FACULTAD DE INGENIERA

DISEO DE UNA MESA VIBRATORIA PARA LA FABRICACIN DE BLOQUES DE CONCRETO, ADOQUINES Y PRODUCTOS SIMILARES

TRABAJO DE GRADUACIN PARA OPTAR AL:

GRADO DE INGENIERO MECNICO

PRESENTADO POR: LUIS ANTONIO CALDERN RUBIO

CIUDADELA DON BOSCO, ABRIL DE 2004 EL SALVADOR, AMRICA CENTRAL

UNIVERSIDAD DON BOSCO

RECTOR

ING. FEDERICO MIGUEL HUGUET

SECRETARIO GENERAL

LIC. MARIO OLMOS

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERA

ING. GODOFREDO GIRN

DIRECTOR DE ESCUELA

ING. MARIO MARTNEZ

ASESOR

ING. FRANCISCO ZULETA

JURADO EXAMINADOR

ING. SATURNINO GAMEZ ING. MAURICIO HERNNDEZ ING. JOAQUN RIVERA

UNIVERSIDAD DON BOSCO

FACULTAD DE INGENIERA

DISEO DE UNA MESA VIBRATORIA PARA LA FABRICACIN DE BLOQUES DE CONCRETO, ADOQUINES Y PRODUCTOS SIMILARES

ING. FRANCISCO ZULETA ASESOR

ING. SATURNINO GAMEZ JURADO

ING. MAURICIO HERNNDEZ JURADO

ING. JOAQUN RIVERA JURADO

DEDICATORIA
A DIOS Y SAN ANTONIO: Por darme la oportunidad de vivir para ofrendarles este triunfo.

A MIS PADRES:

Too y nia Vilma, mi agradecimiento por su invaluable apoyo y oportuna orientacin en la vida. Por su gran amor y abnegados sacrificios, quiero decirles que nunca podr expresarles con palabras lo mucho que los amo.

A MIS HERMANOS:

Vilma y Jos, por haberme ayudado con lo que estuvo a su alcance, para alcanzar esta meta.

A MIS ABUELOS (Q.E.P.D.):

Pap Too, Mam Tita, abuelito Luis y abuelita Chela, quienes con su ejemplo me iluminaron el camino a seguir en la vida.

A MI PROMETIDA:

Carolina, por su inters y oportunos consejos que han sido de mucha utilidad tanto en mi carrera como en mi vida personal. Mi mejor amiga y compaera de tesis.

A MIS FAMILIARES Y AMIGOS:

Por animarme a continuar en mi esfuerzo por lograr mis objetivos en la vida.

A MIS COMPAEROS: Por el apoyo y compaerismo recibido durante las jornadas de estudio y desvelos.

A TODOS USTEDES, MUCHAS GRACIAS!!!

LUIS ANTONIO CALDERN

NDICE DEL CONTENIDO

Pgina

INTRODUCCIN....................................................................................................1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIN DEL TEMA...........................................................2 OBJETIVOS...........................................................................................................5 CAPITULO I. MARCO CONCEPTUAL........................................................................6 1.1 Marco histrico..........................................................................................7 1.2 CINVA-RAM...............................................................................................8 1.3 Utilizacin del vibrado................................................................................9 1.4 Frecuencia y amplitud de vibracin............................................................10 1.5 Especificaciones para vibrar el concreto.....................................................10 1.6 Colado 11

1.7 Nmero y tamao de los vibradores .........................................................11 1.8 Manipuleo de los vibradores......................................................................11 1.9 Ajuste de la mezcla..................................................................................12 1.10 Ensayos de productos de concreto...........................................................12 1.10.1 Diseo de mezclas..........................................................................14 1.10.2 Resultados de laboratorio................................................................18 1.10.3 Anlisis de resultados......................................................................23 1.11 Ensayos de ladrillos de barro cocido........................................................24 1.12 Comparacin tcnica de unidades de concreto y ladrillos de barro cocido...25 1.13 Costo de fabricacin de unidades de concreto..........................................26 1.14 Productos de concreto............................................................................31 1.14.1 Caractersticas................................................................................32 1.14.2 Ventajas.........................................................................................33 1.14.3 Esquema de fabricacin..................................................................35 1.14.4 Mquinas y herramientas................................................................39 1.14.5 Preparacin manual de la mezcla.....................................................40 1.14.6 Fabricacin por medio de mquinas.................................................42 CAPITULO II. MQUINAS BLOQUEADORAS..........................................................46
i

2.1 Introduccin............................................................................................47 2.2 Vibramatic V/3.........................................................................................47 2.3 Vibramatic V/56.......................................................................................49 2.4 Terra-250A..............................................................................................51 2.5 Bloquera LEMACO....................................................................................53 2.6 Impacto 2001A........................................................................................54 CAPITULO III. DESCRIPCIN DEL MODELO.........................................................56 3.1 Introduccin............................................................................................57 3.2 Caractersticas..........................................................................................58 3.3 Fuente de energa....................................................................................60 3.4 Mtodo de compactado............................................................................62 3.4.1 Eficiencia.........................................................................................62 3.4.2 Costos.............................................................................................62 3.4.3 Calidad de produccin.......................................................................63 3.4.4 Factibilidad tecnolgica.....................................................................63 3.4.5 Vibrocompactadora vrs. hidrulico.....................................................64 3.5 Prototipo 65 3.6 Funcionamiento.......................................................................................66 3.7 Mecanismo de vibrado..............................................................................67 3.7.1 Contrapesos.....................................................................................67 3.7.2 Biela manivela...............................................................................68 3.7.3 Levas...............................................................................................68 3.7.4 Polea excntrica...............................................................................69 3.7.5 Seleccin del mecanismo..................................................................70 3.8 Sistema de transmisin.............................................................................72 3.8.1 Cadenas...........................................................................................72 3.8.2 Bandas............................................................................................73 3.8.3 Engranes.........................................................................................73 3.8.4 Seleccin del sistema........................................................................74 CAPITULO IV. DISEO DE ELEMENTOS................................................................76
ii

4.1 Introduccin............................................................................................77 4.2 Peso de los elementos..............................................................................78 4.2.1 Contrapeso......................................................................................78 4.2.2 Soporte gua....................................................................................79 4.2.3 Buje gua.........................................................................................80 4.2.4 Molde macho...................................................................................81 4.2.5 Molde hembra..................................................................................82 4.2.6 Mesa vibradora.................................................................................84 4.2.7 Tabla soporte...................................................................................84 4.2.8 Mezcla.............................................................................................85 4.3 Diseo de resortes (amortiguadores).........................................................85 4.3.1 Frecuencia crtica de operacin..........................................................89 4.3.2 Anlisis de impacto...........................................................................90 4.3.3 Estabilidad.......................................................................................94 4.4 Anlisis del mecanismo eje - biela.............................................................96 4.5 Seleccin de la banda ..............................................................................99 4.6 Diseo del eje........................................................................................104 4.6.1 Radio de muesca en las excntricas.................................................111 4.6.2 Radio de muesca en la polea...........................................................113 4.7 Seleccin de rodamientos.......................................................................114 4.8 Seleccin del motor................................................................................116 4.8.1 Inercias de elementos rotatorios......................................................116 4.8.2 Diagrama de bloques de la mquina................................................117 4.8.3 Torque de arranque del motor.........................................................118 4.8.4 Forma de montaje..........................................................................119 4.8.5 Seleccin de elementos del sistema elctrico....................................120 4.9 Diseo del pasador para la biela..............................................................120 4.10 Diseo de la biela.................................................................................121 4.10.1 Concentracin de esfuerzos en el agujero .....................................123 4.10.2 Concentracin de esfuerzos en el hombro .....................................124
iii

4.10.3 Anlisis de pandeo........................................................................125 4.11 Diseo del mecanismo de desmoldeo.....................................................126 4.11.1 Esfuerzos en el punto B.................................................................130 4.11.2 Esfuerzos en el punto C.................................................................132 4.11.3 Anlisis de pandeo en la palanca de desmoldeo..............................134 4.11.4 Anlisis de pandeo en la palanca pivote.........................................135 4.12 Diseo de pasadores para el mecanismo de desmoldeo..........................136 4.12.1 Pasador en el punto B de la palanca AC.........................................136 4.12.2 Pasador en el punto C y D del mecanismo de desmoldeo................137 4.13 Diseo de las chavetas..........................................................................139 4.14 Velocidad de las piezas en la frecuencia de vibracin..............................141 4.14.1 Velocidad de la biela.....................................................................141 4.14.2 Velocidad de las bandas................................................................142 4.15 Materiales para la construccin de los elementos mecnicos...................142 4.16 Proceso de fabricacin de la mquina....................................................144 4.16.1 Planificacin y programacin del proceso de fabricacin..................144 4.16.2 Ensamblado de las partes principales de la mquina.......................144 4.16.3 Montaje general............................................................................147 CAPITULO V. VIBRACIONES POR ELEMENTOS MECNICOS.................................149 5.1 Introduccin..........................................................................................150 5.2 Conceptos bsicos..................................................................................150 5.2.1 Vibracin simple.............................................................................150 5.2.2 Vibracin compuesta.......................................................................153 5.2.3 Vibracin aleatoria y golpeteos........................................................153 5.2.4 Transformada de Fourier.................................................................154 5.2.5 Frecuencia natural y resonancias.....................................................156 5.3 Desbalanceo..........................................................................................157 5.3.1 En un plano....................................................................................157 5.3.2 Dinmico........................................................................................158 5.3.3 Rotor colgante................................................................................159
iv

5.3.4 Rotor excntrico.............................................................................160 5.3.5 Pandeo del eje...............................................................................161 5.4 Desalineacin.........................................................................................161 5.4.1 Angular..........................................................................................161 5.4.2 Paralela..........................................................................................162 5.4.3 De rodamiento...............................................................................163 5.5 Holgura mecnica...................................................................................164 5.5.1 Eje - agujero ...............................................................................164 5.5.2 En sujecin....................................................................................165 5.5.3 Fatiga estructural............................................................................166 5.6 Problemas de lubricacin........................................................................167 5.6.1 Defecto de lubricacin.....................................................................167 5.6.2 Contacto metal - metal...................................................................167 5.7 Rotor rozante.........................................................................................168 5.8 Resonancia............................................................................................169 5.9 Pulsaciones............................................................................................170 5.10 Bandas 171 5.10.1 Distensin....................................................................................171 5.10.2 Desalineacin en poleas................................................................172 5.10.3 Excentricidad de poleas.................................................................173 5.11 Chumaceras.........................................................................................175 5.11.1 Desgaste o juego..........................................................................175 5.11.2 Remolino de aceite.......................................................................176 5.11.3 Latigazo de aceite.........................................................................177 5.12 Rodamiento..........................................................................................178 5.12.1 Falla en pista interna.....................................................................178 5.12.2 Falla en pista externa....................................................................179 5.12.3 Falla en elementos rodantes..........................................................180 5.12.4 Deterioro de jaula.........................................................................181 5.13 Niveles de alarma y tendencia...............................................................181
v

CAPITULO VI. MANTENIMIENTO Y FALLAS DE LA MQUINA...............................186 6.1 Introduccin..........................................................................................187 6.2 Fundamentos tericos.............................................................................187 6.3 Motor elctrico.......................................................................................188 6.3.1 Mantenimiento preventivo...............................................................188 6.3.2 Mantenimiento correctivo................................................................189 6.4 Cojinetes 189 6.5 Poleas y bandas en V..............................................................................191 CONCLUSIONES.................................................................................................194 RECOMENDACIONES..........................................................................................195 BIBLIOGRAFA...................................................................................................196 ANEXOS............................................................................................................199 Anexo A: Tablas............................................................................................199 Anexo B: Figuras...........................................................................................199 Anexo C: Cuadro de costos para la compra local y en el extranjero de una mquina vibrocompactadora...................................................199 Anexo D: Mquinas productoras de bloques de concreto.................................199 Anexo E: Norma ASTM C 62. Especificacin de norma para ladrillos de construccin (unidades de albailera slida hecha de arcilla)....199 Anexo F: Norma ASTM C 67. Norma de mtodos de prueba de ensayo y prueba de ladrillos de arcilla estructurales...........................................199 Anexo G: Laminas de elementos....................................................................199

vi

NDICE DE TABLAS

Pgina

Tabla 1. Costo por millar de fabricacin vrs. Costo de venta de unidades de concreto................................................................................................................2 Tabla 2. Cuadro comparativo de costos de adquisicin de una mquina vibrocompactadora................................................................................................3 Tabla 3. Mezcla No. 1 por fabricacin manual (Cemento, Pmez, Escoria Volcnica y Arena Limosa) con ASTM C91 o C1157................................................15 Tabla 4. Mezcla No. 2 por fabricacin manual (Cemento, Pmez y Arena Limosa), con ASTM C91 o ASTM C 1157................................................................16 Tabla 5. Mezcla No. 3 por fabricacin manual (Cemento, Pmez y Arena de Ro), con ASTM C91 o C1157................................................................................16 Tabla 6. Mezcla No. 1 por fabricacin mecnica (Cemento, Pmez, Escoria Volcnica y Arena Limosa) con ASTM C91 o C1157................................................17 Tabla 7. Mezcla No. 2 por fabricacin mecnica (Cemento, Pmez y Arena Limosa), con ASTM C91 o C1157..........................................................................17 Tabla 8. Mezcla No. 3 por fabricacin mecnica (Cemento, Pmez y Arena de Ro), con ASTM C91 o C1157................................................................................18 Tabla 9. Mtodo Manual de Fabricacin, tipo de cemento: ASTM C91 tipo M..19 Tabla 10. Mtodo de Fabricacin Manual, tipo de cemento: ASTM C1157 tipo HE......................................................................................................................20 Tabla 11. Mtodo de Fabricacin Mecanizado, tipo de cemento: ASTM C91 tipo M........................................................................................................................21 Tabla 12. Mtodo de Fabricacin Mecanizado, tipo de cemento: ASTM C 1157 tipo HE................................................................................................................22 Tabla 13. Resultados de ensayos a ladrillos de barro cocido..........................24 Tabla 14. Costo unitario de los rubros que intervienen en la fabricacin de unidades de concreto (mtodo manual).................................................................26 Tabla 15. Costo unitario de los rubros que intervienen en la fabricacin de unidades de concreto (mtodo mecnico)..............................................................27 Tabla 16. Costo por millar de unidades de concreto, cemento de mampostera Cuscatln ...........................................................................................................28 Tabla 17. Costo por millar de unidades de concreto, cemento ASTM C-1157 Cessablock .........................................................................................................28 Tabla 18. Costo por millar de unidades de concreto, cemento de mampostera Cuscatln ...........................................................................................................29 Tabla 19. Costo por millar de unidades de concreto, cemento ASTM C-1157 Cessablock .........................................................................................................30 Tabla 20. Produccin de unidades de concreto en una Vibramatic V/3...........48 Tabla 21. Produccin de unidades de concreto en una Vibramatic V/56.........50 Tabla 22. Dimensiones de bloques fabricados por la Bloquera LEMACO.........53 Tabla 23. Cuadro comparativo de mquinas bloqueadoras............................59 Tabla 24. Ventajas y desventajas entre un motor elctrico y uno de combustin..........................................................................................................60 Tabla 25. Cuadro comparativo entre los mecanismos de vibracin................71
vii

Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla

26. 27. 28. 29. 30.

Cuadro comparativo entre los mecanismos de transmisin.............75 Tabla resumen para varios valores del dimetro medio del resorte. 89 Cuadro resumen de inercias de elementos rotatorios...................118 Materiales para la construccin de los elementos mecnicos........143 Rangos de severidad de vibracin para mquinas........................183

viii

NDICE DE FIGURAS Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura Figura

Pgina

1. Mquina CINVA-RAM para producir todo tipo de bloques..................7 2. Mquina CINVA-RAM para producir bloques macizos........................8 3. Bloques uniformes en calidad y dimensiones..................................32 4. Prueba manual para la resistencia de los bloques...........................33 5. Las celdas de los bloques son una ventaja en la construccin.........34 6. Diferentes diseos de adoquines de concreto................................34 7. Preparacin del molde..................................................................35 8. Proceso de fraguado....................................................................36 9. Colocacin de los bloques para el curado.......................................37 10. Proceso de curado......................................................................38 11. Proceso de almacenamiento.......................................................38 12. Mquina esttica........................................................................39 13. Mquina ponedora.....................................................................39 14. Dosificacin de la arena y cemento.............................................40 15. Mezcla de los materiales.............................................................41 16. Dosificacin del material grueso..................................................41 17. Mezcla de todos los materiales....................................................41 18. Adicin del agua a la mezcla.......................................................42 19. Distribucin de la humedad en la mezcla.....................................42 20. Tolva alimentadora.....................................................................43 21. Llenado de la tolva alimentadora con la mezcla............................43 22. Movimiento de la tolva alimentadora...........................................44 23. Retiro de los bloques..................................................................45 24. Bloques de concreto...................................................................45 25. Mquina de vibrocompactacin Vibramatic V/3.............................48 26. Mquina de vibrocompactacin Vibramatic V/56...........................49 27. Mquina de compactacin hidrulica Terra-250A..........................51 28. Remolque de una mquina Terra-250A........................................52 29. Bloquera ponedora LEMACO.......................................................53 30. Mquina de compactacin hidrulica Impacto 2001A....................54 31. Bosquejo del prototipo a disear.................................................65 32. Sistema de contrapesos..............................................................67 33. Sistema biela y manivela............................................................68 34. Sistema de leva..........................................................................69 35. Sistema de polea excntrica........................................................69 36. Sistema de transmisin por cadena.............................................73 37. Sistema de transmisin por banda...............................................73 38. Sistema de transmisin por engranes..........................................74 39. Deformacin inicial de los resortes..............................................91 40. Deformacin de los resortes por la fuerza de impacto ..................92 41. Deformacin de los resortes por la precarga................................93 42. Deformacin de los resortes por la biela......................................93 43. Esquema de las deformaciones que sufre un resorte....................95
ix

Figura 44. Diagrama de cuerpo libre de la biela...........................................97 Figura 45. Fuerzas aplicadas al eje de transmisin.....................................104 Figura 46. Diagrama de fuerza y momento flexionante en el eje de transmisin .........................................................................................................................110 Figura 47. Diagrama de Goodman para carga de flexin.............................112 Figura 48. Diagrama de bloques de la mquina..........................................118 Figura 49. Fuerzas aplicadas al pasador de la biela.....................................121 Figura 50. Biela sometida a carga axial......................................................122 Figura 51. Diagrama de ambas posiciones del mecanismo de desmoldeo.....127 Figura 52. Diagrama del brazo CD.............................................................128 Figura 53. Diagrama del brazo AC.............................................................130 Figura 54. Seccin de corte en B de la palanca AC sometida a flexin..........131 Figura 55. Seccin de corte en C de la palanca AC sometida a compresin. .132 Figura 56. Pasador en pivote del mecanismo de desmoldeo........................136 Figura 57. Pasador en punto C de la palanca CD del mecanismo de desmoldeo .........................................................................................................................138 Figura 58. Diagrama de fuerza en una chaveta..........................................139 Figura 59. Masa suspendida en un resorte.................................................150 Figura 60. Oscilaciones de un resorte........................................................151 Figura 61. Representacin del perodo y la frecuencia................................152 Figura 62. Representacin de la amplitud..................................................152 Figura 63. Seales sinusoidales de igual amplitud y perodo pero separadas 90 grados...............................................................................................................152 Figura 64. Seal compuesta......................................................................153 Figura 65. Vibracin aleatoria....................................................................154 Figura 66. Golpeteos................................................................................154 Figura 67. Espectro de vibracin...............................................................155 Figura 68. Seales en el dominio del tiempo y en el dominio de la frecuencia .........................................................................................................................155 Figura 69. Motor que gira a una frecuencia natural....................................156 Figura 70. Desbalanceo en un plano..........................................................157 Figura 71. Espectro de desbalanceo en un plano........................................157 Figura 72. Desbalanceo dinmico..............................................................158 Figura 73. Espectro de desbalanceo dinmico............................................158 Figura 74. Desbalanceo de rotor colgante.................................................159 Figura 75. Espectro de desbalanceo de rotor colgante................................159 Figura 76. Desbalanceo de rotor excntrico...............................................160 Figura 77. Espectro de desbalanceo de rotor colgante................................160 Figura 78. Desbalanceo de rotor excntrico...............................................161 Figura 79. Espectro de desbalanceo de rotor excntrico..............................161 Figura 80. Desalineacin angular...............................................................162 Figura 81. Espectro de desalineacin angular.............................................162 Figura 82. Desalineacin paralela..............................................................163 Figura 83. Espectro de desalineacin paralela............................................163
x

Figura 84. Desalineacin de rodamiento....................................................163 Figura 85. Espectro de desalineacin de rodamiento..................................164 Figura 86. Holgura eje - agujero...............................................................165 Figura 87. Espectro de holgura eje - agujero..........................................165 Figura 88. Holgura en sujecin..................................................................165 Figura 89. Espectro de holgura en sujecin................................................166 Figura 90. Holgura de fatiga estructural.....................................................166 Figura 91. Espectro de holgura de fatiga estructural...................................166 Figura 92. Defecto de lubricacin..............................................................167 Figura 93. Rotor rozante...........................................................................168 Figura 94. Espectro de rotor rozante.........................................................168 Figura 95. Resonancia..............................................................................169 Figura 96. Espectro de resonancia.............................................................169 Figura 97. Espectro de pulsaciones............................................................170 Figura 98. Frecuencias de pulsaciones en el dominio del tiempo y la suma de ambas...............................................................................................................170 Figura 99. Distensin de bandas...............................................................171 Figura 100. Espectro de distensin............................................................171 Figura 101. Desalineacin en poleas..........................................................172 Figura 102. Espectro en desalineacin en poleas........................................172 Figura 103. Excentricidad de poleas..........................................................173 Figura 104. Espectro de excentricidad de poleas........................................173 Figura 105. Resonancia de banda.............................................................174 Figura 106. Espectro de resonancia de banda............................................174 Figura 107. Vibracin de chumaceras por desgaste....................................175 Figura 108. Espectro de vibracin de chumaceras por desgaste..................175 Figura 109. Vibracin de chumaceras por remolino de aceite......................176 Figura 110. Espectro de vibracin de chumacera por remolino de aceite......176 Figura 111. Latigazo de aceite...................................................................177 Figura 112. Espectro de latigazo de aceite.................................................177 Figura 113. Falla en pista interna de un rodamiento...................................178 Figura 114. Espectro de falla en pista interna de un rodamiento.................178 Figura 115. Falla en pista externa de un rodamiento..................................179 Figura 116. Espectro de falla en pista externa de un rodamiento.................179 Figura 117. Falla en elementos rodantes....................................................180 Figura 118. Espectro de una falla en elementos rodantes..........................180 Figura 119. Deterioro de jaula en un rodamiento.......................................181 Figura 120. Espectro de un deterioro de jaula en un rodamiento ................181

xi

INTRODUCCIN Esta tesis titulada Diseo de una Mesa Vibratoria para la Fabricacin de Bloques de Concreto, Adoquines y Productos Similares presenta una propuesta de diseo para la construccin de una mquina que ayude a contribuir con el desarrollo del pas a travs de la urbanizacin de las zonas rurales, a fin de que el sector artesanal cuente con la materia prima para la construccin de viviendas, calles, aceras, etc.

El documento se divide en seis captulos, de los cuales, el primero presenta una resea histrica de las distintas mquinas bloqueadoras que se han utilizado a travs del tiempo, de igual forma describe el funcionamiento general de las mismas; en el capitulo dos se describen varios tipos de mquinas que se fabrican actualmente para este mismo fin.

El captulo tres, presenta las caractersticas deseadas que debe poseer el modelo que se pretende disear; en el captulo cuatro se realiza el dimensionamiento de los elementos mecnicos a travs de consideraciones de diseo y anlisis cuantitativos.

El captulo cinco define algunos conceptos bsicos sobre vibraciones y describe los factores ms comunes que las producen, de igual forma sugiere las posibles soluciones para su disminucin. Para finalizar, en el captulo seis se presentan algunas actividades fundamentales para llevar a cabo el mantenimiento preventivo de algunos elementos de la mquina.

Las conclusiones, recomendaciones, referencias bibliogrficas y anexos se presentan al final del documento.

IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIN DEL TEMA En nuestro pas existen varios sectores artesanales que se dedican a la fabricacin de productos de concreto, la mayora lo realizan por mtodos manuales; al hacerlo de esta manera surgen los siguientes aspectos:

No se puede satisfacer una gran demanda de estos productos ya que el esfuerzo humano es limitado.

La mayora de unidades no alcanzan una homogeneidad en sus caractersticas mecnicas ya que no han sido expuestas a la misma carga de compactacin, lo que origina una calidad variable entre ellas.

Estos factores impiden que puedan competir en el rea de la construccin con empresas equipadas con mquinas vibrocompactadoras que facilitan esta fabricacin.

En Armenia, Sonsonate existe una cooperativa de artesanos que han adquirido a travs de CESSA una serie de mquinas vibrocompactadoras. En su sala de ventas se consult sobre el costo de venta por millar de las unidades de concreto que producan. En el siguiente cuadro se compara dicho costo con el de fabricacin. Se utiliza la mezcla 3 diseo 1:4:41 para la fabricacin por el mtodo mecnico con cemento ASTM C-1157 Cessablock. La dimensin de las unidades son de 10 cm de ancho x 14 cm de alto x 28 cm de largo.

Tabla 1. Costo por millar de fabricacin vrs. Costo de venta de unidades de concreto Mezcla 3 Diseo 1:4:4 Unidades / bolsa 65 Costo de fabricacin $112.10 Costo de venta $152.00

En el seccin 1.10 se da una explicacin sobre la mezcla y el diseo seleccionado.

En el cuadro anterior se observa que el costo de venta es aproximadamente 36% mayor que el de fabricacin, lo que vuelve la produccin y venta de este producto rentable para el sector artesanal en nuestro pas.

El costo para adquirir una mquina vibrocompactadora se detalla en el siguiente cuadro2 (Anexo C):

Tabla 2. Cuadro comparativo de costos de adquisicin de una mquina vibrocompactadora Compra Denominacin Importada Precio neto Flete internacional Honorarios agencia aduanal Otros recargos IVA soportado Total $2,815.02 $428.20 $9.14 $2.00 $423.07 $3,675.37 Localmente $2,850.00 $370.50 $3,220.50

Como se puede observar el precio de adquisicin de una mquina vibrocompactadora es menor si se realiza localmente. En nuestro pas Talleres SARTI S.A. DE C.V. es la encargada de su fabricacin y venta. Adems del costo, se pueden mencionar las siguientes ventajas: Soporte tcnico local Acceso a los repuestos Acceso al fabricante

Entre las desventajas estn: La calidad del material utilizado en la construccin del equipo, al no contar con gran variedad de aceros en el pas.
2

Datos obtenidos del Departamento de Suministros Oficina Central, CESSA

No existe informacin tcnica sobre su construccin (clculos, consideraciones de diseo, etc.)

OBJETIVOS Objetivo General Disear una mesa vibratoria para la fabricacin de bloques de concreto, adoquines y productos similares.

Objetivos Especficos Identificar las etapas involucradas en la fabricacin de bloques de concreto, adoquines y productos similares. Disear un prototipo que rena las ventajas de diferentes mquinas vibradoras y resista los esfuerzos a los que estar sometido. Seleccionar los materiales de construccin de los elementos diseados. Seleccionar la fuente de energa y transmisin.

CAPITULO I. MARCO CONCEPTUAL

1.1 Marco histrico Para la fabricacin de unidades de concreto se ha desarrollado una amplia gama de equipos en los cinco continentes que van desde equipos manuales que producen 200 unidades diarias hasta mquinas sofisticadas conocidas como ponedoras, con una produccin de 20,000 unidades por da y que ejercen una presin de compactacin hasta de 16 MPa.

En el Anexo D se resumen las caractersticas ms importantes de 20 equipos, de los 51 conocidos por expertos de Las Naciones Unidas en el tema. De esta Tabla es necesario destacar el equipo CINVA-RAM desarrollado en Colombia, porque ha servido como modelo a los diseadores de este tipo de mquinas en el mundo entero.

1 2 3 Tapa Caja Pistn Palanca Tornillos

Figura 1. Mquina CINVA-RAM para producir todo tipo de bloques

En 1900 Harold Palmer patent el principio bsico de una mquina que poda producir bloques huecos de concreto; a mediados del siglo pasado el ingeniero Ral Ramrez, miembro del personal tcnico del programa de investigacin del Centro Iberoamicano de Vivienda y Planeamiento CINVA de Bogot, desarroll una mquina llamada CINVA-RAM con el objetivo de proporcionar una herramienta manual, til y econmica para aquellas familias de escasos recursos que construyen sus viviendas bajo el esquema de autoconstruccin.

Desde su creacin, la CINVA-RAM se ha utilizado extensivamente tanto en pases subdesarrollados como en los en va de desarrollo. Este equipo est basado en el principio de que el suelo sometido a grandes presiones adquiere propiedades estables, hacindose resistente a la compresin y al desgaste.

1.2 CINVA-RAM Paralelo al equipo descrito anteriormente, el centro desarroll una

simplificacin para la construccin de bloques macizos nicamente.

1 2 3 4 7 8 9 10 12 13 14 Palanca Pasadores de la palanca Carro superior Tapa 5 8. Tornillos de ajuste superior 6 10. Tornillos de ajuste inferior 7. Capa del molde 9. Rodillos inferiores

5 6

11

Figura 2. Mquina CINVA-RAM para producir bloques macizos.

Esta mquina manual se compone de una caja o molde donde se deposita la mezcla en su parte inferior, el asiento o tope funciona como un pistn, el cual se desplaza verticalmente y en ambas direcciones. Este pistn es accionado por un dispositivo de palanca operado a mano, haciendo posible de esta manera comprimir la mezcla fresca desde la parte inferior del molde, al mismo tiempo que sta es retenida en la parte superior por medio de una tapadera. Al accionar la palanca en sentido inverso, es posible expulsar por medio del pistn el bloque ya elaborado, el cual es retirado para posteriormente someterlo al tratamiento del curado. Las partes principales son: Tapa. Es un rectngulo metlico, unido a la caja por dos tirantes laterales, mviles, que le permiten deslizarse para taparla y destaparla. En su parte posterior se encuentran dos descansos de los ejes superiores de las bielas de la palanca. Caja. Molde metlico sostenido por cuatro tapas angulares de hierro, el cual constituye el esqueleto de todo el mecanismo. Pistn. Est formado por un cilindro, guiado entre dos ngulos regulables, unido mecnicamente a una platina rectangular que hace las veces de mbolo de compresin. A sta va atornillada una pieza de madera, cuyo objetivo es estampar los bloques. Palanca. Consta de un juego de bielas accionadas por un brazo, que permiten poner en movimiento el pistn. Si se desea producir bloques slidos, se puede retirar, quitando los tornillos y obstruyendo los orificios que aparecen en la platina mediante pequeos tornillos.

1.3 Utilizacin del vibrado Los sistemas de vibrados no reducen notablemente el volumen de vacos para suelos arcillosos, pero son muy efectivos para suelos arenosos y cementos, permitiendo de esta manera el uso de mezclas ms secas que las que pueden ser compactadas por mtodos manuales.
9

La experiencia demuestra que existe una cantidad ptima de agua en la mezcla para que haya una mayor consistencia del bloque, de igual forma el compactado en la mquina se har con mayor eficiencia; esto evita que el bloque recin elaborado presente una superficie convexa en lo alto del mismo o que durante el proceso de compactacin la mezcla se escape o fugue por la parte inferior del molde.

1.4 Frecuencia y amplitud de vibracin Se debe tomar en cuenta que la frecuencia ptima de vibracin es inversamente proporcional al tamao del grano o partculas de la mezcla y que la amplitud es directamente proporcional al tamao de stos. La frecuencia angular de vibrado vara entre 1,500 a 5,000 revoluciones por minuto; esto se debe a que inicialmente las partculas de la mezcla estn bastante apartadas y el movimiento inducido tiene que ser de una magnitud correspondiente a la separacin de las partculas de la mezcla a compactar. La amplitud debe oscilar entre 8 y 15 mm, dependiendo de los materiales que componen la mezcla. Entre mayor sean los granos mayor ser la amplitud.

1.5 Especificaciones para vibrar el concreto El colado y la compactacin del concreto por medio de vibradores de alta frecuencia es un arte que es difcil de prescribir en una especificacin. El contratista debe estudiar las condiciones especiales del trabajo que tiene entre manos, seleccionar el equipo de acuerdo a ello, y plantear el procedimiento para que el proceso de colado est de acuerdo con la produccin de la mezcladora. En algunos casos es necesario reacondicionar la mezcladora y el equipo de transporte y ajustar la disposicin de la mquina para que maneje las mezclas rgidas lo cual es posible con la vibracin. Se puede obtener una clara ventaja con el uso de vibradores si se ha planteado el trabajo para ello.

