerzo de Von Mises [/2]
(4.24)
Reemplazando los resultados obtenidos en la ecuacin 4.19 se obtiene
o = 12100000 N/m2
33
Andrew, P, Resistencia de Materiales; Mxico; 1994
4.3.1.6 Factor de seguridad esttico para la soldadura de la tolva
Para el caso de la tolva, sta va a estar sometida a tensin, producto de la
presin interior originada por la tierra en la tolva y adems se tiene una junta a
tope y considerando las mismas propiedades del metal base para el metal de
aporte se tiene:
Sy matal base
n=
o'
(4.25) 34
Donde
n
Sy
Factor de seguridad
Esfuerzo de fluencia, ( Acero A 36 Sy = 36ksi = 248x106 N/m2 )
Para las condiciones de la soldadura de la tolva se tiene un factor de
seguridad contra la falla esttica de
n = 20.5
4.3.1.7 Diseo Dinmico para la Soldadura de la Tolva
Para realizar el anlisis dinmico para la soldadura de la tolva, se tiene que
el lmite de la resistencia a la fatiga es:
S ' e = 0.5 Su
Donde
Se
Su
Lmite de resistencia a la fatiga
Resistencia ltima, ( Acero A 36 Su = 58 ksi = 399x106 N/m2 )
Al reemplazar el valor de Su en la ecuacin 4.26, se tiene que Se= 199x106
(N/m2)
El factor de superficie ka, para soldaduras y para el material primario en sus
alrededores debe basarse siempre en una superficie en la condicin de forja, as
de la figura 4.9, se tiene que Ka = 0.53
34
(4.26)34
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
Figura 4.9 Factores de modificacin de acabado superficial para el acero;
FUENTE :Shigley J., Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin , McGraw-
Hill,1990
Para obtener el factor de tamao se utiliza la siguiente frmula
K b = 1.189 (d eq )
Donde
kb
deq
Factor de tamao
Dimetro equivalente
El dimetro equivalente se lo obtiene a partir de la siguiente ecuacin
0.097
(4.27)35
d eq =
0.05 * Area de soldadura
0.0766
(4.28)35
Donde
rea de soldadura =
200 mm2
35
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
ta
Al reemplazar los valores de Area y deq, en la ecuacin 4.27, se tiene que el
factor de tamao kb es de 0.94.
Este proceso se utiliza en el metal primario y este mismo factor se emplear
en el caso de la soldadura.
Para el 95% de confiabilidad de la tabla 4.19 se tiene que kc = 0.868
Tabla 4.19: Factores de confiabilidad Kc
Confiabilidad
R
0,5
0,9
0,95
0,99
0,999
0,9999
0,99999
0,999999
0,9999999
0,99999999
Variable
estandarizada
0
1,288
1,645
2,326
3,091
3,719
4,265
4,753
5,199
5,612
Factor de
confiabilidad
1
0,897
0,868
0,814
0,753
0,702
0,659
0,62
0,3584
0,551
FUENTE :Shigley J., Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin , McGraw-
Hill,1990
De la tabla 4.20 se halla que el factor de reduccin de resistencia a la fatiga
kf = 1.2 en el extremo de una soldadura de filete paralela. Por consiguiente
ke=1/ kf = 0.833
Tabla 4.20: Factores de reduccin de resistencia a la fatiga Kf
Tipo de soldadura
A tope
De filete transversal
De filete lonfitudinales paralelos
A tope en T
Kf
1,2
1,5
2,7
2,0
FUENTE:Shigley J., Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin , McGraw-Hill,1990
Ahora el lmite de fatiga corregido ( Se) ser
Se = kakbkcke S = (0.53)(0.94)(0.868)(0.833)(199x106) (N/m2)
Se = 71.68x106 (N/m2)
Los esfuerzos alternantes y medio de von Mises en el metal de soldadura
son
(4.29)36

a = m= o= 12100000 = 6050000 N / m 2
22
4.3.1.8 Factor de seguridad dinmico para la soldadura de la tolva
(4.30)36
Ahora se calcular el factor de seguridad contra falla por fatiga por medio de
la ecuacin de Goodman modificada.
SaS
+ m =1
SeSu
(4.31)36
Al sustituir Sa = n a y Sm = m , en la ecuacin , se tiene como resultado
6050000n6050000n
+=1
71.68 x10 6399 x10 6
n = 10
Al realizar el diseo tanto esttico como dinmico para la soldadura de la
tolva, se obtuvo factores de seguridad relativamente altos, esto conlleva a
deducir que los esfuerzos en la tolva son relativamente pequeos por lo que este
anlisis se lo puede extender a los dems elementos constitutivos de mquina ya
que son del mismo material y los esfuerzos aplicados a stos son pequeos.
Los parmetros, variables y condiciones de la soldadura se presentan en el
WPS 001 ubicado en el Anexo 9.
36
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
4.3.2 DISEO DE LOS CILINDROS DOSIFICADORES
Los cilindros dosificadores deben suministrar la dosis exacta de tierra a
envasarse, debiendo estar continuamente cargando y descargando material
provocando que las paredes internas se desgasten por abrasin y corrosin, por
lo que el material con el que se disee estos cilindros, debe soportar dicho
desgaste.
4.3.2.1 Seleccin del Material para los cilindros dosificadores
Por la facilidad de adquisicin en el mercado (Catlogo DIPAC, Anexo 3),
facilidad constructiva y por las propiedades de los materiales recomendados para
el diseo, se escoge el siguiente material:
Denominacin: Tubo poste
Acero: ASTM A 36
Recubrimiento: Galvanizado
4.3.2.2 Dimensionamiento de los cilindros dosificadores
Para obtener las dimensiones bsicas de los dosificadores se debe
considerar que el volumen de las bolsas a envasar es 0.00133 m3 (1330cm3) y
que la altura de todo el sistema de dosificacin no debe rebasar los 1500mm.
Por las razones anteriores se escoge un tubo cuyo dimetro exterior es de 114.3
mm (4 pulgadas) y cuyo espesor es de 2mm, obteniendo as un dimetro interior
de 110,3mm.
Con estas condiciones la altura de los dosificadores se obtiene utilizando la
siguiente ecuacin
VDOSIFICADOR =
rd2
4
h (4.32)
Donde
VDOSIFICADOR
d
Volumen del dosificador, 0.00133 m3
Dimetro interior del tubo, 0.110 m3
h
Altura del dosificador []
h = 0.134 m
Con lo cual las dimensiones de los cilindros dosificadores quedan
Al reemplazar los valores anteriores en la ecuacin 4.26 se obtiene
conocidas, las mismas que se las muestra en la figura 4.10
114.3
2
Figura 4.10 Dimensiones de los cilindros dosificadores, en mm
4.3.2.3 Espesor de las paredes del los cilindros dosificadores
Para determinar el espesor de los cilindros de dosificacin, se considera a
los mismos como recipientes de paredes delgadas, los cuales soportarn una
presin mxima, la que se calcula con la siguiente frmula.
m* g *h
VDOSIFICADOR
p=
134
(4.33)
Donde
p
m
g
h
Presin [/2]
masa, 1.5 kg
gravedad, 9.8 m/s2
altura de la tolva, 0.134 m
VDOSIFICADOR volumen del dosificador, 1.33 x 10-3 m3
Con lo cual se obtiene una presin en el interior de los cilindros
dosificadores de
p =1481
N
m2
4.3.2.3.1 Esfuerzo tangencial (ot)
Para determinar el esfuerzo tangencial se toma en cuenta la figura 4.11
D
t
Figura 4.11 Dimensiones para el clculo del esfuerzo tangencial en los
cilindros dosificadores
El esfuerzo tangencial se lo encuentra al aplicar la ecuacin 4.15
ot =
ot =
p di
2t
80 N
t m2
Donde
ot
p
dpi
t
Esfuerzo tangencial [/2]
Presin interna [/2]
Dimetro promedio interior []
Espesor de la placa []
h
4.3.2.3.2 Esfuerzo longitudinal (ol)
Para determinar el esfuerzo longitudinal ejercido sobre los dosificadores por
la tierra se realiza el anlisis con la ayuda de la figura 4.12 que se presenta a
continuacin.
di
di
Figura 4.12 Dimensiones para el clculo del esfuerzo longitudinal en los
cilindros dosificadores
El esfuerzo longitudinal se lo obtiene con la ecuacin 4.15
h
ol =
ol =
Donde
ol
p
di
t
Esfuerzo longitudinal [/2]
Presin interna [/2]
Dimetro promedio interior, 0.107 m
Espesor de la placa []
p di
4t
40 N
t m2
Al aplicar la Teora del esfuerzo cortante mximo se puede determinar el
espesor t de la placa, ecuacin 4.20.
40 80
+= 248 x 106
tt
t = 4.8 x 10 7 m
t = 0.00048 mm
Conclusin: Como se puede apreciar en los resultados obtenidos el espesor de
las paredes para los cilindros dosificadores es muy pequeo, pero debido a que
se debe considerar la rigidez, resistencia al desgaste, vida til y disponibilidad de
materiales en el mercado el espesor indicado inicialmente de 2mm es correcto.
4.3.3 DISEO DE LOS DISCOS DE DOSIFICACIN
La mquina dosificadora-envasadora consta de dos discos que actan
como elementos estructurales y como sistemas de compuerta para la apertura y
cierre del sistema de dosificacin.
Para determinar el espesor de las placas, ya que stas no van estar
sometidas a grandes esfuerzos externos a excepcin de los esfuerzos
producidos por su propio peso adems de los esfuerzos de desgaste producto de
la friccin con materiales contiguos (tolva, tierra) y corrosin por lo cual el
material a seleccionar debe ser apto para trabajar en estas condiciones, adems
de considerar aspectos constructivos de los discos como:

Deformacin (pandeo) de los materiales al aplicarse altas temperaturas

(oxicorte)
Deformacin (pandeo) al realizar el maquinado de las placas
Dificultad para llegar a las tolerancias deseadas para el acople de las
dems partes de la dosificadora
4.3.3.1 Seleccin del Material
Para las condiciones de trabajo requeridas por los discos superior e inferior,
stos van a trabajar principalmente a desgate por abrasin, por lo tanto y por lo
sealado en las alternativas para la seleccin de materiales, se selecciona el
acero Chronit, el cual cumple con estos requerimientos (Aceros Bhler, Ver
Anexo 4).
Denominacin: Lmina antiabrasiva
Acero:
Espesor:
Chronit 400 HB
10 mm
4.3.3.2 Diseo del disco superior
El disco superior cumple la funcin de abrir y cerrar el ingreso de tierra
desde la tolva hacia los cilindros de dosificacin. ste consta de cuatro
alojamientos en los cuales se acoplarn los cilindros dosificadores como se
indica en la figura 4.13. Las dimensiones de los alojamientos interiores estn
sujetos a las dimensiones del los acoples de los cilindros dosificadores, por lo
tanto estas dimensiones son:
ep
D
d
Figura 4.13 Esquema del disco superior
d int
d ext
ep
d
Dimetro interior, 0.113 m
Dimetro exterior, 0.132 m
Espesor del disco, 0.0095 m
Dimetro del alojamiento del eje, 0.016 m
El dimetro D de la placa se selecciona tomando en cuenta las dimensiones
de la parte inferior de la tolva, adems de factores como la comodidad del
personal que realiza el envasado.
4.3.3.3 Diseo del disco inferior
Este disco cumple la funcin de abrir y cerrar la salida de la tierra (volumen
dosificado) hacia la bolsa produciendo el envasado.
d ext d int
Figura 4.14 Esquema del disco inferior
Las dimensiones de los alojamientos dependen del dimetro interior de los
cilindros dosificadores. Las dimensiones del disco inferior son:
di
d
ep
Dimetro interior, 0.107 m
Dimetro del alojamiento del eje, 0.016 m
Espesor del disco, 0.0095 m
4.3.4 DISEO DE LOS ACOPLES DE UNIN CILINDROS DOSIFICADORES
DISCO SUPERIOR
Los acoples de unin son utilizados en este caso para ensamblar los
cilindros dosificadores al disco superior de dosificacin y para facilitar el
mantenimiento (montaje, desmontaje e inspeccin) de las partes como se indica
en la figura 4.15
110 mm
BOCIN
CILINDRO DOSIFICADOR
Figura 4.15 Acople de unin cilindros dosificadores - disco superior
Los esfuerzos a los cuales est sometido el acople son despreciables ya
que las nicas cargas externas que actan sobre este es su propio peso. Por lo
tanto para el diseo se considera el aspecto constructivo y la facilidad de acoplar
los dosificadores con al disco superior de soporte.
4.3.4.1 Seleccin del Material para el acople de unin Cilindros dosificadores
Disco superior
Para los acoples se utiliza una placa de acero ASTM A 36 (Catlogo DIPAC;
Anexo 3) con un espesor de 12 mm. Con la cual se obtiene el acople de unin
con la siguiente configuracin
de
di
e
e
a
Figura 4.16 Esquema del acople de unin
Donde:
b
di
de
e
a
b
Dimetro interior, 0.113 m
Dimetro exterior, 0.132 m
espesor, 0.0095 m
Base del acople de unin, 0.007 m
Altura desde la base del bocn, 0,0045 m
4.3.5 DISEO DE LA SOLDADURA ACOPLE DE UNIN CILINDRO
DOSIFICADOR
Como se demostr en el caso de la soldadura de la tolva los esfuerzos que
actan sobre los elementos y por lo tanto sobre la soldadura son muy bajos por
lo cual para el caso de la soldadura del acople de unin cilindro dosificador no
es necesario realizar el anlisis de los esfuerzos que actan sobre este
elemento.
Para este caso es necesario analizar el tipo de junta a utilizar indicado en la
figura 4.17. Los parmetros, variables y condiciones de la soldadura se
presentan en el WPS 002 ubicado en el Anexo 9.
SOLDADURA 1
SOLDADURA 2
Figura 4.17 Tipos de junta y cordones de soldadura para el acople
cilindro dosificador
4.3.6 DISEO DE LAS REDUCCIONES PARA EL ENVASADO DE TIERRA
Debido a que los cilindros dosificadores tienen un dimetro mayor que el
dimetro de la bolsa es necesario disear una reduccin para la salida de la
tierra, esta reduccin facilita la operacin de colocar las bolsas y realizar el
envasado.
Como se analiz anteriormente para el caso de los cilindros dosificadores
los esfuerzos a los cuales est sometido el reductor tambin son despreciables,
para su diseo se consideran factores como el desgaste, corrosin y proceso de
fabricacin.
4.3.6.1 Seleccin del Material para la reduccin de salida de la tierra
Para la seleccin de este elemento en el mercado se encuentran distintos
tipos de reducciones, eligindose para este caso una reduccin de 4 a 2
pulgadas como se muestra en la figura 4.18.
Denominacin: Reduccin de 4 a 2 pulgadas
Acero:
Espesor:
ASTM A 36
8 mm
Figura 4.18 Tubo reductor para el envasado de tierra
Las dimensiones de la reduccin estn determinadas por el dimetro de los
alojamientos del disco inferior, de las dimensiones de los reductores existentes
en el mercado y de la comodidad de embutir la bolsa en la reduccin.
Por lo expuesto anteriormente las dimensiones del reductor son las
siguientes:
D
d
e
h1
h2
h3
Dimetro mayor del reductor, 0.110 m
Dimetro menor del reductor, 0.107 m
Espesor del reductor, 0.003 m
Longitud superior de la reduccin, 0.015 m
Longitud intermedia de la reduccin, 0.052 m
Longitud de la base de la reduccin, 0.028 m
4.3.7 SELECCIN DEL MOTORREDUCTOR
Para seleccionar el motorreductor adecuado para la dosificadora
envasadora es necesario determinar la potencia y la velocidad (rpm) requeridas.
4.3.7.1 Seleccin de la velocidad de salida del motorreductor (rpm)
Las revoluciones necesarias para el motorreductor dependen de los
requerimientos de envasado, que para el caso es 30 bolsas por minuto, por lo
tanto y por condiciones del diseo de la dosificadora esta tiene dos dispositivos
de envasado por lo tanto las revoluciones requeridas a la salida del
motorreductor para cumplir con este requisito son
CBE
NDE
n=
(4.34)
Donde
n
CBE
NDE
Velocidad a la salida del motorreductor []
Cantidad de bolsas a envasar, 30 bolsas por minuto
Numero de dispositivos de envasado, 2 dispositivos
Por lo tanto las revoluciones requeridas para el motorreductor son
n = 15 rpm
4.3.7.2 Seleccin de la potencia del motorreductor
Para determinar la potencia requerida para el motorreductor es necesario
determinar la inercia del sistema de dosificacin y envasado
4.3.7.2.1 Determinacin del Momento de inercia del Sistema de Dosificacin 37
Para determinar el momento de inercia del sistema se basa en la figura 4.19
Disco Superior
Eje Central
Cilindros
Dosificadores
Figura 4.19 Esquema de la Dosificadora
Para determinar el momento de inercia, para este caso con respecto al eje
x, se debe descomponer el sistema en sus elementos constituyentes y
determinar su inercia por separado
4.3.7.2.2 Momento del Eje Central
El momento de inercia para un eje macizo se determina por la ecuacin
4.35.
