Maturidade e desafios da Engenharia de Produo: competitividade das empresas, condies de trabalho, meio ambiente.

XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

So Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.

MTODO DESDOBRAMENTO DA FUNO QUALIDADE (QFD) PARA SELEO DE EQUIPAMENTOS NA GESTO PREVENTIVA DE EQUIPAMENTOS EM UM SISTEMA DE MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL (WCM)
Leonel Del Rey de Melo Filho (UFMG) leoneldrmf@yahoo.com.br Rafael Piazzi Brunelli (UFMG) rpiazzi@gmail.com Lin Chih Cheng (UFMG) lincheng@dep.ufmg.br

Este artigo apresenta uma aplicao do mtodo QFD como suporte tomada de deciso para seleo de equipamentos. Realizou-se uma interveno em uma empresa do setor automobilstico no momento de implantao do pilar Gesto Preventiva de Equuipamentos (GPE) do sistema WCM. A estratgia de pesquisa adotada foi a de pesquisaao. Desenvolveu-se uma estrutura de trabalho de trs etapas, alinhamento estratgico, formulao do modelo conceitual e anlise de resultados para deciso. O procedimento mostrou ser superior ao do utilizado anteriormente pela empresa, pois permitiu uma melhor explicitao da relao de causa-efeito na seleo de um equipamento em detrimento de outros principalmente em funo das exigncias dos clientes internos - tornando o processo mais explcito e objetivo. Palavras-chaves: QFD, Modelo Conceitual, seleo de equipamentos, WCM

1. Introduo Manufatura de Classe Mundial ou World Class Manufacturing (WCM) pode ser visto como um Sistema de Gesto Industrial que integra de forma articulada filosofias gerenciais de Total Quality Management (TQM), Total Productive Maintenance (TPM) e Just-in-time (JIT), catalisadas por Kaizen (filosofia de melhoria contnua), construdas em cima de conceitos, mtodos e tcnicas conhecidas, como Desdobramento da Funo Qualidade (QFD), Controle Estatstico de Processo, Ciclo de Plan-Do-Check-Action (PDCA), dentre outros (Yamashina, 2000). Com o propsito de caminhar na direo de WCM, algumas organizaes estratificam o sistema em pilares, divididos em tcnicos e gerenciais. O relato do presente artigo identifica com um dos pilares tcnicos, a Gesto Preventiva de Equipamentos (GPE). GPE normalmente considerado nas empresas como de responsabilidade da rea de engenharia de manufatura. O objetivo geral da GPE pode ser visto como selecionar, operar e manter mquinas e equipamentos de tal forma que facilite a manufatura e prolongue a vida til destes com menor custo. O pressuposto embutido o princpio da resoluo antecipada de problemas, resultando na elevao do nvel de desempenho operacional destes. Outro importante princpio o aprendizado contnuo, isto , o aprendizado em equipamentos anteriores deve ser transferido para um projeto novo de linha de produo. O conhecimento acumulado sobre as mquinas atuais deve constituir uma base de conhecimento a ser consultada no processo de aquisio e desenvolvimento de novos equipamentos para resolver os problemas de forma antecipada, antes de iniciar a manufatura, diminuir ao mnimo o perodo de treinamento, assim verticalizando a curva de crescimento produtivo. Para aplicao do pilar GPE importante a participao entre quem projeta os equipamentos, quem projeta o produto a ser fabricado, quem opera a produo e em especial, o pessoal da manuteno. O conhecimento de todos os envolvidos deve ser considerado durante as etapas do projeto para que forneam como resultado mquinas capazes de garantir: I - qualidade elevada do produto; II - custo mnimo; III - menor tempo de projeto; IV - mais flexibilidade; V - maior segurana e facilidade das operaes de gesto; e VI - elevada confiabilidade e facilidade de manuteno. Um mtodo que permite auxiliar na soluo antecipada de problemas e que busca a participao multifuncional nas organizaes o mtodo QFD (CHENG; MELO FILHO, 2007). H um nmero muito pequeno de publicaes de QFD aplicado seleo de equipamentos, e nenhum deles no ambiente de WCM, sob o pilar de GPE. O objetivo deste artigo, portanto, apresentar um caso de aplicao do mtodo QFD no processo de seleo de equipamentos, em especial a tarefa de comparar tecnicamente os equipamentos, no pilar GPE do WCM em uma empresa que desenvolve e produz motores para montadoras do setor automobilstico. Esta empresa utilizava um procedimento de seleo anterior, e o procedimento com QFD permitiu melhor-lo, tornando-o mais explcito e objetivo. 2. O mtodo QFD O Quality Function Deplyment (QFD) ou Desdobramento da Funo Qualidade foi concebido no Japo, no final da dcada de 60, como uma ferramenta para garantia da qualidade no desenvolvimento de novos produtos (AKAO, 2003, 1996) cujo foco o atendimento das necessidades do cliente por meio da organizao sistemtica de informao e trabalho (CHENG; MELO FILHO, 2007). Diversas aplicaes e adaptaes desse mtodo vm sendo