10

Aunque las condiciones para cada tipo de trabajo se deben considerar, hay ciertos requisitos que deben tomarse en cuenta en general. Se ha hecho un esfuerzo para cubrirlos en las siguientes especificaciones que son suplementarias a las especificaciones del concreto ordinario.

1.6 Colado El concreto debe colarse en capas de no ms de 46 cm (18 pulg.) de espesor y cada capa debe vibrarse en el lugar, no permitiendo que los ingredientes se segreguen. Las superficies deben ser lisas y libres de vacos causados por grupos de piedras. Cuando sea necesario, la vibracin debe complementarse a mano con el uso de una cuchara para asegurar estos resultados.

1.7 Nmero y tamao de los vibradores Los vibradores deben ser de una construccin resistente, adecuadamente motorizados y capaces de transmitir al concreto no menos de 3,500 impulsos por minuto. La vibracin debe ser suficientemente intensa para que el concreto fluya o se asiente en su lugar, y que adems, afecte visiblemente al concreto de 2.5 cm (1 pulg.) de revestimiento, en un radio de por lo menos 46 cm (18 pulga.).

Un nmero suficiente de vibradores deben ser usados para que se asegure la compactacin completa del volumen de cada capa de concreto, colada a la velocidad promedio requerida. Por lo menos un vibrador extra debe estar a mano para casos de emergencia.

1.8 Manipuleo de los vibradores Los vibradores se deben adaptar a la mquina de manera que transmitan la vibracin en forma efectiva y deben levantarse conforme se va colando el concreto. La vibracin debe ser tal que el concreto sea trabajable uniformemente y con un tiempo de aplicacin de por lo menos 3.5 minutos por metro cbico de mezcla.
11

El tiempo requerido de aplicacin para los vibradores debe ser el necesario para integrar el agregado grueso a la mezcla y sacar suficiente mortero a la superficie para un acabado satisfactorio. El vibrado no debe prolongarse a tal grado que puedan formarse bolsas de mortero (segregacin).

1.9 Ajuste de la mezcla Se realizan varias pruebas de mezcla conteniendo cemento y agua. Cuando se revisen las pruebas se selecciona la que rena las condiciones especificadas. Debe ser trabajable y compactada bajo las condiciones de colado. La cantidad de agua y tambin la relacin de mortero al agregado grueso sern la mnima para producir un concreto uniformemente denso libre de bolsas de agregados o panales. Si hay agua excesiva libre en la superficie, se debe corregir usando menos agua, ajustando las proporciones de los agregados, o aumentando la proporcin de partculas finas que pasen los tamices 50 y 100.

1.10 Ensayos de productos de concreto En los aos 2000 y 2001 se realiz una investigacin con asesora del personal del Instituto Salvadoreo del Cemento y del Concreto ISCYC , la hiptesis consisti en crear una unidad de mampostera que utilizara en su fabricacin Cemento Prtland, partculas de suelo y agregados locales, de fabricacin manual y mecanizada, con caractersticas tcnicas y econmicas, iguales o superiores al ladrillo de barro cocido.

Como resultado de esta investigacin se tuvieron diversas variables por definir para la mezcla, como por ejemplo: cementos locales, suelos y agregados, relaciones agua cemento, ensayos de compresin, flexin, absorcin, variacin de las dimensiones y pesos volumtricos.

12

En resumen, se fabricaron 1,400 unidades, de las cuales 700 se fabricaron en forma manual y 700 en forma mecanizada. Se utilizaron dos tipos de cemento, regidos bajo las normas ASTM C91 tipo M y ASTM C 1157 tipo HE. Los materiales complementarios fueron arena limosa, escoria volcnica, pmez y arena de ro, por lo que se investigaron tres combinaciones de materiales:

1. 2. 3.

Cemento + Pmez + Escoria Volcnica + Arena Limosa + Agua Cemento + Pmez + Arena Limosa + Agua Cemento + Pmez + Arena de Ro + Agua

A cada una de las combinaciones anteriores se le realizaron 4 diseos de mezcla, teniendo presente diseos para el mtodo de fabricacin manual y para el mtodo de fabricacin semimecanizada as como para el tipo de cemento utilizado ASTM C91 tipo M y ASTM C 1157 tipo HE. As mismo cada diseo de mezcla se ensay a los 7, 14, 28 y 90 das revisando su resistencia a la comprensin, flexin, absorcin, variacin de dimensiones y peso volumtrico.

El trabajo requerido y el nmero total de ensayos, son representativos estadsticamente para el nmero de variables analizadas, correspondiendo a tres especimenes por cada caso particular. Todos los ensayos fueron realizados tambin a muestras representativas de ladrillos de barro cocido, seleccionados de 3 ladrilleras, todas ubicadas en Armenia, Sonsonate. Estos resultados fueron el punto de partida o de referencia, para el anlisis comparativo con las unidades fabricadas utilizando cemento Prtland.

Las normas ASTM utilizadas, para el diseo de mezclas para las unidades de cemento Prtland, son las correspondientes a las que rigen el diseo de mezclas de concreto hidrulico de peso ligero y para los ensayos de las unidades, se han utilizado las normas que rigen las unidades de barro cocido (ASTM tambin).

13

1.10.1 Diseo de mezclas Las mezclas no se disearon segn los procedimientos del suelo cemento, sino con los procedimientos para diseos de mezclas de concreto hidrulico de peso ligero, las razones son diversas, mencionndose a continuacin algunas:

El equipo para la fabricacin de las unidades; originalmente est diseado para elaborar unidades de concreto hidrulico de peso ligero, posee vibracin horizontal unidireccional y adems compactacin vertical dinmica.

Para la fabricacin en forma manual se necesitaba una mezcla lo suficientemente fluida para acomodar el molde, obteniendo la compactacin dinmica por un procedimiento de varillado por capas. La mezcla se va compactando poco a poco hasta llegar a la superficie del molde.

El suelo cemento como tal, o bajo especificaciones para la fabricacin de unidades de mampostera tiene un tamao mximo de partculas menor a los utilizados en esta investigacin. Adems posee uniformidad de tamaos (partculas de suelo filtrados previamente por un mismo tamao de malla).

Uno de los ensayos principales que se practicaron a las unidades de concreto fue la flexin, por lo que para obtener resultados excelentes ante este comportamiento, fue necesario considerar agregado grueso con tamao mximo de en la mezcla de diseo.

El diseo de las mezclas sufri pequeos ajustes durante la elaboracin de la mezcla y el proceso de fabricacin, ya que el comportamiento de mezclas de agregado de peso ligero posee cierto grado de complejidad debido a la variacin en los porcentajes de absorcin, humedad y peso. Los ajustes realizados, no provocaron cambios en las resistencias de diseo.

14

Los comentarios referentes a los cementos utilizados en la investigacin, corresponden a criterios tcnicos econmicos por lo que las variables fueron limitadas a dos tipos de cementos. Uno de ellos fue el de mampostera ASTM C91 tipo M con lo que se pretenda fabricar unidades a bajo costo (por el precio local del cemento).

El otro cemento utilizado fue ASTM C 1157 tipo HE, que por sus caractersticas de resistencia inicial temprana, podra ser atractivo para los fabricantes de unidades de mampostera, al endurecer, movilizar y comercializar en menor tiempo las unidades. Estas fueron las hiptesis de partida que obligaron a determinar una mezcla ptima a travs de varios diseos y ensayos de laboratorio. Un resumen de los diseos se presenta a continuacin (la relacin volumtrica corresponde al orden de los materiales abajo mencionados):

Diseos de mezclas por fabricacin manual:

Tabla 3. Mezcla No. 1 por fabricacin manual (Cemento, Pmez, Escoria Volcnica y Arena Limosa) con ASTM C91 o C1157 Pasta para 1m3 Diseo Cemento (L) 1 2 3 4 80.65 80.65 80.65 80.65 Agua (L) 125 125 125 125 Materiales para 1 m3 Escoria Arena Pmez Volcnica Limosa (L) (L) (L) 156.68 293.12 281.46 391.82 97.93 91.12 175.91 163.26 518.67 Depender 424.52 349.39 270.22 de la humedad del material 1:4:2:3 1:3 : 5 1:3:2: 4 Agua de correccin Relacin Volumtrica 1:2:1:6

15

Tabla 4. Mezcla No. 2 por fabricacin manual (Cemento, Pmez y Arena Limosa), con ASTM C91 o ASTM C 1157 Diseo 1 2 3 4 Pasta para 1 m3 Cemento Agua (L) 80.65 80.65 80.65 80.65 (L) 125 125 125 125 Materiales para 1 m3 Pmez Arena Limosa (L) 162.52 304.80 480.25 610.20 (L) 605.25 504.50 669.06 252.49 Depender de la humedad del material 1:5 :4 1:7:3 Agua de correccin Relacin Volumtrica 1:2:7 1:3 :6

Tabla 5. Mezcla No. 3 por fabricacin manual (Cemento, Pmez y Arena de Ro), con ASTM C91 o C1157 Pasta para 1 m3 Cemento Agua (L) 1 2 3 4 80.65 80.65 80.65 80.65 (L) 125 125 125 125 Materiales para 1 m3 Pmez Arena (L) 137.33 260.03 322.60 403.65 (L) 610.38 513.63 322.60 241.38 Depender de la humedad del material 1:4:4 1:5.3

Diseo

Agua de correccin

Relacin Volumtrica 1:1 :7 1:3:6

16

Diseos de mezclas por fabricacin mecnica:

Tabla 6. Mezcla No. 1 por fabricacin mecnica (Cemento, Pmez, Escoria Volcnica y Arena Limosa) con ASTM C91 o C1157 Pasta para 1 m3 Diseo Cemento (L) 1 2 3 4 80.65 80.65 59.68 56.45 Agua (L) 125 125 92.5 87.5 Materiales para 1 m3 Escoria Arena Pmez Volcnica Limosa (L) (L) (L) 391.82 156.68 298.4 282.2 163.26 97.93 197.0 169.3 270.22 518.67 358.0 395.2

Agua de correccin Depender de la humedad del material

Relacin Volumtrica

1:4:2:3 1:2:1:6 1:5:3:6 1:5:3:7

Tabla 7. Mezcla No. 2 por fabricacin mecnica (Cemento, Pmez y Arena Limosa), con ASTM C91 o C1157 Pasta para 1 m3 Cemento Agua (L) 1 2 3 4 80.65 80.65 80.65 56.45 (L) 125 125 92.5 87.5 Materiales para 1 m3 Pmez Arena Limosa (L) 480.25 610.20 477.4 451.6 (L) 669.06 252.49 358.0 395.2 Depender de la humedad del material 1:8:6 1:8:7

Diseo

Agua de correccin

Relacin Volumtrica 1:5 : 4 1:7:3

17

Tabla 8. Mezcla No. 3 por fabricacin mecnica (Cemento, Pmez y Arena de Ro), con ASTM C91 o C1157 Pasta para 1 m3 Cemento Agua (L) 1 2 3 4 80.65 80.65 80.65 56.45 (L) 125 125 92.5 87.5 Materiales para 1 m3 Pmez Arena Limosa (L) 137.33 260.03 322.60 403.65 (L) 610.38 513.63 322.60 241.38 Depender de la humedad del material 1:4:4 1:5:3

Diseo

Agua de correccin

Relacin Volumtrica 1:1 :7 1:3:6

Para determinar en peso los componentes de las mezclas de diseo, se multiplicaron por su respectivo valor de gravedad especfica, (que fue calculada para cada uno de los materiales), pero en este caso se presentaron volumtricamente con el objeto de que la informacin sea fcil y prctica en los sitios de fabricacin.

Como se puede ver, los diseos de mezcla para el proceso mecanizado son diferentes al proceso manual, esto se debe a que en el proceso mecanizado la mquina exige relaciones agua cemento considerablemente bajas (0.25 a 0.4) para compactar eficientemente la mezcla, mientras que la fabricacin manual requiere de mezclas ms fluidas para garantizar una distribucin de la mezcla en los moldes.

1.10.2 Resultados de laboratorio Debido a que el objetivo era obtener una unidad de mampostera con caractersticas a las presentadas en los ladrillos de barro, se han utilizado las normas ASTM C62 (Anexo E) y ASTM C67 (Anexo F), ensayndose las muestras a flexin, comprensin, absorcin, peso volumtrico y variacin de las dimensiones. Los resultados se resumen en los siguientes cuadros:

18

Tabla 9. Mtodo Manual de Fabricacin, tipo de cemento: ASTM C91 tipo M

Resistencia a la compresin (Kg/cm2) Mezcla Diseo 7 das 14 das 28 das

Mdulo de ruptura (Kg cm2)

n (%) Absorcin

Variacin en las dimensiones Peso por m3 (Kg/m3) Largo (%) Ancho (%) Alto (%)

7 das

14 das

28 das

1:2:1:6

25.78

49.28

51.50

9.97

14.28

19.04

20.37

1342.54

0.01

-0.18

7.64

1:3:1:5 1 1:3:2:4

19.82

40.90

43.02

7.34

11.50

15.47

21.79

1264.86

-0.16

0.04

6.93

25.97

47.27

48.64

9.95

15.31

17.35

20.75

1279.25

-0.14

0.29

8.79

1:4:2:3 1:2:7

16.15 22.58

40.30 31.07

42.96 47.68

7.35 6.92

10.81 8.87

11.58 19.81

21.29 18.05

1269.92 1307.44

-0.11 -0.14

-0.07 -0.36

6.93 7.36

1:3:6 2 1:4:4

16.44

26.56

40.73

6.73

8.21

18.28

15.00

1312.74

-0.3

-0.36

7.14

23.07

28.45

43.22

6.13

7.55

19.39

15.52

1264.03

-0.38

0.11

9.64

1:7:3 1:1:7

15.93 9.46

20.88 22.06

29.45 26.99

4.22 3.94

3.35 6.01

9.96 8.01

18.62 26.90

1194.42 1159.15

-0.2 -0.45

0.14 0.11

7.36 4.64

1:3: 6 3 1:4:4

8.11

20.81

27.62

4.05

6.51

6.51

24.89

1324.38

-0.55

-0.39

8.07

12.28

29.51

31.28

5.53

11.67

11.67

25.13

1146.79

-0.41

-0.21

9.21

1:5:3

13.34

29.99

34.10

6.68

9.19

9.19

18.81

1253.61

-0.48

-0.18

8.21

19

Tabla 10. Mtodo de Fabricacin Manual, tipo de cemento: ASTM C1157 tipo HE

Mezcla

Resistencia a la compresin (Kg/cm2) Diseo 7 das 14 das 28 das

Modulo de ruptura (Kg cm2) 7 das 14 das 28 das

n (%) Absorcin

Peso por m2 (Kg/m3)

Variacin en las dimensiones Largo (%) Ancho (%) Alto (%)

1:2:1:6

30.94

43.01

63.62

8.44

16.90

25.11

19.55

1293.65

0.01

-0.18

7.64

1:3:1:5

25.08

35.90

52.51

8.25

12.92

25.15

18.63

1199.50

-0.16

0.04

6.93

1
1:3:2: 4 30.09 42.31 55.72 9.42 13.05 26.20 17.73 1255.53 -0.14 0.29 8.79

1:4:2:3

28.14

38.95

48.57

8.20

14.39

22.30

21.24

1219.85

-0.11

-0.07

6.93

1:2:7

27.23

38.57

53.47

10.4

19.29

17.94

14.55

1333.65

-0.14

-0.36

7.36

1:3:6:1/2

25.80

36.77

50.76

8.11

17.10

19.38

16.04

1265.20

-0.30

-0.36

7.14

2
1:4:4 28.79 37.04 48.19 6.79 15.90 18.33 18.32 1200.22 -0.38 0.11 9.64

1:7:3

26.74

34.09

55.87

9.12

14.15

16.14

19.56

1198.47

-0.20

0.14

7.31

1:1:7

13.40

17.38

33.15

5.20

4.51

10.88

16.97

1371.95

-0.45

0.11

4.64

1:3: 6

14.71

21.06

41.69

6.39

5.17

13.32

19.83

1256.56

-0.55

-0.39

8.07

3
1:4:4 12.77 24.85 46.94 6.35 6.89 15.35 20.33 1193.53 -0.41 -0.21 9.21

1:5:3

17.97

22.84

38.53

6.39

6.54

17.08

18.61

1133.13

-0.48

-0.18

8.21

20

Tabla 11. Mtodo de Fabricacin Mecanizado, tipo de cemento: ASTM C91 tipo M

Resistencia a la compresin (Kg/cm2) Mezcla Diseo 7 das 14 das 28 das

Mdulo de ruptura (Kg cm2)

n (%) Absorcin

Variacin en las dimensiones Peso por m3 (Kg/m3) Largo (%) Ancho (%) Alto (%)

7 das

14 das

28 das

1:2:1:6

31.22

53.40

69.13

7.12

11.22

20.6

16.85

1269.07

0.07

7.14

0.29

1:3:1:5

27.80

52.74

65.06

5.89

10.79

17.46

16.36

1290.90

0.45

5.39

0.86

1
1:3:2:4 26.34 49.49 58.51 6.15 7.37 11.45 20.27 1244.00 0.02 6.46 0.00

1:4:2:3

27.33

48.03

57.37

6.17

7.16

12.30

19.76

1263.02

0.11

5.86

-0.40

1:2:7

31.45

56.54

67.36

7.29

9.95

16.62

16.58

1197.50

0.09

4.57

0.36

1:3:6

35.45

61.68

75.00

10.54

13.82

18.35

17.05

1171.20

-0.02

5.54

0.00

2
1:4:4 29.52 57.05 63.95 6.40 9.94 14.03 17.53 1198.56 0.06 4.75 -0.07

1:7:3

28.18

49.21

56.92

5.08

8.42

12.34

19.66

1162.21

0.13

4.93

-0.07

1:1:7

25.22

47.61

56.41

5.86

8.22

12.61

15.57

1518.50

0.02

5.75

0.36

1:3: 6

20.05

40.12

49.58

6.27

7.62

10.29

17.04

1400.51

0.07

4.79

0.71

3
1:4:4 32.29 60.49 71.42 11.98 13.54 18.98 17.97 1335.49 0.00 6.50 0.14

1:5:3

33.09

54.59

65.17

10.35

12.64

16.78

19.37

1215.72

0.00

5.25

-0.21

21

Tabla 12. Mtodo de Fabricacin Mecanizado, tipo de cemento: ASTM C 1157 tipo HE

n (%) Absorcin

Resistencia a la compresin (Kg/cm2) Mezcla Diseo 7 das 14 das 28 das

Mdulo de ruptura (Kg cm2) 7 da s

Variacin en las dimensiones Peso por m3 (Kg/m3) Largo (%) Ancho (%) Alto (%)

14 das

28 das

1:4:2:3

41.81

72.95

86.40

12.14

15.91

22.05

14.50

1316.00

0.07

7.14

0.29

1:2:1: 6

36.31

67.89

79.40

10.66

15.65

26.75

15.30

1339.16

0.45

5.39

0.86

1
1:5:3:6 30.91 53.55 59.22 6.74 7.84 11.93 18.32 1267.72 0.02 6.46 0.00

1:5:3:7

24.74

49.15

55.10

4.09

6.17

9.60

20.61

1228.78

0.11

5.86

-0.40

1:5:4:1/2

34.34

62.10

73.35

8.64

11.52

20.97

16.93

1242.58

0.09

4.57

0.36

1:7:3

38.62

64.69

71.58

10.74

11.57

20.78

17.25

1144.14

-0.02

5.54

0.00

2
1:8:6 34.40 63.75 75.65 9.53 13.51 20.73 17.85 1207.63 0.06 4.75 -0.07

1:8:7

26.45

47.15

56.71

6.91

9.35

16.01

20.68

1171.67

0.13

4.93

-0.07

1:1:7

25.96

49.57

50.94

6.88

9.46

14.03

16.99

1473.96

0.02

5.75

0.36

1:3:6

27.04

46.22

51.88

7.13

10.50

12.33

18.04

1375.26

0.07

4.79

0.71

3
1:4:4 39.99 71.57 79.13 12.02 18.79 21.46 16.86 1348.05 0.00 6.50 0.14

1:5:3

27.43

47.64

53.76

10.51

14.04

16.07

21.42

1179.81

0.00

5.25

-0.21

22

1.10.3 Anlisis de resultados Analizando los resultados se determin un diseo de mezcla ptimo, tanto para el mtodo de fabricacin manual, como para el mecanizado, los cuales corresponden a los diseos con letra negrita en los cuadros anteriores. El criterio que se utiliz en esta investigacin para designar a una mezcla como ptima, es que supere las caractersticas fsicas y mecnicas de los ensayos realizados a los ladrillos de barro cocido (cuyos resultados se detallan ms adelante) y que el costo de las unidades sea lo ms cercano posible.

Los cementos utilizados proporcionaron excelentes resultados, con el cemento de mampostera ASTM C91 tipo M, se producen unidades de ms bajo costo y mezclas de excelente trabajabilidad (aditivo plastificante del cemento) para la fabricacin de unidades en forma manual, aunque la resistencia a los 7 das es baja, presentando desbordamientos en las aristas de los ladrillos al ser transportados o utilizados en obra. A los 28 das la mayora de mezclas con este tipo de cemento, presenta valores de resistencia aceptables comparado con las obtenidas en los ladrillos de barro.

Con respecto al cemento ASTM C1157 tipo HE, los valores de resistencia a los 7 das son altos, no existiendo problemas de desbordamientos al ser movilizados o utilizados en obra, aunque el costo de este cemento es mayor que el de mampostera, los costos se compensan debido a que se necesita menor cantidad de cemento por metro cbico, para alcanzar la resistencia especificada.

En lo referente a los mtodos de fabricacin, el mecanizado proporcion mejores resultados en lo que respecta a uniformidad en los valores de resistencia y en las dimensiones de los ladrillos, as como tambin en valores mayores de resistencia a la flexin y comprensin, debido a que las mezclas en este mtodo de fabricacin se trabajan con relaciones agua - cemento ms bajas.
23

En resumen, la mezcla ptima del mtodo manual fue la que posee una relacin volumtrica 1:7:3 en la Tabla 10 (Cemento ASTM C1157 + Pmez +Arena Limosa), con una produccin de 85 ladrillos por bolsa de cemento. Con resultados de resistencias detallados en los cuadros. Para el mtodo de fabricacin mecanizado, el diseo ptimo fue el correspondiente a la relacin volumtrica 1:8:7 de la Tabla 12 (cemento ASTM C1157 + Pmez + Arena Limosa), y con una produccin de 115 ladrillos por bolsa de cemento. En ambos diseos se obtuvieron porcentajes de absorcin dentro del rango especificado en la norma.

1.11 Ensayos de ladrillos de barro cocido Como en la investigacin no se fabricaron ladrillos de barro, se seleccionaron 3 fabricantes de prestigio, todos de la Ciudad de Armenia, Sonsonate, que su especialidad es la fabricacin de ladrillos de barro cocido de calidad y se adquirieron muestras de cada fabricante, realizando ensayos segn normas ASTM C62 y C67.

Tabla 13. Resultados de ensayos a ladrillos de barro cocido

Ladrillera (muestras) 1 2 3

Comp.f c Kg/cm2

Flexin Mr. Kg/cm2 9.52 12.43 8.96

Absorcin % 25.28 25.20 25.22

Peso volumtrico Kg/m3

51.53 52.84 46.76

1278.49 1327.66 1228.74

Observando los resultados, los valores de esfuerzo a comprensin y flexin son menores que los obtenidos por el mtodo manual y mecanizado en los diseos 1:7:3 (Tabla 10) y 1:8:7 (Tabla 10) respectivamente. En cambio, los valores de absorcin y peso volumtrico resultaron mayores en los ladrillos de barro.

24

Los valores altos de peso implican dificultad en el transporte y manejo de los productos, adems aumenta considerablemente el peso de las estructuras. Por tanto, los resultados obtenidos en las unidades de concreto son ms favorables.

1.12 Comparacin tcnica de unidades de concreto y ladrillos de barro cocido La comparacin tcnica entre el ladrillo de barro cocido y las unidades de concreto se har con base a los resultados de las diferentes pruebas de laboratorio presentados en la seccin anterior.

Los resultados de la prueba de compresin simple para el mtodo de fabricacin manual y mecnico muestran que los especimenes fabricados con cemento ASTM C-1157 Cessablock dan los mayores valores de resistencia a la compresin, llegndose a obtener un valor mximo de 63.62 kg/cm2 (diseo 1:2:1:6) para el mtodo manual y un mximo de 86.40 kg/cm2 (diseo 1:4 : 2:3) para el mtodo mecnico; comparando estos valores mximos con el valor mximo de resistencia a la compresin del ladrillo de barro, se tienen incrementos de resistencia de 20.4% y 63.5% respectivamente.

Para el mdulo de ruptura la mayora de diseos dieron valores de resistencia a la flexin mayores que los resultados que se obtuvieron del ladrillo de barro cocido. Los valores de absorcin son considerablemente ms bajos que los resultados obtenidos con el ladrillo de barro cocido (no cumplieron con la norma ASTM C-92).

Muy importante es la comparacin de peso volumtrico entre las unidades de concreto y el ladrillo de barro cocido ya que influye en dos aspectos: el rendimiento de los trabajadores en la obra y el peso total por carga muerta de una estructura.

25

Al observarse se puede apreciar que en la mayora de diseos el peso volumtrico de las unidades de concreto es menor o relativamente igual al peso volumtrico de los ladrillos de barro cocido y an ms los especimenes fabricados a travs del mtodo mecnico.

1.13 Costo de fabricacin de unidades de concreto La comparacin econmica se har tomando en cuenta los presupuestos que corresponden a los ladrillos de barro cocido y unidades de concreto. Para ello se han tomado en cuenta los costos de diferentes rubros: materiales, herramientas, equipo y mano de obra, los cuales intervienen en su proceso de fabricacin:

Tabla 14. Costo unitario de los rubros que intervienen en la fabricacin de unidades de concreto (mtodo manual)

RUBROS Piedra pmez Escoria Volcnica Arena Limosa Arena Cemento de mampostera Cemento ASTM C- 1157 Mano de Obra Herramientas

UNIDAD m3 m3 m3 m3 m3 m3 Suma global / millar Suma global / millar

COSTO UNITARIO ($) 5.71 6.67 5.71 8.57 130.79 150.91 25.71 1.35

26

Tabla 15. Costo unitario de los rubros que intervienen en la fabricacin de unidades de concreto (mtodo mecnico)

RUBROS Piedra Pmez Escoria Volcnica Arena Limosa Arena Cemento de mampostera Cemento ASTM C-1157 Mano de Obra Herramientas Depreciacin de la mquina Electricidad

UNIDAD m3 m3 m3 m3 m3 m3 Suma global / millar Suma global / millar Suma global / millar Suma global / millar

COSTO UNITARIO ($) 5.71 6.67 5.71 8.57 130.79 150.91 17.14 0.46 1.83 0.10

Habiendo encontrado el costo unitario de los rubros que intervienen en cada mtodo de fabricacin, se puede calcular el costo unitario de fabricacin por millar de unidades de concreto, considerando la proporcin de los materiales en los diferentes diseos de cada mezcla. Los valores obtenidos de esta manera se han ordenado en las siguientes tablas:

27

Tabla 16. Costo por millar de unidades de concreto, cemento de mampostera Cuscatln (mtodo manual)

Mezcla

Diseo

Unidades / Bolsa

Materiales

Mano de obra

Herramientas

Total

1:2:1:6

78

592.62

225.00

11.85

829.47

1:3:1:5 1 1:3:2:4

82

572.40

225.00

11.85

809.25

84

553.13

225.00

11.85

789.98

1:4:2:3

85

554.98

225.00

11.85

791.83

1:2:7

78

586.62

225.00

11.85

823.47

1:3:6 2 1:5:4

82

562.63

225.00

11.85

799.48

84

555.95

225.00

11.85

792.80

1:7:3

85

549.41

225.00

11.85

786.26

1:1:7

84

623.56

225.00

11.85

860.41

1:3:6 3 1:4:4

84

620.75

225.00

11.85

857.60

64

744.47

225.00

11.85

981.32

1:5:3

64

729.68

225.00

11.85

966.53

Tabla 17. Costo por millar de unidades de concreto, cemento ASTM C-1157 Cessablock (mtodo manual) 28

Mezcla

Diseo

Unidades / Bolsa

Materiales

Mano de obra

Herramientas

Total

1:2:1:6

78

656.75

225.00

11.85

893.60

1:3:1:5 1 1:3:2:4

82

633.37

225.00

11.85

870.22

84

612.66

225.00

11.85

849.51

1:4:2:3

85

613.80

225.00

11.85

850.65

1:2:7

78

653.72

225.00

11.85

890.57

1:3:6 2 1:5:4

82

627.60

225.00

11.85

864.45

84

615.48

225.00

11.85

852.33

1:7:3

85

608.23

225.00

11.85

845.08

1:1:7

84

683.09

225.00

11.85

919.94

1:3:6 3 1:4:4

84

680.27

225.00

11.85

917.12

64

822.60

225.00

11.85

1,059.45

1:5:3

64

807.81

225.00

11.85

1,044.66

Tabla 18. Costo por millar de unidades de concreto, cemento de mampostera Cuscatln (mtodo mecnico)

Unidades / bolsa

Mezcla

Diseo

Materiales

Mano de Obra

Herramientas

Mquina

Electricidad

Total

29

1:4:2:3

84

561.59

150.00

4.05

16.00

0.88

732.52

1:2:1:6

84

550.32

150.00

4.05

16.00

0.88

721.25

1:5:3:6 1 1:5:3:7

108

491.57

150.00

4.05

16.00

0.88

662.50

115

474.00

150.00

4.05

16.00

0.88

644.93

1:5:4

83

562.65

150.00

4.05

16.00

0.88

733.58

1:7:3 2

83

562.65

150.00

4.05

16.00

0.88

733.58

1:8:6

108

485.00

150.00

4.05

16.00

0.88

655.93

1:8:7

115

467.83

150.00

4.05

16.00

0.88

638.76

1:1:7

84

623.56

150.00

4.05

16.00

0.88

794.49

1:3:6

84

620.75

150.00

4.05

16.00

0.88

791.68

1:4:4 3 1:5:3

65

733.02

150.00

4.05

16.00

0.88

903.95

65

718.46

150.00

4.05

16.00

0.88

889.39

Tabla 19. Costo por millar de unidades de concreto, cemento ASTM C-1157 Cessablock (mtodo mecnico)

Unidades / bolsa

Mezcla

Diseo

Materiales

Mano de Obra

Herramientas

Mquina

Electricidad

Total

1 1:4:2:3

84

621.11

150.00

4.05

16.00

0.88

792.04

30

1:2:1:6

84

609.84

150.00

4.05

16.00

0.88

780.77

1:5:3:6

108

537.87

150.00

4.05

16.00

0.88

708.80

1:5:3:7

115

517.48

150.00

4.05

16.00

0.88

688.41

1:5:4

83

622.89

150.00

4.05

16.00

0.88

793.82

1:7:3

83

622.89

150.00

4.05

16.00

0.88

793.82

1:8:6

108

531.30

150.00

4.05

16.00

0.88

702.23

1:8:7

115

511.30

150.00

4.05

16.00

0.88

682.23

1:1:7

84

683.08

150.00

4.05

16.00

0.88

854.01

1:3:6 3 1:4:4

84

680.27

150.00

4.05

16.00

0.88

851.20

65

809.94

150.00

4.05

16.00

0.88

980.87

1:5:3

65

795.38

150.00

4.05

16.00

0.88

966.31

1.14 Productos de concreto Los productos de concreto son elementos o piezas elaboradas con cemento, agregados y agua; para su fabricacin no se necesitan inversiones grandes; se pueden hacer manualmente sin tener que disponer de energa elctrica y la materia prima es casi siempre fcil de conseguir, aunque es necesario bastante esfuerzo por parte de los operarios y la produccin es mnima.

31

1.14.1 Caractersticas Estos productos deben tener unas caractersticas apropiadas como: Uniformidad en su apariencia y calidad, resistencia adecuada y una baja absorcin de humedad, para permitir su correcta utilizacin y garantizar un buen resultado de la obra.

Deben ser uniformes en su calidad y dimensiones. Cuando estn conformando los muros o pavimentos trabajan en conjunto. Por esto se debe procurar que las caractersticas de todos las unidades sean muy similares, para que no existan algunas ms dbiles o diferentes que perjudiquen el resultado final.

Figura 3. Bloques uniformes en calidad y dimensiones

32

La resistencia es la caracterstica que indica la calidad de los bloques. Esta propiedad se puede comprobar cualitativamente de la siguiente manera: Al pasar rayando con un elemento duro (por ejemplo un clavo) sobre las caras del bloque terminado, el material no se debe desmoronar. Un buen bloque, al caer desde la altura de un metro, debe absorber el golpe contra un piso, sin quebrarse, pero puede presentar pequeos desbordamientos.

Figura 4. Prueba manual para la resistencia de los bloques

Como los bloques tienen un bajo nivel de absorcin de agua son muy utilizados para sobrecimientos y en obras que estn en contacto directo con terrenos hmedos.