37
Ferdinand, Beer; Esttica; 5 Edicin; McGraw Hill; Mxico
ta
1
I x eje = m r 2eje
2
(4.35)
Donde
I x eje
r disco
m
Momento de inercia del eje central (macizo) [ m2]
Radio del disco, 0.019 m
Masa del eje, 0.22 kg
I x eje = 4 x10 5 kg m 2 1 ]
4.3.7.2.3 Momento de Inercia del Disco Superior de la dosificadora
El momento de inercia del disco delgado macizo se determina por la
ecuacin 4.36
1
I x = m r 2disco
2
(4.36)
Para el caso del disco de la dosificadora al momento de inercia del disco
macizo se resta el momento de inercia de las partes maquinadas del disco
macizo como se indica en la figura 4.20
Ixd
Partes
maquinada
s
r'
rdisco
Figura 4.20 Momento de inercia del disco superior
Por lo tanto en momento de inercia del disco superior de la dosificadora es
I x DD = I x 4 I xd '
111
I x DD = m r 2disco 4 m ' r '2 + m ' y 2 1
22]
Donde
IxDD
Ix
Ixd
rdisco
r
m, m
y
Momento de inercia del disco de la dosificadora [ m2]
Momento de inercia de un disco delgado (macizo) [ m2]
Momento de inercia de los discos maquinados [ m2]
Radio del disco, 0.4 m
Radio de los discos maquinados, 0.114 m
Masa de los discos, 9.37, 3 kg respectivamente
Coordenada del centro de gravedad del disco, 0.115 m
I x DD = 0.52 kg m 2 1 ]
(4.37)
4.3.7.2.4 Momento de Inercia de los Cilindros Dosificadores
El momento de inercia para los cilindros dosificadores se determina por la
ecuacin 4.38
I x = m r 2dosificador
(4.38)
rdosificador
Cilindro
Dosificador
Figura 4.21 Momento de inercia de los Cilindros Dosificadores
Por lo tanto en momento de inercia de los Cilindros dosificadores (cuatro
Cilindros Dosificadores) es
I x CD = 4 m r 2dosificador + my
( )
(4.39)
Donde
IxCD
Ix
rdosificador
m
y
Momento de inercia de los cilindros dosificadores [ m2]
Momento de inercia de un dosificador [ m2]
Radio del disco, 0.114 m
Masa de los dosificadores, 0.74 kg
Coordenada del centro de gravedad del disco, 0.115 m
I xC D
0 .4 kg m 2 1
= ]
4.3.7.2.5 Momento de Inercia de la tierra
Para determinar el momento de inercia de la tierra contenida en los cilindros
dosificadores (dos de ellos) se supone que esta adopta perfectamente la forma
de los cilindros dosificadores.
El momento de inercia para un cilindro circular se determina por la ecuacin
4.40
1
I x = m rt 2
2
(4.40)
El caso de la tierra contenida en los cilindros dosificadores se indica en la
figura 4.22
rt
Volumen de
tierra
Cilindro
Dosificador
Figura 4.22 Volumen de tierra contenido en los Cilindros Dosificadores
Entonces el momento de inercia de la tierra contenida en los Cilindros
dosificadores (dos Cilindros Dosificadores) es
1_
I x t = 2 m rt 2 + my
2,
Donde
Ixt Momento de inercia de la tierra contenida en los cilindros
dosificadores [kg m2]
rt
m
y
Radio interior de los cilindros dosificadores, 0.110 m
Masa de la tierra contenida en los cilindros dosificadores, 1.43 kg
Coordenada del centro de gravedad del disco, 0.115 m
I x t = 0.35 kg m 2 1 ]
Por lo tanto el momento de inercia total del sistema de la dosificadora es
igual a la suma de los momentos de inercia de todas las partes
(4.41)
ITotal = I x eje + I x DD + I x CD + I x t
ITotal = 1.27 kg m 2 1 ]
(4.42)
La potencia del motorreductor debe romper la inercia del sistema para que
ste se ponga en movimiento, por lo cual la potencia requerida se determina
analizando las fuerzas que actan en el sistema.
Al realizar una sumatoria de momentos al rededor del eje x se obtiene
_M
O
=I o
(4.43)
T frt r ' = I o
frt = fr AA + fr TA
z
y
f rT
r'
f rT
O
T
f rT
f rT
Figura 4.23 Cargas que debe vencer la potencia del motorreductor
Donde
MO
I
o
Momento alrededor del punto O
Momento de inercia, 12.7 N m2
Aceleracin angular, 0.16 rad/s2 (obtenida del anlisis de aceleraciones)
T Torque que debe producir el motorreductor para romper la inercia del
sistema [ m]
r
frt
frAA
frTA
Radio al centro de los dosificadores, 0.114 m
Fuerza de rozamiento total []
Fuerza de rozamiento entre cilindros dosificadores y la placa inferior []
Fuerza de rozamiento entre la tierra contenida en los dosificadores y la
placa inferior[N]
En el caso de la fuerza de rozamiento del los cilindros dosificadores con la
placa inferior se considera que el peso de todos los componentes se distribuye
en partes iguales en cada uno de los dosificadores por lo que se obtiene
fr AA = AA N
Donde
AA
N
Coeficiente de friccin entre acero acero, 0.47 38
Fuerza normal producto del peso de los componentes del sistema, 80 N
(tomado de la tabla 4.23)
(4.44)
fr AA = 38 [N ]
Para la fuerza de rozamiento entre la tierra contenida en los cilindros
dosificadores y la placa inferior, se considera que en todos los cilindros
dosificadores existe una cantidad de tierra por lo tanto
fr TA = 4 TA NT
Donde
(4.45)
AT
NT
Coeficiente de friccin entre tierra acero, 0.61 38
Fuerza normal producto del peso de la tierra en los dosificadores, 13.5 N
(tomado de la tabla 4.6)
fr TA = 33 [ N ]
38 era
HUDSON, Wilbur; Conveyors and Related Equipment; 3 Edicin; New York; 1954
Por lo tanto
T = 10 [N m ]
Entonces la potencia del motorreductor se obtiene mediante la siguiente
ecuacin
H =T u
Donde
H
T
Potencia del motorreductor [W ]
Torque que debe aplicar el motorreductor para romper la inercia del
sistema [N m]
(4.46)
u
Velocidad de salida del motorreductor, 1.57 rad/s (15 rpm)
H = 15.7 [W ]
Conclusin: Por lo tanto para las condiciones de potencia y velocidad de salida
del motorreductor se realiza la seleccin del motorreductor con las siguientes
caractersticas ( Catlogo ROSSI MOTARREDUCTORI, Anexo 5)
TIPO:
POTENCIA:
VELOCIDAD DE SALIDA:
MR IV 40 71 A
0.18 KW
17 rpm
4.3.8 ANLISIS DEL MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DE LA
DOSIFICADORA - ENVASADORA
Para accionar la envasadora dosificadora se requiere del diseo de un
mecanismo de accionamiento ya que el movimiento de la mquina no es un
movimiento continuo, por lo tanto se debe garantizar un tiempo en el cual el
sistema permanezca inmvil para que se produzca el descargue total de los
cilindros dosificadores y de esta manera obtener las bolsas envasadas con la
cantidad requerida de tierra.
En la figura 4.24 se indica un esquema del mecanismo en el cual se
encuentran definidas las posiciones extremas e intermedias para el mismo.
Las posiciones extremas del mecanismo estn definidas por los segmentos
O2AA y O2CC. Las posiciones O2BB y O2DD son posiciones intermedias las
cuales toma el mecanismo cuando esta en movimiento.
Debido a que la velocidad angular a la salida del motorreductor es 17 rpm,
lo cual corresponde a 3.53 segundos por cada revolucin, para determinar el
tiempo de envasado que se obtiene del mecanismo de accionamiento de la
envasadora el anlisis se lo realiza en la figura 4.24
A
B
D
3
4
C
1
D'
2
O2
1
A'
O1
o B'
C'
Figura 4.24 Posiciones extremas e intermedias del mecanismo de
accionamiento
Una revolucin completa del motor corresponde a la salida, del eslabn 2,
desde el punto A hasta retornar al mismo punto, el tiempo que el motorreductor
acciona el mecanismo corresponde a la longitud del arco AC, el tiempo en el
cual el mecanismo permanece inmvil, es decir, el tiempo en el cual se est
realizando el envasado corresponde a la longitud de arco CA, la relacin entre
la longitud de arco y el tiempo se muestra en la relacin
t env = t1rev t A ' C '
t env = t1rev
t1rev o
360
(4.47)
Donde
tenv
t1rev
tAC
Tiempo de envasado [s]
Tiempo en el cual el mecanismo de una revolucin, 3.53 s
Tiempo en el cual en mecanismo acciona la envasadora, [s]
ngulo de giro del mecanismo (134)
o
Con lo cual se obtiene un tiempo de envasado t = 2.22 s
4.3.8.1 Velocidad y aceleracin del mecanismo
Para determinar la velocidad y aceleracin de los elementos del
mecanismos (eslabones 1, 2, 3, 4) el anlisis se lo realiza considerando las
condiciones indicadas en la figura 4.25
A
3
4
O1
1
2
O2
1
B
Figura 4.25 Condiciones del mecanismo para el anlisis de aceleracin y
velocidad
4.3.8.1.1 Anlisis de velocidad
El anlisis de velocidad se lo realiza por el mtodo grfico teniendo como
dato inicial la velocidad angular del eslabn 1. Este anlisis se lo indica en la
figura 4.26 en la cual se indican las direcciones de la velocidad lineal de cada
uno de los eslabones.
Dir V A
3
A
4
Dir V B
1
O1
Dir V A/B
2
O2
1
B
u
2
Figura 4.26 Anlisis de velocidad para el mecanismo
Dada la velocidad angular u2 = 17 rpm
2 de 150 mm entonces
y con un radio de giro del eslabn
VB = u2 r
(4.48)
Conocida esta velocidad, utilizando el mtodo grfico y considerando
velocidades relativas se puede obtener las velocidades para el resto de
eslabones como se indica en la figura 4.26 39
VA = VB + VA/B (4.49)
39
Hamilton, M; Mecanismos y Dinmica de Maquinaria; Limusa, Mxico; 1995
Donde
VA
VB
VA/B
Velocidad lineal del punto A [m/s]
Velocidad lineal del punto B [m/s]
Velocidad lineal relativa del punto A con respecto al punto B [m/s]
Considerando que el eslabn 3 y el 4 se mueven a la misma velocidad lineal
entonces la velocidad lineal de giro del eslabn 4 (dosificadora) est
determinada.
VA
OV
V A/B
VB
Figura 4.27 Resultado del anlisis de velocidad (m/s) para el mecanismo
de accionamiento de la dosificadora envasadora
Considerando que el eslabn 3 y el 4 se mueven a la misma velocidad lineal
entonces la velocidad lineal de giro del eslabn 4 (dosificadora) est
determinada.
4.3.8.1.2 Anlisis de Aceleracin
El anlisis de aceleracin de cada uno de los eslabones se lo realiza por el
mtodo grfico el cual se muestra en la figura 4.28, en la cual se indican las
direcciones de las aceleraciones normal y tangencial para cada uno de los
eslabones.
Para determinar las aceleraciones del los eslabones del mecanismo se
tiene como datos la velocidad angular u2, las velocidades lineales determinadas
en el anlisis de velocidades y utilizando aceleraciones relativas se puede
obtener las aceleraciones para el resto de eslabones para lo cual se tiene 40
an = u2 r
at = r o
(4.50)
(4.51)
aA = an + at + an A / B + at A / B + aC
Donde
an
at
an A/B
at A/B
aC
Aceleracin normal absoluta [m/s2]
Aceleracin tangencial absoluta [m/s2]
Aceleracin normal relativa [m/s2]
Aceleracin tangencial relativa [m/s2]
Aceleracin de coriolis [m/s2]
Dir anA
(4.52)
A
3
Dir atA
4
Dir at A/B
O1
1
Dir an A/B
B
2
O2
1
Dir anB
u
2
Figura 4.28 Anlisis de aceleracin para el mecanismo
40
Hamilton, M; Mecanismos y Dinmica de Maquinaria; Limusa, Mxico; 1995
Los resultados de este anlisis se muestran en la figura 4.29
Oa
atA
anA
at A/B
anB=aB
an A/B
Figura 4.29 Resultado del anlisis de aceleraciones para el mecanismo de
accionamiento de la dosificadora envasadora
Los resultados numricos para el anlisis de aceleraciones es el siguiente
at A
an A
aB
an A/B
at A/B
=
=
=
=
=
0.064
0.67
0.48
1.3x10-3
0.33
[m/s2]
[m/s2]
[m/s2]
[m/s2]
[m/s2]
Por lo tanto empleando la ecuacin (4.45) se obtiene una aceleracin
angular para el disco superior de la dosificadora de
o= 0.16
rad 1
2 1
s ]
4.3.9 DISEO DEL MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DE LA
DOSIFICADORA ENVASADORA
El mecanismo a disear debe transmite el movimiento desde el motorreductor
hasta la envasadora dosificadora produciendo simultneamente el dosificado y
el envasadote las bolsas con tierra, este mecanismo consta de los siguientes
elementos.

Eje a la salida del motorreductor

Bocn de unin eje brazo
Brazo gua del mecanismo
Bocn brazo porta rodamientos
Porta rodamientos
Rodamientos
Brazo actuador
Resorte
4.3.9.1 Seleccin del material
El material que se emplea para la construccin del mecanismo para el
accionamiento de la dosificadora envasadora es un acero ASTM A 36, el cual
presenta propiedades ptimas para las condiciones de servicio a las que estn
sometidos estos elementos, es un material bastante resistente, no es frgil,
presenta buena ductilidad a la vez que su resistencia es aceptable.
Por estas razones y por ser un material de fcil adquisicin y costos
relativamente bajos en el mercado (Catlogo DIPAC, Anexo 3), se selecciona
este tipo de acero para fabricar los elementos de este mecanismo.
Para el caso de los elementos del mecanismo que se deben adquirir
(rodamientos, resorte) se presenta la especificacin en cada uno de ellos.
4.3.9.2 Diseo del eje para la salida del motorreductor
Este eje cumple la funcin de transmitir la potencia del motorreductor hacia
el resto del mecanismo que acciona el movimiento de la envasadora
dosificadora.
El dimetro del eje depende del dimetro a la salida del motorreductor, las
dimensiones para el eje se indican el la Figura 4.30
22
Figura 4.30 Dimensiones del eje del motorreductor (en mm)
La longitud del eje depende de las dimensiones del resto de accesorios del
mecanismo de accionamiento de la dosificadora - envasadora de tal forma que
todo el conjunto transmita el movimiento de forma adecuada.
4.3.9.3 Diseo del acople de unin eje brazo del mecanismo
Este elemento se acopla con el eje de la salida del motorreductor y
transmite el movimiento al resto de los elementos del mecanismo, tambin
facilita el montaje y desmontaje del mecanismo se accionamiento de la
dosificadora envasadora, para lo cual, este elemento esta acoplado al eje
mediante un pasador. La dimensin interna del acople de unin depende del
dimetro del eje de la salida del motorreductor,
Lb
22 db
dp
Figura 4.31 Esquema del acople de unin eje brazo
121
Las cargas externas que debe soportar dicho acople son despreciables ya
que la potencia del motorreductor es transmitida por el pasador al acople de
unin y este al resto del mecanismo de accionamiento de la envasadora
dosificadora, por lo cual para dimensionar el acople de unin se toma en cuenta
la facilidad de fabricar el mismo. Bajo esta consideracin las dimensiones para
este elemento don las siguientes:
Lb
db
Longitud del acople, 0.031 m
Dimetro exterior del acople, 0.032 m
4.3.9.4 Diseo del pasador para el eje bocn
Para el diseo del pasador se considera que los esfuerzos que actan
sobre el pasador son esfuerzos cortantes producto del torque de salida del
motorreductor.
Fc
dp
pasador
Figura 4.32 Posicin del pasador en el acople de unin
Para esta condicin se tiene
tmax =
tmax =
Fp
2A
2 Fp
(4.47)
= Ssy
rdp2
Ssy = 0.5 Sy (4.48)
Donde
tmax
A
Fp
dp
Sy
Ssy
Esfuerzo cortante mximo [/2]
Seccin del pasador sometida a corte [2]
Fuerza o carga mxima producto del torque del motorreductor []
Dimetro del pasador []
Lmite de resistencia a la fluencia, 248x106 N/m2
Lmite de resistencia de fluencia al cortante [/2]
De las condiciones del motorreductor seleccionado , se determina el torque
mximo que produce ste 39
T=
H
u
[Nm]
(4.49)
Donde
H
T
u
Potencia del motorreductor, 180 W
Torque mximo a la salida del motorreductor [ m]
velocidad angular, 1.78 rad/s
Por lo tanto
T = 101.1 N m
La fuerza mxima se determina a partir del torque mximo del
motorreductor y con el dimetro del eje a la salida del motorreductor (22 mm), en
el lugar que se producira la falla del pasador, con lo que se obtiene una fuerza
Fp= 4600 N.
Por lo tanto el dimetro del pasador es el siguiente
d = 5 mm
El dimetro de pasador seleccionado no debe ser mucho mayor al dimetro
calculado debido a que este elemento acta como fusible, es decir, en el caso de
39
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
que exista problemas (remordimiento de los elementos con partculas extraas)
en la dosificadora envasadora este elemento es el que debe fallar (romper),
con lo cual se evitar un posible dao al motorreductor.
4.3.9.5 Diseo del brazo gua del mecanismo
Este elemento va unido al acople de unin eje - brazo, transmitiendo as el
movimiento al resto del mecanismo, al girar este elemento el mecanismo va
adoptando las posiciones extremas e intermedias, con lo cual se produce el
proceso de envasado de las bolsas con tierra. Este elemento tiene un
alojamiento para un perno (M12) el cual se utiliza para unir el brazo con los
dems elementos del mecanismo.
150
t = 10
12
Figura 4.33 Esquema del brazo del mecanismo
Los esfuerzos a los que est sometido este elemento son mnimos por lo
que las dimensiones indicadas en la Figura 4.33 se determinan por las
condiciones de funcionamiento del mecanismo, es decir, las dimensiones que
permiten al mecanismo girar libremente sin que exista interferencia entre los
dems elementos del mecanismo.
4.3.9.6 Diseo del acople de unin brazo gua - porta rodamientos
Este elemento separara el brazo gua del resto de elementos del
mecanismo, ya que estos pueden entrar en contacto y producir interferencia en
el normal funcionamiento del resto de elemento del mecanismo, y adems el
sistema de dosificado envasado tiene la posibilidad de incrementar o reducir la
altura (ms detalles en el diseo del soporte) desde el nivel de la mesa, entonces
se hace necesario colocar o prescindir del bocn dependiendo de la posicin que
tenga sistema de dosificacin y envasado.
35
18,6
Figura 4.34 Esquema acople de unin brazo gua porta rodamientos
Debido a que ste es un elemento sobre el cual los esfuerzos externos son
despreciables las dimensiones de ste dependen de los elementos con los
cuales se va a ensamblar, por lo tanto las dimensiones indicadas en la Figura
4.33 estn determinadas bajo estas condiciones.
4.3.9.7 Diseo del porta rodamientos
Este elemento sirve para contener los rodamientos, sobre los cuales girar el
brazo actuador completando la trayectoria indicada en la Figura 4.23 con la cual
se transmite el movimiento al sistema de dosificacin y envasado.