1.14.2 Ventajas Bloques de concreto. Cuando se construyen paredes con bloques de concreto, se logran economas de tiempo, materiales y mano de obra, especialmente porque todos salen del molde con la misma forma y tamao. Las varillas para el refuerzo de las paredes se pueden colocar a travs de las celdas de los bloques sin necesidad de perforar las columnas. Tambin se pueden introducir las tuberas para agua y energa, sin necesidad de canalizar el muro y luego tener que remendarlos.

33

Figura 5. Las celdas de los bloques son una ventaja en la construccin

Debido a la existencia de las perforaciones o celdas se utiliza mortero de pega sobre las caras y los tabiques de los bloques, con un consecuente ahorro en la mezcla. Las paredes garantizan un buen aislamiento trmico y acstico, es decir, no dejan pasar fcilmente el ruido y protegen el interior del clima exterior, bien sea fro o clido. Las superficies son de tan buena calidad que no es necesario repellarlas, pudindose pintar directamente.

Adoquines de concreto. Este tipo de pavimento se disea para que resista cualquier tipo de trnsito. Adicionalmente, como se producen en mquinas, con moldes, se les pueden dar distintas formas y colores, para que sean decorativos.

Por esto se utiliza desde zonas para trnsito peatonal (andenes, plazas, patios para juegos, etc.) hasta las de trnsito pesado (calles, carreteras, terminales de transporte, carga y puertos).

Figura 6. Diferentes diseos de adoquines de concreto

34

1.14.3 Esquema de fabricacin Los pasos bsicos que se deben seguir en la fabricacin de productos de concreto son:

Almacenamiento de los materiales: Se debe procurar que el lugar de almacenamiento sea cubierto, para que los materiales estn protegidos de la accin del sol y del agua. As mismo, se deben evitar los vientos fuertes. En el caso de no disponer de un techo para esta rea, se pueden utilizar plsticos para su proteccin.

Dosificacin y preparacin de la mezcla: Este proceso consiste en definir las cantidades (proporciones) que se van a utilizar de cada uno de los materiales (cemento, agregados y agua) con el fin de obtener la resistencia adecuada para las unidades de concreto. Preparacin del molde: Se pueden emplear diferentes tipos de moldes o mquinas que junto con las herramientas necesarias, son fciles de conseguir. Se pueden utilizar de madera o metlicos. Pueden ser desarmables, articulados o fijos. En todos los casos deben ser rgidos y fuertes, para que las unidades resultantes tengan dimensiones exactas y constantes.

Figura 7. Preparacin del molde

35

Vaciado de la mezcla al molde: Una vez preparada la mezcla se vaca en los moldes prefabricados segn las dimensiones que se desean. Posteriormente se compacta a fin de eliminar bolsas de aire que se producen en dicho proceso.

La compactacin se realiza golpeando la mezcla con un objeto slido de superficie plana o a travs de mesas vibratorias. Entre mayor sea la compactacin de la mezcla, mayor resistencia conseguirn las unidades de concreto.

El transporte debe ser cuidadoso ya que la mezcla an se mantiene hmeda y puede sufrir daos si tiene algn tipo de impacto con cualquier objeto slido. El piso donde se deposita debe ser una superficie plana y firme, que permita seguir el proceso de fabricacin de una manera apropiada. Esta superficie puede ser de concreto o un entarimado de madera.

Fraguado de los bloques: Se llama fraguado, al proceso de endurecimiento inicial del concreto hasta que se puedan mover sin daarlos. Una vez fabricados deben permanecer en un lugar que les garantice proteccin del sol y de los vientos, con la finalidad de que se puedan fraguar sin secarse. Si los bloques se dejarn expuestos al sol o al viento fuertes se ocasionara una prdida rpida del agua de la mezcla, o sea un secado prematuro, que reducira la resistencia final de las unidades.

Figura 8. Proceso de fraguado

36

El perodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejar los bloques 24 horas. Luego de este tiempo, los bloques pueden ser retirados de las bandejas y ser colocados en columnas para su curado.

Curado de los bloques: El curado consiste en mantenerlos hmedos para permitir que contine la reaccin qumica del cemento, con el fin de obtener una buena calidad, es decir, gran resistencia. Cuando se ponen a secar inmediatamente, no se deja que el cemento reaccione con el agua, que es lo que produce la resistencia del concreto, lo que origina bloques pocos resistentes y quebradizos.

Los bloques se deben colocar en columnas de mximo cuatro unidades y dejando una separacin entre ellos, como mnimo de dos centmetros, para que se puedan humedecer perfectamente por todos los lados y se permita la circulacin de aire.

Figura 9. Colocacin de los bloques para el curado

Para curar los bloques se riegan abundantemente con agua durante un perodo mnimo de tres das, preferiblemente siete. Se humedecen al menos tres veces al da o lo necesario para que no se comiencen a secar en los bordes. Se recomienda cubrirlos con plstico, papeles o costales hmedos para evitar que se evapore fcilmente el agua.
37

Figura 10. Proceso de curado

Almacenamiento y entrega del producto: La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente para mantener la produccin de aproximadamente dos semanas y permitir que despus del curado se sequen lentamente. Esta zona debe ser totalmente cubierta para evitar que las unidades se humedezcan con la lluvia.

Se recomienda utilizar un entarimado igual al que se present para el proceso de curado. Si no se cuenta con ello, se pueden formar columnas de mximo nueve bloques, debidamente aislados de la humedad del piso. La distribucin de los bloques durante el almacenamiento debe permitir el fcil acceso a cada uno de los diferentes lotes o arrumes.

Se debe identificar cada lote con el fin de tener un control del da de fabricacin, del tipo de mezcla, fecha de entrega, etc. La fabricacin de los bloques se lleva de 8 a 10 das. La entrega en obra se hace a los 21 das aproximadamente y la colocacin se debe realizar a los 28 das despus de fabricados.

Figura 11. Proceso de almacenamiento

38

1.14.4 Mquinas y herramientas Las mquinas varan de acuerdo con el sistema de funcionamiento y con la capacidad de produccin. Se tienen dos tipos: Mquinas estticas (Figura 12), permanecen en un solo sitio y lo que se mueve es el bloque recin producido. Para tal efecto se utilizan bandejas o tablas de madera, que se colocan al iniciar la operacin y constituyen la tapa inferior del molde; una vez retirado ste, los bloques quedan sobre las bandejas y se pueden manipular con facilidad, sin deteriorarlos.

Mquinas ponedoras (Figura 13): En este caso la mquina se desplaza por toda la planta dejando los bloques sobre el piso, donde se realizar el fraguado. Se requiere de grandes reas cubiertas, con un piso uniforme.

Figura 12. Mquina esttica

Figura 13. Mquina ponedora 39

Para la fabricacin de bloques se necesitan las herramientas bsicas de construccin tales como palas, palustres, carretas, brochas, baldes, tarros, pisones y herramientas varias de carpintera. Si el proceso de fabricacin es mecnico, se debe disponer, adems, de otros elementos tales como orejeras, guantes, aceiteras y bandejas de madera (en el caso de las mquinas estticas).

1.14.5 Preparacin manual de la mezcla La preparacin de la mezcla se debe hacer sobre un piso limpio y que no absorba humedad. Se debe preparar una cantidad de mezcla tal que se pueda gastar en una media hora.

Se comienza midiendo la cantidad de arena necesaria. Si se utiliza el cajn medidor ste se coloca obre el piso y se llena con arena; luego se enrasa (cuando se utilizan cantidades fijas) o se completa hasta el nivel indicado en la dosificacin. Se quita la arena que haya cado al piso y se levanta el cajn, repitiendo la operacin el nmero de veces que sea necesario.

Figura 14. Dosificacin de la arena y cemento

Una vez medida y regada la arena se vaca sobre ella las partes de cemento indicadas, generalmente calculando bultos enteros o medios bultos. Por medio de una pala se mezcla la arena y el cemento hasta que se obtenga un color uniforme. Luego se mide la grava de la misma forma como se hizo con la arena.

40

Figura 15. Mezcla de los materiales

Figura 16. Dosificacin del material grueso

Se mezcla la grava con la arena y el cemento hasta que el color sea uniforme o parejo, pasando varias veces de un lugar a otro. Luego se deposita la mezcla en forma de cono, con un hueco en el medio para verter el agua.

Figura 17. Mezcla de todos los materiales

Se agrega el agua necesaria por medio de tarros (nunca utilizar manguera, pues con sta no se puede controlar la cantidad de agua).

41

Figura 18. Adicin del agua a la mezcla

Se mezcla de nuevo de tal forma que se distribuya bien toda la humedad y que quede de color completamente uniforme.

Figura 19. Distribucin de la humedad en la mezcla

1.14.6 Fabricacin por medio de mquinas Para obtener una mayor produccin se utilizan mquinas que por lo general son de fcil manejo. Dependiendo bsicamente del tipo que se trate, la produccin vara entre 300 y 20,000 unidades por jornada.

Cuando la fabricacin se realiza por medio de mquinas, se requieren 3 4 personas con las siguientes funciones: Un operario general de la mquina, dos encargados del vaciado y retiro de la mezcla y uno elaborando la misma. Los pasos que se siguen son:

42

Revisar que el molde se encuentre en perfecto estado y limpio. La mquina tiene un cajn donde se coloca la mezcla llamado tolva alimentadora, la cual se procede a llenar con la mezcla.

Figura 20. Tolva alimentadora

Se coloca la bandeja de madera verificando su correcto ajuste. Se baja el molde y posteriormente se hace mover la tolva alimentadora sobre l para que se llene de mezcla.

Figura 21. Llenado de la tolva alimentadora con la mezcla

43

Figura 22. Movimiento de la tolva alimentadora

Se retira la tolva alimentadora. Se aplica vibracin al molde durante un corto tiempo para acomodar la mezcla, aproximadamente de 10 a 15 segundos. Si se deja mucho tiempo se separan los agregados de mayor tamao y tienden a quedarse en la superficie, lo que se conoce como segregacin y da una superficie dispareja.

Se vuelve a llenar el molde hasta el nivel superior. Se debe colocar en el molde tanta mezcla como sea posible compactada durante un tiempo razonable, sin que se escurra por entre el molde y la bandeja o sea difcil compactarla por medio de los martillos.

Se bajan los martillos compactadores y se aplica vibracin hasta que lleguen al tope que tiene la mquina. Luego se procede a levantar el molde y los martillos. El bloque queda sobre la bandeja de madera con su forma definitiva. Tanto el molde como las bandejas se deben limpiar con estopa o un cepillo al final de cada jornada o cuando sea necesario, con el fin de evitar que se formen grumos de mezcla seca, que afectaran los resultados posteriores.

44

Figura 23. Retiro de los bloques

Figura 24. Bloques de concreto

45

CAPITULO II. MQUINAS BLOQUEADORAS

46

2.1 Introduccin Durante los ltimos aos se ha mejorado el diseo de mquinas para la fabricacin de unidades de concreto, tanto a nivel manual como mecnico. stas ltimas han ido utilizando diferentes medios para lograr la compactacin de la mezcla, entre los ms conocidos se pueden mencionar el de cada libre de un contrapeso (gravedad) y el hidrulico (pistn). Simultneamente se ha variado sus dimensiones fsicas dependiendo del grado de portabilidad y flujo de produccin que se desea alcanzar.

En este captulo se describen las mquinas bloqueadoras ms comunes en el mercado y se detallan algunas especificaciones tcnicas que presentan cada una de ellas. Se han tomado en cuenta solo mquinas que sean similares en dimensiones, flujo de produccin, fuente de alimentacin, etc.

2.2 Vibramatic V/3 La Vibramatic V/3 (Figura 25) fabricada por ITAL MEXICANA S.A., ha sido diseada para el empleo de agregados compuestos por 20-30% de arena (0-2 mm) y 70-80% de granulado (3-7 mm). El ritmo de produccin es de 30 segundos / ciclo.

Las dimensiones de la Vibramatic V/3 son de 74 cm de largo, 105 cm de ancho y 132 cm de alto, y el peso es de 380 kgs. La potencia instalada en la mesa de vibracin es de 1 HP con un motor elctrico o su equivalente de 2 HP en uno de combustin. El sistema de moldeo es manual. En la tabla 1 se presenta el nmero de unidades fabricadas por esta mquina en una jornada de 8 horas.

47

Figura 25. Mquina de vibrocompactacin Vibramatic V/33

Tabla 20. Produccin de unidades de concreto en una Vibramatic V/34

ELEMENTO DIMENSIONES (cm) 6 X 12 X 24 7 X 14 X 28 8 X 13 X 26 10 X 14 X 28 10 X 20 X 40 12 X 20 X 40 15 X 20 X 40 20 X 20 X 40 10 X 20 X 40 12 X 20 X 40 15 X 20 X 40 20 X 20 X 40 TABASCO VIRREYNAL ITAL 15 X 15 30 X 10 X 30 30 X 10 X 40 20 X 10 X 40 UNIDADES POR CICLO 6 5 6 3 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1 PRODUCCIN EN 8 HORAS 4,800 6,000 4,000 5,000 4,800 6,000 2,400 3,000 1,600 2,000 1,600 2,000 800 1,000 800 1,000 1,600 2,000 1,600 2,000 800 1,000 800 1,000 800 1,000 800 1,000 1,600 2,000 1,600 2,000 800 1,000 800 1,000 800 1,000

TABICON

BLOQUE

BOVEDILLA

ADOQUN

CELOSA

3 4

Fuente de informacin: CESSA DE C.V. Fuente de informacin: CESSA DE C.V.

48

2.3 Vibramatic V/56 La Vibramatic V/56 (Figura 26) fabricada por ITAL MEXICANA S.A., ha sido diseada para el empleo de agregados compuestos por 20-30% de arena (0-2 mm) y 70-80% de granulado (3-7 mm). El ritmo de produccin de 30 segundos / ciclo. Las producciones son indicativas de diferentes plantas que ocupan este tipo de maquinaria.

La V/56 es apta para la fabricacin de cualquier elemento de concreto mediante la vibrocompresin simultnea, con desmoldeo manual y extraccin de los elementos sobre tablas de madera. Produce: tabique, tabicones, celosas, adoquines, canaletas de riego, bovedillas y piezas especiales.

Figura 26. Mquina de vibrocompactacin Vibramatic V/565

Fuente de informacin: CESSA DE C.V.

49

Las dimensiones de la Vibramatic V/56 son de 74 cm de largo, 130 cm de ancho y 132 cm de alto, y el peso es de 420 kgs. La potencia instalada en la mesa de vibracin es de 2 HP con un motor elctrico o su equivalente de 3 HP en uno de combustin. El sistema de moldeo es manual. En la tabla 2 se muestra su capacidad de produccin.

Tabla 21. Produccin de unidades de concreto en una Vibramatic V/566

ELEMENTO TABICON DIMENSIONES 6 X 12 X 24 7 X 14 X 28 8 X 13 X 26 10 X 14 X 28 BLOQUE 10 X 20 X 40 12 X 20 X 40 15 X 20 X 40 20 X 20 X 40 BOVEDILLA 10 X 20 X 50 12 X 20 X 50 15 X 20 X 50 20 X 20 X 50 ADOQUN TABASCO VIRREYNAL ITAL 15 X 15 CELOSA 30 X 10 X 30 30 X 10 X 40 20 X 10 X 40 CANALETA R 15 (cm) UNIDADES POR CICLO 8 6 8 4 3 2 2 1 3 2 2 1 2 2 4 4 1 1 1 1 PRODUCCIN EN 8 HORAS 6,400 8,000 4,800 6,000 6,400 8,000 4,000 5,000 2,400 3,000 1,600 2,000 1,600 2,000 800 1,000 2,400 3,000 1,600 2,000 1,600 2,000 800 1,000 1,600 2,000 1,600 2,000 3,200 4,000 3,200 4,000 800 1,000 800 1,000 800 1,000 800 1,000

Fuente de informacin: CESSA DE C.V.

50

2.4 Terra-250A Este equipo (Figura 27) fabricado por TERRA BLOCK, tiene la capacidad de ser porttil y probablemente es uno de los ms eficientes en la fabricacin de unidades de concreto. El mtodo de compactacin es a travs de un pistn que es expulsado y contrado hidrulicamente. La presin ajustable permite que el operador mantenga constante la produccin y la calidad del bloque.

La Terra-250A es accionada por un motor de gasolina de 20 HP. El consumo de combustible es de menos de 1 galn por hora y el depsito de gasolina de 5 galones es desprendible.

Las dimensiones de la Terra-250A son 420 cm de largo, 504 cm de ancho y el 900 cm de alto. La tolva de 576 cm x 846 cm se quita y se separa fcilmente en mitades. Su peso total es de 1,295 kg y es montada en rieles de acero.

Figura 27. Mquina de compactacin hidrulica Terra-250A7

Fuente de informacin: www.terra-block.com

51

El funcionamiento de la mquina es de modo automtico, solamente se debe cargar la mezcla en la tolva usando palas o un tractor pequeo.

Los bloques se producen en un ndice de aproximadamente 1 cada 14.5 segundos y se expulsan del molde en una posicin vertical para su fcil manejo. Se pueden ocupar inmediatamente despus de compactados en la mayora de los casos. La Terra-250A es apta para la fabricacin de elementos de una variedad de materiales, tales como suelos de contenido de arcilla, roca de cal y ceniza volcnica. Se pueden producir hasta 250 bloques de 10 8 x 20 x 30 cm por hora.

El transporte (Figura 28) se realiza a travs de una esfera metlica (tirn estndar del tipo bola) colocada en la parte trasera de un vehculo con capacidad de remolque de 3,500 libras.

Figura 28. Remolque de una mquina Terra-250A.8

Fuente de informacin: www.terra-block.com

52

2.5 Bloquera LEMACO Este equipo (Figura 29) fabricado por LEMACO S.A. es prctico para la produccin de bloques de concreto. Es maniobrable y de fcil operacin, ha sido concebida para lograr un eficiente vibrado y una cmoda manera de depositar los bloques recin fabricados directamente sobre el piso, eliminando con esto el tiempo de traslado de las unidades al lugar destinado para el fraguado. Tiene la capacidad de producir bloques de las siguientes dimensiones:

Figura 29. Bloquera ponedora LEMACO9

Tabla 22. Dimensiones de bloques fabricados por la Bloquera LEMACO10

DIMENSIONES (cm) 10 X 20 X 40 15 X 20 X 40 20 X 20 X 40

UNIDADES POR CICLO 5 4 3

PRODUCCIN EN 8 HORAS 800 640 480

La bloquera LEMACO posee un eficiente sistema de cambio de moldes, lo cual no supera los cinco minutos. Las dimensiones son de 150 cm largo, 90 cm de ancho y 92 cm de alto. El peso es de 191 kgs y el motor es de 1 HP.
9 10

Fuente de informacin: OBRAS DE TIERRA, S.A. DE C.V. Fuente de informacin: OBRAS DE TIERRA, S.A. DE C.V.

53

2.6 Impacto 2001A La mquina de Impacto 2001A (Figura 30) de AECT, es muy ligera y se puede transportar detrs de un tractor de granja o de un vehculo equipado de un tirn de bola (2 pulgada de dimetro). Se puede remolcar a 100 km/h mover a mano alrededor del sitio. Se disea para el dueo de una casa o el contratista pequeo y se puede cargar con las palas o los cubos.

Figura 30. Mquina de compactacin hidrulica Impacto 2001A11

Las dimensiones son de 206 cm de largo, 142.2 cm de ancho y 130 cm de alto, y el peso es de 745 kg. El motor de gasolina es de 6.5 HP. El tanque tiene capacidad de 19.5 galones. La compactacin se realiza a travs de un pistn hidrulico, el cual tiene un empuje de 1,091 psi sobre un bloque de 30 x 14 x 5 11.5 cm. El funcionamiento de la mquina es de modo automtico, solamente se debe cargar la mezcla de forma manual. La produccin nominal es de aproximadamente 300 unidades por hora. Generalmente los bloques expulsados pueden ser utilizados inmediatamente en la mayora de los casos
11

Fuente de informacin: SARTI, S.A. DE C.V.

54

Generalmente los bloques son de 30.5 cm de largo, 14 cm de ancho y 5.0 11.5 cm de alto. El peso de cada bloque es entre 9 - 18 libras (4.1 8.1 kilogramos) dependiendo de la mezcla y la altura.

55

CAPITULO III. DESCRIPCIN DEL MODELO

56

3.1 Introduccin En este captulo se describirn las ventajas de cada una de las mquinas descritas en la seccin anterior, con base a esto se establecern las caractersticas mnimas que debe poseer el prototipo a disear a fin de presentar un modelo que rena en mayor medida dichas ventajas.

Una vez que se presenten las caractersticas deseadas se definir la fuente que suministrar la potencia adecuada para la operabilidad de la mquina. Se pondrn como alternativas el motor elctrico y el de combustin interna, para los cuales se describirn ciertos beneficios y criterios que ayuden a su eleccin.

Se realizar un anlisis que permita seleccionar el mtodo de compactado que mejor se adapte al prototipo a disear, para ello se tratarn diferentes mtodos y se compararn bajo los criterios de eficiencia, costos, calidad de produccin y factibilidad tecnolgica.

Tomando como base estos criterios se definir la mquina que servir de prototipo y se presentar un bosquejo preliminar de la misma, la cual pretende cumplir con el objetivo de este proyecto.

Finalmente se describir paso a paso el funcionamiento de la mquina, desde su alimentacin con la mezcla de concreto hasta el desmoldeo de las piezas que se estn fabricando, a fin de tener una idea ms clara del objetivo de cada parte que la constituye.

Antes de iniciar el diseo de los elementos que compondrn el prototipo se seleccionar el mecanismo que producir el efecto vibratorio y el sistema que se utilizar para la transmisin de potencia.

57

En este captulo se presenta una diversidad de formas posibles para cada mecanismo que se utilizar en el modelo de la mquina a disear, destacando sus caractersticas, ventajas y desventajas. Para seleccionar los elementos se integrarn el mecanismo de vibrado y el sistema de transmisin, se har una comparacin entre ellos bajo los criterios de efectividad, factibilidad tecnolgica y costos.

3.2 Caractersticas Para definir las caractersticas que debe poseer el prototipo a disear se elabor el siguiente cuadro comparativo de las diferentes mquinas que se describieron en la seccin anterior (Tabla 23).

Entre las ventajas de cada mquina se pueden mencionar: Las Vibramatic ofrecen una mayor rea para la colocacin de moldes, lo que permite producir unidades de concreto con dimensiones ms grandes. As mismo esta ventaja permite la versatilidad de la mquina en utilizar diferentes tipos de moldes, como ladrillos, bloques, adoquines, etc.

Su tamao fsico permite colocarlas es espacios pequeos. La produccin es adecuada para obras que no requieran una produccin permanente de bloques, como casas, ampliaciones, etc. Solamente se requieren dos personas para su operacin por lo que los costos operativos en cuanto a recurso humano son bajos.

La mquina Terra 250A presenta un ciclo de produccin relativamente corto por lo que es adecuada para proyectos que demanden gran produccin de bloques, como plazas, urbanizaciones, etc. Los costos operativos de la obra bajan al requerir solo dos personas para su operacin. Las llantas permiten su fcil trasportacin al lugar de trabajo. Ya que es accionada por un motor de combustin interna, se puede utilizar en zonas rurales donde se carece de red elctrica.

58

Tabla 23. Cuadro comparativo de mquinas bloqueadoras12

MQUINAS Caractersticas Vibramatic V/ 3 Ciclo (s) Unidades/ciclo Dimensiones lxaxh (cm) Peso (kg) 30 1 74x105x132 380 Elctrico (1) Motor (HP) Gasolina (5) Tamao max. del bloque lxaxh (cm) Produccin en 8 horas (unidades) No. de trabajadores 2 2 2 1 de -Se 2 puede 800-1,000 800-1,000 2,000 480-800 2,400 40x20x20 50x20x20 30x10x8 40x20x20 30.5x14x11.5 Gasolina (5) Vibramatic V/ 56 30 1 74x130x132 420 Elctrico (2) Gasolina (20) Elctrico (1) Gasolina (6.5) Terra 250 A 14.5 1 420x504x900 1,295 Bloquera LEMACO 60 1 150x90x92 191 Impacto 2001A 12 1 206x142.2x130 745

-El desmoldeo es -El desmoldeo es -La comprensin -Depsito manual. Observaciones manual. es hidrulica. -Capacidad ser porttil. (ponedora). de bloques

recin remolcar a 100

fabricados sobre Km/h. el piso -La compactacin es hidrulica.

La bloquera LEMACO tiene un tamao relativamente pequeo lo cual permite su fcil movilidad a cualquier parte de una obra. Debido a su caracterstica de desplazarse mientras deposita los bloques compactados sobre el piso, elimina los costos de transporte de stos a su lugar de fraguado. La produccin es adecuada
12

Informacin recopilada del Captulo II.

59

para pequeas obras civiles, como muros, piscinas, tanques, etc. Su operacin puede ser realizada por una sola persona.

La mquina Impacto 2001A presenta un ciclo de produccin bastante corto por lo que es adecuada para grandes proyectos civiles, como comunidades, centros comerciales, edificios, etc. Las llantas y su estabilidad permiten que pueda ser remolcada a una velocidad de 100 km/h.

Su peso facilita la movilidad de forma manual alrededor del sitio de trabajo. Debido a que su operacin es automtica solo se requieren de dos personas para cargar la mezcla en la tolva. Ya que su accionamiento es a travs de un motor de gasolina (o diesel) se puede utilizar en cualquier parte donde se carezca de red elctrica.

Segn los descrito anteriormente el prototipo debe presentar las siguientes caractersticas: Una mayor rea para la colocacin de moldes. Un tamao fsico adecuado para colocarlo en espacios reducidos. Un ciclo de produccin relativamente corto (de 15 a 30 segundos). Una operabilidad que requiera poco recurso humano (de 1 a 2 personas).

3.3 Fuente de energa Se requiere de un componente que suministre potencia para producir la compactacin de la mezcla; ste puede ser un motor elctrico o de combustin. A continuacin se presentan las ventajas y desventajas de cada uno de ellos.
Tabla 24. Ventajas y desventajas entre un motor elctrico y uno de combustin

Elemento Motor elctrico

Ventaja Su tamao es pequeo. Con el suministro de energa

Desventaja Gasto de energa elctrica.

60

elctrica puede funcionar en forma Motor de combustin continua e indeterminada. Se puede utilizar en lugares donde no se tiene energa elctrica. Puede sustituir satisfactoriamente al motor elctrico. Se gasta en combustible. Ocupa fsico mucho dentro espacio de las

mquinas. Su costo es elevado. Afecta el medio ambiente por la emisin de gases.

Un aspecto a considerar para seleccionar el motor es que se pretende disear una mquina que ocupe un espacio relativamente pequeo, lo cual no se puede lograr con un motor de combustin interna.

La continuidad de la operacin de la mquina es muy importante en el sentido que la mezcla no puede pasar por ms de 15 20 minutos sin utilizar, ya que el agua tiende a evaporarse y como consecuencia se producen unidades con agrietamientos, discontinuidades, etc.

Adicionalmente se debe considerar el desequilibrio ecolgico que ocasiona la emisin de gases contaminantes originados por la combustin, los cuales producen un impacto negativo en nuestro ambiente natural. Mientas que los diseadores de motores de combustin y los fabricantes de los mismos no desarrollen alternativas para mejorarlos se debe tomar en cuenta primordialmente la utilizacin de motores elctricos cuando puedan aplicarse.

Con base a lo descrito anteriormente se seleccionar el motor elctrico para accionar los componentes del prototipo a disear.

61

3.4 Mtodo de compactado Se realizar un anlisis detallado que permita seleccionar el mtodo de compactado que mejor se adapte al prototipo a disear. Para ello se han tratado diferentes tipos tales como: el de la Cinva-Ram, el de la mquina vibrocompactadora y el del compactado hidrulico. A continuacin se tratar de realizar una comparacin de dichos mtodos.

3.4.1 Eficiencia La mquina vibrocompactadora y la hidrulica, por su forma y estructura es fcil de operar, por lo tanto el esfuerzo fsico de mano de obra durante la produccin no resulta ser tan extenuante como en el mtodo de la Cinva-Ram.

El ciclo de trabajo para un vibrocompactador y un compactador hidrulico es bastante reducido con relacin al de la Cinva-Ram, lo que garantiza una mayor produccin de unidades de concreto durante la jornada laboral.

3.4.2 Costos El costo de fabricacin de la vibrocompactadora y la compactadora hidrulica, es muy elevado por tener una estructura mucho ms compleja que la de la CinvaRam; de igual forma el costo de operacin es mayor por la necesidad de energa elctrica o combustible para su accionamiento, segn sea el caso.

Los costos de mantenimiento se elevan por la variedad de elementos que componen stas mquinas, como el motor, pistn, poleas, bandas, etc. La depreciacin con el tiempo es ms significativa ya que los esfuerzos a los que estn sometidas son mayores, lo que acorta su vida til. Sin embargo si se toma en cuenta que el cemento es el material ms caro de los componentes de la mezcla, y que si se recurre a los mtodos de vibrocompactacin y compactado hidrulico la proporcin de ste en la mezcla se
62

puede reducir considerablemente, sin reducir la resistencia mecnica del bloque; es posible conseguir un mayor nmero de unidades con la misma cantidad de insumos. Esto se debe a que le presin que se ejerce sobre la mezcla es mucho mayor que la producida en forma manual.

Se concluye que con la reduccin notable del cemento se aumenta la economa, es decir, el producto adquiere un menor precio.

3.4.3 Calidad de produccin En el vibrocompactado y el hidrulico se elaboran bloques de mayor resistencia a la compresin y mayor densidad, con una disminucin de la permeabilidad y una tendencia reducida a la contraccin.

La produccin a travs de estos mtodos es alta comparada con el de la CinvaRam, ya que sta ltima por su forma y estructura simplificada no logra liberar completamente todas las inclusiones de aire durante el compactado, dando lugar a una posible discontinuidad o porosidad en el bloque.

3.4.4 Factibilidad tecnolgica Las mquinas utilizadas en cada mtodo de compactado descritos anteriormente, resultan ser tecnolgicamente factibles para su construccin, debido a su funcionabilidad en el campo de trabajo, a la facilidad de obtener los materiales y elementos que los componen en el mercado local y a la simplicidad y sencillez en cuanto a su estructura, que no requieren el uso de maquinaria sofisticada, ni tampoco de una obra de banco especializada para su fabricacin.

Tomando en cuenta las consideraciones anteriores y que se desea producir bloques con una calidad constante, tanto en las propiedades fsicas como en las mecnicas, algo que no se puede obtener con la Cinva-Ram, esta ltima no es

63

adecuada para el prototipo que se pretende disear, por lo que se tendr que seleccionar entre el mtodo de vibrocompactacin o el hidrulico.

A continuacin se presenta una comparacin breve entre estos mtodos de compactacin, a fin de evaluar el ms adecuado para el proyecto de diseo.

3.4.5 Vibrocompactadora vrs. hidrulico La vibrocompactadora produce la fuerza de compactacin a travs del mtodo manual, con el uso de palancas, o por cada libre, con un contrapeso; en cambio el sistema hidrulico lo realiza por medio de un pistn accionado por un motor, por lo que los esfuerzos de compresin que alcanza ste ltimo son bastante altos en comparacin con el primero.

Las actividades de mantenimiento en una mquina hidrulica son complejas y requieren de recurso humano especializado, el cual debe ser capacitado por el fabricante para llevarlas a cabo. La vibrocompactadora no requiere de este tipo de personal para realizar las distintas tareas de mantenimiento ya que los mecanismos que la componen son ms simples.

Para similares cantidades de produccin, la capacidad del motor del sistema hidrulico debe ser dos o tres veces mayor que el de la vibrocompactadora, ya que adems de la vibracin se deben activar otros dispositivos como: el pistn del cilindro y la extraccin del molde (desmoldeo).

64

Por otro lado, la versatilidad que ofrece una vibrocompactadora permite la produccin de varios tipos de bloque para la construccin, ya que su diseo le permite el montaje y desmontaje de moldes para diversos elementos tales como: adoquines, soleras, losetas, etc. Por esta razn es el sistema mecnico ms difundido en los trabajos especficos de moldura, tanto a base de concreto como de suelo cemento. Por esta razn se seleccionar este mecanismo para el vibrado.

3.5 Prototipo Tomando como base los criterios planteados en esta seccin se ha elaborado un esquema de la mquina que cumplira con los objetivos de este proyecto. Un bosquejo de esta mquina se ilustra a continuacin:

8 9
10 11

Figura 31. Bosquejo del prototipo a disear

65

Las partes principales de este prototipo son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Molde: Ser intercambiable para la fabricacin de diferentes elementos. Mesa vibradora: Estar apoyada sobre la base de la mquina. Rasero: Ayudar a quitar el material sobrante del molde. Carro porta peine: Se deslizar sobre valeros manualmente. Peine prensador: Ser intercambiable. Palanca de compresin: Iniciar el proceso de compactado de los elementos. Guas de deslizamiento: Servirn de gua al peine prensador. Palanca de desmoldeo: Subir y bajar el molde. Tablas soporte: Estarn hechas de madera y con dimensiones nicas, apta para todo tipo de elementos fabricados. 10. ngulos: Servirn para centrar la tabla soporte en la mesa vibradora. 11. Base: Alojar el motor y el sistema de transmisin. Servir tambin para apoyar la mquina al suelo.

En esta seccin se describe un prototipo en general que se pretende disear, a medida que se vayan realizando los clculos para obtener cada elemento se va a ir adecuando a un nuevo diseo.

3.6 Funcionamiento La tabla soporte se coloca sobre la mesa vibradora. El mecanismo de desmoldeo debe estar en la posicin alta, el molde desciende y presionar la tabla sobre la mesa vibratoria. Se deslizar el carro porta peine hacia las guas hasta sus topes.

Por medio de palas se efectuar la alimentacin del molde con la mezcla y bajar mediante una primera vibracin al accionar el motor, el tiempo de vibrado ser de aproximadamente 7 segundos.

66

El rasero es jalado hacia adelante el cual deja el material a su altura adecuada, al topar en su lugar el peine prensador se encontrar sobre el molde. Se deja caer el puente y el carro porta peine junto con ste, sobre el elemento que se est fabricando y se inicia la vibracin.

En la posicin anterior el molde sube dejando los elementos sobre las tablas soporte, el peine sirve en este momento de extractor. Se retiran los moldes y se inicia un nuevo ciclo.

3.7 Mecanismo de vibrado Los mecanismos que producen el efecto vibratorio pueden tener diferentes formas y caractersticas dependiendo de los elementos que lo integren: Contrapesos, biela, levas o poleas excntricas. A continuacin se describen cada uno de ellos.

3.7.1 Contrapesos Son de metal y su seccin es slida; la forma puede ser variada (Figura 32) y tienen un peso de 1 lb aproximadamente. Su funcin es desestabilizar el giro del eje, hacindolo flexionar durante el movimiento rotatorio, originando el vibrado que permitir compactar la mezcla con mucha facilidad.
Plancha vibradora

Eje

Cojine Polea

Contrapeso

Figura 32. Sistema de contrapesos

67

3.7.2 Biela manivela Es un mecanismo que consiste de cuatro eslabones tal como lo muestra la figura 33. En el eslabn 1 est colocada la biela, el 2 es el eje acoplado a travs de cojinetes que sirve de motriz y se le llama manivela, el 3 sea el acoplamiento, es la biela y el 4 es la plancha vibradora de la mquina que funciona como un pistn.

Plancha vibradora

4 3 1 2 Eje excntrico Gua de la amortiguacin Biela

Figura 33. Sistema biela y manivela

3.7.3 Levas La leva es un mecanismo que transforma el movimiento giratorio en alternativo y dependiendo la forma de sta, as ser el tipo de movimiento obtenido (Figura 34). Este tipo de leva por su forma y estructura pertenece a los coplanares, requieren del ngulo girado por la leva para conocer el desplazamiento s del seguidor. Existen dos tipos de seguidores: el brazo oscilatorio y el radial. En esta figura el seguidor solo tiene traslacin pura y es de cara plana.

68

Plancha vibradora

Gua de la amortiguacin

Eje

Chaveta

Leva

Figura 34. Sistema de leva

3.7.4 Polea excntrica Este mecanismo comprende de una polea descentrada que se encuentra fija al centro de un eje apoyado por cojinetes empernados a la mesa vibratoria (Figura 35).
Plancha vibradora

Eje

Cojinete

Polea Excntrica Figura 35. Sistema de polea excntrica

En el siguiente cuadro (Tabla 25) se presenta un resumen comparativo de ventajas y desventajas de estos elementos.

69

3.7.5 Seleccin del mecanismo Para realizar esta seleccin se analizarn los siguientes criterios: Efectividad, factibilidad tecnolgica y costos.

a) Efectividad: La utilizacin de bielas y levas produce un vibrado ms directo y de operacin estable en comparacin con los otros mecanismos que producen un vibrado indirecto, los cuales tienden a desestabilizar el eje trabajando en una forma no estable estticamente cuyo efecto perjudica a los elementos del sistema de transmisin.

b) Factibilidad tecnolgica: Las levas requieren de maquinaria sofisticada y mano de obra altamente calificada para obtener su forma deseada, los otros elementos pueden ser construidos sin dificultad.

Los contrapesos y poleas excntricas, por su forma de trabajo tienden con el tiempo de operacin a daar el sistema de transmisin, en el caso de la biela no se produce este efecto.

La biela por ser un mecanismo simple, produce un efecto de vibrado sin perjudicar otros elementos, por lo tanto, su funcin cumple con los requerimientos antes establecidos.

c) Costos: Por su difcil construccin la leva se convierte en el mecanismo de mayor costo, los dems elementos estn un tanto cerca para su fabricacin.

70

Tabla 25. Cuadro comparativo entre los mecanismos de vibracin

Elemento Contrapesos

Ventajas Son de construccin simple. Son mviles, regulando en esta forma la amplitud. Su fabricacin es simple por tanto su costo es bajo.

Desventajas Tienden a flexionar el eje en los extremos, hacindolo

fallar por fatiga. Presenta mucho trabajo para el cambio de la faja. Presenta mucho trabajo en el montaje y desmontaje de la es faja. El costo es mayor por el proceso de fabricacin.

Biela manivela

El eje tiende a durar ms tiempo debido a que se flexiona poco. El efecto de vibrado

aceptable.

Leva

El

efecto

de

vibrado

es

El proceso de fabricacin es ms complicado lo que

aceptable.

origina un mayor costo. Presenta mayor desgaste de material, debido al contacto de leva y el seguidor. La vibracin que produce es muy ruidosa debido al golpe de la leva y el seguidor. Polea excntrica Su costo es bajo. El mecanismo es simple, lo que facilita el montaje y desmontaje de la faja. El eje flexiona mucho, como efecto tiende a fallar con frecuencia. Las fajas se deterioran con facilidad.

Con relacin a este punto se consult a un supervisor de obra de TALLERES SARTI, S.A. DE C.V., que cules eran los parmetros que tomaban en cuenta para
71

seleccionar un mecanismo cuando fabricaban una determinada mquina y coment que principalmente era su fcil construccin, ya que todos pueden proporcionar eficientemente el trabajo que se desee de ellos. Esto les traa entre otros beneficios, los siguientes:

No requeran de mquinas herramientas sofisticadas para mecanizar las piezas. No requeran de mano de obra especializada para el manejo de estas mquinas. El perodo de fabricacin era corto lo que directamente reduca costos. Las piezas eran fciles de fabricar y sustituir una vez terminada su vida til.

Tomando de base la funcionabilidad y simplicidad, la biela rene las necesidades exigidas para desarrollar satisfactoriamente este tipo de trabajo, por lo que se seleccionar este mecanismo para producir la vibracin de la mesa. Las mquinas que se han podido observar en el pas utilizan este mismos mecanismo. 3.8 Sistema de transmisin Este sistema permite transmitir potencia al mecanismo de vibrado,

convirtiendo toda la energa mecnica en vibracin. Los elementos que se pueden utilizar son las cadenas, engranes y bandas.

3.8.1 Cadenas Este es un medio muy eficiente y sencillo para transmitir potencia al eje del sistema de vibrado. Las cadenas son generalmente utilizadas para separaciones grandes entre ejes. En la figura 36 se muestra una cadena de tipo rodillo.

72

Cadena Figura 36. Sistema de transmisin por cadena

Seccin

3.8.2 Bandas Estas transmiten potencia de un eje a otro y son utilizadas para grandes separaciones entre ejes. Son necesarias para aumentar o reducir las altas velocidades de rotacin de los motores elctricos. En la figura 37 se muestra el sistema con una banda de seccin trapezoidal.

Seccin Polea Faja Figura 37. Sistema de transmisin por banda

3.8.3 Engranes Estos transmiten la energa de un eje a otro manteniendo una relacin precisa entre las velocidades de rotacin de cada uno de ellos. En la figura 38 se muestra el sistema de transmisin mediante engranes cnicos para ejes que se cruzan.

73

Pin

Engranaje Figura 38. Sistema de transmisin por engranes

3.8.4 Seleccin del sistema En el siguiente cuadro (Tabla 26) se presenta un cuadro comparativo de los sistemas de transmisin. Las cadenas y bandas son fciles de montar y desmontar con relacin a los engranes. Los elementos de mquina de estructura flexible como las bandas o las cadenas se utilizan en la transmisin de potencia mecnica a distancias relativamente grandes. Con frecuencia las bandas se utilizan para sustituir engranes, ejes, coples y otros dispositivos mecnicos de transmisin relativamente rgidos. En muchos casos su aplicacin simplifica el diseo de un mecanismo o una mquina y reduce notablemente el costo.

Adems, puesto que las bandas suelen ser elsticas y de gran longitud, desempean un papel importante en la absorcin de cargas de choque y en el amortiguamiento y separacin de los efectos de las vibraciones. Esta es una importante ventaja en lo que concierne a la duracin de una mquina. Por lo descrito anteriormente se seleccionarn las bandas para realizar la transmisin de potencia desde el motor.

74

Tabla 26. Cuadro comparativo entre los mecanismos de transmisin

Elemento Cadena

Ventajas Los aumentos o reducciones de velocidad pueden ser grandes. Su instalacin es sencilla. No le afecta las altas

Desventajas Su costo es elevado. Son ruidosos. El desgaste por rozamiento es alto.

temperaturas ni la presencia de aceite o grasa. No hay resbalamiento. Las tolerancias para transmitir en cadenas son grandes. Engrane La prdida por rozamiento es pequea. Son silenciosos. Su funcionamiento es suave y sin vibraciones. No hay resbalamiento. Muy eficientes transmisores de potencia. Banda Su obtencin es de bajo costo. El montaje es fcil. Son capaces de transportar Su duracin de vida es limitada. Su costo es bajo. Su costo de fabricacin es elevado. Su montaje no es sencillo.

grandes potencias.

75

CAPITULO IV. DISEO DE ELEMENTOS

76

4.1 Introduccin En este captulo se dimensionar por medio del anlisis cuantitativo, los componentes que intervienen en el mecanismo de movimiento, en el proceso de vibracin y en la transmisin de potencia desde el motor.

Se calcular la precarga sobre la mesa vibradora para disear los amortiguadores (resortes) que la soportarn, garantizando un estado de seguridad para los esfuerzos de fatiga de los elementos mecnicos.

Luego se proceder a calcular el torque mximo que debe suministrar el eje de transmisin, a travs del par de bielas, para realizar el proceso de vibrocompactacin. Con base a dicho torque se encontrar la potencia que debe ser proporcionada por el motor a fin de seleccionar el ms adecuado.

Se disearan todos los elementos involucrados en la transmisin de la potencia del motor: Bandas, Eje, cojinetes de rodamientos, pasadores biela, biela y doble excntrica.

Se disear el mecanismo de desmoldeo, el cual se encargar de extraer el molde hembra y el conjunto contrapeso para poder retirar la mezcla, una vez terminado el proceso de vibrado. Al final se presentarn las laminas en detalle y debidamente dimensionados de los principales elementos analizados en este estudio.

Cuando a lo largo de este captulo se haga referencia a Tablas A, Figuras B y Laminas, se est refiriendo a los Anexos A, B y G de este documento, respectivamente13.

13

Se hace nfasis en que las referencias solamente aplican para este captulo.

77

4.2 Peso de los elementos Para encontrar el peso de las piezas se utilizar la siguiente ecuacin: W=V Donde W: peso absoluto en N : peso especfico en kN/m3 V: volumen en m3 (1)

4.2.1 Contrapeso En la Lamina 2 se presentan las dimensiones del contrapeso. Este elemento servir para ejercer fuerza de compactacin a la mezcla a travs de su peso. Su volumen en la zona central es: V = 0.330 x 0.300 x 0.018 V = 1.782 x 10-3 m3

En los costados: V = 0.050 x 0.080 x 0.018 x 2 V = 1.44 x 10-4 m3

El Volumen total: V = 1.782 x 10-3 + 1.44 x 10-4 V = 1.926 x 10-3 m3 (2)

Se ha seleccionado una construccin de hierro gris, debido a su costo relativamente bajo, a la facilidad de ser fundido en grandes cantidades y a su fcil maquinado. De la Tabla A1 se tiene que = 70.6 kN / m3 para este metal. Sustituyendo (2) en (1) se obtiene: W = 70.6 x 103 x 1.926 x 10-3 W = 135.97 N (3)
78

4.2.2 Soporte gua En la Lamina 3 se presentan las dimensiones del soporte gua. Estos elementos sujetarn el contrapeso y el molde hembra hacia las guas por las cuales se deslizarn. El rea de la parte rectangular es: A = 0.090 x 0.080 A = 7.2 x 10-3 m2 (4)

Para la media circunferencia, en la parte alta al lado del rectngulo: A = p ( 0.060 / 2 )2 / 2 A = 1.4137 x 10-3 m2 (5)

El rea del soporte es la diferencia de (4) y (5): A = 7.2 x 10-3 1.4137 x 10-3 A = 5.7863 x 10-3 m2

El volumen del soporte es: V = 5.7863 x 10-3 x 0.018 V = 1.0415 x 10-4 m3 (6)

El volumen de la parte de media circunferencia, en la parte alta al lado opuesto del soporte, es: V = [( 0.080 / 2 )2 ( 0.060 / 2 )2] x 0.018 / 2 V = 1.9793 x 10-5 m3 (7)

El volumen de la parte baja de la gua: V = [( 0.080 / 2 )2 ( 0.060 / 2 )2] x 0.018 V = 3.9584 x 10-5 m3 (8)

El volumen total del soporte gua es la suma de (6), (7) y (8): V = 1.0415 x 10-4 + 1.9793 x 10-5 + 3.9584 x 10-5 V = 1.6353 x 10-4 m3
79

Para 2 piezas: V = 1.6353 x 10-4 x 2 V = 3.2706 x 10-4 m3 (9)

Se ha seleccionado para su construccin hierro colado gris. Ahora, sustituyendo (9) en (1) se obtiene: W = 70.6 x 103 x 3.2706 x 10-4 W = 23.09 N (10)

4.2.3 Buje gua En la Lamina 4 se presentan las dimensiones del buje gua. Estos elementos servirn para deslizar los soportes sobre las guas. El volumen es: V = [( 0.060 / 2 )2 ( 0.038 / 2 )2 x 0.036 V = 6.0959 x 10-5 m3

Para 2 piezas: V = 6.0959 x 10-5 x 2 V = 1.2192 x 10-4 m3 (11)

Se ha seleccionado para su construccin bronce fosforado. De la Tabla A1 se tiene que = 80.1 kN / m3 para este metal. Sustituyendo (11) en (1) se obtiene: W = 80.1 x 103 x 1.2192 x 10-4 W = 9.76 N (12)

El peso del conjunto contrapeso se encontrar sumando (3), (10) y (12): W= 135.97 + 23.09 + 9.76 W= 168.82 N (13)

80

4.2.4 Molde macho Este elemento presiona la mezcla para que se compacte adentro de las celdas del molde hembra. Tambin funciona como extractor, ya que efecta el desmoldeo del bloque fresco y evita un posible deterioro del mismo al sacarlo del molde, logrando as un mejor acabado, verticalidad en sus paredes, etc.

El conjunto del molde hembra y el extractor o molde macho, deben presentar caractersticas estructurales mnimas que garanticen un buen funcionamiento al ser colocados a la mquina. Las huellas sern soldadas en ambos lados, uno sobre el tope del molde macho y el otro sobre las huellas.

En la Lamina 5 se presentan las dimensiones de este elemento. El volumen del tope es: V = 0.310 x 0.280 x 0.008 V = 6.944 x 10-4 m3 (14)

El volumen de las huellas: V= 0.100 x 0.280 x 0.005 V= 1.4 x 10-4 m3 Para 3 piezas: V= 1.4 x 10-4 x 3 V= 4.2 x 10-4 m3 (15)

El volumen de las guas para huellas (cilindros): A = [( 0.015 / 2 )2 ( 0.012 / 2 )2] x 0.160 V = 6.3617 x 10-5 V = 1.0179 x 10-5 m3 Para 12 piezas V = 1.0179 x 10-5 x 12 V = 1.2215 x 10-4 (16)
81

El volumen del molde macho se encontrar sumando (14), (15) y (16): V = 6.944 x 10-4 + 4.2 x 10-4 + 1.2215 x 10-4 V = 1.2365 x 10-3 m3 (17)

Se ha seleccionado para la construccin de este elemento lamina anti desgaste XAR 400, ya que tendr constante contacto con la mezcla. El peso especfico de este metal se calculo de la siguiente manera: Se midieron las dimensiones de largo, ancho y espesor de la lamina para calcular su volumen, V = l x a x t. Luego se pes la lmina directamente en una bascula para encontrar su peso. Teniendo los datos de volumen y peso se utiliz la ecuacin = W / V, dando como resultado: = 77.1 kN/ m3. Para encontrar el peso se sustituir (17) en (1): W = 77.1 x 103 x 1.2365 x 10-3 W = 93.53 N (18)

La fuerza que realizar el efecto de compactacin ser equivalente a la suma del peso del conjunto contrapeso (13) y molde macho (18), por lo tanto. F
compactacin

= 168.82 + 95.33 (19)

Fc = 264.15 N

Considerando que se deben vencer fuerzas de rozamiento sobre las guas y que existe un peso adicional de los pernos y los cordones de soldadura, se asumir un mayor valor para Fc. Fc = 280.0 N (20)

4.2.5 Molde hembra En este elemento se verter la mezcla para ser compactada por la mquina, su forma depender de las dimensiones del producto que se desea fabricar. En este caso se han supuesto la fabricacin de ladrillos de cemento ya que son los elementos que ms volumen abarca para su estudio.
82

En la Lamina 6 se presentan las dimensiones de este elemento. Para calcular el volumen de la zona del molde se encontrar el rea del marco de la superficie y se restar el de las huellas: V = [(0.330 x 0.300) (0.100 x 0.280 x 3)] x 0.140 V = (0.099 - 0.084) x 0.140 V= 2.1 x 10-3 m3 (21)

De los costados: V= 0.050 x 0.080 x 0.018 x 2 V= 1.44 x 10-4 m3 (22)

De los rieles sobre la superficie del molde (guas del rasero): V= 0.007 x 0.300 x 0.025 x 2 V= 1.05 x 10-4 m3 (23)

El volumen del molde hembra ser igual a la suma de (21), (22) y (23): V= 2.1 x 10-3 + 1.44 x 10-4 + 1.05 x 10-4 V= 2.349 x 10-3 (24)

Se ha seleccionado lamina anti desgaste para su construccin. Sustituyendo (24) en (1): W = 77.1 x 103 x 2.349 x 10-3 W = 181.11 N (25)

Todas las partes que componen el molde hembra se unirn a travs de soldadura. Los soportes guas y bujes sern similares a los dimensionados en las secciones 4.2.2 y 4.2.3, respectivamente. Por lo tanto el peso del conjunto molde hembra ser igual a la suma de (10), (12) y (25): W= 23.09 + 9.76 + 181.11 W= 213.96 N (26)
83

De igual forma se considerar un mayor valor para el conjunto molde hembra, debido a las fuerzas de rozamiento a vencer y el peso adicional de los pernos, por lo tanto: W = 221.0 N (27)

4.2.6 Mesa vibradora Sirve de base a la mezcla; dentro de ella estn situados los elementos mecnicos que generan la amortiguacin. Aqu se centrar el proceso de vibrado y la carga de trabajo de la mquina. En la Lmina 7 se presentan las dimensiones de este elemento, el volumen se encontrar calculando el rea de la superficie menos el rea de las guas de la tabla soporte.

V = (0.380 x 0.350 x 0.030) (0.060 x 0.350 x 0.015 x 2) V = 3.99 x 10-3 6.3 x 10-4 V = 3.36 x 10-3 m3 (28)

Se ha seleccionado para su construccin hierro gris. Sustituyendo (28) en (1): W = 70.6 x 103 x 3.36 x 10-3 W = 237.22 N (29)

4.2.7 Tabla soporte En la Lamina 8 se presentan las dimensiones de la tabla soporte. Este elemento es la base de la mezcla y se fija a la mesa vibradora a travs de guas durante el proceso de fabricacin. El volumen es igual a la zona de la superficie mas la de las guas. V = (0.380 x 0.350 x 0.020) + (0.060 x 0.350 x 0.025 x 2) V = 2.66 x 10-3 + 1.05 x 10-3 V = 3.71 x 10-3 m3 (30)

84

Para su construccin se ha seleccionado madera (abeto Douglas). De la Tabla A1 se tiene que = 4.3 kN / m3 para este material. Sustituyendo (30) en (1) se obtiene: W = 4.3 x 103 x 3.71 x 10-3 W = 15.95 N (31)

4.2.8 Mezcla Para este estudio se ha seleccionado arena, cemento y conglomerados para calcular su peso, debido a que otros productos pueden presentar un peso menor. Las dimensiones de la pieza ms grande son de 10x28x14 mm, por tres unidades de ellas: V = 0.100 x 0.280 x 0.140 x 3 V = 0.0118 m3 (32)

Se ha considerado que la mezcla est compuesta por cemento ASTM 1157 tipo HE (CESSA BLOCK), pmez, arena limosa y agua. De la tabla 12 de la seccin 1.10.2, se obtiene el peso especfico = 1,171.67 kg/ m3 Sustituyendo este valor y (32) en (1) se obtiene: W = 1,171.67 x 0.0118 W = 13.82 kg = 135.57 N (33)

4.3 Diseo de resortes (amortiguadores) Existe una precarga que se concentra en la mesa vibradora de la mquina antes de iniciar el proceso de vibracin, la cual es equivalente a la suma de los pesos del conjunto molde hembra (27), mesa vibradora (29), tabla soporte (31), mezcla (33) y de la fuerza de compactacin ejercida por el conjunto contrapeso y molde macho (20), por lo tanto: Fc = 221.0 + 237.22 + 15.95 + 135.57 + 280.00 Fc = 889.74 N (34)
85

Para el efecto de amortiguacin se utilizarn cuatro resortes distribuidos en la mesa vibradora, de igual forma le servirn de apoyo sobre el cuerpo principal de la mquina. Para su diseo se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos14: Espacio fsico en el que debe adaptarse y operar. Valor de la fuerza y deformacin que se produzca. Exactitud y confiabilidad necesaria. Condiciones ambientales, como temperatura y ambiente corrosivo. Cantidad que se necesita.

Debido a la accin continua en su operacin estos elementos se disean para vida infinita y con una confiabilidad alta; las condiciones ambientales no son extremas, solamente estn expuestos a pequeas cantidades de agua con cemento disuelto que los bloques expulsan, para reducir los riesgos de deterioro solamente se sugiere verter agua sobre los resortes al final de cada jornada; se recomienda que estos elementos estn sometidos a un solo tipo de fuerzas, para este caso solo de compresin; sern del tipo helicoidal.

Por simplicidad se realiza el anlisis para las condiciones de uno de los resortes, por lo tanto la carga muerta distribuida en cada uno de ellos es: Fc = 889.74 / 4 Fc = 222.44 N (35)

El diseo del resorte se bas en las siguientes consideraciones: 1. Se requiere que exista un factor de seguridad para carga de fatiga de 1.8, el cual es un valor adecuado para aspectos de diseo. Debido a que ms adelante se toma en cuenta la fuerza de impacto sobre los resortes no es necesario asignar un factor de seguridad ms alto.

14

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992.

86

2. El material ser alambre para cuerda musical AISI 1085. La Tabla A16 da un dimetro mximo de 3 mm para este tipo de alambre.

3. El nmero de espiras ser de 8, ya que es uno de los valores ms comunes en el mercado para resortes de longitud libre entre 5 y 15 centmetros.

4. Se probarn varios valores para el dimetro medio del resorte a fin de obtener el factor de seguridad deseado; dichos valores son los que se encuentran comnmente en el mercado local. Para cada dimetro se evaluarn las siguientes ecuaciones15:

Constante del resorte k = d4 G / 8 D3 N d: dimetro del alambre G: mdulo de rigidez D: dimetro medio del resorte N: nmero de espiras De la Tabla A1 para el acero, G = 79.3 x 109 Pa (36)

Deflexin inicial y = Fmin / k Donde Fmin: Carga del resorte (37)

Fuerza ejercida por la biela Fmax = k (yD + y) (38)

Es la fuerza que se debe ejercer para deformar el resorte de su posicin inicial a la final, lo cual es equivalente a la carrera de compresin de la biela. yD = 2(5) yD = 10 mm 15

Fuerza media

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992.

87

Fm = (Fmax + Fmin) / 2 Fuerza alterante Fa = (Fmax Fmin) / 2 (40)

(39)

Factor de correccin de esfuerzo cortante Ks = (2C + 1) / 2C Donde C = D / d, por lo tanto Ks = d(2D+ d ) / 2d D Ks = (2D + d) / 2D (41)

Factor de Bergstrsser KB = (4C+ 2) / (4C- 3) KB = d(4D + 2 d) / d (4D 3d) KB = (4D + 2d) / (4D 3d) (42)

Esfuerzo cortante medio Tm = 8 Ks Fm D / d3 (43)

Esfuerzo cortante alternante Ta = 8 KB Fa D / d3 (44)

5. Debido a que el dimetro del alambre d no variar en el diseo, los siguientes valores sern constantes: Resistencia a la tensin mnima Sut = A / d
m

De la Tabla A17 para alambre de cuerda musical, A = 2,060 x 10 6 Pa y m = 0.163, por lo tanto: Sut = 2,060 x 106 / ( 0.003)0.163 Sut = 5.31 x 109 Pa Mdulo de tensin de ruptura Ssu = 0.67 Sut Ssu = 0.67 x 5.31 x 109 Ssu = 3.56 x 109 Pa (46) (45)

88

6. Para resortes no graneados el lmite de fatiga es16: Sse = 310 MPa (47)

7. Para obtener el factor de seguridad se utilizar la siguiente ecuacin: n = (Sse Ssu) / (Ta Ssu + Tm Sse) (48)

8. Tomando en cuenta las consideraciones anteriores se lleno el siguiente cuadro:

Tabla 27. Tabla resumen para varios valores del dimetro medio del resorte17

Ecuacin K= d G / 8D N y = Fmin / k Fmax = k ( y + yD) Fm = (Fmax + Fmin) / 2 Fa = (Fmax - Fmin) / 2 Ks= (2D + d) / 2D KB= (4D + 2d) / (4D 3d) Tm = 8 Ks Fm D / d3 Ta = 8 KB Fa D / d
3 4 3

Unidad N/m m N N N Adimensional Adimensional MPa MPa Adimensional

21 10,837.28 0.0210 335.96 279.20 56.76 1.070 1.200 591.69 134.90 1.66

D (mm) 21.3 10,385.79 0.0214 326.11 274.28 51.84 1.070 1.197 588.97 124.66 1.76

21.5 10,098.64 0.022 323.16 272.80 50.36 1.070 1.190 591.82 121.52 1.80

n = Sse Ssu / (Ta Ssu + TmSse)

Se seleccionar el dimetro medio de 21.5 mm, ya que es el que cumple con el factor de seguridad deseado de 1.8.

4.3.1 Frecuencia crtica de operacin Se calcular el peso de la parte activa del resorte para encontrar la frecuencia crtica de operacin: W = 2 d2 D N / 4 (49)

De la Tabla A1 para el acero = 76.5 x 103 N / m3, por lo tanto:

16 17

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992. Los dimetros que se han evaluado son comunes en el mercado local

89

W = 2 (0.003)2(0.0215)(8)(76.5 x 103) / 4 W = 0.29 N (50)

La frecuencia crtica es: f = (gk/W) Donde g: gravedad k: constante del resorte W: peso de la parte activa del resorte f = [(10,098.64)(9.81)/0.29] f = 292.34 ciclos / seg (51)

Adems: w=2f w = 2()(292.34)(60) w = 110,209.58 rpm (52)

Como se mencion en la seccin 1.4, la frecuencia de vibrado debe oscilar entre 1,500 y 5,000 revoluciones por minuto. La frecuencia crtica fundamental debe ser por lo menos 15 a 20 veces la del movimiento del resorte, a fin de evitar resonancia con las armnicas18: 110,209.58 / 5,000 = 22.04, por lo tanto el resorte cumple con este requisito.

4.3.2 Anlisis de impacto Se realizar un estudio sobre la deformacin que sufren los resortes al ser impactados por una carga (peso del conjunto contrapeso) que cae desde una distancia h. A continuacin se presentan las principales deformaciones que sufren estos elementos durante el proceso de fabricacin de los bloques.

18

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992.

90

Primera posicin

W1

W2 yi

Figura 39. Deformacin inicial de los resortes

Antes de hacer contacto el conjunto contrapeso con la mezcla, los resortes soportan el peso W2 que est formado por el peso de la mesa vibradora, tabla soporte, conjunto molde hembra y la mezcla: W2 = (221.0 + 237.22 + 15.95 + 135.57) / 4 W2 = 152.44 N (cada resorte) yi = F / k yi = 152.44 / 10,098.64 yi = 0.015 m

91

Segunda posicin

Y1

W3 = W2 + F

Figura 40. Deformacin de los resortes por la fuerza de impacto

Cuando la carga W1 hace impacto con la mezcla, los resortes sufren su mayor deformacin. La fuerza F est compuesta por la carga debido al impacto mas W1, esta ltima se refiere al peso del conjunto contrapeso. W1 = (280.0) / 4 W1 = 70.0 N (cada resorte) F se encuentra con la siguiente ecuacin19: F = W1 + W1 [1 + (2hk/ W1)]1/2 Donde h: altura desde la cual se deja caer el conjunto contrapeso, con referencia a la superficie de la mezcla k: constante del resorte F = 70.0 + 70.0 [1 + (2)(0.223)(10,098.64)/ 70.0)]1/2 F = 635.84 N La carga total en esta posicin es: W3 = W2 + F W3 = 788.28 N y1 = F / k yi = 788.28 / 10,098.64 yi = 0.078 m

19

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992.

92

Tercera posicin

P = W1 + W2

Y2

Figura 41. Deformacin de los resortes por la precarga

Esta posicin fue la que se analiz al inicio de esta seccin para disear los resortes: P = 222.44 N (cada resorte) y2 = 0.022 m

Cuarta posicin

W1 + W2 + FBy

Yf

Figura 42. Deformacin de los resortes por la biela

Esta posicin corresponde al proceso de vibrado, cuando la biela ejerce una fuerza adicional para deformar a los resortes al realizar su carrera sobre el eje de transmisin. FAby = 288.16 N y4 = 0.032 m

Se determinar la carga esttica correspondiente a la resistencia de fluencia, a fin de determinar si los resortes soportarn la carga producida por el impacto de los elementos sobre ellos. Fmax permisible = Ssy d3 / 8 Ks D
93

Donde Ssy: resistencia de fluencia del material Ks: factor de correccin de esfuerzo cortante Ssy= 0.45 Sut Ssy= 0.45 (5.31 x 109) Ssy = 2.39 x 109 Ks se calculo anteriormente (Tabla 27): Ks = 1.07 Sustituyendo: Fmax permisible = (2.39 x 109)()(0.003)3 / 8 (1.07)(0.0215) Fmp = 1,101.54 N

La fuerza que se genera debido al impacto, F = 635.84 N, es menor a la fuerza permisible por el resorte, 1,101.54 N, por lo que se garantiza que estos elementos soportarn la carga de trabajo eficientemente.