Las dimensiones de ste elemento dependen de los rodamientos que estn
contenidos dentro del ste. En la Figura 4.34, se indica los dimensiones para el
porta rodamientos
18
12
1
4341 28
10
21
Figura 4.35 Dimensiones del porta rodamientos
3250
4.3.9.8 Seleccin de los cojinetes de rodamiento para el brazo guia
Para la seleccin un rodamiento en general se debe conocer las cargas a
las cuales va a estar sometido el rodamiento, con lo cual se selecciona el tipo de
rodamiento ms adecuado. En el anexo 7 se puede encontrar tipos constructivos
para los rodamientos y las cargas que estos pueden soportar.
Para el mecanismo de accionamiento de la dosificadora envasadora
debido a las cargas que debe soportar el rodamiento (carga radial
principalmente) se selecciona rodamientos del tipo rgidos de bolas, para el cual
se tiene 40
1
CR
L _ n _1 a
= n F D D 1
LR , nR ,]
(4.50)
Donde
CR
n
F
LR
LD
nD
nR
a
Capacidad bsica de carga (KN)
Factor de carga o de seguridad
Fuerza de carga radial real del cojinete (0.7 KN)
Horas de vida para valores de catlogo (3000 h)
Horas de vida para valores de diseo
Velocidad de diseo (17 rpm)
Velocidad para valores de catlogos (500 rpm)
Factor (a = 3 para cojinetes de bolas)
En la tabla 4.19 se muestra recomendaciones sobre la vida de los cojinetes
(LD) para algunas clases de maquinaria.
40
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
Tabla 4.19 Vida de cojinetes recomendadas para maquinaria diversa
Tipo de aplicacin
Instrumentos y aparatos de uso infrecuente
Motores de aviacin
Mquinas de operacin breve intermitente donde la
interrupcin de servicio es de importancia secundaria
Mquinas para servicio intermitente
operacin
confiable es de gran importancia
donde la
Vida (kilo
horas)
Hasta 0.5
0.5 2
48
8 14
Mquinas para servicio de 8 h que no siempre se
utiliza plenamente
Mquinas para servicio de 8 h que se utiliza
plenamente
Mquinas para servicio continuo de 24 h
Mquinas para servicio continuo de 24 h en las que la
Confiabilidad es de mayor importancia
14 20
20 30
50 60
100 200
Elaboracin: Propia
Fuente:SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin;
McGraw-Hill; Mxico; 1985
Para el caso de la dosificadora envasadora es una mquina para servicio
de 8 h que se utiliza plenamente, por lo tanto
LD = 30000 h
Los factores de aplicacin de carga (n) indicados en la tabla 4.20, sirven de
factores de seguridad, y se sugiere usarlos para incrementar la carga antes de
seleccionar un cojinete.
Tabla 4.20 Factores de aplicacin de carga
Tipo de aplicacin
Engranajes de presin
Engranajes comerciales
Aplicaciones en las que hay sellado deficiente de
cojinetes
Mquinas que operan sin choques
Mquinas que operan con choques ligeros
Mquinas que operan con choques moderados
Factor de
carga
1.0 1.1
1.1 1.3
1.2
1.0 1.2
1.2 1.5
1.5 3.0
Elaboracin: Propia
Fuente:SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin;
McGraw-Hill; Mxico; 1985
Para el caso de la dosificadora envasadora es una mquina que opera sin
choques se emplea un factor de carga de
n = 1.2
Al reemplazar todos estos datos en la ecuacin N 4.50 se obtiene una
capacidad bsica de carga de
CR = 0.6 KN
Conclusin: Por lo calculado se selecciona el siguiente cojinete (Anexo 7)
TIPO: 6201 - RS
4.3.9.9 Diseo del brazo actuador
Este elemento es el que transmite finalmente el movimiento intermitente a la
envasadora dosificadora, debido a que la trayectoria que el brazo actuador
debe seguir es circular, la configuracin de este debe adaptarse a esta
trayectoria. Por lo tanto, del anlisis del mecanismo Figura 4.20 se obtiene la
configuracin y las dimensiones para este elemento, estas dimensiones se
muestran en la figura 4.36
150
9,2
30
0
R7
Figura 4.36 Esquema y dimensiones principales para el brazo actuador
Para fabricar el brazo actuador se utiliza una varilla de acero con las
dimensiones indicadas en la figura 4.35, este elemento trabaja bsicamente a
tensin, la cual se origina por el esfuerzo que este tiene que realizar para romper
la inercia del el sistema de dosificacin y envasado. Para determinar el espesor
mnimo para este elemento se utiliza la ecuacin
o=
F
sSy
t2
R2
0
0
(4.51)
o
F
t2
Sy
Esfuerzo normal de tensin [/2]
Fuerza o carga aplicada en el elemento []
rea de la seccin transversal del elemento (varilla cuadrada) [2]
Esfuerzo de fluencia, 248x106 N/m2
Para determinar la Fuerza aplicada al elemento, se toma el dato del torque
mximo que produce el motorreductor seleccionado (101.1 N-m), considerando
el radio del disco superior (0.4 m) como la distancia que produce el torque, por
lo tanto se obtiene una fuerza de
F = 253 N
Con estos datos se obtiene el espesor mnimo (t)
t = 1mm
Por lo tanto el espesor de la varilla seleccionada (t = 9.2 mm) es adecuado
para las condiciones a las cuales est sometido este elemento.
4.3.9.10 Diseo del anillo metlico
Para ayudar a que el brazo actuador tenga la trayectoria deseada, en la
parte inferior del disco superior de la dosificadora envasadora se coloca un
anillo metlico como se indica en la figura 4.37
DISCO SUPERIOR
ANILLO
METALICO
388
Figura 4.37 Dimensiones y posicin del anillo metlico
Debido a que este elemento sirve como gua para la trayectoria del brazo
actuador los esfuerzo sobre este son despreciables, bsicamente el anillo
metlico est sometido a desgaste producto de la friccin del brazo actuador y el
anillo.
Adems el brazo actuador debe halar a todo el sistema de la dosificadora
envasadora para lo cual sobre anillo metlico van montados elementos que
facilitan este trabajo, estos elementos tienen un configuracin de tal forma que
cuando el brazo actuador se encuentra en la posicin extrema superior (punto B
figura 4.23) el gancho en la parte final del brazo se acopla en este elemento y
obliga a todo el sistema de dosificado y envasado a moverse, en la figura 4.38 se
indican las dimensiones de este elemento.
29,2
3
5,5 5,5
7
30

35
18
18
Figura 4.38 Elemento de acople para el brazo actuador y el anillo metlico
4.3.9.11 Seleccin del resorte
Con la finalidad de mantener en contacto continuo el brazo actuador y el
anillo metlico que define la trayectoria a seguir se debe seleccionar un resorte
que realice este trabajo. Debido a las condiciones de trabajo requeridas se debe
seleccionar un resorte de tensin.
El material seleccionado para el resorte es un acero inoxidable tipo 302
(cromo-nquel, ASTM A313) para el cual las constantes fsicas para este material
son las siguientes
Modulo de elasticidad (E)
Mdulo de rigidez (G)
Relacin de Poisson
Peso especfico
190 GPa
73.1 GPa
0.305
76.0 KN/m3
Este material es resistente a la corrosin y fcilmente disponible. Se fabrica
alambre de acero inoxidable con resistencias comparables al alambre de cuerda
del piano o mejores. 41
41
Faires, Virgil, Diseo de Elementos de Mquinas, Barcelona, 1977
6
Por condiciones de funcionamiento se selecciona un resorte de tensin
cuya dimensiones se indican el la figura 4.39
d=1
mm
ri
rm
L = 200 mm
Figura 4.39 Dimensiones del resorte de tensin; ri=4 mm, rm=4.5mm
Con estas condiciones el mdulo o constante del resorte es 42
d4 G
k=
8 D3 N
D = 10 mm
(4.52)
Donde
k
d
G
D
N
Modulo o constante del resorte [/]
Calibre o dimetro del alambre del resorte, 0.001 m
Mdulo de rigidez del resorte [/2]
Dimetro medio del resorte []
Nmero de espiras activas, 170
Por lo tanto
N 1
k = 54 1
m]
42
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
ta
La deformacin mxima sufrida por este resorte por la accin de la fuerza
es de 350 mm, determinada a partir del anlisis de la figura 4.23
y=
F
k
(4.53)
Donde
y
F
Deformacin del resorte []
Carga aplicada al resorte []
Por lo tanto la fuerza aplicada al resorte es de
F =19 N
La fuerza mxima que puede soportar el resorte seleccionado es 43
Fmax =
rd 3 S sy
8 Ks D
(4.54)
Donde
Fmax
d
Ssy
Sy
D
Ks
Fuerza mxima [N]
Calibre o dimetro del alambre del resorte, 0.001 m
Resistencia de fluencia a la torsin [N/m2]
Resistencia de fluencia [N/m2]
Dimetro medio del resorte, 0.01 m
Factor de multiplicacin del esfuerzo cortante
Para determinar las propiedades mecnicas para el resorte se considera las
propiedades para el alambre de cuerda musical indicados en la tabla 4.21
43
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
ta
Tabla 4.21 Constantes a emplear para estimar la resistencia a la tensin de
algunos aceros para resortes
Material
Alambre para cuerda musical a
Alambre revenido en aceite b
Alambre estirado duro c
Al cromo vanadio d
Al cromo silicio e
a
b
Intervalo
De calibres, [mm]
0.10 6.5
0.50 12
0.70 12
0.80 12
1.6 10
Exponente,
m
0.146
0.186
0.192
0.167
0.112
Constante A
[MPa]
2170
1880
1750
2000
2000
c
d
e
La superficie es lisa y con brillante acabado lustroso
Tiene una ligera capa, proveniente del tratamiento trmico, que debe quitarse antes de
aplicar recubrimientos.
La superficie es lisa y brillante, sin marcas visibles
Alambre revenido de calidad para aviones
Revenido a Rockwell C49, pero tambien puede obtenerse sin revenir
Elaboracin: Propia
Fuente:SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin;
McGraw-Hill; Mxico; 1985
Para determinar la resistencia de fluencia a la torsin se debe determinar la
resistencia ltima a la traccin para el material 44
A
dm
Sut =
(4.55)
Considerando el material para el resorte como el alambre para cuerda
musical se obtiene
Sut = 2170 MPa
Una relacin aproximada entre la resistencia a la fluencia y la resistencia
ltima a la tensin es
S y = 0.75 Sut
(4.56)
44
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
ta
S y =1628 MPa
Luego se aplica la teora de la energa de distorsin, se obtiene 45
S sy = 0.577 Sut
S sy = 939 MPa
(4.57)
El factor de multiplicacin de esfuerzo cortante es 45
K s =1 +
0.5
C
(4.58)
K s =1.05
Donde
C ndice del resorte C = D/d
Por lo tanto la fuerza mxima que el resorte debe soportar para alcanzar la
resistencia a la fluencia a la tensin es
Fmax = 35 N
4.3.10 DISEO DEL SOPORTE PARA LA TOLVA
La tolva debe permanecer fija mientras el mecanismo de dosificacin y
envasado gira, para fijar la tolva se utiliza cuatro soportes los cuales se
encuentran soldados a la parte exterior de la tolva, unidos mediante pernos y
anclajes al disco inferior, el cual permanece inmvil.
Estos elementos deben permitir el movimiento libre de los elementos de la
dosificadora envasadora por lo cual tienen la siguiente configuracin.
45
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
ta
40
55 60 30
232
Figura 4.40 Configuracin y dimensiones de los soportes de la tolva
La configuracin y dimensiones de este elemento se determina de las
condiciones de funcionamiento del la dosificadora envasadora, de tal forma que
se garantice el libre movimiento de todo el resto del mecanismo.
4.3.10.1 Anclajes del soporte de la tolva al disco inferior
Estos elementos (cuatro anclajes) sirve para fijar los soportes de la tolva al
disco inferior, en la figura 4.41, se indica las dimensiones de estos elementos.
20
R2
,5
38
R3
25
20
Figura 4.41 Configuracin y dimensiones de los anclajes para los soportes
de la tolva
R3
Nota: El proceso de soldadura utilizado para unir los elementos del
mecanismo de accionamiento (bocn del eje a la salida del motorreductor con el
brazo gua, porta rodamiento brazo actuador) se utiliza las especificaciones
indicadas en el WPS 003 (Anexo 9)
4.3.11 DISEO DEL EJE CENTRAL DE LA DOSIFICADORA ENVASADORA
El eje central es un elemento cilndrico de seccin circular, que puede estar
fijo o girando, sobre el que se montan engranajes, poleas, volantes, ruedas de
cadena, manivelas o manubrios, as como otros elementos mecnicos de
transmisin de fuerza o potencia. Los ejes de transmisin son barras sometidas
a cargas de flexin, tensin, compresin o torsin que actan individualmente o
combinadas.
Para el caso de la dosificadora envasadora el eje est girando, con el cual
gira todo el sistema de dosificacin, este eje va a estar sometido principalmente
a compresin (originada por el peso propio del sistema de dosificacin situado
sobre este) y a torsin (originada por el torque producido por el motor)
4.3.11.1 Diseo esttico
Los parmetros para disear el eje se muestran en la Figura 4.42
45
15
Dec
W W
Cojinete
T T
Figura 4.42 Diagrama de cuerpo libre para el eje central
Los esfuerzos para el eje macizo de seccin circular, sometido a cargas
combinadas de compresin y torsin, son 46
4W
rd ec 2
16 T
rd ec 3
ox = txy =
(4.59)
Donde
ox
txy
Esfuerzo de compresin [N/m2]
Esfuerzo de torsin [N/m2]
Momento torsor, 101.1 [N m] (torque mximo a la salida del
motorreductor)
Peso del disco superior y dosificadores, 100 N
Dimetro del eje central [m]
Para este caso la seccin critica y el punto crtico para el diseo se lo toma
T
W
dec
en cualquier parte del eje.
Mediante el crculo de Mohr se halla el esfuerzo cortante mximo
t
t
max
o2
t
t
ox/2
o1
ox
Figura 4.43 Crculo de Mohr para el eje central
Del anlisis del circulo de Mohr se obtiene
46
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
ta
o_
tmax = x + t2 xy
2 ,
2
(4.60)
La teora del esfuerzo cortante mximo para la falla esttica expresa que
Ssy=Sy/2. Empleando un factor de seguridad n la ecuacin 4.60 puede escribirse
como 47
o_
= x + t2 xy
2n 2 ,
Sy
2
(4.61)
Por lo tanto se asume un dimetro para el eje central de 0.021 m se obtiene
un factor de seguridad contra la falla esttica de
n = 2.2
4.3.11.2 Diseo dinmico
Para realizar el diseo dinmico se debe determinar los factores que
modifican el lmite de resistencia a la fatiga para el elemento mecnico. 51
Se = ka * kb * kc * kd * ke * kf Se '
Se ' = 0.5 Sut
Donde
Se
S e
Limite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico [MPa]
Limite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria
[MPa]
Sut s1400 MPa
(4.62)
Sut
ka
kb
kc
kd
ke
47
Limite de resistencia ultima a la traccin, 400 MPa
Factor de superficie, 0.64 (Figura 4.1)
Factor de tamao
Factor de confiabilidad, 0.897 (Figura 4.19)
Factor de temperatura, 1
Factor de modificacin por concentracin del esfuerzo, 1
ta
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4 Edicin, Mcgraw-Hill, 1990.
kf Factor por efectos diversos, 1
Para determinar el valor del factor por el tamao se utiliza la siguiente
ecuacin 48
kb =1.189 d 0 097 8 mm < d s250 mm
Para un dimetro de eje de 0.021 m se obtiene
(4.63)
kb = 0.885
Por lo tanto
Se =102 MPa
Del anlisis de la figura 4.44 y considerando condiciones de esfuerzo
repetido para el eje central se obtiene
Figura 4.44 Relaciones esfuerzo-tiempo: a) esfuerzo fluctuante con
pulsaciones de alta frecuencia; b) y c) esfuerzo fluctuante no senoidal; d)
esfuerzo fluctuante senoidal; e) esfuerzo repetido; f)esfuerzo alternante senoidal
con inversin completa
48
SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4 Edicin; McGraw-Hill; Mxico; 1985
ta
oxm = oxa =
txy m = txy a =
omax
tmax
2
2
(4.64)
Donde
oxm
oxa
omax
tmax
Esfuerzo medio [MPa]
Amplitud del esfuerzo [MPa]
Esfuerzo de compresin mximo, 0.29 MPa
Esfuerzo de torsin mximo, 55.6 MPa
La teora de la energa de distorsin tambin debe utilizarse para hallar la
posibilidad de una falla por fatiga 49
o'm = o2 x m + t2 xy m
o'a = o
Por lo tanto
2
xa
+t
(4.65)
2
xy a
o'm = o'a = 48.15 MPa
Para determinar el factor de seguridad dinmico para el eje se utiliza el
diagrama de Goodman modificado
Se = 102 MPa
s
o'
45
o'
s
Sut = 400 MPa
Figura 4.45 Diagrama de Goodman para el eje central
49
SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin; McGraw-Hill; Mxico; 1985
De la figura 4.43 se obtiene que
Sa =
Se
Sm + Se
Sut
(4.66)
Sa = Sm
Por lo tanto
S m = 81.3 MPa
Entonces el factor de seguridad dinmico es
nd =
om
nd =1.69
Sm
(4.67)
4.3.11.3 Seleccin del Cojinete de rodamiento
Para este caso la seleccin del cojinete de rodamiento se enfoca a la
seleccin de un cojinete de bolas de contacto angular ya que estos generalmente
trabajan con una combinacin de carga radial y carga axial (Anexo 7). Como las
capacidades de catlogos estn basadas solo en carga radial, conviene definir
una carga radial equivalente que tenga el mismo efecto en la vida del cojinete
que las aplicadas. La AFBMA (Anti-Friction Bearing Manufacturers Association)
recomienda como la carga radial equivalente de cojinete de bolas, el mayor valor
de los dos valores dados por la siguientes frmulas 50
Fe = V Fr
Fe = X V Fr + Y V Fa
Donde
Fe
Fr
Carga radial equivalente [KN]
Carga radial aplicada (0.7 KN)
(4.68)
50
SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4 Edicin; McGraw-Hill; Mxico; 1985
ta
Fa
V
X
Y
Carga axial aplicada (1 KN)
Factor de rotacin
Factor radial
Factor de empuje
En la aplicacin de estas frmulas el factor de rotacin V sirve para corregir
por las diversas condiciones del anillo giratorio. Para un anillo interior rotatorio
V=1 y para uno exterior mvil V=1.2, para el caso del eje de la envasadora
dosificadora el anillo interior rota mientras el exterior est inmvil por lo tanto V=1
Los factores X y Y dependen de la configuracin geomtrica del cojinete, el
nmero de bolas y el dimetro de stas. Los valores para estos factores se
indican el la tabla 4.22
Tabla 4.22 Factores de carga radial equivalente
Tipo de cojinete de bolas
De contacto radial
De contacto angular con ngulo
suave
De contacto angular con ngulo
fuerte
Con doble fila y duplex (DB o DF)
X1 Y1
1
1
1
1
0
X2
0.5
Y2
1.4
1.25 0.45 1.2
0.75 0.4 0.75
0.75 0.63 1.25
Elaboracin: Propia
Fuente:SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin;
McGraw-Hill; Mxico; 1985
Por lo tanto considerando un cojinete de bolas de contacto angular se tiene
que la carga radial equivalente es
Fe = 1.95 KN
Por lo tanto empleando la ecuacin (4.50) y considerando el mismo valor
para los factores (en especial se debe considerar el mismo valor de vida til del
rodamiento por condiciones de mantenimiento) a excepcin de la carga radial
equivalente se obtiene
CR = 1.63 KN
Conclusin: Por lo calculado anteriormente se selecciona el siguiente cojinete
( Anexo 7)
TIPO: 7602015 TVP
4.3.12 DISEO DEL DISCO DE ACOPLE EJE CENTRAL DISCO SUPERIOR
Para el montaje del eje central con el disco superior es necesario utilizar un
elemento mecnico o acople en el cual se inserta el eje (en apriete). La funcin
de este acople es la de facilitar el montaje y desmontaje del eje al disco superior
como se indica en la figura 4.46
Figura 4.46 Disco de acople eje central disco superior
4.3.12.1 Seleccin del Material para el disco de acople eje central disco superior
Ya que el disco de acople no es un elemento mecnico que soporte la
influencia de las cargas externas por lo tanto el material a utilizarse puede ser
cualquier material que pueda ser fcilmente maquinable y est disponible en el
mercado.