4.3.3 Estabilidad Los resortes de compresin helicoidales sufren pandeo cuando la carga axial deformante es demasiado alta. La estabilidad absoluta en el caso de resortes de acero ocurre cuando se cumple la siguiente condicin: L0 < 2.63 D / Donde D: dimetro medio del resorte : constante de apoyo de extremo De la Tabla A19 = 0.5 L0 < (2.63)(0.0215) / (0.5) L0 < 0.113 m

94

De la Tabla A20 se calculan las dimensiones restantes de los resortes. Los extremos sern a escuadra y aplanados. Espiras de extremo Ne = 2

Espiras activas Na = 8

Espiras totales Nt = Na + 2 Nt = 8 + 2 Nt = 10

Longitud cerrada Ls = d Nt Ls = (0.003)(10) Ls = 0.030 m

Para encontrar la longitud libre del resorte se analizar el siguiente esquema:

Y0

Yi 15.1 mm

Y1

Y2 22.0 mm

Yf

78.0 mm

32.0 mm

30.0 mm

Figura 43. Esquema de las deformaciones que sufre un resorte

95

Cuando se da la fuerza de impacto el resorte se deforma 78.0 mm y tomando en cuenta que la longitud mxima cerrada del resorte es de 30.0 mm, se obtiene la longitud mnima que de poseer el resorte: Y2 + Ls < Lo 0.078 + 0.030 < Lo 0.108 m < Lo De la seccin 4.3.3 se obtuvo que: L0 < 0.113 m Por lo tanto 0.108 < Lo < 0.113 m

Con base a este rango de valores se seleccionara una longitud libre del resorte de 0.110 m Paso p = (Lo 2d) / Na p = [0.110 (2)(0.003)] / 8 p = 0.013 m k = 13,464.85 N / m Material acero para cuerda musical AISI 1085 HR

4.4 Anlisis del mecanismo eje - biela Para la transmisin de potencia a la mesa vibradora se utilizarn dos bielas. En la siguiente figura se presenta el diagrama de cuerpo libre de una de ellas. Ya que se analizar una de las bielas y la posicin de stas es simtrica con respecto a la mesa, las fuerzas se dividirn por la mitad: Fc = 889.74 / 2 Fc = 444.87 N (53)

96

Fc A FR 150 mm 2 w B 5 mm Fr

Posiciones

4 Figura 44. Diagrama de cuerpo libre de la biela

La fuerza mnima en los resortes: FRmin = 222.44 / 2 FRmin = 111.22 N (54)

La fuerza mxima en los resortes: FRmax = 323.16 / 2 FRmax = 161.58 N (55)

En ngulo que forma la biela con la horizontal en la posicin 1 es: Cos = 5 /150 = 88.09 (56)

Analizando el punto A de la Figura 44 y haciendo sumatoria de fuerzas en y se obtiene: + Fy = 0 FBA Sen = W FR

97

Se evaluar esta ecuacin en las posiciones mostradas en la figura 44: Posicin uno: FBA = (444.87 161.58) / Sen 88.09 FBA = 288.32 N (57)

Posicin dos: FBA = (444.87 111.22) FBA = 333.65 N (58)

Posicin tres: FBA = (444.87 161.58) / Sen 88.09 FBA = 288.32 N (59)

Posicin Cuatro En esta posicin el ngulo es de 180, por lo que no existe componente para la fuerza ejercida por la biela, por lo tanto, FBA = 0.

Analizando el punto B de la Figura 44 se encontrar la componente en y de la fuerza FAB: FBa= FAb FABy: Fuerza tangencial mxima (57) FAby = 288.32 Sen 88.09 FAby = 288.16 N (60)

El par a transmitir por las dos bielas ser: T = 2 FAby r r: distancia del punto B al centro del eje (5 mm) Por lo tanto: T = 2(288.16)(0.005) T = 2.88 N m (61)
98

La fuerza radial mxima se determina cuando la biela est en la posicin superior dos (58), por lo tanto: Fradial = Fb = 333.65 N. Esta carga ser la que se transmitir hacia el eje de transmisin.

4.5 Seleccin de la banda Las bandas trapezoidales o en V son muy utilizadas para la transmisin de potencia entre dispositivos que tengan una distancia corta entre centros, el cual es el caso de esta mquina.

El torque de trabajo (61) demandado por la maquina es TT = 2.88 N m. La velocidad angular mxima con la que debe girar el mecanismo eje-biela es de 5,000 rpm. La potencia se obtiene con la ecuacin: P = T n / 7,124.6 Donde T: torque generado por el eje en N - m n: velocidad del eje en rpm Por lo tanto la potencia de trabajo es: PT = TT ne / 7,124.6 PT = (2.88)(5,000) / 7,124.6 PT = 2.02 HP (63) (62)

El torque medio del motor est dado por: TM= n TT / Donde n: relacin de velocidades nT / nM : eficiencia en la transmisin de potencia Adems La relacin de velocidades es 1.5 La eficiencia de transmisin es 95%
99

(64)

Por lo tanto: TM = 1.5 (2.88) / 0.95 TM = 4.55 N m (65)

La velocidad del eje del motor es: nM = nT / n nM = 5,000 / 1.5 nM = 3,333.33 rpm (66)

La potencia que debe suministrar el motor se encuentra sustituyendo (65) y (66) en (62), por lo tanto: PM = TM nM / 7,124.6 PM = (4.55)(3,333.33) / 7,124.6 PM = 2.13 HP La potencia nominal viene dada por: PN = PM fs Donde fs: factor de servicio (67)

De la Tabla A14, se selecciona un factor de servicio de 1.3 que corresponde a un servicio normal de 8 10 horas diarias. Sustituyendo este valor y (67) se obtiene: PN = (2.13)(1.3) PN = 2.77 HP

Esta potencia debe ser suministrada por el motor elctrico de la mquina, pero es aconsejable adems contar con un margen de seguridad ya que a menudo se presentan pequeas sobrecargas difciles de calcular. Esto puede originar que el devanado del motor se queme por sobrecalentamiento. Si se tiene que escoger entre dos tamaos diferentes de motor, siempre se deber de seleccionar el ms grande. Por lo tanto se considerar un motor de 3 HP para esta mquina.
100

De la Tabla A4, para choque mediano y momento torsional normal, se obtiene un factor de servicio Ks para bandas en V igual a 1.3; por lo tanto, la potencia de diseo se obtendr de la potencia nominal del motor: P = 3.0 (1.3) P = 3.9 HP (68)

De la Tabla A5, con la potencia de diseo de 3.9 HP se selecciona una banda de seccin A. La longitud efectiva o de paso de una banda en V est dada por la ecuacin: Lp = 2C + 1.57 (D + d) + [(D d)2 / 4C] Donde C: distancia entre centros D: dimetro de paso de la polea mayor (motor) d: dimetro de paso de la polea menor (eje)

Las distancias grandes entre centros no se recomiendan para este tipo de bandas, porque la vibracin excesiva del lado colgante acortara notablemente la duracin de la misma.

En general, la distancia entre centros no debe ser mayor que tres veces la suma de los dimetros de las poleas o menor que el dimetro de la polea mayor20; as: D < C 3 (D + d) (69)

La relacin de dimetros y velocidades entre ejes viene dada por: nM D = nT d Donde d: dimetro de paso de la polea en el eje D: dimetro de paso de la polea en el motor
20 Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992, pag 762

101

nM: velocidad del eje del motor nT: velocidad del eje de transmisin Considerando d = 96.0 mm y recordando la relacin de velocidades de 1.5: D=n d D = (1.5)(0.096) D = 0.144 m

Evaluando la condicin (69) se obtiene el rango de posibles valores para C: 144.0 < C < 3(144.0 + 96) 144.0 < C < 720.0

Debido al espacio fsico se utilizar una distancia entre centros de 250 mm. La longitud efectiva de la banda es: Lp = 2(0.250) + 1.57 (0.144 + 0.096) + [(0.144 0.096)2 / 4(0.250)] Lp = 0.88 m (34.65)

De la Tabla A6 se selecciona una banda A33. Para obtener la longitud de paso debe adicionarse una cantidad a la circunferencia interior, la cual depende del tipo de seccin de la banda. De la Tabla A7 para una banda de seccin A la cantidad a sumar es 1.3, por lo tanto: Lp = 33.0 + 1.3 Lp = 34.3 = 0.87 m (70)

Se obtendr la nueva distancia entre centros sustituyendo la longitud efectiva en la ecuacin de Lp e igualando a 0: 8 C2 + [ 6.28 ( D + d ) 4 Lp ] C + ( D + d ) 2 = 0 Iteractuando se obtiene: 249 248 245 0.062 0.058 0.054
102

240 230 213 212

0.045 0.027 0.0004 -0.001

Por lo que se selecciona C = 213 mm (71) Se proceder a calcular el nmero de bandas necesarias para transmitir la potencia, para ello se ocupara la siguiente ecuacin: Hr = K1 K2 Hr Donde Hr: potencia corregida K1 : factor de correccin para el ngulo de contacto K2 : factor de correccin de longitud de banda Hr : potencia nominal por banda (72)

De la Tabla A8, se interpola para obtener la potencia nominal por banda, utilizando el dimetro de la polea menor y su velocidad de desplazamiento en pies/min: V = 5,000 rpm x 2 x x d x 3.28 V = 4,946.12 pies/min Interpolando Hr = 1.69 HP (73)

El ngulo de contacto se obtiene con: = 180 2 Sen-1 [(D d) / 2C] El signo - es para la polea menor y + para la mayor. Sustituyendo para la polea menor: d = 167.06 (74)

De la Figura B5 se obtiene el factor de correccin para el ngulo encontrado: K1 = 0.95 (75)

103

De la Tabla A9 se obtiene el factor de correccin de longitud para la banda: K2 = 0.85 (76)

Sustituyendo (73), (75) y (76) en (72) se obtiene: Hr = (0.95)(0.85)(1.69) Hr = 1.36 HP El nmero de bandas necesarias es: Nfajas = P / Hr Sustituyendo (68) y (77) se obtiene: Nfajas = 3.9 / 1.36 Nfajas = 2.87 (78) (77)

Por lo tanto se concluye que con tres bandas A33 se puede transmitir la potencia demandada.

4.6 Diseo del eje El diseo del eje consistir en determinar el material para su construccin. Debido a que se utilizarn rodamiento normalizados, el dimetro del eje ser de 20 mm. En la Figura 45 se observan las fuerzas que se le aplicarn a este elemento.

10 Fb We

50

50 FT C

50

50 We E

10 Fb F G

A B RA

D RB

Figura 45. Fuerzas aplicadas al eje de transmisin

104

Donde Fb = fuerza transmitida por la biela We = peso de la excntrica RA = RB = reaccin de los cojinetes de rodamiento FT = fuerza total en la banda: fuerza de tensin + peso de la polea

Primero se determinar la fuerza total debido a la banda; para ello se calcula la fuerza de tensin y el peso de la polea. Para una trapezoidal o en v se tiene que: (F1 - Fc) / (F2 Fc) = e Donde F1 = fuerza del lado tirante F2 = fuerza del lado colgante Fc = fuerza centrfuga f = coeficiente de friccin = ngulo de contacto = ngulo de ranura
f /Sen ( / 2 )

(79)

De la Tabla A10 para una banda de seccin A, se tiene: = 34 (80)

De la ecuacin (74) para la polea menor se obtuvo: d = 170.5 = 2.98 rad (74)

De la Tabla A21 para una banda de material de cuero se tiene: f = 0.4 La fuerza centrfuga viene dada por: Fc = w2 r2 / g Donde: w = velocidad angular de la polea R = radio de la polea = peso de la banda por unidad de longitud g = gravedad
105

(81)

(82)

Adems: w = 5,000 (2) / 60 w = 523.6 rad / seg r = 0.096 /2 r = 0.048 m = 1.113 N / m (medido directamente) Sustituyendo estos valores: Fc = 1.113 (523.6)2 (0.048)2 / 9.81 Fc = 71.66 N (83)

Sustituyendo (80), (74), (81), (82) y (83) en (79) se obtiene: (F1 71.66) / (F2 71.66) = 58.97 F1 54.32 F2 = - 3,820.91 Adems P = (F1 F2) V Donde P: potencia nominal en Watts P = 3.0 HP = 2,238.0 Watts V: velocidad de la banda en m/seg V: 4,946.12 pies / min = 25.13 m/seg. P/V = 2,238.0 / 25.13 P/V = 89.06 Sustituyendo F1 F2 = 89.06 (85) (84)

Resolviendo las ecuaciones (84) y (85) se obtiene: F1 = 162.39 N F2 = 73.33 N

106

La fuerza neta por tensin en la banda es: Ft = F1 + F2 Ft = 235.72 N (86)

Para calcular el peso de la polea en el eje de transmisin se ha seleccionado una construccin de acero AISI 1020 HR tipo disco. El espesor de la polea lo define el nmero de bandas: t = 3 ( 0.0127) t = 0.038 m

Por lo que se dimensionar a 40 mm. Para acero, = 70.6 x 103 N / m3, por lo que el peso de la polea es: Wp = V Wp = (0.040)()( 0.048)2(76.5 x 103 ) Wp = 22.15 N (87)

Por lo tanto, la fuerza total en la banda FT es igual a la suma de (86) y (87): FT = Ft + Wp FT = 235.72 + 22.15 FT = 257.87 N (88)

Para calcular el peso de las excntricas se ha seleccionado una construccin de acero AISI 1020 HR tipo disco. El dimetro y espesor sern de 60 y 15 mm respectivamente. We = (0.015)()(0.030)2(76.5 x 103) We = 3.24 N (cada una) (89)

La fuerza mxima ejercida por la biela Fb se calcul anteriormente (58), por lo tanto: Fb = 333.65 N (58)
107

Ahora se proceder a calcular las reacciones en los rodamientos (RA = RB) de la Figura 45. Haciendo sumatoria de momentos en el punto C, se obtiene: G + Mc = 0 Fb (0.065) + We (0.050) FT (0.050) + RB (0.10) - We (0.15) - Fb (0.165) = 0 Rb = Fb + We + 0.5 FT RB = 333.65 + 3.24 + 0.5(257.87) RB = 465.83 N (90)

Haciendo sumatoria de fuerzas en el eje y de la figura 45: + Fy = 2 Fb + 2We + Ft Ra - Rb = RA = 2(333.65) + 2(3.24) + 257.87 465.83 RA = 465.83 N RA = RB, por lo tanto este resultado demuestra que las cargas estn distribuidas simtricamente.

Ahora que se tienen las fuerzas que se aplicarn en el eje, se calcularn los momentos flexionantes en el mismo: Punto B M1 = 333.65X M1 = 333.65 (0.010) M1 = 3.33 N m Punto C M2 = 333.65X + 3.24(X 0.010) M2 = 336.89X 0.032 M2 = 20.18 N m Punto D M3 = 336.89X 0.032 465.83(X 0.060) M3 = -128.94X + 27.92 M3 = 13.74 N m
108

Punto E M4 = -128.94X + 27.92 + 257.87(X 0.110) M4 = 128.93X 0.45 M4 = 20.18 N m Punto F M5 = 128.93X 0.45 465.83(X 0.160) M5 = -336.90X + 74.08 M5 = 3.33 N m Punto G M6 = -336.90X + 74.08 + 3.24(X 0.210) M6 = -333.66X + 73.40 M6 = 0

En la Figura 46 se observan los diagramas de fuerza y momento flexionante en el eje de transmisin. Como puede observarse el momento mximo es: 20.18 N m Para la carga de flexin completamente invertida se tiene: ea= a = 32M / d3 ea = 32(20.18) / (0.020)3 ea = 25.69 Mpa em = m = 16T / d3 em = 16(2.70) / (0.020)3 em = 1.72 La resistencia a la fatiga es: Se = CL Cs CG Se Donde CL: factor de carga Cs: factor de superficie CG: factor de gradiante Se: lmite de resistencia a la fatiga Se = 0.5 Sut
109

(91)

(92)

(93)

FB

WE

FT

WE

FB

A 10

B 50

C 50 RA

D 50

E 50 RB

F 10

336.89 Fuerzas: N 128.94

333.65

128.94 333.65

336.89

Momentos: N - m

20.18

20.18

13.74

3.33 0

3.33

Figura 46. Diagrama de fuerza y momento flexionante en el eje de transmisin

110

De la Tabla A3: CL = 1.0 CG = 1.0 CS = 0.9 Sustituyendo en (93) se obtiene: Se = (1)(0.9)(1.0)(0.5) Sut Se = 0.45 Sut (94)

La ecuacin de Goodman modificada es 21: a / Se + m / Sut = 1 / n Sustituyendo (94) y despejando Sut, se tiene: 1 / Sut (a / 0.45 + m) = 1 / n (a / 0.45 + m) = Sut / n Sut = (a / 0.45 + m)(n) Sut = (25.69 x 106 / 0.45 + 1.72 x 106)(1.8) Sut = 105.86 Mpa (95)

De la Tabla A2 se elegir el acero AISI 1006 HR cuya resistencia ltima es 300 MPa. En la Lamina 11 se presentan las dimensiones del eje.

4.6.1 Radio de muesca en las excntricas Ahora se analizar el radio de la muesca en los puntos B y F de la Figura 45. El anlisis se har en cualquier punto ya que el momento flexionante es igual en ambos lados, M = 3.33 N m. De (94) se tiene: Se = 0.45 Sut Se = 0.45 (300) Se = 135 MPa De la Figura 46, el momento flexionante en este punto es 3.33 N m:
21

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992.

111

ea= 32 M/ d3 ea= 32(3.33) / d3 ea = 32(3.33) / (0.020)3 ea = 4.24 Mpa (96)

De (92) se tiene: em = 1.72 MPa ea / em = 2.47 (97)

A continuacin se presenta el diagrama de Goodman:

ea /em = 2.47 Se Sa

Sm

Sut

Figura 47. Diagrama de Goodman para carga de flexin

Por semejanza de tringulos se tiene: Se / Su = Sa / (Su Sm) Sa = Se (Se Sm / Su) Adems Sa / Sm = ea / em = 2.47 Sm = Sa / 2.47

Sustituyendo:
112

Sa = Se (Se Sa / 2.47 Sut) Sa = Se / [1 + (Se / 2.47 Sut)] Sa = 135.0 / [1 + (135.0 / 2.47 x 300)] Sa = 114.19 MPa Para un factor de seguridad de 1.8: Kf = Sa / n ea Kf = 114.19 / (1.8)(4.24) Kf = 14.96 (99) (98)

4.6.2 Radio de muesca en la polea Ahora se analizar el radio de muesca en el punto D de la figura del eje. El momento que se presenta en esta zona es 13.74 N m. La resistencia no vara, por lo tanto: Se = 135 MPa ea= 32 M/ d3 ea = 32(13.74) / (0.020)3 ea = 17.49 Mpa De (92) se tiene: em = 1.72 MPa ea / em = 10.17 Sa = Se (Se Sa / 10.17 Sut) Sa = Se / [1 + (Se / 10.17 Sut)] Sa = 135.0 / [1 + (135.0 / 10.17 x 300)] Sa = 129.28 MPa Para un factor de seguridad de 1.8: Kf = Sa / n ea Kf = 129.28 / (1.8)(17.49) Kf = 4.11 (103) (102) (101) (100)

El factor de concentracin de esfuerzos por fatiga viene dado por:

113

Kf = 1 + q (Kt 1) Cs Donde q: sensibilidad a la muesca Kt: factor de concentracin de esfuerzos Cs: factor de superficie

(104)

Seleccionando un radio de muesca de 1 mm y de la Figura B2: q = 0.65 De la Figura B6: Kt = 1.85 De la Figura B1: Cs = 0.8

Sustituyendo estos valores en (104): Kf = 1 + (0.65)(1.85 1)(0.8) Kf = 1.44 (105)

Como puede observarse, al utilizar un radio de muesca de 1 mm se obtiene un valor de concentracin de esfuerzo (105) menor al valor de diseo (99) y (103), por lo tanto, se est adentro de la zona de esfuerzo seguro.

4.7 Seleccin de rodamientos Cada tipo de rodamiento tiene propiedades y caractersticas que lo hacen particularmente adecuado para ciertas aplicaciones. El tamao para un determinado uso se selecciona con base a su capacidad de carga respecto a las cargas que ha de soportar y a los requisitos de duracin y fiabilidad.

114

Se seleccionarn rodamientos de bola con manguitos de fijacin y soportes de pie SNA. La capacidad de carga dinmica viene dada por22: C = P [ 60L10 n/ 106]1/k Donde P: carga dinmica equivalente sobre rodamiento L10: duracin nominal en millones de revoluciones k: exponente de la frmula de la duracin

Siendo: K = 3, para rodamiento de bola K = 10/3, para rodamiento de rodillo De la Tabla A11: L10 = 25,000 horas Adems: P = RA = RB = 465.83 N n = 5,000 rpm Sustituyendo estos valores en (107): C = 465.83 [(60)(25,000)(5,000) / 106 ]1/3 C = 9,118.31 N

Por lo tanto, la capacidad de carga dinmica que debe poseer el rodamiento debe ser mayor de 9,118.31 N con un dimetro interno de 20 mm. De la Tabla A12 y A13 se selecciona la designacin y soporte del rodamiento, respectivamente: Rodamiento 1205 K Manguito de fijacin H205 Soporte SNA 505

22

Catalogo General de la SKF, Alemania 1982.

115

4.8 Seleccin del motor De la seccin 4.5 el torque medio del motor es: TM = 4.55 N m La velocidad del eje del motor: nM = 3,333.33 rpm (66) (65)

La potencia que debe suministrar el motor: PM = 2.13 HP La potencia nominal: PN = 2.77 HP (67)

4.8.1 Inercias de elementos rotatorios Se calcular la inercia de las poleas, excntricas y eje de transmisin, para ello se utilizar la siguiente ecuacin: I = Wr2/2g Donde W: peso del elemento r: radio del elemento g: gravedad

Para la polea de transmisin: I = (22.15)(0.048)2 / 2(9.81) I = 2.6 x 10-3 kg m2 Para la polea del motor: W=V W = (76.5 x 103)(0.040)()(0.072)2 W = 49.84 N I = (49.84)(0.072)2 / 2(9.81) I = 1.32 x 10-2 kg m2 (107) (106)

116

Para las excntricas: I = (3.24)(0.030)2 / 2(9.81) I = 1.49 x 10-4 kg m2 (108)

En la Lamina 11 se presenta el eje de transmisin. Para calcular su inercia se dividi en las secciones de 22, 20 y 18 mm de dimetro. En la seccin de 22 mm W = (76.5 x 103)(0.040)()(0.011)2 W = 1.16 N I22 = (1.16)(0.011)2 / 2(9.81) I22 = 7.15 x 10-6 kg m2 En la seccin de 20 mm W = (2)(76.5 x 103)(0.072)()(0.010)2 W = 3.46 N I20 = (3.46)(0.010)2 / 2(9.81) I20 = 1.76 x 10-5 kg m2 En la seccin de 18 mm W = (2)(76.5 x 103)(0.008)()(0.009)2 W = 0.31 N I18 = (0.31)(0.009)2 / 2(9.81) I18 = 1.28 x 10-6 kg m2

La inercia total del eje es: Ieje = 7.15 x 10-6 + 1.76 x 10-5 + 1.28 x 10-6 Ieje = 2.6 x 10-5 kg m2 (109)

4.8.2 Diagrama de bloques de la mquina

117

E1

P2

E2

Eje B

P1

Eje A

Figura 48. Diagrama de bloques de la mquina

En la siguiente tabla se muestra un cuadro resumen de las inercias de cada elemento rotatorio.

Tabla 28. Cuadro resumen de inercias de elementos rotatorios

Asignacin E1 E2 P1 P2 Eje B

Elemento Excntrica 1 Excntrica 2 Polea del motor Polea de transmisin Eje de transmisin

Inercia (kg m2) 1.49 x 10-4 1.49 x 10-4 1.32 x 10-2 2.6 x 10-3 2.6 x 10-5

La inercia en el eje B de la Figura 48 ser equivalente a la suma de las excntricas 1 y 2, de la polea 2 y del eje mismo. La inercia en el eje A ser solo la de la polea 1 ya que se despreciar la del motor y la de su eje. El tiempo de arranque ser de 2 segundos, ya que es un perodo que se considera adecuado para este tipo de mquina. La relacin de velocidad y la eficiencia de transmisin de potencia entre las poleas ser de 1.5 y 95%, respectivamente. 4.8.3 Torque de arranque del motor La ecuacin de la mquina es: Tarr = Tm + [(IE1 + IE2 + IP2 + IEJEB)(n/) + IP1] w / t
118

w = 3,333.33 rpm = 349.07 rad/seg

Tarr = 4.55 + [(1.49 x 10-4 + 1.49 x 10-4 + 2.6 x 10-3 + 2.6 x 10-5)(1.5/0.95) + 1.32 x 10-2] 349.07 / 2 Tarr = 4.55 + 3.11 Tarr = 7.66 N m (110)

Por lo tanto: Tm = 4.55 N m = 3.34 lb - pie Tarr = 7.66 N m = 5.63 lb pie La potencia nominal es 2.77 HP

De la Tabla A18 se selecciona un motor con las siguientes caractersticas: Potencia: Polos: rpm a plena carga: Torque a plena carga: Torque en el arranque: 3 HP 2 3,500 4.5 lb pie 7.8 lb - pie

4.8.4 Forma de montaje Los motores tienen en su ejecucin estndar las siguientes formas de montaje: a) b) Horizontal: El motor puede ejecutarse sobre patas o con bridas. Vertical: El motor puede montarse con la flecha hacia arriba o abajo, ya sea sobre patas o con bridas de sujecin.

De acuerdo a la configuracin de la mquina el motor debe ser montado horizontalmente y sujetado con pernos sobre una base plana. En uno de sus extremos se le colocar un par de bisagras y en el otro un perno para poder regular la tensin en la banda.
119

4.8.5 Seleccin de elementos del sistema elctrico Con el fin de proteger el motor y el cable de alimentacin es necesario implementar una proteccin trmica de sobrecarga para evitar daos por sobrecalentamiento. De acuerdo a la corriente nominal del motor y a la potencia demandada por la mquina el sistema elctrico constar de los siguientes elementos: Botonera de 220 V (arranque, parada y led). Bimetlico de 6.3 a 10 Amp. (3UA52 00). Contactor (3TF4010-OA).

4.9 Diseo del pasador para la biela El pasador est sometido a esfuerzos de flexin. El anlisis consistir en determinar el material que servir para su construccin a fin de obtener un factor de seguridad de 1.8. Debido a que utilizarn rodamientos rgidos de bola normalizados, el dimetro ser de 10 mm. En la Figura 49 se muestra la fuerza a la cual est sometido este elemento.

La fuerza mxima de la biela sobre el pasador ser de: F = 333.65 N M = Fb M = (333.65)(0.005) M = 1.67 N m ea = 32M / d3 ea = 32(1.67) / (0.005)3 ea = 136.08 Mpa
F

Biela M 120 Excntrica 5 mm

Figura 49. Fuerzas aplicadas al pasador de la biela

Tomando la relacin modificada de Goodman y m = 0: Sut = (ea / 0.45) n Sut = (136.08 / 0.45)(1.8) Sut = 544.32 (111)

De la Tabla A2 se elegir el acero AISI 1045 HR cuya resistencia ltima es de 570 MPa.

Segn Tabla A15, los rodamientos normalizados en los extremos de la biela, dentro de los cuales se colocarn especificaciones: Rodamiento rgido de bola Designacin 61800 Dimetro interno de 10 mm Dimetro externo de 19 mm Ancho de 5 mm los pasadores, tendrn las siguientes

4.10 Diseo de la biela Como se presenta en la Figura 50, la biela est sometida a una carga axial fluctuante. El diseo consistir en determinar el material para su construccin a fin de obtener un factor de seguridad de 1.8.
121

t Figura 50. Biela sometida a carga axial

Para carga axial el esfuerzo es: ea = F / A ea = F / (h d) t Donde F: fuerza aplicada h: ancho de la biela d: dimetro del agujero t: espesor de la biela

El espesor de este elemento ser de 5 mm segn se consider en la figura 49, de igual forma se considerar un dimetro externo de 23 mm. El dimetro del agujero es igual al dimetro externo del rodamiento seleccionado en el pasador, por lo que d = 19 mm, por lo tanto: De (58), FBA = F = 333.65 N h = 23 mm d = 19 mm t = 5 mm ea = F / (h d) t ea = (333.65) / (0.023 0.019)(0.005) ea = 16.68 MPa La resistencia a la fatiga es:
122

(112)

Se = CL Cs CG Se Se = 0.5 Sut De la Tabla A3: CL = 1.0 CG = 0.8 CS = 0.9 Sustituyendo se obtiene: Se = (1.0)(0.9)(0.8)(0.5) Sut Se = 0.36 Sut (113)

Aplicando Goodman para carga completamente invertida y em = 0: ea = Se / n Se = n ea Sustituyendo (112) y (113): 0.36 Sut = 16.68 n Sut = (16.68)(1.8) / (0.36) Sut = 83.41 Mpa De la Tabla A2 se elegir el acero AISI 1006 HR cuya resistencia ltima es de 300 MPa. En la Lamina 12 se presentan las dimensiones de la biela.

4.10.1 Concentracin de esfuerzos en el agujero De (112) se obtiene: ea = 16.68 MPa De (113) se obtiene: Se = 0.36 Sut Se = 0.36 (300) Se = 108.0 MPa (114)

Aplicando el teorema de Goodman y utilizando un factor de seguridad de 1.8: Kf ea = Se / n Kf = Se / ea n Kf = (108.0) / (16.68)(1.8)

123

Kf = 3.6 De la Figura B3 para d/h = 0.83: Kt = 2.1 De la Figura B2 para un radio de 2mm: q = 0.70 De la Figura B1: Ct = 0.8 Sustituyendo estos valores en (104): Kf = 1 + (0.70)(2.1 1)(0.8) Kf = 1.62

(115)

(116)

Como puede observarse, al utilizar el radio de muesca de 2 mm se obtiene un valor de concentracin de esfuerzo (116) menor al valor de diseo (115), por lo tanto, se est adentro de la zona de esfuerzo seguro. 4.10.2 Concentracin de esfuerzos en el hombro ea = F / A ea = F / d t ea = (333.65) / (0.019)(0.005) ea = 3.51 MPa De (114): Se = 108.0 MPa

Aplicando el teorema de Goodman y utilizando un factor de seguridad de 1.8: Kf = Se / ea n Kf = (108.0) / (3.51)(1.8) Kf = 17.10 (117)

De la Figura B4 para r/d = 0.11 y D/d = 1.21: Kt = 1.8 De la Figura B2 para un radio de 1mm: q = 0.70
124

De la Figura B1: Ct = 0.8 Sustituyendo estos valores en (104): Kf = 1 + (0.70)(1.8 1)(0.8) Kf = 1.45 (118)

Como puede observarse, al utilizar el radio de muesca de 1 mm se obtiene un valor de concentracin de esfuerzo (118) menor al valor de diseo (117), por lo tanto, se est adentro de la zona de esfuerzo seguro.

4.10.3 Anlisis de pandeo Para realizar este anlisis se considerar la biela como un elemento de longitud l, con una carga p que acta segn el eje centroidal y sobre extremos redondos (pasadores). La frmula de Euler23 que obtiene la carga crtica es: Pcr / A = C2E / (l/k)2 Pcr = C2EI / l2 Donde Pcr / A: carga crtica unitaria l/k: relacin de esbeltez A: rea k: radio de giro (o radio de inercia) de la seccin E: mdulo de elasticidad C: constante de condiciones en extremos I: segundo momento de rea Utilizando I = bh3 / 12 I = (0.019)(0.005)3 / 12 I = 1.98 x 10-9 m4 De la Tabla A22
23

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992.

125

C=1 De la Tabla A1 para el acero E = 207 x 109 Pa Pcr = (1)()2(207x109)(1.98x10-9) / (0.173)2 Pcr = 135,158.4 N

Como puede observarse la carga crtica que originara el pandeo de la biela es muy superior a la carga diseo que acta sobre la misma. Para comprobar que se trata de una columna de Euler se debe cumplir la siguiente condicin: (L/k)1 <(L/k) (22CE/Sy)1/2 < l/(h2/12)

Para el acero AISI 1006 la resistencia de fluencia es 170 MPa [(2)()2(1)(207x109)/(170x106)]1/2 < (0.173)/[(0.005)2/12]1/2 155.03 < 119.86, no se cumple la condicin por lo que la biela tender a pandearse.

Se elegir un acero de mayor resistencia para evitar el pandeo. De la Tabla A2 se seleccionara el acero AISI 1040 HR cuya resistencia de fluencia es 290 Mpa. Con este valor se vuelve a evaluar la condicin de Euler: [(2)()2(1)(207x109)/(290x106)]1/2 < (0.173)/[(0.005)2/12]1/2 118.70 < 119.86, con este material si cumple la condicin y se garantiza que no se pandeara la biela.