Por disponibilidad de material, adquirido para la fabricacin de los discos
superior e inferior, el disco de acople se lo realiza con el siguiente material
( Anexo 4):
Denominacin: Lmina antiabrasiva
Acero:
Espesor:
Chronit 400 HB
10 mm
Las dimensiones del Disco de Acople se las indica en la figura 4.47
Figura 4.47 Disco de acople superior, dimensiones principales
Para asegurar el disco de acople al disco superior se utilizan 4 tornillos
avellanados M8
4.3.13 DISEO DE SOPORTE DE LA DOSIFICADORA ENVASADORA
El soporte es un elemento mecnico sobre el cual se asienta todo el
sistema de dosificacin y envasado, el diseo de este elemento es muy
importante ya que de ste depende la estabilidad del sistema de dosificacin y
envasado.
El soporte est sometido principalmente a compresin y a flexin ya que
todo el peso de la dosificadora envasadora est sustentada por este elemento
y la disposicin de algunos elementos est fuera del eje central del soporte, por
lo tanto el diseo del soporte se lo realiza analizando los efectos producidos por
la compresin.
Figura 4.48 Elementos principales de la dosificadora - envasadora
4.3.13.1 Seleccin del Material para el soporte de la dosificadora - envasadora
Por la facilidad de adquisicin en el mercado (Catlogo DIPAC, Ver Anexo
3) se escoge el siguiente material:
Denominacin: Tubo Mecnico Redondo
Acero: ASTM A 366
Recubrimiento: Negro
4.3.13.2 Determinacin de la dimensiones del soporte de la dosificadora -
envasadora
Para el diseo del soporte se supone que las cargas (peso de los elementos
de la dosificadora envasadora) son cargas puntuales ubicadas en sus
respectivos ejes de simetra como se indica en la Figura 4.49
W tolva
W tierra
W ds
W eje
W cd
W ' tierra
W cd
Wr W di
W cd
W cd
W ' tierra
Wtolva
Wtierra
Wds
Weje
Wcd
Wr
Wdi
Peso de la tolva
Peso de la tierra
Peso del eje
Peso del reductor
Wr
SOPORTE
Figura 4.49 Ubicacin de las cargas sobre el soporte
Para determinar el peso de todos los componentes se toma la densidad del
acero que es 7850 Kg/m3 y para la tierra 1125 Kg/m3, con lo cual se obtiene los
siguientes resultados.
Tabla 4.23 Peso de los diferentes elementos de la dosificadora envasadora
Elemento
Tolva
Tierra (tolva)
Tierra (dosificadores)
Disco superior
Eje
Cilindros dosificadores
Reductor
Disco inferior
Varios
Cantidad
1
1
2
1
1
4
2
1
Densidad del
material
(Kg/m3)
7850
1125
1125
7850
7850
7850
7850
7850
Volumen Peso, W
(m3)(N)
0.00046
0.06
0.0012
8.12x10-4
2.0x10-5
9.4x10-4
6.3x10 -5
0.001
35.8
675
13.5
63.8
2.2
7.4
5
80
50
Con las consideraciones anteriores y transportando todas las cargas a un
solo eje, el diagrama de cuerpo libre para el sistema de dosificacin y envasado
es el siguiente:
975 N
L = 660
SOPORTE
Figura 4.50 Diagrama de cuerpo libre para el soporte
Como se puede observar en la Figura 4.48, al transportar todas las cargas a
un solo eje los momentos que se crean se anulan entre si ya que la distancia eje
carga es la misma y las cargas que generas el momento se oponen y son las
mismas (Figura 4.48). Por lo tanto se obtiene un sistema que est sometido a
compresin simple.
Para el diseo a compresin se utiliza la siguiente ecuacin
o=
WT
sSy
A
(4.69)
Donde
o
WT
A
esfuerzo de compresin [N/m2]
Peso total de los elementos, 975 N
rea de la seccin circular [m2]
Resolviendo la ecuacin se obtiene
d = 2.2 mm (eje macizo)
Debido a la longitud del soporte si se considera este dimetro, ste puede
fallar por estabilidad. Por lo tanto el anlisis del soporte se lo realiza por medio
de la frmula de Euler aplicada a columnas muy esbeltas. 51
Le _
k ,
Fc = n * F
Donde
Fc
F
n
E
A
Le
k
Carga axial crtica [N]
Carga axial centrada, 975 N
Factor de seguridad
Fc =
r2 E A
2
; para
Le
>120
k (4.70)
Modulo de elasticidad, 2x1011 N/m2
rea de la seccin circular [m2]
Longitud efectiva [m]
Radio de giro o de inercia [m]
Para obtener una mayor estabilidad de la estructura se utiliza un tubo de
seccin circular hueco. Por disponibilidad en el mercado y por condiciones de
trabajo se selecciona un tubo de dimetro exterior de 42.2 mm y un espesor de
4.85 mm y un rea transversal de 5.09x10-4 m2 (Anexo 3 ).
La longitud efectiva depende del tipo o la condicin de la columna como se
indica en la figura 4.51
51
Faires, Virgil, Diseo de Elementos de Mquinas, Barcelona, 1977
F
F F
F
L
Le=0.707 L
Le=L Le=L /2
L
F
Le=2 L
F
(a)
F
(b)
F
(c)
(d)
Figura 4.51 Tipos de columnas. a) Extremos articulados; b) Extremos
empotrados; c) Un extremo empotrado y el otro articulado; d) Un extremo
empotrado y el otro libre
Por lo tanto
Le = 2L = 1.32 m
En general el radio de giro del elemento utilizado como columna se
determina por
k=
Inercia
Area
(4.71)
Por lo tanto
k = 6.73x10-3 m
Entonces realizando los reemplazos y reordenando factores en la ecuacin
4.70 se obtiene
n = 26.8
Lo cual satisface plenamente las condiciones de estabilidad requerida para
el soporte del sistema de dosificacin y envasado.
4.3.14 DISEO DEL DISCO DE ACOPLE SOPORTE DISCO INFERIOR
Para el montaje del soporte con el disco inferior es necesario utilizar un
elemento de acople el cual mantiene los mantiene fijos. La configuracin de este
acople es similar al acople utilizado en el disco superior - eje central.
Figura 4.52 Disco de acople Soporte Disco Inferior
4.3.14.1 Seleccin del Material para el disco de acople Soporte disco inferior
Por la disponibilidad del material adquirido para la fabricacin de los discos
superior e inferior, el disco de acople se lo realiza con el siguiente material:
Denominacin: Lmina antiabrasiva
Acero:
Espesor:
Chronit 400 HB
10 mm
Las dimensiones del Disco de Acople se las indica en la figura 4.53
Figura 4.53 Disco de acople inferior, dimensiones principales
Para asegurar el disco de acople al disco inferior se utilizan 4 tornillos
avellanados M8.
4.3.14.2 Diseo de la soldadura soporte disco de acople inferior
Para la soldadura del soporte y el disco de acople inferior se disea una
soldadura en filete como se indica en la figura 4.54. Los parmetros, variables y
condiciones de la soldadura se presentan en el WPS 004 ubicado en el Anexo 9.
Figura 4.54 Tipos de junta y cordones de soldadura para el soporte disco
de acople
4.3.14.2.1 Soldadura de filete
En la figura 4.55 se ha aislado parte de la soldadura a fin de considerar la
garganta de la junta como un problema de anlisis de cuerpo libre.
F
h
o
ox
t
Espesor del tubo
Figura 4.55 Anlisis de cuerpo libre para la soldadura
De la figura anterior, se determina que:
ox =
F
rd h cos (45 )
(4.72)
Donde
F Carga aplicada, 975 N
Permetro del tubo, 0.132 m
Medida de la garganta, 0.003 m
Este esfuerzo puede dividirse en dos componentes, un esfuerzo cortante y
un esfuerzo normal. Estos son 52
rd
h
o= ox cos (45 ) =
F
rdh
t= ox cos (45 ) =
F
rdh
(4.73)
Estos valores se muestran en el diagrama del Circulo de Mohr (Figura 4.56)
t
t
max
o2
F/rdh
F/2rdh F/2rdh
o1
Figura 4.56 Diagrama del circulo de Mohr para la soldadura
El esfuerzo mayor principal es
F
o2 =+
2 rd h
F _ F _
+
2 rd h , rd h ,
2 2
= 1.618
F
rd h
(4.74)
El esfuerzo cortante mximo es
F _ F _F
tmax = + = 1.118
rd h 2 rd h , rd h ,
2 2
(4.75)
Para relacionar los esfuerzos normal y cortante se utiliza la ecuacin (4.15)
la cual indica el esfuerzo de von Mises en el metal a soldar
o' = o2 + 3 t2
Reemplazando los resultados obtenidos se obtiene
(4.76)
o = 6212989 N/m2
52
SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin; McGraw-Hill; Mxico; 1985
4.3.14.3 Factor de seguridad para la soldadura soporte disco de acople inferior
Para el caso de la soldadura soporte disco de soporte sta va a estar
sometida a compresin producto del peso originada por los componentes de la
dosificadora envasadora y adems se tiene una junta a filete para lo cual se
utiliza las mismas propiedades del metal base en el metal de soldadura.
n=
Donde
n
Sy
Factor de seguridad
Esfuerzo admisible (esfuerzo de fluencia)
Esfuerzo de von Mises
Para las condiciones de la soldadura se tiene un factor de seguridad de
n = 40
Sy
o'
(4.77)
o
4.3.15 DISEO DE LA MESA DE SOPORTE PARA EL SISTEMA DE LA
DOSIFICADORA ENVASADORA
El diseo y anlisis de la mesa soporte se lo realiza en el programa
SAP2000 versin 10.
Por condiciones de rigidez y estabilidad para la mesa se utiliza tubo
mecnico cuadrado de 60x3 mm, el cual garantiza estas condiciones y adems
las solicitaciones mecnicas (esfuerzos) a las que est sometida la mesa. Por lo
tanto el anlisis de la mesa se basa en la placa que constituye la superficie til.
Para este anlisis se aplica una carga puntual de 2000 N correspondiente al
peso total de el sistema de dosificacin - envasado (1000 N) y a cargas
eventuales externa que puedan actuar sobre la mesa (1000 N).
En la siguiente figura se indica el resultado grafico del anlisis obtenido del
programa SAP2000 versin 10.
Figura 4.57 Esfuerzos de von Mises en la mesa soporte
Los resultados numricos del anlisis de los esfuerzos para la mesa soporte se
encuentran tabulados en el Anexo 8.
4.3.15.1 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LA MESA SOPORTE
De los resultados obtenidos de anlisis en SAP2000 versin 10 (Anexo 8)
se obtiene el mximo esfuerzo de von Mises para la placa de la mesa con lo cual
el factor de seguridad se con la siguiente ecuacin
n=
Donde
n
Sy
Factor de seguridad
Sy
o'
(4.78)
Esfuerzo de fluencia, 248 x 106 N/m2
Esfuerzo de von Mises, 152 x 106
Espesor de la placa, 1.1 mm
o
t
Por lo tanto
n = 1.6
Este factor de seguridad es aceptable considerando que el anlisis se lo realiza
con el doble de la carga que la mesa debe soportar, adems en la estructura del
tablero de la mesa se encuentran elementos rigidizadores para evitar un posible
pandeo y posterior falla de la parte central de la mesa.
4.4 CONSTRUCCION DE LA DOSIFICADORA-ENVASADORA
En esta seccin se especifican los pasos a seguir para la construccin
de la mquina dosificadora-envasadora de tierra.
Se analiza el proceso constructivo de las distintas partes que
componen dicha mquina, luego de haber realizado su diseo as como la
seleccin de elementos normalizados.
La mquina debe ser construida en un taller de metalmecnica, en el
cul se debe considerar lo siguiente.
Maquinaria y herramientas
Personal necesario
4.4.1 MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS REQUERIDAS PARA LA
CONSTRUCCIN DE LA DOSIFICADORA-ENVASADORA
El taller mecnico en el que se construye la dosificadora-envasadora,
debe poseer toda la maquinaria que se necesita para realizar los distintos
procesos de construccin; adems debe tener todas las herramientas
adecuadas.
Para tener una mayor comprensin de los pasos a seguir para la
construccin de la mquina, se enumera a continuacin la distinta
maquinaria y herramientas con su respectiva codificacin.
Mquina y/o herramientas
Torno
Codificacin
T
Fresadora Universal
Soldadora (SMAW)
Soldadora (MIG)
Equipo de oxicorte
Taladro vertical
Amoladora (Pulidora)
Esmeril
Cizalla
Entenalla
Dobladora
Herramientas de ajuste.
Calibrador
Compresor
Sierra Alternativa
F
SS
SM
OC
TV
A
E
C
EA
D
HA
CB
CM
SA
Cabe destacar que las herramientas de ajuste estn compuestas por lo siguiente:
Martillo
Flexmetro
Escuadra
Tijeras de tol
Arco de Sierra
Limas
Playo de presin
Machuelos
Rayador.
4.4.2 PERSONAL REQUERIDO PARA LA CONSTRUCCIN DE LA MQUINA
Para construir la dosificadora-envasadora, se requiere de personal con
experiencia y conocimientos en mquinas herramientas para el uso
adecuado de las mismas.
La construccin de los distintos elementos, as como el acople de los
mismos sern dirigidos totalmente por los graduandos.
4.4.3 PROCESOS DE CONSTRUCCIN
Los distintos pasos a seguir en la construccin de los elementos que
constituyen la mquina, as como los materiales utilizados, se detallan a
continuacin.
4.4.3.1 Construccin de la Tolva.
Para la construccin de la tolva, se utilizar acero galvanizado por las
razones antes expuestas.
Los procesos y las herramientas utilizadas se presentan en la siguiente
tabla.
Tabla 4.24 Construccin de la tolva
Paso y/o proceso Mquina
utilizada
y/o herramienta
1
2
3
4
5
6
7
Trazado de acuerdo a desarrollo
(Anexo 9)
Cortar a medida
Doblar segn diseo
Puntear
Realizar los cordones de soldadura
Amolar y/o pulir
Pintar
HA
HA
D
SM
SM
A
C
4.4.3.2 Construccin de los cilindros dosificadores
Los cilindros dosificadores sern construidos utilizando tubos poste con
recubrimiento galvanizado (Catlogo DIPAC, Anexo 3).
Tabla 4.25 Construccin de los cilindros de dosificacin
Paso y/o proceso
1 Sealar los tubos segn medidas establecidas
2 Cortar los tubos
3 Eliminar aristas vivas
4
Realizar torneado interior, hasta llegar a las
dimensiones requeridas (Anexo 10)
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
E
T
4.4.3.3 Construccin de los discos de dosificacin
Los discos de dosificacin, tanto superior como inferior, se construirn
de acero Chronit, y los pasos a seguir, son los siguientes:
Tabla 4.26 Construccin de los discos de dosificacin
Paso y/o proceso
1
2
3
Trazar la forma de los discos
Cortar
Tornear hasta obtener dimensiones exteriores
(Anexo 10)
4
5
6
7
Fresar la cara superior de ambos discos
Trazar los vaciados interiores
Formar los vaciados
Taladrar y machuelar alojamientos
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
EO
E
F
HA
F
TV, HA
4.4.3.4 Construccin de las placas de flujo y placa base de la tolva
Las placas que direccionarn el flujo de la tierra, as como la placa
base de la tolva, se construirn con acero galvanizado, debido a las
caractersticas antiabrasivas que presenta este material.
Los pasos a seguir se presenta a continuacin.
Tabla 4.27 Construccin de las placas de flujo y placa base de la tolva
Paso y/o proceso Mquina
utilizada
y/o herramienta
1
2
3
4
5
Trazado, segn plano (Anexo 10)
Cortar a medida
Soldar a la tolva
Amolar y/o pulir
Pintar
HA
HA
SM
A
C
4.4.3.5 Construccin de las reducciones para el envasado de tierra
al igual que los cilindros Las reducciones para el envasado,
dosificadores se construirn utilizando acero galvanizado, para lo cual se
debe seguir el siguiente orden de procesos:
Tabla 4.28 Construccin de los conos de llenado
Paso y/o proceso
1 Sealar los conos segn medidas establecidas
2 Cortar segn dimensiones requeridas
3 Eliminar aristas vivas
4 Realizar torneado tanto interior como exterior
hasta dar a los conos la forma necesaria
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
E
T
4.4.3.6 Construccin de los acoples de unin
Los bocines son elementos mecnicos que sirven para facilitar el
mantenimiento de los cilindros dosificadores, ya sea para limpiarlos o
reemplazarlos, por lo que se dise y se fabric de acero ASTM A36. En la
tabla siguiente se presenta el proceso de construccin de los bocines.
Tabla 4.29 Construccin de los bocines
Paso y/o proceso
1 Trazar la forma del bocn ( Anexo 9)
2 Cortar
2 Maquinar
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
T
4.4.3.7 Construccin de los ejes
Todos lo ejes que se utilizarn el la dosificadora-envasadora sern
construidos en acero de transmisin debido a la fcil maquinabilidad que
presenta este material.
Para construir este elemento se sigue el siguiente proceso.
Tabla 4.30 Construccin de los ejes
Paso y/o proceso
1 Sealar la longitud de corte en la varilla
2 Cortar segn lo sealado en el paso anterior
3
Tornear segn lo establecido en el diseo de
este elemento ( Captulo 4 )
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
T
4.4.3.8 Construccin del tubo soporte de la dosificadora-envasadora
El tubo soporte ser el encargado de alojar al eje que har que el disco
superior de dosificacin gire.
El tubo soporte por ser un elemento estructural, no estar sujeto a
excesivo desgaste debido a la abrasin o corrosin, por lo que se construir
con acero ASTM A36. La construccin se lo har siguiendo los pasos que
se detallan a continuacin.
Tabla 4.31 Construccin del tubo soportante
Paso y/o proceso
Sealar la longitud especificada en el diseo del
tubo soporte
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
T
1
2 Cortar el tubo
3
Tornear interiormente, la parte donde se alojar
el eje.
4.4.3.9 Construccin de las platinas soportes de la tolva
La tolva que es el elemento receptor de la tierra, ir sujeta en platinas,
las mismas que se anclarn en el disco inferior de dosificacin. Estos
elementos (platinas), se construirn de acero ASTM A36.
Tabla 4.32 Construccin de las platinas soportes de la tolva
Paso y/o proceso
Sealar la dimensin necesaria para formar la
platina soporte.
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
1
2 Cortar la platina
3 Eliminar aristas vivas
3 Doblar segn la condiciones requeridas
4 Realizar las perforaciones en los extremos.
E
D
TV
4.4.3.10 Construccin de los porta rodamientos
Los porta rodamientos sern construidos en el siguiente orden
Tabla 4.33 Construccin del porta rodamientos
Paso y/o proceso
Sealar la dimensin necesaria para el porta
rodamiento ( Anexo 9)
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
E
T
1
2 Cortar el tubo
3 Eliminar aristas vivas
4 Tornear segn dimensiones requeridas
4.4.3.11 Construccin del brazo gua y brazo actuador del mecanismo
Para la construccin del brazo gua y el brazo actuador se debe tener
en cuenta los procesos que se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 4.34 Construccin del brazo gua del mecanismo
Paso y/o proceso
1 Sealar segn la dimensin requerida
2 Cortar la varilla
3 Eliminar aristas vivas
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
E
4.4.3.12 Construccin del anillo metlico
El anillo metlico se construir con acero ASTM A36 ; en el siguiente
orden.
Tabla 4.35 Construccin del anillo metlico
Paso y/o proceso
1 Sealar segn la dimensin requerida
2 Cortar la lmina de acero
3 Eliminar aristas vivas
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
SA
E
4.4.3.13 Construccin de los discos de acople
Los discos de acople, se construirn de acero ASTM A 36, y los pasos
a seguir, son los siguientes:
Tabla 4.36 Construccin de los discos de acople
Paso y/o proceso
1
2
3
4
5
6
Trazar la forma de los discos
Cortar
Eliminar aristas vivas
Fresar la cara superior de ambos discos
Trazar los vaciados interiores
Formar los vaciados
Mquina y/o
herramienta utilizada
HA
EO
E
FU
HA
FU
4.4.4 Proceso de pintura
Una vez que todos los elementos sean montados, segn el plano de
conjunto (Anexo 9) se debe proceder a pintar con pintura anticorrosiva, para
de esta manera asegurar la duracin de la mquina. Los pasos a seguir
para el proceso de pintura son los siguientes:

Limpiar las superficies

Aplicar desoxidante
Aplicar fondo
Lijar
Aplicar pintura
4.5 PROTOCOLO DE PRUEBAS
En esta seccin se considera las pruebas que deben efectuarse para
garantizar el correcto funcionamiento de la mquina dosificadora-
envasadora una vez construida e instalada, y las mismas que certificarn
que la mquina opere en ptimas condiciones.
Las pruebas que se realizarn, constan de los siguientes aspectos:

Verificacin del montaje

Pruebas de dosificacin
Pruebas de llenado en las bolsas
Verificacin de la estabilidad de los elementos mecnicos.
4.5.1 VERIFICACIN DEL MONTAJE
Se debe comprobar que el montaje de la mquina coincida con lo los
planos, para que de esta manera se tenga un correcto funcionamiento de la
misma.
Es importante verificar la altura de los conos de llenado, pues la
misma debe ser la adecuada para garantizar la comodidad del trabajador,
as mismo hay que verificar la alineacin y paralelismo del motorreductor,
para evitar ruido, mal funcionamiento, etc.
4.5.2 PRUEBAS DE DOSIFICACIN
Una vez comprobado el correcto montaje y alineacin del sistema, se
proceder a realizar las pruebas de dosificacin, tomando en cuenta el
volumen de tierra que se llenar en cada bolsa de plstico.
Las pruebas de dosificacin, consisten en dos etapas:

Pruebas en vaco
Pruebas a plena carga
4.5.2.1 Pruebas en vaco
Se debe comprobar el correcto funcionamiento de la mquina,
hacindola operar sin carga, controlando que el mecanismo funcione
adecuadamente sin que exista ruido, interferencia, etc. Es primordial
verificar que los tubos de dosificacin coincidan exactamente con los conos
de llenado al momento que el sistema se encuentra en plena operacin.
4.5.2.2 Pruebas a plena carga
La otra prueba a la que debe sujetarse la dosificadora- envasadora
es funcionando a plena carga es decir con la tolva llena al 100% y con
alimentacin continua. Es necesario verificar la velocidad a la que gira el
disco de dosificacin, para de esta manera garantizar el llenado de la tierra
en las bolsas de plstico.
4.5.3 PRUEBAS DE LLENADO EN LAS BOLSAS
Estas pruebas consisten en comprobar que la tierra que se llena en los
tubos dosificadores, descargue correctamente en los conos de llenado sin
quedar ningn residuo en los tubos, de esta manera se garantizar que la
tierra se enfunde en las bolsas de plstico y que adems tengan el
volumen correcto.
Tanto las pruebas de dosificacin ya sea en vaco o a plena carga
como las pruebas de llenado, se deben realizar por varias horas y por
varios das, de ser posibles en las peores condiciones climticas.
4.5.4 VERIFICACIN DEL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE LOS
ELEMENTOS MECNICOS
Despus de realizadas todas las pruebas anteriores es necesario
verificar que ninguno de los elementos que compone la dosificadora-
envasadora, haya fallado; poniendo especial atencin en los elementos
soportantes de la mquina.
4.6 COSTO DE LA MQUINA DOSIFICADORA-ENVASADORA
En esta seccin se detalla el costo de la mquina dosificadora-
envasadora de slidos, para lo cual se realiza un anlisis de los costos
totales, tanto de construccin como de montaje.
Cabe destacar que todos los materiales utilizados en la construccin
de la dosificadora-envasadora, fueron adquiridos en el mercado nacional.
Los costos son referidos al ao 2006, para una produccin unitaria de
dicha mquina.
Los factores que influyen en este anlisis de costos son los siguientes.

Costo de motorreductor
Costo de materiales
Costo de mano de obra
Costo de elementos normalizados
Costo de alquiler de mquinas herramientas
Costos varios

Costos indirectos
4.6.1 COSTOS DEL MOTORREDUCTOR
El motorreductor que se utiliza en la construccin de esta mquina
tiene una potencia de Hp , con una salida de 17 rpm, el mismo que se
consigue en el mercado local. En la tabla siguiente se detalla el costo total
de dicho motorreductor.
Tabla 4.37 Costos de motorreductor
Valor Unitario
(USD)
310
Valor total
(USD)
310
Descripcin
Motorreductor
Hp, 17 rpm
Cantidad
1
4.6.2 COSTOS DE MATERIALES
Estos costos se refieren a los materiales utilizados, elementos
mecnicos normalizados, elementos elctricos, necesarios para la
construccin de esta mquina.
En la siguiente tabla se detallan estos costos.
Tabla 4.38 Costos de materiales utilizados en la construccin de la
dosificadora-envasadora (Catlogo DIPAC ; Anexo 3)
Elemento e
(mm)
L
(mm)
Cant. PesoPrecio
(kg/m) Unitario (USD)
Precio Total
(USD)
Acero ASTM A36
Plancha de
1220*2440mm
1 1 46,74 1,4 65
Perfiles Fy = 2530 Kg/cm2
C 100*50 mm
Tubo Cuadrado
60*60mm
6
2
1000
1000
1
4
8,66
3,74
1,4
1,4
12
21
Tubo mecnico
redondo
D=22.22mm
Tubos Poste D
= 114,3 mm
Tubo poste
D=47.625 mm
Tubo Vapor
cdula 80 D =
42,2
L 25*25
Varilla
Cuadrada lisa
VCU 1/2
1,5
2
3
4,85
3
11
1000
500
500
1000
1000
500
2
4
1
1
2
1
0,82
5,67
2,34
4,47
1,06
1
1,4
1,4
1,4
1,4
1,4
1,4
2
16
2
6
3
1
Acero Chronit
Discos D = 402
mm
10 2 9,97 3 60
Otros
Tubos de
Descarga
Rodamientos
Pernos y
tornillos
Ejes
Resorte
2 7 14,0
30,0
10,0
10,0
10,0
50
350
Material elctrico
Total
4.6.3 COSTOS DE MANO DE OBRA
El costo de fabricacin se lo hace por obra cierta, es decir el costo se
lo har tomando en cuenta las horas que se demoran en fabricarse cada
uno de los elementos que constituyen la mquina dosificadora-envasadora.
Cabe destacar que en estos costos ya se encuentran incluidos todos
los gastos de suministros tales como electrodos, energa, mquinas
herramientas, soldadora, gratas, discos de corte y de desbaste, etc.
Tabla 4.39 Costo de mano de obra
Item Descripcin
Tolva y placas de
direccin
Discos de dosificacin
Cilindros dosificadores
Tubos reductores
Acoples de unin
Ejes
Soporte del motor
Estructura soportante
Brazo gua y brazo
actuador
Anillo Metlico
Discos de acople
Porta rodamientos
Total
Tiempo
Costo
USD/h.
5
10
10
10
5
10
6
5
5
5
10
10
Costo
Total
USD
10
50
50
50
25
30
6
10
25
5
30
20
300
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
10
11
2 h.
5 h.
5 h.
5 h.
5 h.
3 h.
1 h.
2h.
5 h.
1
3 h.
2 h.
4.6.4 COSTO DE MONTAJE Y PRUEBAS
El costo de montaje, se lo har tomando en cuenta el tiempo que se
demora en acoplar todos los elementos, formando de esta manera la
mquina dosificadora-envasadora, adems se tomar en cuenta el valor de
la pintura, as como el costo de realizar pruebas para tener un correcto
funcionamiento de la mquina.
Tabla 4.40 Costo de montaje y pruebas
tem
1
2
3
Descripcin
Costo de montaje
Costo de pintura
Costo de pruebas
Total
Tiempo
10 h.
5 h.
5h
Costo
USD/h.
10
6
10
Costo
Total
USD
100
30
50
180
4.6.5 COSTO DE DISEO Y OTROS
El costo relacionado con el diseo de la mquina as como los costos
adicionales, se presentan en las siguientes tablas.
Tabla 4.41 Costo de diseo y otros relacionados
tem
1
2
Descripcin
Diseo
Dibujo de planos
Total
Tiempo
50 h.
20 h.
Costo/h.
10
6
Costo
total
500
120
620
Tabla 4.42 Costos adicionales
Item
1
2
3
4
Descripcin
Movilizacin
Costo de impresin de documento y planos
Papelera
Copias
Total
Costo
USD
100
50
20
10
180
4.6.6 COSTO TOTAL
El costo total de la mquina se resume en la siguiente tabla:
Tabla 4.43 Costo total de la mquina dosificadora- envasadora
Item
1
2
3
4
5
6
Descripcin
Costo del motorreductor
Costo de materiales
Costo de mano de obra
Costo de montaje y
pruebas
Costos de diseo
Costos adicionales
Total
Costo
(USD)
310
350
300
180
620
180
2000
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1.1 5.1 CONCLUSIONES
Las conclusiones obtenidas al haber desarrollado en su totalidad el
presente proyecto son las siguientes:
1. Se cumple con el objetivo principal que es disear y construir una mquina
dosificadora-envasadora, la cual constituye un gran aporte al sector agrcola
del pas en especial a los viveros forestales, pues reduce en gran medida el
tiempo que conlleva el llenado manual de bolsas con tierra para la
germinacin de cualquier semilla.
2. La mquina diseada y construida, tiene la capacidad de envasar 34 bolsas
de tierra por minuto.
3. La dosificadora envasadora, es de fcil mantenimiento y operacin.
4. El diseo y posterior construccin de la mquina permiti aplicar todos los
conceptos de Ingeniera Mecnica tales como Diseo de Mquinas, Dibujo
Mecnico, Resistencia de Materiales,
relacionarlos en un proyecto real.
5. El costo de esta mquina es relativamente bajo en relacin al benefici que
proporcionar a pequeos y medianos productores dedicados a los viveros
forestales, si se considera que con la misma se aumentar la produccin del
llenado de bolsas.
6. El costo de la mquina es muy competitivo, si se considera que podra ser
adquirida por pequeos y medianos productores que se dedican a los viveros
forestales.
Seleccin de Materiales, etc, y
1.2 5.2 RECOMENDACIONES
1. Se debe en los posible, realizar el diseo con elementos normalizados para
de esta manera reducir los costos por concepto de maquinado.
2. La investigacin de los diferentes sistemas y mecanismos existentes en el
mercado para la dosificacin y envasado de slidos ayuda a escoger el
sistema ms adecuado para la mquina, claro est en funcin de los
requerimientos de produccin de la misma.
3. La obtencin de la suficiente cantidad de textos de diseo como de
informacin de mquinas similares, dan pie para poder realizar un diseo
aceptable.
4. El uso de paquetes computacionales para diseo, tales como el S.A.P. son
de gran utilidad para el desarrollo de este tipo de proyectos.
1.3 BIBLIOGRAFIA

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http://www.itlp.edu.mx/publica/tutoriales/produccion1/tema3_3.htm
http://www.cepis.ops-oms.org/bvsatr/fulltext/operacion/cap9.pdf
http://www.bohlerecuador.com/laminas.htm
http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/tipos
http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/proteccion
http://www.fisicanet.com.ar/quimica/corrosion/ap02_corrosion.php
http://www.itc.edu.co/carreras_itc/mantenimiento/lubricacion/desgaste.htm
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/indata/Vol6_n2/pdf/pau
tas.pdf
ANEXOS
ANEXO 1
TABLAS PARA SELECCIONAR LA ALTERNATIVA DE
TRANSPORTE DE TIERRA.
Tablas de resultados para seleccionar la alternativa de transporte de tierra
por medio de tornillo sin fin.
Tabla A1-1: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de 1 metro
Inclinacin
()
10
15
20
25
30
35
Altura
(m)
1
1
1
1
1
1
Longitud
(m)
5.76
3.86
2.92
2.37
2.00
1.74
C corr
(m3/h)
5.80
7.05
9.49
12.43
17.40
23.73
Potencia
(kw)
1.3
1.0
1.0
1.0
1.2
1.5
A
96
96
114
114
171
255
rpm F
60
60
60
60
60
60
2
2
2
2
2
2
H
0.75
0.60
0.60
0.62
0.74
0.88
G
2
2
2
2
2
2
VAN ($)
3205.4
2578.1
2463.7
2433.3
2787.1
2994.2
Tabla A1-2: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de 0.9 m.
Inclinacin
()
10
15
20
25
30
35
Altura
(m)
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
Longitud
(m)
5.18
3.48
2.63
2.13
1.80
1.57
C corr
(m3/h)
5.80
7.05
9.49
12.43
17.40
23.73
Potencia
(KW)
1.1
0.9
0.9
0.9
1.1
1.3
A
96
96
114
114
171
255
RPM F
60
60
60
60
60
60
2
2
2
2
2
2
H
0.68
0.54
0.54
0.56
0.66
0.79
G
2
2
2
2
2
2
VAN
2851.4
2456.5
2347.3
2315.0
2449.2
2831.3
Tabla A1-3: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de 0.8 m.
Inclinacin
()
10
15
20
25
30
35
Altura
(m)
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
Longitud
(m)
4.61
3.09
2.34
1.89
1.60
1.39
C corr
(m3/h)
5.80
7.05
9.49
12.43
17.40
23.73
Potencia
(KW)
1.0
0.8
0.8
0.8
1.0
1.2
A
96
96
114
114
171
255
RPM F
60
60
60
60
60
60
2
2
2
2
2
2
H
0.60
0.48
0.48
0.49
0.59
0.71
G
2
2
2
2
2
2
VAN
2694.5
2337.9
2228.0
2196.8
2311.3
2668.4
Tabla A1-4: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de 0.7 m.
Inclinacin
()
10
Altura
(m)
0.7
Longitud
(m)
4.03
C corr
(m3/h)
5.80
Potencia
(KW)
0.9
A
96
RPM
60
F
2
H
0.53
G
2
VAN
2540.5
15
20
25
30
35
0.7
0.7
0.7
0.7
0.7
2.70
2.05
1.66
1.40
1.22
7.05
9.49
12.43
17.40
23.73
96
114
114
171
255
60
60
60
60
60
2
2
2
2
2
0.42
0.42
0.43
0.52
0.62
2
2
2
2
2
0.7
0.7
0.7
0.9
1.0
2216.3
2111.6
2078.6
2173.4
2305.5
Tablas de resultados para seleccionar la alternativa de transporte de tierra
por medio de bandas transportadoras.