4.11 Diseo del mecanismo de desmoldeo El perfil seleccionado para este elemento ser plano tipo platina. El anlisis de diseo consistir en determinar el material adecuado para su construccin, a fin de obtener un factor de seguridad de 1.8. El anlisis se limitar a la posicin final ya que al inicio la carga descansa sobre la mesa vibradora. En la Figura 51 se observa el diagrama de posicin para este mecanismo.
126

D AB = 500 mm BC = 300 mm 450 mm CD = 650 mm D: Posicin inicial D: Posicin final D 200 mm FA C A 250 mm B F: Fuerza aplicada

420 mm

Figura 51. Diagrama de ambas posiciones del mecanismo de desmoldeo

La carga que soportar el mecanismo ser equivalente a la suma del peso de los siguientes dispositivos: Conjunto contrapeso y molde macho (20) Conjunto molde hembra (27)

Por lo tanto: W = 280.0 N + 221. 0 N W = 501.0 N (119)

127

El mecanismo de desmoldeo consistir en dos platinas, AC y CD, unidas a travs de un pasador en el punto C. Existir un pivote ubicado en el punto B que estar unido al cuerpo de la mquina mediante otro pasador. La posicin inicial est representada por los puntos ACD y se da cuando toda la carga descansa sobre la plancha vibradora. La posicin final, o sea la fase final del desmoldeo, est representada por los puntos ACD. La gua soporte del conjunto molde hembra est representado por el punto D y su recorrido es vertical a travs de la barra gua. Para que ocurra el movimiento del punto D al D se debe aplicar una fuerza FA perpendicular al brazo AC. Analizando el brazo CD (palanca de desmoldeo):

FD Dx

W D

650

C 160

Figura 52. Diagrama del brazo CD

Cos = 160 / 650 = 75.75 Haciendo sumatoria de fuerzas en y: + Fy = 0 W Fc Sen = 0 FC = W / Sen FC = 501.0 / Sen 75.75
128

(120)

FC = 516.90 N Haciendo sumatoria de fuerzas en x: + Fx = 0 Dx Fc Cos = 0 Dx = Fc Cos Dx = 516.90 Cos 75.75 Dx = 127.24 N FD = (W2 + Dx2) FD = [(501.0)2 + (127.24)2] FD = 516.90 N

(121)

(122)

(123)

Analizando el brazo AC (Figura 53) y haciendo sumatoria de momentos en B: G + MB = 0 FA(0.5) - FC Cos 43.52 (0.3) = 0 FA = FC Cos 43.52 (0.3) / (0.5) FA = 516.90 Cos 43.52 (0.3) / (0.5) FA = 224.89 N Haciendo sumatoria de fuerzas en x: Fx = 0 FC Sen 43.52 bx = 0 bx = FC Sen 43.52 bx = 516.90 Sen 43.52 bx = 355.94 N Haciendo sumatoria de fuerzas en y: FA by + FC Cos 43.52 = 0 by = FA + FC Cos 43.52 by = 224.89 + 516.90 Cos 43.52 by = 599.71 N Fb = (bx2 + by2) Fb = [(355.94)2 + (599.71)2]
129

(124)

(125)

(126)

Fb = 697.38 N

(127)

FC C

300 by B bx

500

FA

Figura 53. Diagrama del brazo AC

4.11.1 Esfuerzos en el punto B Se calcularn los esfuerzos en el punto B del brazo AC. En la Figura 54 se muestra un corte transversal en dicho punto. d = 19 mm w = 50 mm h = 20 mm

De la Figura B7 para d / h = 0.95 y d / w = 0.38: Kt = 1.7

130

La inercia viene dada por: I = (w - d) h3 / 12 I = (0.05 0.019)(0.02)3 / 12 I = 2.1 x 10-8 m4

h d w Figura 54. Seccin de corte en B de la palanca AC sometida a flexin

El esfuerzo por flexin: o = Kt M c / I o = Kt FA L d / I o = (1.7)(224.89)(0.5)(0.019) / 2.1 x 10-8 o = 172.95 MPa Sy = n S Sy = (1.8)(172.95) Sy = 316.33 Mpa (129) (128)

De la Tabla A2 se elegir el acero AISI 1050 HR cuya resistencia de fluencia mxima es 340 MPa. El material y dimensiones asignados ser el mismo para los dems puntos de la palanca AC.
131

4.11.2 Esfuerzos en el punto C Primero se analizarn los esfuerzos en el punto C del brazo AC. En la siguiente figura se muestra un corte transversal en dicho punto.

h d w Figura 55. Seccin de corte en C de la palanca AC sometida a compresin

Debido a que los esfuerzos en el punto C son menores que en el punto B, se podr modificar el espesor en los extremos de la palanca, sin reducir su estado de seguridad. d = 19 mm w = 50 mm h = 20 mm t = 10 mm De la Figura B8 para d / w = 0.38 y h / w = 0.4: Kt = 3.8
132

Como existe holgura se aumentar kt en un 50%24, por lo tanto: Kt = (1.5)(3.8) Kt = 5.7 El rea es: A = (w - d) t A = (0.050 0.019)(0.010) A = 3.1 x 10-4 m2 (131) (130)

El esfuerzo axial es: o = Kt F / A La fuerza mxima en este punto es: F = 516.90 N Sustituyendo: o = (5.7)(516.90) / (3.1 x 10-4) o = 9.50 MPa Sy = n S Sy = (1.8)(9.50) Sy = 17.10 Mpa (133) (132)

La resistencia de fluencia mxima para este material es de 340 MPa, por lo que las dimensiones consideradas en este punto son seguras. Las dimensiones en el punto C y D del brazo CD sern las mismas que se consideraron en el brazo AC, por lo que el anlisis ser el mismo en estos puntos. De (133) se obtuvo que Sy = 17.10 Mpa, por lo tanto, de la Tabla A2 se elegir un acero AISI 1006 HR cuya resistencia de fluencia mxima es 170 MPa.

24

Joseph Edward Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, Quinta Edicin, Editorial Mc. Graw Hill, Mxico 1992.

133

4.11.3 Anlisis de pandeo en la palanca de desmoldeo Al igual que el anlisis de la biela, la palanca de desmoldeo se considerar como un elemento de longitud l, con una carga p que acta segn el eje centroidal y sobre extremos redondos (pasadores). Utilizando I = bh3 / 12 I = (0.050)(0.010)3 / 12 I = 4.17 x 10-9 m4 De la Tabla A22 C=1 De la Tabla A1 para el acero E = 207 x 109 Pa La frmula de Euler que obtiene la carga crtica es: Pcr = C2EI / l2 Pcr = (1)()2(207x109)(4.17x10-9) / (0.650)2 Pcr = 20,164.13 N

Como puede observarse la carga crtica que originara el pandeo de la palanca de desmoldeo (CD) es muy superior a la carga de diseo que acta sobre la misma (516 N). Para comprobar que se trata de una columna de Euler se debe cumplir la siguiente condicin: (L/k)1 < (L/k) (22CE/Sy)1/2 < l/(h2/12) Para el acero AISI 1006 la resistencia de fluencia es 170 MPa [(2)()2(1)(207x109)/(170x106)]1/2 < (0.650)/[(0.010)2/12]1/2 155.03 < 225.17, si cumple por lo que la palanca no sufrir pandeo

134

4.11.4 Anlisis de pandeo en la palanca pivote Considerando que el ancho y el espesor de esta palanca es igual a la de desmoldeo y que ambas estarn construidas de acero, el segundo momento de rea y la carga crtica son similares: I = 4.17 x 10-9 m4 Pcr = 20,164.13 N

Como puede observarse la carga crtica que originara el pandeo de la palanca pivote (AC) es muy superior a la carga de diseo que acta sobre la misma (516 N). Para comprobar que se trata de una columna de Euler se debe cumplir la siguiente condicin: (L/k)1 < (L/k) (22CE/Sy)1/2 < l/(h2/12) Para el acero AISI 1050 la resistencia de fluencia es 340 MPa [(2)()2(1)(207x109)/(340x106)]1/2 < (0.800)/[(0.010)2/12]1/2 109.63 < 277.13, si cumple por lo que la palanca no sufrir pandeo

Las especificaciones de las palancas sern: Palanca pivote (Lamina 9): Material de acero AISI 1050 HR tipo platina Ancho de 50 mm Dimetro de los pasadores en B y C de 19 mm Espesor en la parte media de 20 mm Espesor en los extremos de 10 mm

Palanca de desmoldeo (Lamina 10): Material de acero AISI 1006 HR tipo platina Ancho de 50 mm Dimetro de los pasadores en C y D de 19 mm
135

Espesor de 10 mm

4.12 Diseo de pasadores para el mecanismo de desmoldeo 4.12.1 Pasador en el punto B de la palanca AC Primero se analizar el pasador que se utiliza en el pivote del mecanismo, o sea en el punto B de la palanca AC; se determinar el material adecuado para su construccin a fin de obtener un factor de seguridad de 1.8. La fuerza mxima a la que estar sometido es Fb = 697.08 N.
Fb

20 mm

20 mm

Figura 56. Pasador en pivote del mecanismo de desmoldeo

Como se mencion en el mecanismo de desmoldeo se utilizarn rodamientos normalizados para todos los pasadores de las palancas. De la Tabla A15 se elegirn las especificaciones de estos rodamientos: Rodamiento rgidos de bola Designacin 61800 Dimetro interno de 10 mm Dimetro externo de 19 mm Ancho de 5 mm Por lo que el dimetro del pasador ser igual al dimetro interno del rodamiento, o sea, 10 mm. M=Fb M = (697.08)(0.020) M = 13.95 N - m
136

El esfuerzo al que est sometido el pasador es: ea = 32M / d3 ea = (32)(13.95) / (0.010)3 ea = 142.09 Mpa

Tomando la relacin modificada de Goodman y m = 0: Sut = (ea / 0.45) n Sut = (142.09 / 0.45)(1.8) Sut = 568.36 MPa

De la Tabla A2 se elegir el acero AISI 1045 HR cuya resistencia ltima es 570 MPa.

4.12.2 Pasador en el punto C y D del mecanismo de desmoldeo Ahora se analizarn los pasadores en los puntos C y D del mecanismo de desmoldeo. Al igual que el pasador en el pivote, se utilizarn los mismos rodamientos normalizados, por lo que el dimetro de este elemento ser de 10 mm. Se determinar el material adecuado para su construccin a fin de obtener un factor de seguridad de 1.8. La fuerza en el punto C y D son las misma, por lo que el anlisis ser igual para ambos pasadores. La fuerza es de 516.90 N.

137

FC

15 mm

5 mm FC

Figura 57. Pasador en punto C de la palanca CD del mecanismo de desmoldeo

M=Fb M = (516.90)(0.015) + (516.90)(0.005) M = 10.34 N - m

El esfuerzo al que est sometido el pasador es: ea = 32M / d3 ea = (32)(10.34) / (0.010)3 ea = 105.32 Mpa

Tomando la relacin modificada de Goodman y m = 0: Sut = (ea / 0.45) n Sut = (105.32 / 0.45)(1.8) Sut = 421.28 MPa

De la Tabla A2 se elegir el acero AISI 1030 HR cuya resistencia ltima es 470 MPa.

138

4.13 Diseo de las chavetas Estos elementos son utilizados para fijar las poleas a los ejes donde estn montados, a fin de transmitir eficientemente el momento de torsin. Se considerar que las chavetas son similares en dimensiones y construccin, y que el eje del motor tiene el mismo dimetro del eje de transmisin, por lo tanto, d = 22 mm. El material y la resistencia a la traccin de cada dispositivo son: Para el eje Acero AISI 1006 HR Ssp = 170.0 MPa Para la polea Acero AISI 1020 HR Ssp = 210.0 MPa
t a F F b

Figura 58. Diagrama de fuerza en una chaveta

De (61), el torque de trabajo es: T = 2.7 N m La fuerza tangencial en la superficie del eje es: F=T/r

139

Donde r: radio del eje F = 2.7 / 0.011 F = 245.45 N Luego S = Ssp / n Si se toma un factor de seguridad de 1.8, para el eje y la polea: Para el eje S = 170.0 / 1.8 S = 94.44 MPa

Si se toma una chaveta de seccin cuadrada de 2 x 2 mm (t en la Figura 58), la longitud mnima ser: S=2F/la Despejando para l: l=2F/Sa l = (2)(245.45) / (94.44 x 106)(0.002) l = 2.60 mm

Para la polea S = 210.0 / 1.8 S = 116.67 MPa l = 2F / S a l = (2)(245.45) / (116.67 x 106)(0.002) l = 2.10 mm

La longitud de la chaveta debe ser mayor o igual a 2.60 mm y menor o igual a la longitud del cubo de las poleas (espesor), que en este caso es de 40 mm. Se considerar una longitud de 3.0 mm.

140

S=2nF/al S = (2)(1.8)(245.45) / (0.002)(0.003) S = 147.27 MPa

De la Tabla A2 se elegir el acero AISI 1006 HR cuya resistencia a la traccin es 170 MPa. Las dimensiones de las chavetas son: Seccin cuadrada de 2.0 mm Longitud de 3.0 mm 4.14 Velocidad de las piezas en la frecuencia de vibracin 4.14.1 Velocidad de la biela En este mecanismo, el movimiento de rotacin de la excntrica provoca el movimiento rectilneo y alternativo de la mesa vibradora. La biela une las dos piezas.

El recorrido mximo que efecta la mesa se llama carrera de la biela. Los puntos extremos del recorrido corresponden a dos posiciones diametralmente opuestas de la excntrica. Por lo tanto, el brazo de la excntrica (distancia del eje al punto de unin con la biela) equivale a la mitad de la carrera de la mesa.

La biela completa dos carreras por cada vuelta de la excntrica, de manera que la relacin entre velocidades es: Vm = r w Donde Vm: velocidad media de la biela w : velocidad de giro de la excntrica r : brazo de la excntrica Por lo tanto: Vm = (0.005)(5000) Vm = 78.54 m / s

141

El clculo de la velocidad mxima que adquiere la mesa es ms complicado, y depende bsicamente de la longitud de la biela. Cuando la biela es bastante mayor que el brazo de la manivela, la mxima velocidad se produce aproximadamente a medio recorrido, y toma por valor: VM = 2 r w Donde VM: velocidad mxima de la biela w : velocidad de giro de la excntrica r : brazo de la excntrica Por lo tanto: Vm = 2 (0.005)(5000) Vm = 157.1 m / s

4.14.2 Velocidad de las bandas En la seccin 4.5 se obtuvo la velocidad de las bandas en las poleas: V=2rw Donde r es el radio de paso de la polea menor (montada en el eje), por lo tanto: V = 2 (0.048)(5000) 1,507.96 m / min = 4,946.12 pies / min

4.15 Materiales para la construccin de los elementos mecnicos A lo largo de este captulo se han seleccionados materiales acordes a la Tabla A2, siendo estos ideales. Pero es necesario adecuarlos a la realidad del pas, por lo que se asignarn nuevos materiales para la construccin de algunos elementos mecnicos, de acuerdo a los aceros que se comercializan en el mercado local.

Para realizar esta nueva asignacin de materiales, existe una ecuacin que relaciona la dureza suministrada por un acero y su resistencia ltima, la cual es representad por:
142

Sut = 500 HB Donde Sut: resistencia ltima a la tensin en psi HB: dureza Brinell

Para el eje de transmisin con acero AISI 1006 HR, S ut = 300 MPa = 43 kpsi, por lo tanto: HB = Sut / 500 HB = 43 x 103 / 500 HB = 86

De la Tabla A22 se observa que el acero AISI 1020 tiene rangos de dureza entre 100 a 140 HB, por lo tanto se selecciona este material para la construccin del eje. De igual forma se realizar este clculo para los dems elementos. A continuacin se presentan un cuadro resumen de esta seleccin.

Tabla 29. Materiales para la construccin de los elementos mecnicos

Elemento Mecnico Resortes Eje de transmisin Polea de transmisin Excntricas Pasador Biela Biela Palanca Pivote Palanca de desmoldeo Pasador en Pivote Pasador en desmoldeo Chavetas

Resistencia ltima MPa 300 380 380 570 520 620 300 570 470 300 kpsi 43 55 55 82 76 90 43 82 68 43

Material de Diseo AISI 1085 HR AISI 1006 HR AISI 1020 HR AISI 1020 HR AISI 1045 HR AISI 1040 HR AISI 1050 HR AISI 1006 HR AISI 1045 HR AISI 1030 HR AISI 1006 HR

HB

Material Seleccionado AISI 1085 HR AISI 1020 HR AISI 1020 HR AISI 1020 HR AISI 1045 HR AISI 1045 HR AISI 1045 HR AISI 1020 HR AISI 1045 HR AISI 1020 HR AISI 1020 HR

86 110 110 164 152 180 86 164 136 86

143

4.16 Proceso de fabricacin de la mquina Con el objeto de desarrollar el modelo propuesto de mquina, se presentan en esta seccin, los elementos necesarios para que pueda llevarse a cabo la construccin.

4.16.1 Planificacin y programacin del proceso de fabricacin Para la planeacin de cualquier proceso de fabricacin, es necesario iniciar, tomando decisiones que ayuden a realizar los objetivos del proceso de la manera ms eficiente posible. Se elaborara una lista de actividades que con un orden apropiado, presente facilidad para que la persona encargada de coordinar el proceso posea la suficiente informacin, a fin, de poder distribuir apropiadamente los recursos de que dispone.

El proceso de fabricacin de la mquina, se presenta sintetizando en la Tabla A23, la cual, es un cuadro de secuencia, cuya construccin describe el orden de ejecucin de las actividades. En el cuadro se enumeran las actividades en filas, las cuales se repiten en las columnas.

Para el uso de dicho cuadro se parte con la primera fila que marca la actividad inicial, luego se busca un asterisco a lo largo de la fila, que marca la columna de la actividad que sigue. Es posible, que existan varias marcas indicando que cualquiera de dichas actividades, podran realizarse despus o simultneamente, el cuadro podra interpretarse adems, en formas diversas, siguiendo la actividad de la columna y leyendo en la fila del asterisco, la actividad previa a realizar.

4.16.2 Ensamblado de las partes principales de la mquina Terminada cada una de las piezas individuales en cuanto a su forma y dimensiones requeridas se procede a continuacin al ensamblado de cada una de las piezas principales de la mquina:
144

Cuerpo principal. Como primer paso se construir el marco de la mesa, que servir como base a la mquina; esta operacin se facilita uniendo los extremos de los perfiles con sus respectivas formas y dimensiones, por medio de puntos de soldadura. Se construirn 2 marcos de forma rectangular asegurndose que las cuatro esquinas de cada marco rectangular se encuentren a escuadra formando un ngulo de 90.

Seguidamente y con puntos de soldadura se unen ambos marcos con columnas cuya posicin ser rigurosamente vertical y bien alineada; quedando un marco en la parte interior y el otro en la parte superior. El marco superior tendr en cada esquina una gua para el resorte donde descansar la plancha de vibrado; concluidas todas las operaciones respectivas se procede a reforzar bien los puntos con soldaduras

Terminado el marco de la mesa se forrar este en su contorno con lmina de hierro 3mm. de espesor, fijndola primeramente con puntos de soldadura y posteriormente reforzado con cordones continuos de soldadura. A continuacin, se colocarn los sujetadores de las barras guas ya anteriormente elaborados, asegurndolos con soldadura y pernos; tambin se procede a colocar los pines, y se fijarn por soldaduras, uno a cada lado, teniendo el cuidado que su posicin entre ambos pines sea la misma y sean perpendiculares al plano donde han sido fijados.

La parte delantera y trasera de la mesa de la mquina, tendr agujero 15.0 mm de dimetros, en donde se podrn posteriormente empernar unos apoyos con sus respectivas formas y dimensiones, la cual nos servirn de apoyo cuando se saque la tarima con el bloque recin elaborado y otros para la colocacin de la razadora. Una vez terminada la mesa de la mquina, se procede a colocar las barras-guas dentro de los sujetadores, asegurndolas inmediatamente con pernos, tratando con mucha precisin que las barras se siten en forma alineada y vertical, perpendicularmente al plano horizontal de la mesa de la mquina.
145

Molde macho. Este elemento es fijado al contrapeso mediante 4 pernos. Para la construccin del contrapeso se procede primero, realizando un molde con la forma y dimensiones, tal como se detalla en la lmina.

Posteriormente, se unirn por medio de pernos los soporte guas, se tendrn el cuidado de que ambos elementos se encuentren perfectamente alineados con respecto al marco, comprobar con una escuadra.

En la construccin del molde macho, se procede a construir un marco con las dimensiones que se especifican en las lminas. La construccin del marco para el extractor es similar al anterior; en su parte interna, se fijar con puntos de soldadura un refuerzo en el centro y a lo ancho del marco; esto para poder soldar los 12 tubos circulares que ayudarn a fijar las huellas del molde. El marco llevar agujeros, en una posicin tal, que coincidan exactamente, tanto, en su posicin como en agujeros a los del contrapeso; para los pernos.

Mecanismos de desmoldeo. En principio se une la palanca pivote al cuerpo de la mquina por medio de un perno, luego se unen ambos brazos en el punto de articulacin a travs de perno. Colocar inmediatamente el pin y posteriormente el otro extremo a la gua deslizante del molde hembra.

Mecanismo de vibrado. Con la previa fabricacin de piezas individuales; el ensamblado del mecanismo de vibrado se procede primero a colocar los apoyos, en los cuales sern montados los rodamientos, en forma alineada. Despus de verificar la correcta posicin de estos, se deber ir colocando un eje y una polea entre ambos rodamientos. La polea es la que recibe la transmisin por medio de una faja; esta faja es colocada en forma simultnea, junto con la polea.

Posteriormente, a los extremos del eje, se colocarn las excntricas, las cuales, poseen un tornillo prisionero para el apriete respectivo de dicha pieza.
146

Una vez alineados los muones excntricos, son colocadas las bielas con un ajuste preciso en las excntricas. En la parte interior de la plancha de vibrado van soldados los soportes de los pasadores, los cuales sirven para fijar las bielas. El motor es montado sobre una base y se ensambla a la faja para la transmisin del movimiento.

4.16.3 Montaje general Se espera que la posicin y alineamiento de las piezas componentes, en el armado de cada una de las partes principales de la mquina sea precisa; con esta condicin, no se presentar ni un problema en el ensamblado final de la mquina. El proceso general para el montaje, se describe de acuerdo a las indicaciones siguientes:

Como primer paso ser, preparar el rea terreno adecuado para la colocacin de la mquina, el cual deber contar con una base de concreto, para ser colocado el cuerpo principal, cuya funcin ser la de evitar transmitir vibraciones al suelo. Esto es posible si entre la base de concreto y el cuerpo principal se colocan unos soportes adecuados.

Fijando el marco de la mesa a la base de concreto, colocar el mecanismo de transmisin, en el interior del cajn mesa de la mquina. Se insertar dentro de los baleros, el eje, quedando entre estos, la polea y la faja, la cual ser colocada al motor elctrico. Sujetar a los extremos del eje, las excntricas por medio de

prisioneros y posteriormente, las bielas a stas y a la plancha de vibrado, a travs de unos pines tal como lo detallan los planos.

Instalando el mecanismo de vibrado, se procede a colocar los dems accesorios a la mesa de la mquina; tales como; los soporte guas, los pines y los apoyos.

147

Despus colocar las barras-guas, a los sujetadores, luego introducir a las barras, las guas del molde hembra y el marco soporte del molde macho respectivamente. Estos debern desplazarse verticalmente en toda la longitud de su carrera, con facilidad y sin juego lateral excesivo; las guas contendrn un orificio para el paso del aceite grasa en la lubricacin de las barras-guas. A continuacin se fijar el rigidizante al extremo superior de las barras-guas, mediante pernos, proporcionndoles fijeza y el mismo tiempo servir de apoyo al mecanismo de movimiento del molde macho. Al final se colocan los brazos de la forma que se describi anteriormente.

148

CAPITULO V. VIBRACIONES POR ELEMENTOS MECNICOS

149

5.1 Introduccin En este captulo se definen algunos conceptos bsicos sobre vibraciones, de igual forma se describen sus causas y las posibles soluciones para reducirlas. Se presentan los elementos mecnicos que estn ms susceptibles a producir vibraciones, ya sea por su mala fabricacin o por un inadecuado montaje.

5.2 Conceptos bsicos Todos los cuerpos presentan una seal de vibracin caracterstica en la cual plasman cada una de sus partes. De acuerdo a esto, las mquinas presentan su propia seal de vibracin y en ella se encuentra la informacin de cada uno de sus componentes. Por tanto, una seal de vibracin capturada de una mquina significa la suma vectorial de la vibracin de cada uno de sus componentes.

5.2.1 Vibracin simple La base principal de las seales de vibracin en el dominio del tiempo son las ondas sinusoidales. Estas son las ms simples y son la representacin de las oscilaciones puras. Una oscilacin pura puede ser representada fsicamente con el siguiente experimento: se coloca una masa suspendida de un resorte como el de la figura 59. Si esta masa es soltada desde una distancia Xo, en condiciones ideales, se efectuar un movimiento armnico simple que tendr una amplitud Xo.

Figura 59. Masa suspendida en un resorte 150

Ahora a la masa vibrante se le adiciona un lpiz y una hoja de papel en su parte posterior, de manera que pueda marcar su posicin. Si se jala el papel con velocidad constante hacia la izquierda se formar una grfica parecida a la figura 60.

Figura 60. Oscilaciones de un resorte

El tiempo que tarda la masa para ir y regresar al punto Xo siempre es constante. Este tiempo recibe el nombre de perodo de oscilacin (medido generalmente en seg o mseg) y significa que el resorte complet un ciclo. El recproco del perodo es la frecuencia, es decir F=1/P, la cual generalmente es dada en Hz (RPS) o tambin revoluciones por minuto (RPM). Estos conceptos pueden verse mas claramente en la figura 61.

La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento puede tener una masa desde una posicin neutral. La amplitud se mide generalmente en valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-pico y RMS para velocidad y aceleracin (figura 62).

La fase realmente es una medida de tiempo entre la separacin de dos seales la cual puede ser relativa o absoluta. Generalmente es encontrada en grados. La figura 63 muestra dos seales sinusoidales de igual amplitud y perodo pero separadas 90 grados, lo cual indica que ambas curvas estn desfasadas 90 grados.
151

Figura 61. Representacin del perodo y la frecuencia

Figura 62. Representacin de la amplitud

Figura 63. Seales sinusoidales de igual amplitud y perodo pero separadas 90 grados

152

5.2.2 Vibracin compuesta Una seal compuesta es una sumatoria de varias seales sinusoidales que comprenden cada uno de los componentes que se encuentran en la mquina, mas todos los golpeteos y vibraciones aleatorias. El resultado es una seal como la ilustrada en la figura 64.

Figura 64. Seal compuesta

5.2.3 Vibracin aleatoria y golpeteos Adems de las vibraciones simples, tambin existen otros tipos de vibraciones como son la vibracin aleatoria y los golpeteos. La vibracin aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten constantemente o es demasiado difcil detectar donde comienza el ciclo y donde termina. Estas vibraciones estn asociadas generalmente a turbulencia o defectos de lubricacin (figura 65). Los golpeteos estn asociadas a golpes continuos y aunque crean una seal repetitiva, sta tiende a morir debido a la amortiguacin del medio (figura 66).

153

Figura 65. Vibracin aleatoria

Figura 66. Golpeteos

5.2.4 Transformada de Fourier Hasta ahora slo se ha visto vibraciones en el dominio del tiempo, que son seales directas de la mquina. Como se dijo antes, en estas seales se encuentra plasmada toda la informacin acerca del comportamiento de cada componente de la mquina. Pero estas seales estn cargadas de mucha informacin en forma muy compleja, la cual comprende las seales caractersticas de cada parte, por lo cual prcticamente queda imposible distinguir a simple vista los diferentes componentes.

Otra forma para realizar un estudio de vibraciones es mirar esta seal en el dominio de la frecuencia. Esta es la grfica de Amplitud vs Frecuencia y es conocida con el nombre de espectro. Esta es la mejor herramienta que se tiene actualmente para el anlisis de maquinaria. Fue precisamente el matemtico francs Jean Baptiste Fourier (1768 - 1830) quien encontr la forma de representar una seal compleja en el dominio del tiempo por medio de series de curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia especficos.
154

Entonces lo que hace un analizador de espectros que trabaja con la transformada rpida de Fourier es capturar una seal desde una mquina, luego calcula todas las series de seales sinusoidales que contiene la seal compleja y por ltimo las muestra en forma individual en el eje x de la frecuencia. En la ilustracin de tres dimensiones (figura 67) puede notarse claramente la seal compleja (en color verde), capturada desde una mquina. A dicha seal se le calculan todas las series de seales sinusoidales en el dominio del tiempo (vistas en azul) y por ltimo se muestra cada una en el dominio de la frecuencia (vistas en rojo). La figura 68 muestra una seal en el dominio del tiempo y su correspondiente en el dominio de la frecuencia.

Figura 67. Espectro de vibracin

Figura 68. Seales en el dominio del tiempo y en el dominio de la frecuencia

155

Mas adelante en este captulo se presentarn los espectros caractersticos de las fallas ms comunes. Estos espectros han sido el fruto de muchos estudios y se convierten en soluciones que ayudan a descubrir los problemas que pueden suceder en una mquina.

5.2.5 Frecuencia natural y resonancias La frecuencia natural presenta un carcter muy diferente a las anteriormente nombradas, debido a que depende de las caractersticas estructurales de la mquina, tales como su masa, su rigidez y su amortiguacin, incluyendo los soportes y tuberas adjuntas a ella. Y no depende de la operacin de la mquina, a no ser que la rigidez sea funcin de la velocidad.

Si esta frecuencia natural es excitada por un agente externo, la amplitud de vibracin de la mquina se incrementar enormemente causando perjuicios que en algn momento pueden llegar a ser catastrficos. Esto es lo que se conoce con el nombre de resonancia. Cuando una resonancia es detectada, se hace necesario identificar el agente externo que la est produciendo y aislarlo estructuralmente o cambiar su velocidad de operacin. La figura 69 muestra un motor que gira a una velocidad muy cercana a la frecuencia natural de una estructura.

Figura 69. Motor que gira a una frecuencia natural

156

5.3 Desbalanceo 5.3.1 En un plano Generalmente producido por desgaste radial superficial no uniforme en rotores en los cuales su largo es despreciable en comparacin con el dimetro. El espectro presenta vibracin dominante con una frecuencia igual a 1 X RPS del rotor.

Figura 70. Desbalanceo en un plano

Figura 71. Espectro de desbalanceo en un plano

Para corregir la falla se recomienda balancear el rotor en un slo plano (en el centro de gravedad del rotor) con la masa adecuada y en la posicin angular calculada con un equipo de balanceo.

157

5.3.2 Dinmico Ocurre en rotores medianos y largos (figura 72). Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultneos en la superficie del rotor. El espectro presenta vibracin dominante y vaivn simultneo a frecuencia igual a 1 X RPS del rotor (figura 73).

Figura 72. Desbalanceo dinmico

Figura 73. Espectro de desbalanceo dinmico

Para corregir la falla se recomienda balancear el rotor en dos planos con las masas adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo dinmico.

158

5.3.3 Rotor colgante Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es producido por desgaste en la superficie del rotor y doblamiento del eje (figura 74). El espectro presenta vibracin dominante a 1X RPS del rotor (figura 75), muy notoria en direccin AXIAL y RADIAL.

Figura 74. Desbalanceo de rotor colgante

Figura 75. Espectro de desbalanceo de rotor colgante

Para corregir la falla, primero debe verificarse que el rotor no tenga excentricidad ni que el eje est doblado. Luego debe realizarse el balanceo adecuado.

159

5.3.4 Rotor excntrico Fcilmente confundible con desbalanceo. Ocurre cuando el centro de rotacin no coincide con el centro geomtrico en una polea o engranaje (figura 76). La mayor vibracin ocurre a 1 X RPS del elemento con excentricidad, en direccin de la lnea que cruza por los centros de los dos rotores (figura 77).

Figura 76. Desbalanceo de rotor excntrico

Figura 77. Espectro de desbalanceo de rotor colgante

Para corregir la falla, el rotor debe ser reensamblado o reemplazado. Tratar de balancear el rotor excntrico resulta en una disminucin del nivel de vibracin en una direccin, y un aumento considerable en la otra.

160

5.3.5 Pandeo del eje Ms comn en ejes largos. Se produce por esfuerzos excesivos en el eje (figura 78). Genera Vibracin AXIAL alta con diferencia de fase de 180 grados medida en los dos soportes del rotor. La vibracin dominante es de 1X RPS si el pandeo est cercano al centro del eje, y es de 2X RPS si el pandeo est cerca del rodamiento (figura 79). Para corregir la falla, el eje debe rectificarse o cambiarse.

Figura 78. Desbalanceo de rotor excntrico

Figura 79. Espectro de desbalanceo de rotor excntrico

5.4 Desalineacin 5.4.1 Angular Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos en el acople, no son paralelos (figura 80). Caracterizado por altas vibraciones axiales, 1 X RPS y 2 X RPS son las ms comunes, con desfase de 180 grados a travs del acople. Tambin se presenta 3 X RPS (figura 81). Estos sntomas tambin indican problemas en el acople.
161

Figura 80. Desalineacin angular

Figura 81. Espectro de desalineacin angular

Para corregirlo, el motor y el rotor conducido deben alinearse. Debe emplearse un equipo de alineacin adecuado.

5.4.2 Paralela Los ejes del motor y del rotor conducido estn paralelos, pero no son colineales (figura 82). Se pueden detectar altas vibraciones radiales a 2 X RPS, predominante, y a 1 X RPS, con desfase de 180 grados a travs del acople. Cuando aumenta la severidad, genera picos en armnicos superiores: 4X, 8X (figura 83). El acople debe alinearse para corregir el dao. Debe emplearse un equipo de alineacin adecuado.

162

Figura 82. Desalineacin paralela

Figura 83. Espectro de desalineacin paralela

5.4.3 De rodamiento El rodamiento ha sido ensamblado torcido, respecto de su alojamiento y/o de su eje interior (figura 84). Genera armnicos a 1 X, 2 X y 3X RPS con 2X predominante en direccin axial. Frecuentemente se observa un fenmeno de cambio de fase, en mediciones axiales, a lo largo de la circunferencia del sello.

Figura 84. Desalineacin de rodamiento 163

Figura 85. Espectro de desalineacin de rodamiento

Para corregir el dao se recomienda reinstalar el rodamiento. Debe verificarse con cuidado, si el rodamiento an se encuentra en buen estado, de lo contrario, debe reemplazarse. (Tratar de alinear el acople no resolver el problema).