Tabla A1-5: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de un metro
o
Y
(m)
10
15
20
23
X
(ft)
L
(ft)
NP NPR PBV
4 ft 10 tf (hp)
3
4
5
6
1
2
2
2
0,60
0,60
0,65
0,65
PMC
(hp)
0,1
0,1
0,1
0,1
PEC PT CAE Io
$
A
$
VAI VAN
$ $ (hp) (hp) ($/ao)
0,3
0,3
0,3
0,3
1,0
1,0
1,0
1,0
156
157
165
165
1 18,60 10,28
1 12,24 15,47
1
1
9,01 20,94
7,73 24,39
1598 256 1287 2885
1944 257 1289 3233
2197 265 1330 3528
2394 265 1332 3726
Tabla A1-6: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de 0.9 metros
o
Y
(m)
X
(ft)
L
(ft)
NP NPR PBV
4 ft 10 tf (hp)
3
4
5
6
1
2
2
2
0,60
0,60
0,65
0,65
PMC
(hp)
0,1
0,1
0,1
0,1
PEC PT CAE Io
$
A
$
VAI VAN
$ $ (hp) (hp) ($/ao)
0,3
0,3
0,3
0,3
1,0
1,0
1,0
1,0
151
152
160
160
10 0,9 16,74 10,25
15 0,9 11,02 15,45
20 0,9 8,11 20,92
23 0,9 6,95 24,38
1597 251 1261 2858
1943 252 1263 3206
2197 260 1304 3501
2394 260 1306 3700
Tabla A1-7: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de 0.8 metros
o
Y
(m)
X
(ft)
L
(ft)
NP NPR PBV
4 ft 10 tf (hp)
3
4
5
6
1
2
2
2
0,60
0,60
0,65
0,65
PMC
(hp)
0,1
0,1
0,1
0,1
PEC PT CAE Io
$
A
$
VAI VAN
$ $ (hp) (hp) ($/ao)
0,3
0,3
0,3
0,3
0,9
0,9
1,0
1,0
146
146
155
155
10 0,8 14,88 10,22
15 0,8 9,79 15,43
20 0,8 7,21 20,91
23 0,8 6,18 24,37
1597 246 1235 2831
1943 246 1237 3180
2196 255 1279 3475
2393 255 1280 3673
Tabla A1-8: Anlisis del sistema para una elevacin (Y) de 0.7 metros
o
Y
(m)
X
(ft)
L
(ft)
NP NPR PBV
4 ft 10 tf (hp)
3
4
5
6
1
2
2
2
0,60
0,60
0,65
0,65
PMC
(hp)
0,1
0,1
0,1
0,1
PEC PT CAE Io
$
A
$
VAI VAN
$ $ (hp) (hp) ($/ao)
0,2
0,2
0,2
0,2
0,9
0,9
0,9
1,0
141
141
150
150
10 0,7 13,02 10,19
15 0,7 8,57 15,41
20 0,7 6,31 20,90
23 0,7 5,41 24,36
1596 241 1209 2805
1942 241 1211 3153
2196 250 1253 3449
2393 250 1254 3647
Para este anlisis adems se toman en cuenta los siguientes
parmetros de diseo:
Ancho de la banda: 30 (in), Velocidad de la banda: 100 (ft/min)
ANEXO 2
PARMETROS DE SELECCIN PARA BANDAS
TRANSPORTADORAS
Figura A2-1: Potencia requerida para mover la banda vaca del transportador a
100 pies/min (0.15m/s)
HUDSON, Wilbur; Conveyors and Related Equipment; 3era Edicin; New York; 1954
Figura A2-2. Figura superior, Potencia para elevar el material; Figura inferior,
Potencia para mover la carga horizontalmente
HUDSON, Wilbur; Conveyors and Related Equipment; 3era Edicin; New York; 1954
Tabla A2-1. Inclinacin mxima (grados) de la banda para distintos materiales
Material
Coal: Anthracite, sized;mined,50 mesh and under; or mined and
sized
Coal, bituminous mined, run of mined
Coal, bituminous stripping, not cleaned; or lignite
Earth, as excavated, dry
Earth, wet, containing clay
Gravel, bank run
Gravel, dry, sharp
Gravel, pebbles
Grain, distillery, spent, dry
Sand, bank, damp
Sand, bank,dry
Wood Chips
Grados
16
18
22
20
23
20
15-17
12
15
20-22
16-18
27
HUDSON, Wilbur; Conveyors and Related Equipment; 3era Edicin; New York; 1954
Tabla A2-2 : Ancho y velocidad de distintos tipos de banda
Tabla A2-3: Anchos de cinta mnimos por tamao del material y espaciamiento de
las poleas
HUDSON, Wilbur; Conveyors and Related Equipment; 3era Edicin; New York; 1954
HUDSON, Wilbur; Conveyors and Related Equipment; 3
era
Edicin; New York; 1954
Tabla A2-4 Tipos preferidos de transportadores y elevadores para materiales a
granel y empacados
Peso
Comentario
promedio
Reaccin sobre Transportadores
por
PreferidosEl transportador
volumen
(kg/m3)
560-640
480-640
960-1040
960
1040 +
900
560-960
1440-1760
1440-1760
800-880
880-1040
880
800-1120
640-720
880-1280
1360-1520
860-880
800-960
800-960
800-960
800 Difcil de correr
Abrasiva
Pegajosa
Corrosivo
Abrasivo
Abrasivo
Abrasivo
Se adhiere
Higroscpico
Se adhiere
Pegajosa
Abrasiva
A veces se pega a, b, c, d, e
a, b, c, d
a, b, c, e
a, e
c, e
b, c, e
a, b, c, e
a, e, f
a, e, f
a, b, c, e
a, b, c, e
a, b, c, e
a, b, c, d, e
a, c, e
a, b, c, e
a, b, e
a, b, c, e
a, b, c, d, e
a, b, e
a, b, c, d, e
a, b, e Difcil
Frgil
Peligro de
explosin
Manejar con
cuidado
Pegajoso
Explosivo
Difcil de
correr
Polvo
explosivo
Material
Condicin
fsica
Algodn
Almidn
Alumbre
Aluminio, oxido
Amonio, nitrato
Amonio, Nitrato
Arcillas
Arena: hmeda
seca
Azucar:
Refinada
Sin refinar
Azufre
Borax
Caf en grano
Cal
Caliza en polvo
Carbn:
antracita
Bituminoso
menudo
Bituminoso
trosos
Tamao de
vapor
Caucho,
desperdicio
Granulada
Pulverizado
Granulado
Pulverizado
Hmedo
Pulverizado
Pulverizada
Granulada
Granulada
Granulada
Granulada
Pulverizado
Pulverizado
Granular
Granular
Pulverizada
Terrones
Granular
Terrones
Granular
Fibroso
Cemento, seco
Pulverizado 1440-1890 a, c, d, e
f
d, f
a, b, c, d, e
a, c, e
Puede pegarse
Abrasiva
Abrasiva suave
a, b, d, e
a, b, c, e
a, b, c, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
Muy abrasivo
Se adhiere
Lubricante
Corrosiva
Abrasiva
Abrasiva
a, b, c, d
a, e
a, b, c, d, e
c, e
a, e, f
b, c, d, e, f
a, b, c, d, e
Frgil
Corteza abrasiva
Pegajoso
Puede combarse
Corteza abrasiva
Pegajosa
Corre libre
a, c, e
a, b, c, d, e
a, b, e, f
a, c, d, e
a, c, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, b, f
Abrasivo a, b, d
Forma bolas
Corrosivas
Polvorientas
Corre libre
Conservarla
fra
Cenizas:
Pegajosas720-800Abrasiva
vaMojadas
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8 edicin, 1984, Volumen II
Secas
Ceniza voltil
Cola
Madera triturada
Copra, molida
Coque
petrleo
de
Granular
Pulverizada
Granular
Fibroso
Pulverizada
Terrones
Pulverizado
Pulverizada
Pulverizado
Hmedo
Pulverizado
Granular
Granular
Pulverizada
Pulverizada
en
Granular
Granular
de
Pulverizado
Granular
Granular
Seca
Pulverizada
En trozos
Pulverizado
560-640
560-720
720
240-480
640
670
80-240
1120-1200
1760
1440
640
880
1520-2160
1600
880-960
160-320
720
960
290-320
720
720
320-480
600 +
1760
Abrasiva
Abrasiva suave
Pegajosa
Corcho, molido
Creta
Cuarzo, molido
Fosfato, cido
Grafito (harina)
Granos
cerveceros
Grava
Holln
Hueso, harina
Jabn,
escamas
Linaza
Lodos
drenaje
Difcil de
corroer
Difcil de
corroer
Pegajoso
Corre libre
Abrasivos
Corrosivo Madera, virutas
Maz,
desgranado
Malta
Mica,
pulverizada
Minerales
pesados
Molibdeno
Polvorienta
Tenaces
Pegajoso
Negro de humo
Plomo, sales de
Granular
Pulverizado
640
960-2400 Difcil de correr
a, e
a, b, c, e
Frgiles
Venenosas
Difciles
Pule
superficies
Corrosiva si
est humedo
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen IIa, b, c, d, ePolvos metlicos Pulverizado
800-1600Abrasiva
Pmez
Sal: Gruesa
Panes
Salvado
(afrecho)
Aserrn
Slice, harina de
Sosa: ligera
pesada
Soya, harina de
Tabaco en rama
Trigo
Vidrio, mixtura
Vidrio,
machacado
Yeso
Zinc, xido de
Zinc, sulfato de
Malta
Mica,
pulverizada
Minerales
pesados
Molibdeno
Negro de humo
Plomo, sales de
Polvos metlicos
Pulverizado
Granular
Pulverizada
Granular
Granular
Pulverizada
Pulverizada
Pulverizada
Pulverizada
Fibroso
Granular
Granular
Granular
Pulverizado
Pulverizado
Pulverizado
Seca
Pulverizada
En trozos
Pulverizado
Granular
Pulverizado
Pulverizado
720
800
1200-1520
260-320
240-320
1280
400-560
880-1040
480
400
770
1280 +
1280-1600
960
320-560
1120
720
320-480
600 +
1760
640
960-2400
800-1600
Difcil de correr
Abrasiva
Abrasivo
Forma bolas
Forma bolas
Pegajosa
Corre libre
Difcil de corre
Corre libre
Corre libre
Pegajosa
Difcil de correr
Corre libre
Abrasivo
Abrasivo
Abrasiva suave
Higroscpica
Corre libre
a, b, c, d, e
a, b, c, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, d, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, b, c, e
a, b, d, e
a, c, d, e
a, b, e
a, b, e
a, b, c, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, b, f
a, b, d
a, e
a, b, c, e
a, b, c, d, e
A veces
pegajoso
Abrasiva
Custica
Custica
Polvo
explosivo
Mantenerlo
limpio
Corrosivo
Polvorienta
Tenaces
Pegajoso
Frgiles
Venenosas
Difciles
Pmez
Pulverizado 720 Abrasiva suave a, b, c, d, e
Sal: GruesaGranular800Higroscpicaa, b, c, e
PanesPulverizada 1200-1520Corre librea, b, c, d, e
Fuente :Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, 8va edicin, 1984, Volumen II
Salvado
Granular260-320a, b, c, d, e
(afrecho)
Slice, harina de
Sosa: ligera
pesada
Soya, harina de
Tabaco en rama
Trigo
Vidrio, mixtura
Vidrio,
machacado
Yeso
Zinc, xido de
Zinc, sulfato de
Pulverizada
Pulverizada
Pulverizada
Pulverizada
Fibroso
Granular
Granular
Granular
Pulverizado
Pulverizado
Pulverizado
1280
400-560
880-1040
480
400
770
1280 +
1280-1600
960
320-560
1120
Forma bolas
Forma bolas
Difcil de corre
Corre libre
Corre libre
Pegajosa
Difcil de correr
Corre libre
Abrasivo
Abrasivo
a, d, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
a, b, c, e
a, b, d, e
a, c, d, e
a, b, e
a, b, e
a, b, c, e
a, b, c, d, e
a, b, c, d, e
Pule
superficies
Corrosiva si
est humedo
A veces
pegajoso
Abrasiva
Custica
Custica
Polvo
explosivo
Mantenerlo
limpio
Corrosivo
+ : = o mayor
* : explicacin de las letras simblicas:
a = banda; b = paletas; c = circulacin continua; d = neumtico; e = sin fin; f = cadenas de arrastre
Figura A2-2: Factores que modifican el acabado superficial para el acero.
Tabla A2-5 Factores de confiabilidad kc, correspondientes a una desviacin
estndar de 8% de lmite de fatiga
Confiabilidad
R
0.50
0.90
0.95
0.99
0.999
0.9999
0.99999
0.999999
0.9999999
0.99999999
0.999999999
Factor de confiabilidad
kc
1.000
0.897
0.868
0.814
0.753
0.702
0.659
0.620
0.584
0.551
0.520
SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin; McGraw-Hill; Mxico; 1985
ANEXO 3
CATALOGOS DE ACERO DIPAC
PERFILES ESTRUCTURALES
ANGULOS "L" DOBLADO
Especificaciones General es
Norma
Otras calidades
Largo normal
Otros largos
Espesores
Acabado
Otro acabado
INEN 1 623: 2000
Previa consulta
6,00 m
Previa consulta
Desde 1,5 hasta 12 mm
Natural
Previa consulta
Y
V
A
Y
V
X
e
B
DIMENSIONES
A
mm
25
25
30
30
30
40
40
40
40
50
50
50
50
50
60
60
60
60
60
75
75
75
75
75
75
80
80
80
80
80
80
B
mm
25
25
30
30
30
40
40
40
40
50
50
50
50
50
60
60
60
60
60
75
75
75
75
75
75
80
80
80
80
80
80
e
mm
2
3
2
3
4
2
3
4
5
2
3
4
5
6
3
4
5
6
8
3
4
5
6
8
10
4
5
6
8
10
12
PESOS
61
metros metro
KgKg
4.38
6.36
5.34
7.80
10.08
7.20
10.62
13.86
19.62
9.12
13.44
17.64
21.60
25.92
16.26
21.36
26.34
31.68
41.04
19.56
27.06
33.42
40.32
52.56
64.92
28.92
35.76
43.20
56.40
68.94
81.78
0.73
1.06
0.89
1.30
1.68
1.20
1.77
2.31
2.82
1.52
2.24
2.94
3.60
4.32
2.71
3.56
4.39
5.28
6.84
3.26
4.51
5.57
6.72
8.76
10.82
4.82
5.96
7.20
9.40
11.49
13.63
SECCION
EJE X-X = EJE Y-Y EJE U-U EJE V-V
cm2
0.93
1.35
1.13
1.65
2.14
1.53
2.25
2.94
3.59
1.93
2.85
3.74
4.59
5.40
3.45
4.54
5.59
6.60
8.55
4.35
5.74
7.09
8.40
10.95
13.36
6.14
7.59
9.00
11.75
14.36
16.83
I
cm4
0.57
0.79
1.00
1.41
1.80
2.44
3.50
4.46
5.31
4.86
7.03
9.04
10.88
12.57
12.37
16.00
19.40
22.56
28.21
24.60
32.02
39.08
45.76
58.03
68.89
39.10
47.79
56.05
71.32
84.94
97.05
W
cm3
0.32
0.44
0.46
0.67
0.88
0.84
1.22
1.58
1.91
1.33
1.95
2.53
3.09
3.62
2.84
3.71
4.54
5.35
6.85
4.48
5.88
7.25
8.57
11.05
13.38
6.72
8.28
9.80
12.67
15.36
17.87
i
cm
0.78
0.76
0.94
0.92
0.92
1.26
1.25
1.23
1.22
1.58
1.57
1.56
1.54
1.53
1.89
1.88
1.86
1.85
1.82
2.38
2.36
2.35
2.33
2.30
2.27
2.52
2.51
2.49
2.46
2.43
2.40
X=Y
cm
0.72
0.77
0.84
0.89
0.94
1.09
1.14
1.19
1.23
1.34
1.39
1.43
1.48
1.53
1.64
1.68
1.73
1.78
1.88
2.01
2.06
2.11
2.16
1.25
2.35
2.18
2.23
2.28
2.37
2.47
2.57
i
cm
0.99
0.98
1.20
1.18
1.17
1.61
1.59
1.58
0.73
2.01
2.00
1.98
1.97
1.96
2.41
2.39
2.38
2.37
2.34
3.02
3.00
2.99
2.97
2.95
2.92
3.21
3.20
3.18
3.16
3.13
3.10
i
cm
0.47
0.44
0.58
0.55
0.52
0.78
0.76
0.78
0.73
0.98
0.96
0.94
0.93
0.90
1.16
1.15
1.13
1.11
1.05
1.48
1.45
1.43
1.40
1.37
1.32
1.56
1.54
1.51
1.46
1.43
1.38
Tambin en galvanizado e inoxidable - Medidas Especiales Bajo Pedido.
PERFILES LAMINADOS
PLATINAS
Especificaciones General es
Calidad
Otras calidades
Largo normal
Otros largos
Acabado
Otro acabado
ASTM A 36 SAE 1008
Previa Consulta
6,00 m
Previa Consulta
Natural
Previa Consulta
DENOMINACION
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
PLT
12X3
12X4
12X6
19X3
19X4
19X6
25X3
25X4
25X3
25X12
30X4
30X6
30X9
30X12
38X3
38X4
38X6
38X9
38X12
50X3
50X4
50X6
50X9
50X12
65X6
65X9
65X12
75X6
75X9
75X8
75X12
100X6
100X8
100X9
100X12
120X12
150X15
150X20
DIMENSIONES
mm
ae
12
12
12
19
19
19
25
25
25
30
30
30
30
30
38
38
38
38
38
50
50
50
50
50
65
65
65
75
75
75
75
100
100
100
100
120
150
150
3
4
6
3
4
6
3
4
6
3
4
6
9
12
3
4
6
9
12
3
4
6
9
12
6
9
12
6
9
8
12
6
8
9
12
12
15
20
PESO
kg/m
0.28
0.38
0.57
0.45
0.60
0.89
0.59
0.79
1.18
0.71
0.94
1.41
2.12
2.83
0.89
1.19
1.79
2.69
3.58
1.18
1.58
2.26
3.53
4.71
3.06
4.59
6.12
3.53
5.30
7.07
7.07
4.71
7.07
7.07
9.42
67.82
105.88
145.44
AREA
kg/6m
1.70
2.45
3.40
2.68
3.58
5.37
3.53
4.71
7.07
4.24
5.65
8.47
12.71
16.95
5.37
7.16
11.40
16.11
21.48
7.08
9.42
14.16
21.20
28.26
18.37
27.55
36.73
21.20
31.80
28.26
42.39
28.26
37.68
43.00
58.00
67.82
105.88
145.00
cm2
0.36
0.48
0.72
0.57
0.76
1.15
0.75
1.00
1.50
0.90
1.20
1.80
2.70
3.60
1.15
1.52
2.28
3.42
4.56
1.50
2.00
3.00
4.50
6.00
3.90
5.85
7.80
4.50
6.75
9.00
9.00
6.00
9.00
9.00
12.00
14.40
22.50
30.00
e
a
www.dipacmanta.com
PBX: (02) 2293 750 / Quito - Ecuador
9
Especificaciones General es
PERFILES LAMINADOS
Calidad
Otras calidades
Largo normal
Otros largos
Acabado
Otro acabado
ASTM A 36
Previa Consulta
6,00 m.
Previa Consulta
Natural
Previa Consulta
VARILLA CUADRADA LISA
LADO
DENOMINACION
PESO AREA
mm kg/m kg/6m cm2
8.0
9.0
11.0
15.0
18.0
24.5
0.57
0.64
0.95
1.77
2.54
4.72
3.41
3.83
5.70
10.60
15.26
28.30
0.72
0.81
1.21
2.25
3.24
6.00
a
a
VCU
VCU
VCU
VCU
VCU
VCU
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
24,5
VARILLA REDONDA LISA
DIAMETRO PESO AREA
DENOMINACION mm kg/m kg/6m cm2
5.5
8.0
10.0
12.0
15.0
18.0
22.0
24.0
0.342.04
0.502.96
0.623.70
0.895.33
1.398.32
2.00 11.98
2.98 17.90
3.70 22.20
0.43
0.63
0.79
1.13
1.77
2.55
3.80
4.71
d
VRL
VRL
VRL
VRL
VRL
VRL
VRL
5,5
8
10
12
15
18
22
VRL 24,5
TEES
Y
DIMENSIONES
g
PESO AREA
DENOMINACION
4
X X
mm
a b
20
25
30
kg/m kg/6m cm2
e
3
3
3
0.90
1.19
1.41
5.40
7.14
8.48
1.15
1.52
1.80
Y
S
s
4
TEE 20X3
TEE 25X3
TEE 30X3
20
25
30
14
PBX: (02) 2293 750 / Quito - Ecuador
www.dipacmanta.com
PLANCHAS
PL
REDUCCION DE FRACCIONES DE PULGADAS A MILIMETROS
PULGADAS MILIMETROS PULGADAS MILIMETROS PULGADAS MILIMETROS
DIMENSIONES EN (mm)
ANCHO LARGO ESPESOR
PESOS
KG
1/128
1/64
3/128
1/40
1/32
1/25
3/64
1/20
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
9/64
5/32
11/64
3/16
13/64
7/32
15/64
1/4
17/64
9/32
19/64
5/16
21/64
11/32
23/64
3/8
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
0.20
0.40
0.60
0.64
0.79
1.02
1.19
1.27
1.59
1.98
2.38
2.78
3.18
3.57
3.97
4.37
4.76
5.16
5.56
5.95
6.35
6.75
7.14
7.54
7.94
8.33
8.73
9.13
9.53
25/64
13/32
27/64
7/16
29/64
15/32
31/64
1/2
33/64
17/32
35/64
9/16
37/64
19/32
39/64
5/8
41/64
21/32
46/64
11/16
45/64
23/32
47/64
3/4
49/64
25/32
51/64
13/16
53/64
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
9.92
10.32
10.72
11.11
11.51
11.91
12.30
12.70
13.10
13.49
13.89
14.29
14.68
15.08
15.48
15.88
16.27
16.67
17.07
17.46
17.86
18.26
18.65
19.05
19.45
19.84
20.24
20.64
21.03
27/32
55/64
7/8
57/64
29/32
59/64
15/16
61/64
61/32
63/64
1
11/10
11/8
18/16
11/4
15/16
13/8
17/16
11/2
19/10
15/8
111/16
13/4
113/16
17/8
115/16
2
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
21.43
21.83
22.23
22.62
23.02
23.42
23.81
24.21
24.61
25.00
25.40
27.00
28.60
30.20
31.70
33.30
34.90
36.50
38.10
39.70
41.30
42.90
44.40
46.00
47.60
49.20
50.80
1220
1220
1220
1500
1220
1500
1800
1220
1500
1800
1220
1500
1800
1220
1500
1800
1220
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
2440
6000
2
3
4
4
5
5
5
6
6
6
8
8
8
10
10
10
12
46.74
70.10
93.47
114.92
116.84
143.66
172.39
140.21
172.39
206.86
186.94
229.85
275.82
233.68
287.31
344.77
689.54
METODO PRACTICO PARA CALCULAR PESODE LAS PLANCHAS DE ACERO
NOMENCLATURA
L = Largo
E=
Peso =
(mm)
A = Ancho (mm)
Espesor (mm)
Kgs.
Peso =
L x A x E x 7,85
1,000.00
Ejemplo: (L = 1220mm x A= 2440 mm x E= 1,0mm ) x 7,85
1,000.00
= 23.368 Kg
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15
PLANCHAS
GALVANIZADAS
Especificaciones Generales
Acero base
Norma
Espesores
Rollos
Planchas
Flor
Calidad Comercial
o segn tabla de Laminado al Fro
ASTM A 653 (Norma de recubrimiento)
0,30 a 2,90
X 1219 y flejes
4 X 8 y medidas especiales
Regular
Mnima
Zero
RECUBRIMIENTO
TIPO
G-40
G-60
G-90
(TOTAL AMBAS CARAS)
oz / pie 2
40
60
90
gr / m 2
120
180
270
PRODUCTO/
MERCADO
COMERCIAL,CONSTRUCCION
Y EDIFICIOS
INDUSTRIAL LINEA BLANCA AUTOMOTRIZ
Lmina
Galvanizada
Techos y paredes, perfilera
y tubera en general,
polines, soportes de cielo
falso, ductos de aire, silos
para almacenar granos,
accesorios para
construccin, cortinas
metlicas, sealizaciones de
carretera, estructuras,
techos y soportes de
establecimientos.
Aire acondicionado,
ventiladores de techo y
ventana, tapas,
extractores de humo,
casas mviles, ductos,
bisagras, recipientes,
cajas elctricas,
pizarrones electrnicos,
motores, lainas,etc.
Respaldo de
refrigeradores, estufas
y lavadoras, soportes,
bases, uniones,
esquineros y
accesorios de
fijacin y otras partes
no expuestas,
Moflers, uniones,
soportes, pisos,
carter, guantera,
portaestreos,
cinchos y otras
partes no expuestas,
etc.
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PLANCHAS
INOXIDABLES
Especificaciones General es
Norma
Espesores
Rollos
Planchas
304, 316, 430
Desde 0,40mm hasta 15,00mm
X 1220
4x8
Largos y calidades especiales
bajo pedido
COMPOSICION QUIMICA %
Tipo de
estructura
Tipo de
Composicin
Descripcin de Descripcin Descripcin
acuerdo ade acuerdo de acuerdo
aa
JIS*
DIN***AISI**
C
Si
max
Mn
P
max
S
max
Ni
17 Cr-5Ni-7Mn
18 Cr-6Ni-10Mn
17Cr-7Ni
18Cr-8Ni-hightC
18Cr-8Ni
18Cr-8Ni-extra-low-C
18Cr-12Ni
23Cr-12Ni
Austenite
25Cr-20Ni
18Cr-12Ni-2,5Mo
18Cr-12Ni-7,5Mo-extra-low-C
SUS 201
SUS 202
SUS 301
SUS 302
SUS 304
SUS 304 L
SUS 305
SUS 309 S
SUS 310 S
SUS 316
SUS 316 L
SUS 316 J1
SUS 317
SUS 317 L
SUS 321
SUS 347
SUS 405
SUS 429
SUS 430
SUS 434
201
202
301
302
304
304L
305
309 S
310 S
316
316 L
4401
4404
4505
317
317 L
321
347
405
429
430
434
4541
4550
4002
4009
4016
4113
4402
4310
4300
4301
4306
3955
4845
0,15 max 1,00 5,50 ~ 7,50 0,06
0,15 max 1,00 7,50 ~ 10,00 0,06
0,15 max 1,00 2,00 - max
0,15 max 1,00 2,00 - max
0,08 max 1,00 2,00 - max
0,030 max
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
3,50 ~ 5,5
4,00 ~ 6,00
6,00 ~ 8,00
8,00 ~ 10,00
8,00 ~ 10,50
9,00 ~ 13,00
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
1,00 2,00 - max
0,12 max 1,00 2,00 - max
0,08 max 1,00 2,00 - max
0,08 max 1,50 2,00 - max
0,08 max 1,00 2,00 - max
0,030 max
0,030 10,50 ~ 13,00
0,030 12,00 ~ 15,00
0,030 19,00 ~ 22,00
0,030 10,00 ~ 14,00
0,030 12,00 ~ 15,00
0,030 10,00 ~ 14,00
0,030 18,00 ~ 15,00
0,030 11,00 ~ 15,00
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,60 max
9,00 ~ 13,00
9,00 ~ 13,00
0,60 max
1,00 2,00 - max
18Cr-12Ni-2Mo-2Cu
18Cr-13Ni-3,5Mo
18Cr-13Ni-3,5Mo-extra-low-C
0,08 max 1,00 2,00 - max
0,08 max 1,00 2,00 - max
0,030 max 1,00 2,00 - max
18Cr-8Ni-Ti
18Cr-9Ni-Nb
13Cr-Al
Ferrite 16Cr
18Cr
18Cr-Mo
0,08 max 1,00 2,00 - max
0,08 max 1,00 2,00 - max
0,08 max 1,00 1,00 max
0,12 max 1,00 1,00 max
0,12 max 0,75 1,00 max
0,12 max 1,00 1,00 max
13Cr-low Si
13Cr
Martensite 13Cr-high C
18Cr-high C
Endurecido
por
precipitacin
SUS 403
SUS 410
SUS 420 J2
SUS 440 A
SUS 631
403
410
420
440 A
631
4024
4000
4021
0,15 max 0,50 1,00 max
0,15 max 1,00 1,00 max
0,26 ~ 0,40
0,60 ~ 0,75
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,60 max
0,60 max
1,00 1,00 max
1,00 1,00 max
17Cr-7Ni-1Al 0,09 max 1,00 1,00 max 6,50 ~ 7,75
JIS*
AISI**
Japanese Industrial Standards
American Iron and Steel Institute
DIN*** Deutsche Industrie Normen
22
PBX: (02) 2293 750 / Quito - Ecuador
www.dipacmanta.com
COMPOSICION QUIMICA %
PROPIEDADES MECANICAS
Pruebas Mecnicas
Cr Mo
Otros
Elementos
Resistencia
Mecnica
min
Kg/mm2
psi
Punto de
*1fluencia
min
kg/mm2
psi
Elongacin
% min
JIS N 13
(Muestra)
Pruebas de Dureza PRUEBA DE
FLEXIBILIDAD
Escala
Rockwell B
max
Escala de
dureza
Vickers
max
180 radio
(t, mm)
16,00 ~ 18,00
17,00 ~ 19,00
16,00 ~ 18,00
17,00 ~ 19,00
18,00 ~ 20,00
18,00 ~ 20,00
17,00 ~ 19,00
22,00 ~ 24,00
N:
N:
0,
65
60
53
53
53
49
49
53
93,000
85,500
75,800
75,800
75,800
69,500
69,500
75,800
25
25
21
21
21
18
18
21
35,800
35,800
30,000
30,000
30,000
25,500
25,500
30,000
40
40
40
40
40
40
40
40
100
95
90
90
90
90
90
90
253
218
200
200
200
200
200
200
24,00 ~ 26,00
16,00 ~ 18,00 2,00 ~ 3,00
16,00 ~ 18,00 2,00 ~ 3,00
17,00 ~ 19,00 1,20 ~ 2,75
18,00 ~ 20,00 3,00 ~ 4,00
18,00 ~ 20,00 3,00 ~ 4,00
17,00 ~ 19,00
17,00 ~ 19,00
Ti: 5 x C% min
Nb + Ta: 10 x C% min
53
53
49
Cu: 1,00 ~ 2,5 53
53
49
53
53
75,800
75,800
69,500
75,800
75,800
69,500
75,800
75,800
21
21
18
21
21
18
21
21
30,000
30,000
25,500
30,000
30,000
25,800
30,000
30,000
40
40
40
40
40
40
40
40
90
90
90
90
90
90
90
90
200
200
200
200
200
200
200
200
11,50 ~ 16,00
14,00 ~ 16,00
16,00 ~ 18,00
16,00 ~ 18,00 0,75 ~ 1,25
Al: 0,10~0,30 42
46
46
46
60,000
65,800
65,800
65,800
18
21
21
21
25,500
30,000
30,000
30,000
20
22
22
22
88
88
88
88
200
200
200
200
t 8 0,5 t
1,0t
1,0t
1,0t
11,50 ~ 13,00
11,50 ~ 13,5
12,00 ~ 14,00
16,00 ~ 18,00
16,00 ~ 18,00
0,75 max
Al: 0,75 ~ 1,50 105
64,000
64,000
78,500
85,500
148,000
21
21
23
25
39
30,000
30,000
32,750
35,800
55,500
20
20
18
15
20
88
88
93
97
92
200
200
210
230
200
1,0t
1,0t
www.dipacmanta.com
PBX: (02) 2293 750 / Quito - Ecuador
23
TUBERIA PARA VAPOR
TUBERIA SIN COSTURA Y ACCESORIOS
CEDULA 40
Especificaciones Generales
Norma
Recubrimiento
Largo normal
Otros largos
Acabado
Otro acabado
ASTM A 53 GR B para conduccin de fluidos
Negro o galvanizado
6,00 m.