5.5 Holgura mecnica 5.5.1 Eje - agujero Aflojamiento de manguitos, tolerancias de manufactura inadecuadas (con juego), y holgura entre el impulsor y su eje (figura 86). Causa un truncamiento en la forma de onda en el dominio del tiempo. La falla genera mltiples armnicos y subarmnicos de 1 X RPS, destacndose los armnicos fraccionarios 1/2 X, 1/3 X, 1.5 X, 2.5 X, ... (figura 87). Frecuentemente la fase es inestable y el nivel mximo tiende a una direccin notable realizando lecturas radiales espaciadas 30 grados entre si. Se recomienda verificar la colocacin de los manguitos y los juegos eje-agujero cercanos al punto de medicin. Igualmente, los ajustes de rotor-eje.

164

Figura 86. Holgura eje - agujero

Figura 87. Espectro de holgura eje - agujero

5.5.2 En sujecin Aflojamiento o prdida de tuercas o fracturas en la estructura de soporte. Armnicos a 0.5X, 1 X, 2 X, y 3 X con predominante 2 X RPS, en direccin de la falla. Altamente direccional en la direccin de sujecin. Se recomienda para corregir el problema, revisar el estado de desgaste de la estructura de soporte (presencia de fracturas). Luego debe verificarse el torque de apriete de los sujetadores

Figura 88. Holgura en sujecin

165

Figura 89. Espectro de holgura en sujecin

5.5.3 Fatiga estructural Ablandamiento o sobredesplazamiento del pie de la mquina, por holgura en los pernos de la base o por deterioro de los componentes de la sujecin (figura 90). El espectro presenta vibracin a 1 X en la base de la mquina con desfase de 180 grados entre los elementos sujetados en el anclaje (figura 91). Altamente direccional en la direccin de la sujecin.

Se recomienda primero revisar el estado de fatiga del pi de mquina (rajaduras, corrosin). Luego debe verificarse el estado de los sujetadores y por ltimo el estado de la cimentacin.

Figura 90. Holgura de fatiga estructural

Figura 91. Espectro de holgura de fatiga estructural

166

5.6 Problemas de lubricacin 5.6.1 Defecto de lubricacin Puede suceder por prdida de propiedades del lubricante tales como viscosidad debido a temperatura excesiva o por contaminacin. Tambin puede ser producido por falta de cumplimiento con el programa de lubricacin.

Figura 92. Defecto de lubricacin

El espectro muestra presencia de vibracin aleatoria al inicio del espectro en bajas frecuencias o presencia de ruido de piso en frecuencias medias. Se recomienda revisar el programa de lubricacin de la mquina, lubricar y medir de nuevo en dos horas.

5.6.2 Contacto metal - metal Se produce por falta de lubricante, por contaminacin de agua o polvo que no deja trabajar correctamente el lubricante o por exceso de velocidad. El espectro muestra presencia de vibracin aleatoria en rangos especficos del espectro, localizada en altas frecuencias por encima de 1 Khz. Se recomienda revisar el nmero de horas de los rodamientos y el programa de lubricacin. Inspeccionar posibles fallas en los rodamientos.

167

5.7 Rotor rozante Puede ser muy serio y de poca duracin si es causado por el eje en contacto con el metal antifriccin del rodamiento; y menos serio cuando el eje est rozando un sello o un acople est presionado contra el eje. El espectro es similar al de holgura mecnica entre eje y agujero. Se genera una serie de frecuencias excitando una o mas resonancias. Tambin excita subarmnicos de fracciones enteras a velocidad nominal (1/2X,1/3X,...,1/nX). Para corregirlo, se debe procurar que el espacio entre el rotor y el estator siempre sea constante.

Figura 93. Rotor rozante

Figura 94. Espectro de rotor rozante

168

5.8 Resonancia Ocurre cuando la velocidad de una fuerza conducida iguala la frecuencia natural de una estructura o una parte de ella. Puede causar dramticas amplificaciones de la amplitud lo que puede terminar en fallas prematuras y posiblemente catastrficas. Presenta un cambio de fase de 90 por resonancia y 180 cuando lo sobrepasa. Se requieren cambios peridicos de localizacin de la frecuencia natural.

Figura 95. Resonancia

Figura 96. Espectro de resonancia

169

5.9 Pulsaciones Sucede cuando una fuente de vibracin interfiere con otra. Generalmente se produce por dos mquinas cercanas que trabajan casi a la misma velocidad. El espectro muestra dos picos con frecuencias similares (figura 97). La diferencia de stas da como resultado una pulsacin. La figura 98 representa estas frecuencias en el dominio del tiempo y la suma de ambas. Para solucionar el problema se deben aislar estructuralmente las mquinas en conflicto.

Figura 97. Espectro de pulsaciones

Figura 98. Frecuencias de pulsaciones en el dominio del tiempo y la suma de ambas

170

5.10 Bandas 5.10.1 Distensin Ocurre por sobrepaso de la vida til de la banda, o por desgaste excesivo de la misma. Las frecuencias de bandas siempre estn por debajo de la frecuencia del motor o mquina conducida. Normalmente se encuentran cuatro picos y

generalmente predomina el de 2x frecuencia de banda. Tienen amplitudes inestables. Para corregir el problema, si la banda no presenta demasiado desgaste se intenta tensionarla, de lo contrario se reemplaza.

Figura 99. Distensin de bandas

Figura 100. Espectro de distensin

171

5.10.2 Desalineacin en poleas Puede ocurrir porque los ejes de las poleas no estn alineados o porque las poleas no estn paralelas. Tambin pueden ocurrir ambos casos simultneamente. Produce alta vibracin axial a 1x RPS de la conductora o la conducida, generalmente la conducida. La buena medida de las amplitudes de las vibraciones depende de donde sean tomados lo datos. Para solucionar el problema deben alinearse las poleas tanto angular como paralelamente.

Figura 101. Desalineacin en poleas

Figura 102. Espectro en desalineacin en poleas

172

5.10.3 Excentricidad de poleas Ocurre cuando el centro de rotacin no coincide con el centro geomtrico en una polea. Produce alta vibracin a 1x RPS de la polea excntrica. Su amplitud est por encima de las amplitudes de las frecuencias de las bandas. Aunque es posible balancear poleas gracias a la adicin de pesas, la excentricidad seguir induciendo vibracin y esfuerzos de fatiga reversible. Se recomienda cambiarse la polea excntrica.

Figura 103. Excentricidad de poleas

Figura 104. Espectro de excentricidad de poleas

173

5.10.4 Resonancia de banda Sucede si la frecuencia natural de la banda coincide o se aproxima a las RPS del motor o de la mquina conducida. El espectro muestra altas amplitudes de la frecuencia de resonancia y la frecuencia de excitacin de banda, siendo la frecuencia de resonancia la predominante. La frecuencia natural puede ser alterada cambiando la tensin de la banda o su longitud.

Figura 105. Resonancia de banda

Figura 106. Espectro de resonancia de banda

174

5.11 Chumaceras 5.11.1 Desgaste o juego Producido frecuentemente por desgaste de bujes o aflojamiento de manguitos. El espectro muestra presencia de armnicos a velocidad nominal. Para corregir el problema debe reemplazarse el buje o manguito.

Figura 107. Vibracin de chumaceras por desgaste

Figura 108. Espectro de vibracin de chumaceras por desgaste

175

5.11.2 Remolino de aceite Normal en chumaceras y crtico si el desplazamiento supera 0.5 veces la holgura eje-agujero. Ocurre entre 0.40X y 0.48X RPS y es muy grave si supera 0.5 veces la holgura eje-agujero. El fenmeno es excesivo si sobrepasa el 50% del juego. Se recomienda volver a seleccionar el lubricante o modificar las especificaciones de la chumacera para corregir el problema.

Figura 109. Vibracin de chumaceras por remolino de aceite

Figura 110. Espectro de vibracin de chumacera por remolino de aceite

176

5.11.3 Latigazo de aceite Es el remolino de aceite, presente al superar el doble de la velocidad crtica del rotor. El nivel de vibracin fatiga y desgasta aceleradamente la pelcula de aceite. Ocurre si una mquina opera a 2X RPS la frecuencia crtica del rotor o superior. En caso de ocurrir esta falla, deben emplearse lubricantes especiales para estas condiciones de carga y velocidad.

Figura 111. Latigazo de aceite

Figura 112. Espectro de latigazo de aceite

177

5.12 Rodamiento 5.12.1 Falla en pista interna Agrietamiento o desastillamiento del material en la pista interna, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosin, partculas externas o lubricacin deficiente. Se produce una serie de armnicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPS la frecuencia de falla de la pista interna, en direccin radial. Adems el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 KHz.

El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguir incrementndose. Antes revise el estado de lubricacin del rodamiento.

Nota: Generalmente la medida mas confiable es en direccin de la carga.

Figura 113. Falla en pista interna de un rodamiento

Figura 114. Espectro de falla en pista interna de un rodamiento

178

5.12.2 Falla en pista externa Agrietamiento o desastillamiento del material en la pista externa, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosin, partculas externas o lubricacin deficiente. Se produce una serie de armnicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPS la frecuencia de falla de la pista externa, en direccin radial. Adems el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 KHz.

El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguir incrementndose. Antes revise el estado de lubricacin del rodamiento.

Nota: Generalmente la medida mas confiable es en direccin de la carga.

Figura 115. Falla en pista externa de un rodamiento

Figura 116. Espectro de falla en pista externa de un rodamiento

179

5.12.3 Falla en elementos rodantes Agrietamiento o desastillamiento del material en los elementos rodantes, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosin, partculas externas o lubricacin deficiente. Se produce una serie de armnicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPS la frecuencia de falla de los elementos rodantes, en direccin radial. Adems el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 KHz.

El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguir incrementndose. Antes se revisa el estado de lubricacin del rodamiento. Generalmente la medida mas confiable es en direccin de la carga.

Figura 117. Falla en elementos rodantes

Figura 118. Espectro de una falla en elementos rodantes

180

5.12.4 Deterioro de jaula Deformacin de la jaula, caja o cubierta que mantiene en su posicin a los elementos rodantes. Se produce una serie de armnicos de la frecuencia de la jaula siendo los picos predominantes 1X y 2X RPS de la frecuencia de falla en jaula, en direccin radial o axial. El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguir incrementndose. Revise la posible causa que est dando origen a la falla.

Figura 119. Deterioro de jaula en un rodamiento

Figura 120. Espectro de un deterioro de jaula en un rodamiento

5.13 Niveles de alarma y tendencia Antes de entrar a realizar un diagnstico con la ayuda de las fallas vistas anteriormente, es necesario observar los niveles de vibracin que presenta cada uno de los puntos de la mquina. Muchas veces los espectros de vibracin pueden tener picos caractersticos de fallas, pero esto no significa que haya un problema, ya que la mquina puede estar operando a condiciones normales. El problema se presenta cuando estos picos comienzan a aumentar su nivel y de esta manera incrementan el overall del punto.
181

Existen algunas normas internacionales que proponen unos estndares generales para varios tipos de mquinas y niveles de alarma. Estos niveles pueden aplicarse a una gran cantidad de mquinas, pero hay excepciones que exigen estudiar otras herramientas para poder llegar a una conclusin del estado de mquina.

La norma ISO 2372 presenta los rangos de severidad de vibracin de los diferentes niveles de alarma, y los factores de servicio para cuatro tipos de mquina. Como ya se dijo anteriormente, la mayora de las mquinas estn contenidas en estos rangos de clasificacin, pero existe un resto que depende de otras variables, lo que hace necesario la utilizacin de otras herramientas tales como los niveles de tendencia de la propia mquina.

El valor de severidad de la vibracin asociada a un rango de clasificacin en particular, depende del tamao y masa del cuerpo vibrante, las caractersticas del montaje del sistema, la salida y el uso que se le da a la mquina. De esta forma es necesario tomar cuenta de varios propsitos y circunstancias concernientes a los diferentes rangos.

En la siguiente tabla se presentan los rangos de severidad de vibracin para mquinas pequeas (clase I), mquinas de tamao mediano (clase II), grandes mquinas (clase III), y turbomquinas (clase IV). Esta es una de las clasificaciones recomendadas para la seleccin del factor de servicio de una mquina. Pero como se ha dicho no est dada para todas las aplicaciones y por lo tanto puede sustituirse de acuerdo a situaciones particulares que se presenten.

182

Tabla 30. Rangos de severidad de vibracin para mquinas

RANGO DE SEVERIDAD DE VIBRACIN VELOCIDA VELOCIDA D RMS D (mm/s) A CLASE I

CLASES DE MQUINAS CLASE II CLASE III CLASE IV

(mm/s) 0.28 0.3960 0.45 0.6364 0.71 1.0041 1.12 1.5839 1.8 2.5456 2.8 3.9598 4.5 6.3640 7.1 10.0409 11.2 15.8392 18 25.4558 28 39.5980 45 63.6396 71 100.4092 FSM para las mquinas FSN para los niveles (1/ FSM)

B B C C D D D D C C B B

1.57020 0.63686

1 1

0.62608 1.59725

0.39625 2.52364

FSM: factor de servicio para las clases de mquinas. FSN: factor de servicio para los niveles.

El significado de estas clases se presenta a continuacin: CLASE I: Partes individuales que se conectan a una mquina en operacin normal. Los motores elctricos que no pasan de 15 kW son ejemplos tpicos de esta categora.

CLASE II: Mquinas de tamao medio, generalmente motores de 15 a 75 kW de salida, sin cimientos especiales, o mquinas rgidas (por encima de 300 kW) montadas sobre cimientos especiales.

183

CLASE III: Grandes motores y otras mquinas con grandes masas rotantes montadas sobre cimientos rgidos y pesados, los cuales son relativamente duros en la direccin de medida de vibracin.

CLASE IV: Grandes motores y otras mquinas con grandes masas rotantes montadas en cimientos relativamente flexibles en la direccin de la medida de vibracin.

Fuera de stas clases, tambin existen otras dos que se dan para maquinaria extremadamente robusta o especial que necesita factores de servicio aun ms grandes.

CLASE V: Mquinas y sistemas de conduccin mecnica con esfuerzos de desbalanceo inerciales (debido a partes reciprocantes) montadas sobre cimientos, los cuales son relativamente rgidos en la direccin de la medida de vibracin. CLASE VI: Mquinas y sistemas de conduccin mecnica con esfuerzos de desbalanceo inerciales (debido a partes reciprocantes) montadas sobre cimientos, los cuales son relativamente suaves en la direccin de la medida de vibracin; tambin pertenecen mquinas con rotacin de masas flojas acopladas, tal como golpeteo de eje en un molino; mquinas centrfugas con desbalanceo variable capaces de operar sin componentes conectados; pantallas de vibracin, mquinas de prueba de fatiga dinmica y excitadores de vibracin usados en plantas de proceso.

Los niveles de vibracin a travs de la historia de la mquina variarn entre perodos. Esto se debe a que el nivel de vibracin es inferido a travs de promedios. Esto ser normal siempre y cuando no haya un cambio abrupto en el nivel de vibracin.
184

185

CAPITULO VI. MANTENIMIENTO Y FALLAS DE LA MQUINA

186

6.1 Introduccin En este captulo se presentan algunos fundamentos tericos sobre

mantenimiento preventivo y correctivo de la mquina. Se recomiendan actividades de mantenimiento para el motor elctrico seleccionado y se presentan sugerencias sobre chequeos, lubricacin y limpieza de algunos elementos mecnicos.

6.2 Fundamentos tericos Se puede considerar que el mantenimiento es una serie de trabajos que hay que realizar en algn equipo a fin de conservar el servicio para cual fue diseado. La tarea de mantenimiento es conservar el equipo y maquinaria de produccin en condiciones satisfactorias, de acuerdo a los estndares fijados.

El trabajo asignado al personal de mantenimiento generalmente incluye la remocin e instalacin de equipo. Bsicamente las fallas que se originan en un equipo o maquinaria son ocasionadas por las siguientes fuentes: a) b) c) La maquinaria o equipo mismo. El ambiente circundante. El personal que en l interviene (operarios).

La maquinaria o equipo se vuelve una fuente de fallas ms o menos importantes dependiendo de las propiedades de la misma, de la calidad de los materiales empleados en ella, de la bondad del diseo y por ltimo de la calidad de su instalacin en el lugar adonde va a prestar el servicio. El ambiente circundante se vuelve un origen de fallas cuando es agresivo a la maquinaria por ejemplo, humedad y temperatura fuera de especificaciones, polvo, humo, salinidad o acidez.

Por lo descrito anteriormente se vuelve necesario crear un ambiente adecuado, donde la influencia de los factores mencionados pueda reducirse al mnimo, y as garantizar que el equipo pueda operar adecuadamente por largo tiempo.
187

El personal que en l interviene, se comporta como una fuente de fallas cuando sus habilidades manuales y de pensamiento lgico no tienen un nivel mnimo; tambin cuando no se conoce en forma plena el equipo que se va a mantener.

Cabe mencionar que el punto de vista del mantenimiento deber ser tomado con respecto al servicio. Cuando una mquina est funcionando suministra un servicio cualquiera; los trabajos que se ejecutan en esta maquinaria para mantenerla operando sern considerados de mantenimiento preventivo. En caso de que la falla que se presente suspenda la operacin de la mquina el mantenimiento ser correctivo.

El mantenimiento preventivo consiste en la serie de trabajos que es necesario desarrollar en alguna maquinaria o instalacin para evitar que sta pueda interrumpir el servicio que proporciona25.

6.3 Motor elctrico 6.3.1 Mantenimiento preventivo Este servicio consiste en limpiar, lubricar, observar y hacer ajustes menores para que la operacin del equipo pueda ser continua. Limpiar de polvo los aparatos elctricos para que no ocasione falsos contactos ni disminuya la eficiencia de enfriamiento por su adhesin a la carcaza del motor.

Los rodamientos se deben de engrasar con la calidad, cantidad y con los intervalos que seala el manual del fabricante. Se hacen observaciones de la corriente, vibraciones, ruido, temperatura de rodamientos y de la carcaza.

25

Primer Curso sobre Direccin y Control de Mantenimiento, Ing. Luis Guidos, Pg. 1

188

Tambin debe observarse mediante mediciones el estado del aislamiento de los devanados, por lo menos dos veces por ao. Las observaciones y los ajustes efectuados deben anotarse en un informe a fin de utilizarlo en el mantenimiento correctivo.

6.3.2 Mantenimiento correctivo Este servicio consiste, como lo indica la palabra, en hacer correcciones al equipo, por ejemplo: realinear el motor, cambiar rodamientos, etc. Al cambiar rodamientos es necesario quitar tanto el medio acople como los rodamientos. La forma correcta de hacerlo para no daar estos elementos o la flecha es mediante un extractor. El montaje del nuevo rodamiento se puede realizar en fro o en caliente. En fro solo debe realizarse para rodamientos pequeos y cuando stos no necesiten correr una distancia larga sobre la flecha26.

6.4 Cojinetes Un cojinete de bolas adecuadamente protegido y bien lubricado funcionar indefinidamente hasta que los esfuerzos repetidos inicien grietas por debajo de la superficie, que resultarn en desconchaduras de las superficies cargadas.

Los primeros signos de desconchamiento, que son detectables generalmente por un funcionamiento ruidoso, denotan el final de la vida til del cojinete. Cuando ocurre una falla por fatiga, el cojinete debe ser reemplazado inmediatamente, puesto que el descarrilamiento progresar con rapidez, lanzando fragmentos de metal dentro del sistema de lubricacin, ocasionando un eventual agarrotamiento del eje.

Las fallas prematuras por fatiga pueden ser causadas por sobrecargas de cojinete resultantes de alteraciones a la construccin de la mquina o de un ciclo de operacin ms severo que el recomendado por el constructor de la mquina.
26

Manual de Mantenimiento y Seleccin de Motores, ASEA, Pg. 305

189

La operacin prolongada con lubricacin limitada o insuficiente puede causar averas de superficie en los contactos de las pistas. Tales fallas tienen una apariencia muy similar a una falla por fatiga convencional.

Un cojinete antifriccin no debe gastarse a menos de que penetre suciedad o materia extraa en su interior. Si este es el caso, se formar junto con el lubricante un compuesto abrasivo que desgastar rpidamente los elementos giratorios y distorsionar la geometra de las pistas interior y exterior.

En general, las manchas de corrosin sobre todas las superficies pueden ser ignoradas, de igual forma si las picaduras sobre las superficies crticas del rodamiento no pueden sentirse fcilmente con un trazador de punta no deber ser causa de rechazo.

El lubricante es suministrado a un cojinete giratorio para soportar los contactos deslizantes que existen entre el retenedor y las otras partes, y para acomodar el deslizamiento que es inevitable en el rea de contacto entre el elemento de rodamiento y las pistas. Adems, el lubricante protege las superficies del cojinete de la corrosin, tiende a excluir la materia extraa y retira el exceso de calor.

Para casos donde la carga del cojinete no se conoce, es una buena regla seleccionar un aceite que tenga la siguiente viscosidad a la temperatura de operacin: Para cojinetes de bolas y de rodillos cilndricos 70 seg. Saybolt

Para cojinetes de rodillos esfricos 100 seg. Saybolt

190

Para cojinetes de empuje de rodillos esfricos 150 seg. saybolt

El uso de disolventes clorinados de cualquier clase no se recomienda en operaciones de limpieza de cojinetes a causa del peligro de oxidacin, tampoco es conveniente el uso de aire comprimido. Para limpiar estos elementos sin desmontarlos, puede introducirse un aceite delgado y caliente (82 a 93C) a travs de las chumaceras mientras se hace girar lentamente el eje o husillo. En casos de grasa y aceite extremadamente oxidados, se pueden hacer pasar por las chumaceras emulsiones acuosas calientes, de preferencia mientras giran los cojinetes, hasta que el elemento est limpio en forma satisfactoria.

Entonces la disolucin debe ser extrada completamente y el cojinete y la chumacera lavados con aceite delgado caliente y drenado de nuevo antes de aadir lubricante nuevo. En algunos casos, puede ser til un lavado intermedio con una mezcla de alcohol y disolvente mineral delgado, despus del tratamiento con la emulsin27.

Cuando hay excesiva lubricacin se debe abrir el tapn que se halla en el fondo de las cajas de los cojinetes durante un perodo de tiempo corto despus de arrancar la mquina; esto de la oportunidad a que el exceso de grasa sea derramado. Cuando se haya removida se vuelve a colocar el tapn.

6.5 Poleas y bandas en V La principal regla para una larga vida de las bandas es mantener la tensin correcta en la misma. Las bandas flojas se deslizan, produciendo su desgaste y el de la polea. La accin de golpeteo cuando las bandas estn sueltas agregan esfuerzos repentinos, que a menudo las rompen. Para probar la tensin se debe presionar cada

27

Manual de Mantenimiento Industrial

191

banda hacia abajo con firmeza, si existe la tensin adecuada, se podr bajar una cantidad igual a la mitad de grueso de la banda por cada dos pies de distancia entre centros. Este es un dato importante que se debe recordar.

Las ranuras de la polea deben ser lisas. El polvo, el aceite y otros materiales extraos producen picaduras y xido. Las paredes socavadas de la banda la arruinan rpidamente. Un fondo de polea brilloso indica que la polea y la banda estn muy desgastadas28.

Entre las fallas que se pueden mencionar en las bandas se encuentran: a) Deterioro por aceite: La saturacin de aceite arruina el hule de las bandas. Para una proteccin completa contra el aceite, se deben instalar guardas contra las salpicaduras. Cuando el aceite no puede evitarse, se cambian las poleas por unas que sean resistente a este lubricante.

b)

Estructura de la cubierta rota: Esta estructura se rompe por palanquear la banda sobre la polea durante la instalacin. La madera o el metal que caiga dentro de la ranura producir el mismo efecto. Para evitar el dao se debe mover el motor mientas se ajusta la banda en la polea dentro de la ranura.

c)

Rotura por parada brusca: He aqu lo que sucede cuando la banda truena el ltigo. El desgaste de la cubierta muestra que la banda ha estado patinando demasiado. Se debe mantener tensa la banda.

d)

Quemada por patinar: Esto se da cuando una banda est demasiado floja, no se mueve y la friccin contra la polea ranurada quema el hule. Cuando la banda finalmente engancha la polea, sta se revienta por lo que hay que revisar la tensin. Si est bien, hay que revisar la transmisin para que no haya sobrecarga.

28

Operacin de Plantas Industriales, Stephen Michael Elonka, Editorial Mc Graw Hill, Mxico 1983, Pg. 367

192

e)

Agrietamiento de la base: Este tipo de falla ocurre cuando la banda ha estado trabajando a altas temperaturas. Se debe evitar ambientes de ms de 65.5C.

f)

Desgaste por abrasin: Las paredes laterales de las bandas se desgastan debido a materiales extraos y al xido en la polea. Se debe instalar protectores contra el polvo y mantener tensa la banda si el lugar de trabajo es extremadamente polvoso.

g)

Separacin de una capa: Una polea ranurada demasiado pequea origina la divisin a lo largo de la lnea de paso de una banda. Se debe recordar que cada tamao de banda tiene un dimetro mnimo de polea.

h)

Lados de la banda gastados: Cuando los lados de la banda muestran desgaste, ste puede deberse a causas normales. Pero se debe cerciorar que no sea por desalineacin. La mugre y la arenilla tambin pueden producir un desgaste anormal. Se debe reemplazar la banda antes de que el desgaste sea excesivo29.

29

Operacin de Plantas Industriales, Stephen Michael Elonka, Editorial Mc Graw Hill, Mxico 1983, Pg. 366

193

CONCLUSIONES

Este trabajo contribuir al desarrollo de tecnologa apropiada a la realidad actual de los artesanos en nuestro pas, ya que la necesidad de diseo de esta mquina es real y la factibilidad de construirla en los talleres locales es efectiva.

La mquina se ha diseado de tal manera que su operacin simple requiera de una sola persona para realizar la produccin de bloques, en situaciones que no se cuente con presupuesto para contratar mucho recurso humano dentro de una obra.

Las actividades de mantenimiento para los mecanismos de esta mquina sern simples y peridicas, y no se requerir de recurso humano especializado para llevarlas a cabo.

Los factores que influyen en las fallas por fatiga, deben ser tomados en cuenta cuando se disea un determinado elemento mecnico, a fin de reducirlos y obtener un mayor tiempo de servicio. Debido a que la resistencia a la fatiga se ve afectada con los cambios de la temperatura se deben tomar acciones que la controlen en el lugar donde se est operando.

194

RECOMENDACIONES Para desarrollar el presente diseo, se recomienda construir un prototipo con el cual se realicen pruebas de vibracin con diferentes productos de concreto, a fin de llevar cabo los ajustes de frecuencia de acuerdo a la mezcla a utilizar.

Para poder variar las condiciones del vibrado con respecto a la frecuencia, se recomienda cambiar la relacin de dimetros de las poleas.

Debido a que el diseo de la mquina se ha realizado con base a una operacin de 8 10 horas diarias, si se requiere para un perodo mayor, se recomienda volver a disear utilizando factores de servicio mayores a los ocupados en este trabajo.

Debido a la vibracin de la mquina, se recomienda anclarla a la superficie del suelo para evitar, aunque en pequeas proporciones, su movimiento de traslacin.

Ya que la compactacin de la mezcla se realiza a travs de la carga que ejerce el contrapeso por efecto de la gravedad, se recomienda que la mquina se coloque sobre una superficie plana en forma horizontal.

195

BIBLIOGRAFA 1. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO; Notas Tcnicas ICPC; Serie 4, Nmero 38, Publicacin 858, Santafe de Bogota, Colombia.

2.

INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO; Construccin de Pavimentos de Adoquines de Concreto; Serie 12, Nmero 4, Publicacin 1059, Santafe de Bogota, Colombia, 1991.

3.

INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO; Fabricacin de Bloques de Concreto; Serie 12, Nmero 5, Publicacin 1127, Santafe de Bogota, Colombia.

4.

INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO; Boletn ICPC; Nmero 52, enero marzo, 1991, Santafe de Bogota, Colombia.

5.

INSTITUTO SALVADOREO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO; Revista del ISCYC; Ao 6, Nmero 20, San Salvador, El Salvador, marzo de 2001.

6.

CEMENTO DE EL SALVADOR, S.A. DE C.V.; Revista Municipal CESSA; Ao 2, Nmero 1, San Salvador, El Salvador, abril de 2001.

7.

JOSEPH EDWARD SHIGLEY Y CHARLES R. MISCHKE; Diseo en Ingeniera Mecnica; Cuarta edicin en espaol, McGraw Hill, Estado de Mxico, Mxico.

8.

AARON D. DEUTSHMAN; Diseo de Mquinas; Editorial CECSA, Mxico 1991.

9.

ROBERT C. JUVINALL; Fundamentos de Diseo en Ingeniera Mecnica; Editorial LIMUSA, S.A., Mxico 1991.

196

10. Catlogo General de la SKF; Alemania 1982.

11. ALFRED STILL; Elementos de Diseo de Mquinas Elctricas; Compaa Editorial Continental, S.A., Mxico.

12. WARREN J. LUZADDER; Fundamentos de Dibujo en Ingeniera, Novena edicin, Editorial PRENTICE HALL, Mxico 1988.

13. PEDRO CAMARENA; Manual de Mantenimiento Elctrico Industrial; Editorial Continental, 1980.

14. L. C. MORROW; Manual de Mantenimiento Industrial; Tomo II, Editorial Continental, 1973.

15. STEPHEN MICHAEL ELONKA; Operacin de Plantas Industriales; Editorial McGraw Hill.

16. Entrevista al licenciado Gustavo Longoria, Director de Finanzas y Ventas del GRUPO SALTEX, S.A. DE C.V.

17. Entrevista al ingeniero Roberto Wauthion, Gerente General de OBRAS DE TIERRA, S.A. DE C.V.

18. Entrevista con el ingeniero Hugo Bonilla, Asesor Tcnico de Mercadeo; y con el licenciado Nilo Martnez, Asistente de Suministros, de la Oficina Central de CESSA, DE C.V.

19. Entrevista con el ingeniero Carlos Quintanilla, Asesor Tcnico del ISCYC.

197

20. Entrevista con el ingeniero Nelson Flores, Supervisor de Obra de TALLERES SARTI, S.A. DE C.V.

21. Visita tcnica realizada con el ingeniero Carlos Guzmn, asesor independiente de obras civiles, a una cooperativa de artesanos en el municipio de Armenia, Sonsonate.

198

ANEXOS Anexo A: Anexo B: Anexo C: Tablas. Figuras. Cuadro de costos para la compra local y en el extranjero de una mquina vibrocompactadora. Anexo D: Anexo E: Mquinas productoras de bloques de concreto. Norma ASTM C 62. Especificacin de norma para ladrillos de construccin (unidades de albailera slida hecha de arcilla). Anexo F: Norma ASTM C 67. Norma de mtodos de prueba de ensayo y prueba

de ladrillos de arcilla estructurales. Anexo G: Laminas de elementos.

199

ANEXO A: TABLAS

200

MODULO DE MATERIAL ELASTICIDAD E Mpsi Gpa

MODULO DE RIGIDEZ G Mpsi Gpa RELACIN DE POISSON v PESO UNITARIO w lb/in3 lb/ft3 m3 kN/

Aluminio (todas las aleaciones) Cobre al berilio Latn Acero comn Hierro colado (gris) Cobre Madera (abeto Douglas) Vidrio Inconel Plomo Magnesio Molibdeno Monel Niquel Plata Acero al nquel Bronce Fosforado Acero Inoxidable

10.3 18.0 15.4 30.0 14.5 17.2 1.6 6.7 31.0 5.3 6.5 48.0 26.0 18.5 30.0 16.1 27.6

71.0 124.0 106.0 207.0 100.0 119.0 11.0 46.2 214.0 36.5 44.8 331.0 179.0 127.0 207.0 111.0 190.0

3.8 7.0 5.82 11.5 6.0 6.49 0.6 2.7 11.0 1.9 2.4 17.0 9.5 7.0 11.5 6.0 10.6

26.2 48.3 40.1 79.3 41.4 44.7 4.1 18.6 75.8 13.1 16.5 117.0 65.5 48.3 79.3 41.4 73.1

0,334 0,285 0,324 0,292 0,211 0,326 0,33 0,245 0,290 0,425 0,350 0,307 0,320 0,322 0,291 0,349 0,305

0.098 0.297 0.309 0.282 0.260 0.322 0.016 0.094 0.307 0.411 0.065 0.368 0.319 0.316 0.280 0.295 0.280

169 513 534 487 450 556 28 162 530 710 112 636 551 546 484 510 484

26.6 80.6 83.8 76.5 70.6 87.3 4.3 25.4 83.3 111.5 17.6 100.0 86.6 85.8 76.0 80.1 76.0

TABLA A1. Constantes elsticas y fsicas de materiales. /7/

201

4 5 6 7 8 RESISTENCIA RESISTENCIA ELONGACIN REDUCCIN SAE Y/O PROCESALTIMA DE FLUENCIA EN EN REA DUREZA uns NM AISI NO. MIENTO Mpa (kpsi) Mpa (kpsi) 2 in, % % BRINELL

G10060 G10100 G10150 G10180 G10200 G10300 G10350 G10400 G10450 G10500 G10600 G10800 G10950

1006 1010 1015 1018 1020 1030 1035 1040 1045 1050 1060 1080 1095

HR CD HR CD HR CD HR CD HR CD HR CD HR CD HR CD HR CD HR CD HR HR HR

300 (43) 330 (48) 320 (47) 370 (53) 340 (50) 390 (56) 400 (58) 440 (64) 380 (55) 470 (68) 470 (68) 520 (76) 500 (72) 550 (80) 520 (76) 590 (85) 570 (82) 630 (91) 620 (90) 690 (100) 680 (98) 770 (112) 830 (120)

170 (24) 280 (41) 180 (26) 300 (44) 190 (27.5) 320 (47) 220 (32) 370 (54) 210 (30) 390 (57) 260 (37.5) 440 (64) 270 (39.5) 460 (67) 290 (42) 490 (71) 310 (45) 530 (77) 340 (49.5) 580 (84) 370 (54) 420 (61.5) 460 (66)

30 20 28 20 28 18 25 15 25 15 20 12 18 12 18 12 16 12 15 10 12 10 10

55 45 50 40 50 40 50 40 50 40 42 35 40 35 40 35 40 35 35 30 30 25 25

86 95 95 105 101 111 116 126 111 131 137 149 143 163 149 170 163 179 179 197 201 229 248

TABLA A2. Caractersticas y propiedades mecnicas a la tensin de algunos aceros rolados en cliente (HR) y estirados en fro (CD). /7/

202

Flexin

Axial

Torsin

a. Lmite de resistencia a la fatiga Sn = Sn CL CG CS. Donde Sn es el lmite de resistencia a la fatiga de R. R. Moore y CL (factor de carga) CG (factor de gradiente) dim (0.4 pulg 10mm) (0.4 pulg 10mm) < dim < 2 pulg 50mm) CS (factor de superficial) b. resistencia a 10 ciclos

0.58

1 0,9

.7 a .9 .7 a .9

1 0.9

0.9Su

0.75Sy

0.9Susd

TABLA A3. Factores generalizados de la resistencia a la fatiga para materiales dctiles. /9/

FUENTE DE POTENCIA MOTRIZ CARACTERISTICA DE MOMENTO TORSIONAL NORMAL

CARACTERISTICA DEL IMPULSO

MOMENTO TORSIONAL ALTO NO UNIFORME

Uniforme Choque ligero Choque mediano Choque fuerte

1.0 1.1 1.2 1.3

a a a a

1.2 1.3 1.4 1.5

1.1 1.2 1.4 1.5

a a a a

1.3 1.4 1.6 1.8

TABLA A4. Factores de servicio Ks sugeridos para transmisiones de bandas en V. /7/

203

SECCION

ANCHOa. in A B C D E 1/2 2/3 1/2 7/8 1 1/4 1 1/2

ESPESOR b. in 1/3 1/2 7/16 17/32 3/4 1

MINIMO DIAMETRO DE POLEA in

POTENCIAS PARA UNA MAS BANDAS. hp

3.0 5.4 9.0 13.0 21.6

- 10 1-025 15-100 50-250 100 mayor

TABLA A5. Secciones de bandas trapeciales estndares. /7/

204

SECCIN

CIRCUNFERNCIA, in

26, 64,

31, 66, 38, 75,

33, 68, 42, 78,

35, 71, 46, 79,

38, 75, 48, 81,

42, 78, 51, 83,

46, 80, 53, 85,

48, 85, 55, 90,

51, 53, 55,

57, 60, 62,

90, 96, 105, 112, 120, 128 57, 60, 62, 64, 65, 66, 68,

35, 71,

93, 97, 100, 103, 105, 112, 120,

128, 131, 136, 144, 158, 173, 180, 195, 210, 240, 270, 300 C 51, 60, 68, 75, 81, 85, 90, 96, 105, 112, 120, 128, 136, 144, 158,

162, 173, 180, 195, 210, 240, 270, 300, 330, 360, 390, 420 D 120, 128, 144, 158, 162, 173, 180, 195, 210, 240, 270, 300, 330, 360, 390, 420, 480, 540, 600, 660 E 180, 195, 210, 240, 270, 300, 360, 390, 420, 480, 540, 600, 660

TABLA A6. Circunferencias internas de bandas en V estndares. /7/

Seccin de banda Cantidad a sumar

1.3

1.8

2.9

3.3 4.5

TABLA A7. Conversiones de longitud de banda (smese la cantidad enlistada a la circunferencia interior para obtener la longitud de paso en pulgares). /7/

205

SECCION DE BANDA A

DIMETRO DE PASO DE POLEA, in 2,6 3,0 3,4 3,8 4,2 4,6 5.0 ms 4,2 4,6 5,0 5,4 5,8 6,2 6,6 7.0 ms 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12.0 ms 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17.0 ms 16,0 18,0 20,0 22,0 24,0 26,0 28.0 ms

1000 0,47 0,66 0,81 0,93 1,03 1,11 1,17 1,07 1,27 1,44 1,59 1,72 1,82 1,92 2,01 1,84 2,48 2,96 3,34 3,64 3,88 4,09 4,14 5,00 5,71 6,31 6,82 7,27 7,66 8,01 8,68 9,92 10,9 11,7 12,4 13,0 13,4

VELOCIDAD DE LA BANDA, ft/min 2000 3000 4000 0,62 1,01 1,31 1,55 1,74 1,89 2,03 1,58 1,99 2,33 2,62 2,87 3,09 3,29 3,46 2,66 3,94 4,90 5,65 6,25 6,74 7,15 6,13 7,83 9,26 10,5 11,5 12,4 13,2 13,9 14,0 16,7 18,7 20,3 21,6 22,8 23,7 0,53 1,12 1,57 1,92 2,20 2,44 2,64 1,68 2,29 2,80 3,24 3,61 3,94 4,23 4,49 2,72 4,64 6,09 7,21 8,11 8,84 9,46 6,55 9,11 11,2 13,0 14,6 15,9 17,1 18,1 17,5 21,2 24,2 26,6 28,6 30,3 31,8 0,15 0,93 1,53 2,00 2,38 2,69 2,96 1,26 2,08 2,76 3,34 3,85 4,28 4,67 5,01 1,87 4,44 6,36 7,86 9,06 10,0 10,9 5,9 8,5 11,4 13,8 15,8 17,6 19,2 20,6 18,1 23 26,9 30,2 32,9 35,1 37,1

5000

0,38 1,12 1,71 2,19 2,58 2,89 0,22 1,24 2,10 2,82 3,45 4,00 4,48 4,90 3,12 5,52 7,39 8,89 10,1 11,1 1,35 5,62 9,18 12,2 14,8 17,0 19,0 20,7 15,3 21,5 26,4 30,5 33,8 36,7 39,1

TABLA A8. Potencias nominales en HP de bandas trapeciales. /7/

206

FACTOR DE LONGITUD

BANDAS A

LONGITUD DE BANDA NOMINAL, in BANDAS B BANDAS C BANDAS D

BANDAS E

0,85 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20

Hasta 35 38-46 48-55 60,75 78-90 96-112 120 ms

Hasta 46 48-60 62-75 78-97 105-120 128-144 158-180 195 ms

Hasta 75 81-96 105-120 128-158 162-195 210-240 270-300 330 ms

Hasta 128 144-162 173-210 240 270-330 360-420 480 540 ms

Hasta 195 210-240 270-300 330-390 420-480 540-600 660

*Multiplique por este factor el valor de potencia nominal en hp por banda para obtener la potencia corregida

TABLA A9. Factores de correccin de longitud de banda K2. /7/

207

Banda

Dimetro de paso, pulg ngulo Mnimo de la recomendado Intrvalos ranura, grados 3.0 2.6 - 5.4 Ms de 5.4 4.6 - 7.0 Ms de 7.0 7.0 - 7.99 8.0 - 12.0 Ms de 12.0 12.0 - 12.99 13.0 - 17.0 Ms de 17.0 18.0 - 24.0 Ms de 24.0 34 38 34 38 34 36 38 34 36 38 36 38

Dimensiones estndares de las ranuras, pulg W D % S E

0.494 0.504 0.637 0.650 0.879 0.887 0.895 1.259 1.271 1.283 1,527 1,542

0.490

0.125

5/8

3/8

5.4

0.580

0.175

9.0

0.780

0.200

11/16

13.0

1.050

0.300

1 7/16

7/8

21,0

1.300

0.400

1 1/2

1 1/8

TABLA A10. Dimensiones estndares de las ranuras o canales de las garruchas para mltiples bandas en V. /8/

208

Clase de mquina

horas de servicio

Electrodomsticos, mquinas agrcolas, instrumentos aparatos tcnicos para uso mdico Mquinas de uso isntermitente por cortos perodos: Mquinas-herramienta porttiles, aparatos elevadores en talleres, mquinas para la construccin Mquinas para trabajar con alta fiabilidad de funcionamiento durante cortos perodos intermitentemente: Ascensores, gras para mercancas embaladas cabestrillos de tambores, embaladoras, etc. Mquinas para 8 horas de trabajo, no totalmente utilizadas : Transmiciones por engranaje para uso general, motores elctricos para uso industrial, machacadoras giratorias Mquinas para 8 horas de trabajo diario totalmente utilizadas : Mquinas-herramienta, mquinas para trabajas la madera, mquinas para la industria mecnica general, gras para materiales a granel, ventiladores, cintas transportadoras, equipos de imprimir y centrifugas Mquinas para trabajo contnuo, 24 horas al da : Cajas de engranajes para laminadores, maquinaria elctrica de tamao medio, compresores, tornos de extraccin para minas, bombas, maquinaria textil Maquinaria para abastecimiento de agua, hornos giratorios, mquinas cableadoras, maquinaria propulsora para transatlnticos Maquinaria para la fabricacin de papel y pasta de papel maquinaria elctrica de gran tamao, centrales elctricas bombas y ventiladores para minas, rodamientos para la lnea de ejes de transatlntico 100 000 60 000 a 100 000 40 000 a 50 000 20 000 a 30 000 10 000 a 25 000 8 000 a 12 000 3 000 a 8 000 300 a 3 000

TABLA A11. Gua para los valores de la duracin L10h para diferentes clases de mquinas. /10/

209

Dimensiones principales dt mm 20 D 52 52 62 62 62 72 72 72 72 80 80 80 80 90 90 85 85 100 100 90 90 110 110 100 100 120 120 110 110 130 130 B 15 18 17 16 20 19 27 17 23 21 31 18 23 23 33 19 23 25 36 20 23 27 40 21 25 29 43 22 28 31 46

25

30

35

40

45

50

55

Capacidad de carga dinam C N 12 100 12 400 17 800 15 600 15 300 21 200 31 200 15 900 21 600 25 100 39 700 19 000 22 500 29 600 44 900 21 600 23 400 37 700 54 000 22 900 23 400 43 600 63 700 26 500 26 500 50 700 76 000 30 200 33 800 57 200 87 200

estt Co 4 050 4 250 6 000 5 850 5 700 7 800 10 000 6 700 8 300 9 800 12 900 8 650 9 500 12 200 15 600 9 650 10 800 16 000 19 600 10 800 11 400 17 600 23 600 13 400 13 400 22 400 28 000 15 600 16 600 26 500 33 500

Lmite de velocidad Lubricacin con grasa aceite r/min 13 000 16 000 11 000 14 000 9 500 12 000 10 000 13 000 9 500 12 000 9 000 11 000 8 000 10 000 9 000 11 000 8 500 10 000 7 500 9 000 7 000 8 500 8 500 10 000 7 500 9 000 6 700 8 000 6 300 7 500 7 500 9 000 7 000 8 500 6 300 7 500 5 600 6 700 7 000 8 500 6 300 7 500 5 600 6 700 5 300 6 300 6 300 7 500 6 000 7 000 5 000 6 000 4 800 5 600 5 600 6 700 5 300 6 300 4 500 5 300 4 500 5 300

Masas Roda - Manguito miento de fijacion kg 0,14 0,16 0,25 0,22 0,24 0,38 0,49 0,32 0,40 0,50 0,66 0,41 0,49 0,70 0,90 0,46 0,53 0,94 1,20 0,52 0,58 1,20 1,60 0,69 0,79 1,55 2,05 0,89 1,05 1,95 2,55

Designaciones RodaManguito miento de fijacion

0,070 0,075 0,075 0,10 0,11 0,11 0,13 0,13 0,14 0,14 0,17 0,17 0,19 0,19 0,22 0,23 0,25 0,25 0,28 0,27 0,30 0,30 0,36 0,31 0,39 0,39 0,42 0,35 0,39 0,39 0,49

1205 2205 1305 1206 2206 1306 2306 1207 2207 1307 2307 1208 2208 1308 2308 1209 2209 1309 2309 1210 2210 1310 2310 1211 2211 1311 2311 1212 2212 1312 2312

K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K

H 205 H 305 H 305 H 206 H 306 H 306 H2306 H 207 H 307 H 307 H 2307 H 208 H 308 H 308 H 2308 H 209 H 309 H 309 H 2309 H 320 H 310 H 310 H 2310 H 211 H 311 H 311 H 2311 H 212 H 312 H 312 H 2312

TABLA A12. Rodamientos de bola a rtula con manguito de fijacin. /10/

210

Eje Componentes adecuados dim Rodamiento Manguito de Anillo guia Fijacin No. Designacin mm 20 1205 K 2205 K 1305 K 25 1206 K 2206 K 1306 K 2306 K 30 1207 K 2207 K 22207 CCK 1307 K 2307 K 35 1208 K 2208 K 22208 CCK 1308 K 2308 K 21308 CCK 22308 CCK 40 1209 K 2209 K 22209 CCK 1309 K 2309 K 21309 CCK 22309 CCK H 205 H 305 H 305 H 206 H 306 H 306 H 2306 H 207 H 307 H 307 H 307 H 2307 H 208 H 308 H 308 H 308 H 2308 H 308 H 2308 H 209 H 309 H 309 H 309 H 2309 H 309 H 2309 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2 1 FRB 5/52 P FRB 7/52 P FRB 7.5/62 P FRB 8.62 P FRB 6.62 P FRB 7 5.72 P FRB 7 72 P FRB 8.5 72 P FRB 5.5 72 P FRB 5.5 72 P FRB 9 80 P FRB 8 80 P FRB 10.5 80 P FRB 8 80 P FRB 8 80 P FRB FRB FRB FRB 9 8 9 8 90 90 90 90 P P P P

Grasa Designaciones cantidad Soporte con 2 anillos en V 2 obturaciones 2 obturaciones inicial obturaciones arandelas de de fieltro de doble labio chapas kg 0,025 SNA 505 TSNA 505 A TSNA 505 C TSNA 500 G

0,040 0,040

SNA 506-605 SNA 506-605

TSNA 605 A TSNA 506 A

TSNA 605 C TSNA 506 C

TSNA 605 G TSNA 506 G

0,050

SNA 507-606

TSNA 606 A

TSNA 606 C

TSNA 606 G

0,050

SNA 507-606

TSNA 507 A

TSNA 507 C

TSNA 507 G

0,065

SNA 508-607

TSNA 607 A

TSNA 607 C

TSNA 607 G

0,065

SNA 508-607

TSNA 508 A

TSNA 508 C

TSNA 508 G

0,10

SNA 510-608

TSNA 608 A

TSNA 608 C

TSNA 608 G

FRB 5 5.85 P FRB 7 85 P FRB 7 85 P FRB 9.5 100 P FRB 8 100 P FRB 9.5 100 P FRB 8 100 P

0,080

SNA 509

TSNA 509 A

TSNA 509 C

TSNA 509 G

0,13

SNA 511-609

TSNA 609 A

TSNA 609 C

TSNA 609 G

TABLA A13. Soportes de pie SNA para rodamientos con manguitos de fijacin. /10/

211

Mquina impulsada Los tipos listados abajo son solo muestras representativas. Del grupo listado seleccione el que ms se aproxima a las caractersticas de carga de la mquina que est siendo considerada Si se usan poleas locas agregar lo siguiente al factor de servicio Polea en el lado flojo (entre las bandas). Nada Polea en el lado flojo (fuera de las bandas) 0.1 Polea en el lado tirante (entre las bandas) 0.1 Polea en el lado tirante (fuera de las bandas) 0.2

Motores de ca: De par normal, jaula de ardilla, sincrnicos, de fase partida Motores de cd: Devanado en derivacin Motores : De combustin interna de cilindros mltiples Servicio intermitente 3-5 h diarias de temporada Servicio normal, 8-10 h diarias Servicio continuo 16-24 h diarias

Motriz Motores de ca: De alto par, alto deslizamiento, repulsin-induccin, monofsico derivacin en serie, anillo colector Motores de cd: Derivacin en serie, devanado compuesto Motores: De combustin interna de un cilindro Flechas de transmisin Embragues Servicio Servicio Servicio intermitente normal, continuo 3-5 h diarias 8-10 h 16-24 h de diarias diarias temporada

Agitadores de lquidos Sopladores y extractores Bombas centrfugas y compresores Ventiladores hasta 10 hp Transportadores de servicio ligero

1.0

1.1

1.2

1.1

1.2

1.3

Transportadores de banda para arena, granos etc Mezcladores de pastas Ventiladores de ms de 10 hp Generadores Flechas de transmisin Maquinaria de lavandera Mquinas herramientas Punzonadoras-prensas-cortadoras Maquinaria de impresin Bombas rotatorias de desplazamiento positivo Revolvedoras y cribadoras vibratorias

1.1

1.2

1.3

1.2

1.3

1.4

Maquinarias para hacer ladrillos Elevadores de cargadores. Excitadores Compresores de pistn Transportadores( de cadenas sinfn, artesas, tornillos sinfn ) Molino a martillos Mquina batidora de papel Bombas de pistn Sopladores de desplazamiento positivo Pulverizadores. Mquina de aserradero y carpintera. Maquinaria textil

1.2

1.3

1.4

1.4

1.5

1.6

Quebradoras (giratorias de quijadas, de rodillos) Molinos (de bolas, de rodillos, de tubos) Montacargas Calandrias

1.3

1.4

1.5

1.5

1.6

1.8

Equipo para bloqueo Condiciones de fuego peligrosas

2.0

2.0

2.0

2.0

2.0

2.0

TABLA A14. Factores de servicio para transmisin con bandas en V. /8/

212

Dimensiones principales d mm 3 4 D B

Capacidad de carga dinam estat C CD N 488 540 884 1 110 637 1 110 1 720 884 1 720 956 1 720 3 250 1 330 3 250 1 430 3 710 4 620 1 480 4 620 4 620 5 070 8 060 1 430 5 070 5 070 6 890 9 750 1 580 5 590 5 590 7 800 11 400 170 183 315 440 232 440 720 325 720 360 720 1 340 530 1 340 585 1 530 1 960 630 1 960 1 960 2 240 3 750 695 2 240 2 240 3 100 4 650 815 2 500 2 500 3 550 5 400

Lmite de Velocidad Lubricacin con grasa aceite r/min 40 45 38 34 40 34 32 38 32 38 34 30 36 32 34 30 26 32 28 28 24 20 30 26 24 22 19 26 22 22 19 17 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 48 53 45 40 48 40 38 45 38 45 40 36 43 38 40 36 32 38 34 34 30 26 36 32 30 28 24 32 28 28 24 20 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000 000

Masa

Designacin

kg 0,0015 0,00070 0,0031 0,0054 0,0012 0,0050 0,0090 0,0020 0,0084 0,0022 0,0075 0,013 0,0030 0,012 0,0034 0,014 0,020 0,0055 0,019 0,022 0,032 0,053 0,0063 0,022 0,023 0,037 0,060 0,0074 0,025 0,030 0,045 0,082 623 618/4 624 634 618/5 625 635 618/6 626 618/7 607 627 618/8 608 618/9 609 629 61800 6000 16100 6200 6300 61801 6001 16101 6201 6301 61802 16002 6002 6202 6302

6 7

8 9

10

12

15

10 9 13 16 11 15 19 13 19 14 19 22 16 22 17 24 26 19 26 28 30 35 21 28 30 32 37 24 32 32 45 45

4 2,5 5 5 3 5 6 3,5 6 3,5 5 7 4 7 4 7 8 5 5 3 9 1 5 8 8 10 12 5 8 9 11 13

TABLA A15. Rodamientos rgidos de bola. /10/

213

NOMBRE DEL MATERIAL Alambre para cuerda musical 0.80 - 0.95C

ESPECIFICACIONES SIMILARES UNS G10850 AISI 1085 ASTM A228-51

DESCRIPCIN Es el mejor material, el ms tenaz y el ms utilizado para resortes pequeos. Tiene la mayor resistencia a la tension y puede soportar mayores esfuerzos bajo cargas repetidas que cualquier otro material de resorte. Se fabrica con dimetro de 0.12 a 3 mm (0.005 a 0.125 in). No se emplee a ms de 120oC (250oF) a temperaturas bajo cero Este acero para resortes de uso general se emplea en muchos tipos de resortes helicoidales, cuando el costo del alambre para cuerda musical es prohibitivo se requieren tamaos mayores que los de ste. No se emplee con cargas de choque impacto. Se fabrica en dimetros de 3 a 12 mm (0.125 0.5000 in), pero es posible obtener tamaos mayores menores. No se use a ms de 180oC (350o.F), ni a temperaturas bajo cero Este es el acero para resorte de uso general de menor costo, y dene utilizarse slo donde la duracin ( vida), la exactitud y la deformacin no son muy importantes. Se fabrica en dimetro de 0.8 a 12mm (0.31 a 0.500 in) No se emplee a ms de 120oC (250oF)in a temperaturas bajo cero Este es el acero aleado de uso ms extenso en aplicaciones que implican esfuerzos ms elevados de los que pueden emplearse con aceros al alto carbono, y donde son necesarias resistencia a la fatiga y alta durabilidad. Tambin sirve para cargas de choque impacto. Es ampliamente utilizado en vlvulas de motores de aviacin y para temperaturas hasta de 220oC (425oF). Se surte en clases de recocido y prerreveniodo, con 0.8 a 12mm (0.031 a 0.500 in) de dimetro Esta aleacin es un material excelente para resortes altamente esforzados que requieren larga vida y trabajan sometidos a cargas de choque. Usualmente su dureza Rockwell est entre C50y C53, y el material puede emplearse hasta con temperaturas de 250o.C (475oF). Se fabrica en dimetro de 0.8 a 12mm (0.31 a 0.500in)

Alambre revenido en aceite 0.60 - 0.70C

UNS G10650 AISI 1065 ASTM 229-41

Alambre estirado duro 0.60 - 0.70C

UNS G10660 AISI 1066 ASTM A227-47

Al cromo-vanadio

UNS G61500 AISI 6150 ASTM 231-41

Al cromo-sicilio

UNS G92540 AISI 9254

TABLA A16. Aceros de alto carbono y de aleacin para resortes. /7/

214

MATERIAL

ASTM Nm

EXPONENTE

INTERCEPCION A, kpsi A, Mpa

Alambre para cuerda musical Alambre revenido en aceite Alambre estirado duro Al cromo-vanadio Al cromo-silicio

A228 A229 A227 A232 A401

0,163 0,193 0,201 0,155 0,091

186 146 137 173 218

2060 1610 1510 1790 1960

a La superficie es lisa, no tiene defectos y posee brillante acabado lustroso b Tiene una ligera capa d escoria proveniente del tratamiento trmico, la que debe quitarse antes de aplicar recubrimiento. c La superficie es lisa y brillante, sin marcas visibles. d Alambre revenido de calidad para aviones; tambin puede obtenerse recocido. e Revenido a Rockwell C49, pero tambin puede obtenerse sin revenir.

TABLA A17. Constantes para calcular resistencias de tensin mnimas de los aceros comunes para resortes. /7/

215

TABLA A18. Datos de comportamiento para motores de induccin jaula de ardilla de 60 ciclos para uso general. /8/

216

FORMA DE EXTREMO Resorte soportado entre superficies paralelas planas (extremos fijos) Un extremo soportado por una superficie plana perpendicular al eje del resorte (fijo); el otro articulado (con pivote) Ambos extremos articulados (con pivote) Un extremo con sujecin y el otro libre

CONSTANTE 0.5 0.707 1 2

TABLA A19. Constantes de formas de extremos , para resortes de compresin helicoidales. /7/

TIPOS DE EXTREMOS DE RESORTES TRMINO Espiras de extremo, Ne Espiras totales, Nt Longitud libre, Lo Longitud cerrada, Ls Paso p SIMPLE 0 Na pNa + d d(Nt + 1) (Lo d)/Na SIMPLE Y APLANADO 1 Na + 1 p(Na + 1) dNt Lo/(Na + 1) A ESCUADRA 2 Na + 2 pNa + 3d d(Nt + 1) (Lo 3d)/Na A ESCUADRA Y APLANADO 2 Na + 2 pNa + 2d dNt (Lo 2d)/Na

TABLA A20. Frmulas para calcular las dimensiones de resortes de compresin (Na = nmero de espiras activas). /7/

217

Material

Especificacin

Tamao in

Dimetro Mnimo de Polea in

Tensin permisible por unidad de ancho A 600 ft/min lb/in

Peso lb/in3

Coeficiente de friccin

Cuero

1 capa

t= 11/64 t= 13/64

3 3 1/2

30 33

0,035 - 0,045 0,035 - 0,045

0.4 0.4

2 capas

t = 18/64 t = 20/64 t = 23/64

4 1/2 6a 9a

41 50 60

0,035 - 0,045 0,035 - 0,045 0,035 - 0,045

0.4 0.4 0.4

Poliamida

F-0 F-1 F-2 A-2 A-3 A-4 A-5

t t t t t t t

= = = = = = =

0,03 0,05 0,07 0,11 0,13 0,20 0,25

0.60 1.0 2.4 2.4 4.3 9.5 13.5

10 35 60 60 100 175 275

0.035 0.035 0.051 0.037 0.042 0.039 0.039

0.5 0.5 0.5 0.8 0.8 0.8 0.8

Uretano

w = 0,50 w = 0,75 w = 1,25

t = 0,062 t = 0,078 t = 0,090

Vase la tabla 17-3

5.2 9.8 18.9

0,038 - 0,045 0,038 - 0,045 0,038 - 0,045

0.7 0.7 0.7

Redonda

d d d d

= = = =

1/4 3/8 1/2 3/4

Vase la tabla 17-3

8.3 18.6 33.0 74.3

0,038 0,038 0,038 0,038

-0,045 -0,045 -0,045 -0,045

0.7 0.7 0.7 0.7

TABLA A21. Propiedades de algunos materiales para bandas planas y redondas (dimetro = d, espesor = t, ancho = w). /7/

218

ACAVISA DE C.V.
Denominacin ASSAB Aceros para maquinaria 705 M Dureza Suministrada HB Equivalencia AISI DIN JIS Aplicacin

275 - 335

4340

1.6582

SNCM8

707 M

215 - 260

4130

1.7218

SCM2

709 M 7210 M Aceros resistentes al desgaste Lamina Hardux 400 Lamina Hardux 500 Aceros al carbono

245 - 290 mx 217

4140 3115

1.7285

SCM4 SNC21

Acero para maquinaria de alta resistencia apropiada para el temple por flama Acero aleado para maquinaria Buena soldabilidad Apropiado para la industria y el temple por flameado Acero aleado templado por cementacin

300 - 440 450 - 540

Chapa que cumple con las mas elevadas demandas de resistencia al desgaste Acero herramienta de muy buena calidad. Combina con un ncleo tenaz con una superfice endurecida Acero de alto contenido de carbono, muy fino, de alta calidad. Combina con un ncleo tenaz con una superfice endurecida Usada para la fabricacin de piezas de maquinaria que esten sometidas a esfuerzos normales Acero laminado en frio lo que le provee exactitud en la medida, acabado brillante, cementable si lo requiere

K-100

170

W1

1.1545

1085

170

1085

1.1273

1045

180

1045

1.0503

S45C

1020

100 - 140

1020

1.0402

TABLA A22. Aceros comercializados en el mercado local por ACAVISA DE C.V.

219

ANEXO B: FIGURAS

220

FIGURA B1. Factor de superficie. /8/

FIGURA B2. Diagramas de sensibilidad a la muesca para aceros y aleaciones de aluminio forjado UNS A92024-T sometidos a cargas de flexin y cargas axiales, con inversiones ambas. Para radios de muesca mayores, use los valores de q correspondientes a r = 4 mm. /7/

221

FIGURA B3. Barra con agujero transversal sometida a tensin o compresin simple s = F/A, donde A = (w - d)t y t es el espesor. /7/

FIGURA B4. Barra rectangular con entalles transversales sometida a tensin o compresin s = F/A, donde A = dt y t es el espesor. /7/

222

FIGURA B5. Factor de correccin k1 para el ngulo de contacto. /7/

FIGURA B6. Barra circular con entalle circunferencial sometida a flexin s = Mc/I, donde c = d/2 e I = pd4/64 . /7/

223

FIGURA B7. Barra rectangular con agujero transversal sometida a flexin. so = Mc/I, donde I = (w - d)h3/12. /7/

FIGURA B8. Placa con pasador en agujero. so = F/A, donde A = (w - d)t. /7/

224

ANEXO C: CUADRO DE COSTOS PARA LA COMPRA LOCAL Y EN EL EXTRANJERO DE UNA MQUINA VIBROCOMPACTADORA

225

Compra local en talleres SARTI, S.A. DE C.V.

226

Compra local en detalle en talleres SARTI, S.A. DE C.V.

227

Compra en el extranjero en ITAL MEXICANA, S.A.

228

Compra en el extranjero en detalle en ITAL MEXICANA, S.A.

229

ANEXO D: MQUINAS PRODUCTORAS DE BLOQUES DE CONCRETO

230

MQUINAS PRODUCTORAS DE BLOQUES DE CONCRETO

Operacin Manual (M) Energa (E) M M M M M M E M M M E Dinamarca Suiza Colombia Suiza Thailandia Brasil Mitad 1970 -Inicios 1970 Finales 1970 -Mitad 1960 Fbrica M M M E Sisd Dirt Cement Superior E 1,000 6,0 20,000 -230x110x50 M Presin de compactacin (Pa) 5,0 -10,0 2,4 -2,0 0,8 7,0 1,4 - 2,0 4,0 5,0 -1,8 5,0 -No. de trabajadores (jornada 8 hr.) 3-4 3 3 3 3 3 6 10 3 7 -3 4 --3 -Tamao max. del bloque (mm) 300x230x100 -290x140x100 290x140x90 300x140x110 290x140x90 250x120x75 290x190x90 290x140x90 295x140x90 230x110x55 230x110x55 x60 -170 120 1,700 -320 - 450 180 500 7,000 320 - 480 -200x150x40 250x125x80

Nombre Astram AVM Brepak Ceta-ram Ceneema Cinva-ram Compactador AG Ellson La palafitte Landcrete / Terstaram Sistema Latarex Maro Mquina Meili

Pas de origen India Alemania Reino Unido Guatemala Cameroon Colombia Suiza India Francia Blgica

Ao aprox. de Introduccin Mitad 1970 1984 1979 Mitad 1970 1979 Inicios 1950 Finales 1970 Inicios 1970 1975 Cerca 1950

Mquina Peso Kg. 110 -140 80 -60 1,600 210 -320 2,100 --

Produccin / da (No. bloques) -320 - 480 321 - 480 322 - 480 323 - 480 324 - 480 325 - 480 326 - 480 327 - 480 328 - 480 329 - 480 330 - 480

MQUINAS PRODUCTORAS DE BLOQUES DE CONCRETO (cont.)

231

Nombre Tecmor

Pas de origen Brasil

Ao aprox. de Introduccin Finales 1970

Operacin Manual (M) Energa (E) M E M E E M E

Mquina Peso Kg. 85 2,500 90 5,350 1,100 230 850

Presin de compactacin (Pa) 2,5

Produccin / da (No. bloques) 2,000

No. de trabajadores (jornada 8 hr.) 6

Tamao max. del bloque (mm) 230x110x50

Tek-block Terrablock Winget Zora

Ghana U.S.A. Reino Unido Reino Unido

Inicios 1950 1985 1948 1982

2,0 -9,5 19

250 4,800 1,150 --

3 -5 --

290x215x140 300x250x100 300x150x100 280x125x100

232

ANEXO E: NORMA ASTM C 62. ESPECIFICACIN DE NORMA PARA LADRILLOS DE CONSTRUCCIN (UNIDADES DE ALBAILERA SLIDA HECHA DE ARCILLA)

233

234

235

236

237

238

ANEXO F: NORMA ASTM C 67. NORMA DE MTODOS DE PRUEBA DE ENSAYO Y PRUEBA DE LADRILLOS DE ARCILLA ESTRUCTURALES

239

240

241

242

243

244

245

246

ANEXO G: LAMINAS DE ELEMENTOS

247