Previa Consulta
Natural
Previa Consulta
Resistencia Mecnic a
Resistencia a la traccin
Lmite de elasticida
Alargamiento
60000 psi ( 42,2 Kg F/mm2)
35000 psi ( 24,6 Kg F/mm2 )
0.5%
DIAMETRO
EXTERIOR
NOMINAL
mm
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
1 1/4"
1 1/2"
2"
2 1/2"
3"
4"
5"
6"
8"
10"
12"
13.70
17.10
21.30
26.70
33.40
42.20
48.30
60.30
73.00
88.90
114.30
141.30
168.30
219.10
273.00
323.80
ESPESOR
e
pulg
pulg
0.54
0.37
0.84
1.05
1.31
1.66
1.90
2.37
2.87
3.50
4.50
5.56
6.62
8.62
10.75
12.75
PRESION/PRUEBA
kg/cm2
49
49
49
49
49
91
91
176
176
176
155
137
125
110
101
94
PESO
kg/mt
0.63
0.85
1.27
1.68
2.50
3.38
4.05
5.44
8.62
11.29
16.07
21.78
28.26
42.53
60.29
79.65
Ib/pulg2
700
700
700
700
700
1300
1300
2500
2500
2500
2210
1950
1780
1570
1430
1340
mm
2.24
2.81
2.77
2.87
3.38
3.56
3.68
3.91
5.16
5.49
6.02
6.55
7.11
8.18
9.27
10.31
0.08
0.09
0.10
0.11
0.13
0.14
0.14
0.15
0.20
0.21
0.23
0.25
0.28
0.32
0.36
0.40
Composicin Qumica
Carbn
Manganeso
Fsforo
Azufre
Mximo porcentaje
0.3
1.2
0.05
0.06
www.dipacmanta.com
PBX: (02) 2293 750 / Quito - Ecuador
29
TUBERIA PARA VAPOR
TUBERIA SIN COSTURA Y ACCESORIOS
CEDULA 80
Especificaciones General es
Norma
Recubrimiento
Largo normal
Otros largos
ASTM - A 53 Gr B para conduccin de fluidos
Negro o galvanizado
6,00 m
Previa Consulta
DIAMETRO
NOMINAL
EXTERIOR
mm
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
1 1/4"
1 1/2"
2"
2 1/2"
3"
13.70
17.10
21.30
26.70
33.40
42.20
48.30
60.30
73.00
88.90
pulg
0.54
0.37
0.84
1.05
1.31
1.66
1.90
2.37
2.87
3.50
4.50
6.62
ESPESOR
e
PRESION/PRUEBA
Ib/pulg2
PESO
kg/m pulg kg/cm2
mm
3.02
3.20
3.73
3.91
4.55
4.85
5.08
5.54
7.01
7.62
8.56
10.97
0.11
0.12
0.14
0.15
0.17
0.19
0.20
0.21
0.27
0.30
0.33
0.43
60
60
60
60
60
134
134
176
176
176
197
193
850
850
850
850
850
1900
1900
2500
2500
2500
2800
2740
0.80
1.10
1.62
2.19
3.23
4.47
5.41
7.48
11.41
15.27
22.31
42.56
4" 114.30
6" 168.30
Composicin Qumica
Carbn
Manganeso
Fsforo
Azufre
Mximo porcentaje
0.3
1.2
0.05
0.06
30
PBX: (02) 2293 750 / Quito - Ecuador
www.dipacmanta.com
ESPESOR PESO
A I
PROPIEDADES
W i
TUBO MECANICO REDONDO
Especificaciones Generales
Norma
Recubrimiento
Largo Normal
Otros largos
dimensiones
Espesor
ASTM A 513
Negro o galvanizado
6 mts
Previa consulta
Desde 1/2'' a 2 1/2"
Desde 0,6 mm a 1,5 mm
EXTERIOR (D) e P
Pulg
1/2
mm
12.70
mm
0.60
0.75
0.95
1.10
1.50
kg/6m
1.14
1.44
1.86
2.10
2.82
1.44
1.86
2.28
2.64
3.54
1.74
2.16
2.70
3.18
4.20
2.04
0.52
3.18
3.66
4.92
2.28
2.88
3.60
4.20
5.64
4.50
5.22
7.08
5.40
6.24
8.46
6.24
7.26
9.84
6.78
7.80
10.26
7.20
8.34
10.80
13.20
14.04
cm
0.23
0.28
0.35
0.40
0.53
0.29
0.36
0.44
0.51
0.68
0.35
0.43
0.54
0.62
0.83
0.41
0.50
0.63
0.73
0.98
0.47
0.58
0.73
0.84
1.13
0.92
1.06
1.43
1.11
1.28
1.72
1.30
1.50
2.02
1.40
1.61
2.17
1.49
1.72
2.32
2.77
2.92
cm4
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
0.08
0.10
0.12
0.14
0.18
0.15
0.19
0.22
0.25
0.32
0.24
0.29
0.36
0.41
0.53
0.36
0.44
0.55
0.62
0.81
1.09
1.24
1.63
1.91
2.19
2.89
3.07
3.52
4.67
3.80
4.35
5.79
4.62
5.30
7.06
12.00
14.05
cm3
0.07
0.08
0.09
0.11
0.13
0.11
0.13
0.15
0.18
0.22
0.16
0.19
0.23
0.26
0.34
0.21
0.26
0.32
0.37
0.47
0.28
0.35
0.43
0.49
0.64
0.69
0.78
1.03
1.00
1.15
1.52
1.38
0.16
2.10
1.60
1.83
2.43
1.82
2.09
2.78
3.98
4.42
cm
0.43
0.42
0.41
0.41
0.39
0.54
0.53
0.51
0.52
0.51
0.65
0.65
0.64
0.63
0.62
0.76
0.76
0.75
0.75
0.74
0.88
0.87
0.87
0.86
0.85
1.18
1.08
1.07
1.31
1.31
1.30
1.54
1.53
1.52
1.65
1.64
1.63
1.76
1.76
1.74
2.08
2.19
5/8 15.88 0.60
0.75
0.95
1.10
1.50
0.60
0.75
0.95
1.10
1.50
3/4 19.05
7 22.22
/
0.60
0.75
0.95
1.10
1.50
0.60
0.75
0.95
1.10
1.50
25.40
NOMENCLATURA
A=
W=
i=
Area de la seleccin transversal del tubo, cm2
Mdulo resistente de la seccin, cm3
Radio de giro de la seccin cm
1 1/4 31.75
I= Momento de inercia de la seccin, cm4
0.95
1.10
1.50
0.95
1.10
1.50
0.95
1.10
1.50
0.95
1.10
1.50
1 1/2 38.10
Y
1 3/4 44.45
e
1 7/8
X X
47.63
2 50.80 0.95
1.10
1.50
1.50
1.50
Y 2 3/8
2 1/2
60.33
63.50
D
34
PBX: (02) 2293 750 / Quito - Ecuador
www.dipacmanta.com
PERFILES ESTRUCTURALES
CANALES "U"
A
Especificaciones General es
Norma
Otras calidades
Largo normal
Otros largos
Espesores
Acabado
Otro acabado
INEN 1 623: 2000
Previa consulta
6mts
Previa consulta
Desde 1.5mm hasta 12mm
Natural
Previa consulta
Y
X
V
e
Y
B
X
DIMENSIONES
A
mm
40
50
50
60
60
60
80
80
80
80
80
100
100
100
100
100
100
100
100
100
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
PESOS
6metros 1 metro
kg
7.86
8.82
12.72
10.62
15.54
19.80
14.46
21.24
27.66
34.44
40.44
18.24
26.88
35.22
43.20
51.96
38.28
46.86
57.72
74.40
20.58
30.42
39.90
49.14
59.16
53.82
64.92
84.00
76.44
99.30
120.96
22.92
33.96
44.64
55.02
66.36
59.70
72.12
93.60
83.64
108.90
132.96
SECCION
TIPOS
l
cm4
4.20
7.06
9.70
12.50
17.50
21.10
30.80
43.90
55.40
65.49
74.18
61.50
88.50
113.00
135.00
155.26
128.00
152.00
181.80
22.60
103.60
149.00
192.00
231.00
266.00
266.98
309.25
383.34
394.28
493.02
576.62
159.00
230.00
297.00
359.00
416.69
441.85
478.93
598.74
603.42
760.23
896.29
B e
mm mm
25
25
25
30
30
30
40
40
40
40
40
50
50
50
50
50
60
60
60
60
50
50
50
50
50
60
60
60
80
80
80
50
50
50
50
50
60
60
60
80
80
80
2
2
3
2
3
4
2
3
4
5
6
2
3
4
5
6
4
5
6
8
2
3
4
5
6
5
6
8
6
8
10
2
3
4
5
6
5
6
8
6
8
10
kg
1.31
1.47
2.12
1.77
2.59
3.30
2.41
3.54
4.61
5.74
6.74
3.04
4.48
5.87
7.20
8.66
6.38
7.81
9.62
12.40
3.43
5.07
6.65
8.19
9.86
8.97
10.82
14.00
12.74
16.55
20.16
3.82
5.66
7.44
9.17
11.06
9.95
12.02
15.60
13.94
18.15
22.16
cm2
1.67
1.87
2.70
2.26
3.30
4.20
3.07
4.50
5.87
7.18
8.42
3.87
5.70
7.47
9.18
10.82
8.13
9.95
12.02
15.50
4.37
6.45
8.47
10.40
12.32
11.43
13.52
17.50
15.92
20.69
25.21
4.87
7.20
9.47
11.70
13.82
12.68
15.02
19.50
17.42
22.69
27.71
EJE X-X
W
cm3
2.10
2.83
3.88
4.16
5.85
7.03
7.71
11.00
13.90
16.37
18.54
12.30
17.70
22.60
27.10
31.05
25.60
30.50
36.36
44.52
16.50
23.90
30.70
37.00
42.67
42.71
49.48
61.33
63.08
78.88
92.25
21.10
30.70
39.60
47.90
55.55
54.91
63.85
79.83
80.45
101.36
119.50
I
cm
1.59
1.94
1.89
2.35
2.31
2.24
3.17
3.12
3.07
3.02
2.96
3.99
3.94
3.89
3.84
3.79
3.97
3.91
3.89
3.78
4.86
4.81
4.76
4.71
4.65
4.83
4.78
4.68
4.97
4.88
4.78
5.71
5.65
5.60
5.55
5.49
5.7
5.64
5.54
5.88
5.78
5.68
l
cm4
1.06
1.13
1.57
2.00
2.84
3.51
4.89
7.01
8.92
10.62
12.10
9.72
14.10
18.10
21.80
25.14
29.70
35.70
52.47
15.10
23.40
39.36
57.30
130.27
10.90
20.50
28.80
48.70
109.91
165.85
0.62
0.63
0.93
1.72
2.45
3.83
2.66
5.07
7.24
8.76
13.32
4.02
6.40
9.15
13.94
24.30
2.80
5.36
7.70
11.07
19.73
30.37
0.76
0.93
1.26
1.23
1.19
1.57
1.53
1.91
1.87
1.54
1.51
1.48
1.84
2.54
2.47
1.49
1.46
1.81
1.77
2.47
x
cm
0.77
0.89
1.09
1.19
1.28
1.39
1.48
1.86
1.93
1.20
1.29
1.38
1.75
2.61
2.74
1.13
1.22
1.56
1.74
2.44
ANEXO 4
CATALOGOS DE ACERO BOHLER
ACEROS BOHLER
BOHLER C Si Mn Cr Mo Ni V
0,01
- -
0,001
- -
W Co ASTM
A517
-
A517
- -
AISI DIN
0,14 0,28 1,35 0,030 0,004
CHRONIT
- - - - -
0,20 0,30 1,42 0,036 0,010
* Se pude comparar con estas normas
EMPLEO:
Para elementos de movimiento de tierras, minerales, y materiales abrasivos como: dientes y palas de retroexcavadoras,
volquetes, maquinaria pesada. Tolvas, trituradoras, prensas, blindajes de armas de mano, partes estructurales soldadas
donde se requiere alta resistencia mecnica como puentes, torres, estructuras, acoples, ganchos, amarres, etc. Tambin
se utiliza en troquelera para placas base, porta matriz, porta insertos, placa porta punzn, placa gua, placa pisador,
porta cuchillas y otros.
TRATAMIENTO TRMICO
Marca
BOHLER
Recocido Temple Recocido
C C C
Dureza
Optenible
Entrega
de entrega
Traccin/
Torsin /
(N/mm)
CHRONIT
720
Bonificado Tipo:
HB: 320, 360, 400
1.050
1.250
1.350
MECANIZADO:
Corte por oxiacetileno: No presenta dificultades; hasta espesores de 25 se debe precalentar a 60 C, para espesores
mayores precalentar a 150 C.
Soldar: Use procedimientos bajos en hidrgeno, los elctrodos deben estar completamente secos. La plancha debe estar
seca y libre de grasa o aceites. Precalentar a 150 205 C, remover la escoria entre cada cordn de soldadura. Se
recomienda utilizar electrodos UTP 6020 UTP 65.
Conformado en caliente: Temperatura mxima 300 C por corto tiempo.
Lnea de dobladoTransversalLongitudinal
Radio de doblado mnimox4x5
Luz entre doblados mnimox10x5
Los valores son validos para ngulos de doblado de 90 y tiempo de deformacin mayor a 2 segundos.
Esmerilado de los filos cortantes (con llama o cizalla) es recomendable para evitar rajaduras.
ANEXO 5
CATALOGOS DE MOTORES
ANEXO 6
CATALOGO DE PERNOS Y TORNILLOS
ANEXO 7
CATALOGO DE RODAMIENTOS FAG
ANEXO 8
RESULTADOS DEL PROGRAMA SAP ( STRUCTURAL ANALYSIS PROGRAM)
Los resultados que se presentan en este anexo corresponden a la junta 2, la cual soporta el mayor esfuerzo.
Junta 2
TABLE: Element Stresses - Area Shells (N/m2)
Joint OutputCaseS11TopS22TopS12TopSVMTopS11Bot
2DEAD-928506.37 -631159.26-138424.69855531.93927223.02
2viva-165301324 -108370575 -24821468.2 151668142.8 162612358.8
2DEAD-898451.51 -622884.97138777.84832674.45897143.75
2viva-159545229 -106784549 24889306.54 147238199.9156851204
2DEAD-928506.37 -631159.26138424.69855531.93927223.02
2viva-165301324 -108370575 24821468.15 151668142.8 162612358.8
2DEAD-898451.51 -622884.97-138777.84832674.45897143.75
2viva-159545229 -106784549 -24889306.5 147238199.9156851204
ANEXO 9
WPS (WELDING POCEDURES SPECIFICATIONS)
Nombre Compaa : E.P.N.
WPS: 001
PQR de soporte: ---------
Segn Norma: AWS D1.1
Fecha: 25 - 11 - 2006
Realizado por : Chaguamate - Cangs
Revisado por : Ing. Gabriel Velastegu
Autorizado por : Ing. Juan Serrano
Junta Utilizada
Tipo de junta : A tope
Abertura raz : 0,5 mm
Taln: ----------
Respaldo: si . no ..x..
Preparar bisel : si . no ..x.
Metal base
Especificacin : ASTM A36
Espesor: 1 mm
Metal de aporte
Denominacin AWS : ER70S-3
Dimetro: 0,9 mm
Casa Comercial: LINCOLN
Denominacin Comercial : ER70S-3
Tcnica de soldadura
Proceso de soldadura : GMAW
Tipo de soldadura
Manual . Semiautomtica ..x.. Automtica .
Soldadura a : Un lado ..x.. Dos lados ..
Cordn de respaldo: si . no ..x..
Limpieza: Cepillo metlico (grata)
Posicin de soldadura
Posicin de soldadura : 1G
Progresin: N/A
Tcnica : Un pase ..x..
Varios pases .
Notas
Asegurar limpieza de las partes
Asegurar alineacin de las juntas
Gas de proteccin
Gas tipo : CO2
Flujo: (14-20) lt/min
Detalle de la junta
0,2
N de
pase
1
Metal de aporte
Dimetro
Clase
(mm)
ER70S-30.9
Corriente
Tipo yIntensidad
polaridad (Amperios)
DC+90-110
Tensin de
Trabajo
(voltios )
20 -22
Velocidad de
avance
( cm/min )
15
Nombre Compaa : E.P.N.
WPS: 002
PQR de soporte: ---------
Segn Norma: AWS D1.1
Fecha: 25 - 11 - 2006
Realizado por : Chaguamate - Cangs
Revisado por : Ing. Gabriel Velastegu
Autorizado por : Ing. Juan Serrano
Junta Utilizada
Tipo de junta :
Abertura raz :
Taln:
Respaldo:
Preparar bisel :
Filete
N/A
N/A
si . no ..x..
si . no ..x.
Metal base
Especificacin : ASTM A 36
Espesor 1: 9.5 mm
Espesor 2: 2 mm
Metal de aporte
Denominacin AWS : E6011
Dimetro: 3.2 mm
Casa Comercial: LINCOLN
Tcnica de soldadura
Proceso de soldadura : SMAW
Tipo de soldadura
Manual ..x.. Semiautomtica .... Automtica .
Soldadura a : Un lado . Dos lados ..x..
Cordn de respaldo: si . no ..x..
Limpieza:
Pase raz : Amoladora
Pases siguientes. Cepillo Metlico ( Grata)
Posicin de soldadura
Posicin de soldadura : 2F
Progresin: N/A
Tcnica : Un pase .Varios pases ..x..
Notas
Asegurar alineacin de las juntas
Asegurar limpieza de las partes
Detalle de la junta
N de
pase
1
2
Metal de aporte
Dimetro
Clase
(mm)
E60113.2
E60113.2
Corriente
Tipo yIntensidad
polaridad (Amperios)
DC+90-110
DC+90-110
Tensin de
Trabajo
(voltios )
20-22
20-22
Velocidad de
avance
( cm/min )
15-20
20-25
Nombre Compaa : E.P.N.
WPS: 003
PQR de soporte: ---------
Segn Norma: AWS D1.1
Fecha: 25 - 11 - 2006
Realizado por : Chaguamate - Cangs
Revisado por : Ing. Gabriel Velastegu
Autorizado por : Ing. Juan Serrano
Junta Utilizada
Tipo de junta :
Abertura raz :
Taln:
Respaldo:
Preparar bisel :
Filete
N/A
N/A
si . no ..x..
si . no ..x.
Metal base
Especificacin : ASTM A 36
Espesor 1: 5 mm
Espesor 2: 9.5 mm
Metal de aporte
Denominacin AWS : E6011
Dimetro: 3.2 mm
Casa Comercial: LINCOLN
Tcnica de soldadura
Proceso de soldadura : SMAW
Tipo de soldadura
Manual ..x.. Semiautomtica .... Automtica .
Soldadura a : Un lado ..x.. Dos lados .
Cordn de respaldo: si . no ..x..
Limpieza:
Pase raz : Amoladora
Pases siguientes. Cepillo Metlico ( Grata)
Posicin de soldadura
Posicin de soldadura : 2F
Progresin: N/A
Tcnica : Un pase .Varios pases ..x..
Notas
Asegurar alineacin de las juntas
Asegurar limpieza de las partes
Detalle de la junta
N de
pase
1
2
Metal de aporte
Dimetro
Clase
(mm)
E60113.2
E60113.2
Corriente
Tipo yIntensidad
polaridad (Amperios)
DC+90-110
DC+105-120
Tensin de
Trabajo
(voltios )
20-22
22-27
Velocidad de
avance
( cm/min )
15-20
17-21
Nombre Compaa : E.P.N.
WPS: 004
PQR de soporte: ---------
Segn Norma: AWS D1.1
Fecha: 25 - 11 - 2006
Realizado por : Chaguamate - Cangs
Revisado por : Ing. Gabriel Velastegu
Autorizado por : Ing. Juan Serrano
Junta Utilizada
Tipo de junta :
Abertura raz :
Taln:
Respaldo:
Preparar bisel :
Filete
N/A
N/A
si . no ..x..
si . no ..x.
Metal base
Especificacin : ASTM A 36
Espesor 1: 5 mm
Espesor 2: 9.5 mm
Metal de aporte
Denominacin AWS : E6011
Dimetro: 3.2 mm
Casa Comercial: LINCOLN
Tcnica de soldadura
Proceso de soldadura : SMAW
Tipo de soldadura
Manual ..x.. Semiautomtica .... Automtica .
Soldadura a : Un lado ..x.. Dos lados .
Cordn de respaldo: si . no ..x..
Limpieza:
Pase raz : Amoladora
Pases siguientes. Cepillo Metlico ( Grata)
Posicin de soldadura
Posicin de soldadura : 2F
Progresin: N/A
Tcnica : Un pase .Varios pases ..x..
Notas
Asegurar alineacin de las juntas
Asegurar limpieza de las partes
Detalle de la junta
N de
pase
1
2
Metal de aporte
Dimetro
Clase
(mm)
E60113.2
E60113.2
Corriente
Tipo yIntensidad
polaridad (Amperios)
DC+90-110
DC+105-120
Tensin de
Trabajo
(voltios )
20-22
22-27
Velocidad de
avance
( cm/min )
15-20
17-21
ANEXO 10
FOTOGRAFAS
ANEXO 11
PLANOS DE FABRICACION
INDICE DE PLANOS
N Denominacin N Plano
ENV.CCD 001
ENV.CCD 101
ENV.CCD 102
ENV.CCD 103
ENV.CCD 104
ENV.CCD 105
ENV.CCD 106
ENV.CCD 107
ENV.CCD 108
ENV.CCD 109
ENV.CCD 110
ENV.CCD 111
ENV.CCD 112
ENV.CCD 113
ENV.CCD 114
ENV.CCD 115
ENV.CCD 116
ENV.CCD 117
ENV.CCD 118
ENV.CCD 119
ENV.CCD 120
ENV.CCD 121
ENV.CCD 122
ENV.CCD 002
ENV.CCD 201
ENV.CCD 202
ENV.CCD 203
ENV.CCD 003
ENV.CCD 301
ENV.CCD 302
Formato
A0
A5
A4
A5
A5
A5
A4
A3
A3
A3
A5
A4
A5
A3
A3
A4
A4
A4
A3
A4
A3
A5
A5
A3
A3
A4
A5
A3
A3
A4
01 Envasadora de Tierra
02 Eje motriz
03 Brazo Gua
04 Acople eje brazo gua
05 Pasador
06 Soporte seguidor
07 Porta rodamientos
08 Brazo seguidor
09 Anillo metlico
10 Disco Superior
11 Eje principal
12 Disco de acople superior
13 Soporte rodamiento
14 Disco inferior
15 Soporte principal
16 Disco de acople inferior
17 Acople dosificadores
18 Dosificador
19 Anclaje tolva
20 Soporte tolva
21 Conos de descarga
22 Chaveta
23 Anclaje de conos
24 Conjunto tolva de descarga
25 Tolva
26 Compuerta de descarga
27 Placa direccin de flujo
28 Conjunto mesa
29 Placa mesa
30 Tubo mesa
31 Placa nervadura
32 Soporte motor
ENV.CCD 303
ENV.CCD 304
A4
A4
A4
A4
A5
33 Conjunto acople anillo metlico seguidor ENV.CCD 004
34 Acople anillo - brazo
35 Placa de acople
ENV.CCD 401
ENV.CCD 402