realizadas no Brasil e no mundo (CAUCHICK MIGUEL; CARPINETTI, 2009) em diferentes contextos, principalmente industriais. De acordo com as caractersticas metodolgicas do QFD, esse mtodo se fundamenta na lgica de estruturao e raciocnio de pessoas com diferentes formaes, sejam elas: engenharia, marketing, produo, dentre outras. O Modelo Conceitual uma maneira de se modelar uma estrutura, a qual permite visualizao, e sobre a qual pessoas iro debater, baseadas em seus conhecimentos e experincias, sobre a melhor forma de tratamento da informao (CHENG, 2003). O mtodo tem sido utilizado em diferentes tipos de aplicao como: desenvolvimento de novo produto; re-projeto de um produto existente; preparao para produo; auxlio no gerenciamento da rotina do dia-a-dia, melhoria do controle; e na escolha de equipamentos e tecnologias durante o desenvolvimento de produtos, dentre outros (CHENG; MELO FILHO, 2007). So apresentadas adiante algumas referncias da utilizao do mtodo QFD para soluo de problemas relacionados seleo de tecnologias de fabricao. Almannai et al. (2008) apresentou um caso em que se utilizou o QFD para escolha de tecnologia de automao industrial, que foi dividido em trs estgios. No primeiro foi realizado um alinhamento entre as necessidades dos atores da situao (em trs nveis: estratgico, ttico e operacional) e os critrios os quais seriam utilizados para avaliar a opo de tecnologia. Estes dois grupos formaram a primeira matriz do QFD. A tabela dos critrios foi desdobrada em um segundo nvel em sub-critrios os quais foram correlacionados com opes tecnolgicas, que formaram a segunda matriz do QFD. Por fim, no terceiro estgio a opo de melhor desempenho tem seus sub-critrios tcnicos avaliados em funo dos potenciais problemas com auxlio da ferramenta FMEA. Chakraborty & Dey (2007) propem um sistema para seleo de processos no-tradicionais de usinagem (processos esses que utilizam, em detrimento de ferramentas de corte, fontes energticas do tipo: mecnica, termoeltrica, eletromecnica ou qumica). Basicamente, o modelo proposto consiste em priorizar as caractersticas projetadas do produto em uma tabela e, em seguida, estabelecer correlao entre essas caractersticas e as do processo em avaliao. Matrizes desse tipo so elaboradas para cada processo em separado e, ao final, realizada a comparao entre as opes por meio da anlise do desempenho global e de grficos exibindo o desempenho dessas opes. Uma aplicao do mtodo QFD para avaliao e seleo de tecnologias de manufatura relatada por Carvalho & Cheng (1998). Nesse trabalho apresentado um modelo conceitual de QFD em que avaliado o impacto da tecnologia dos equipamentos nas caractersticas de qualidade do produto. As funes dos equipamentos so extradas da Tabela de Caractersticas de Qualidade do Produto Intermedirio e, em seguida, correlacionadas com as alternativas de equipamentos. O resultado final das correlaes dividido em trs dimenses da qualidade: qualidade intrnseca, fator custo e fator entrega; alm da diviso em prioridades, ou seja, destacado o desempenho dos equipamentos em relao s funes priorizadas como peso 5 e peso 4. O rendimento global tambm considerado para a deciso final - a escolha da tecnologia mais adequada ao processo de fabricao. Uma vez escolhido o equipamento, so definidas as variveis ou parmetros de controle as quais devem ser controladas para garantir a qualidade do produto. O procedimento de seleo de equipamentos apresentado neste artigo possui diferenas e similaridades em relao aos rpocedimentos adotados pelos casos revisados e esto destacados na Tabela I.

Similaridades Almannai et al. (2008) Chakraborty & Dey (2007)

Foram levantadas as necessidades dos stakeholders

Diferenas (utilizado no procedimento apresentado e no nos contidos na reviso terica)

As necessidades dos stakeholders foram divididas em 6 dimenses Utilizaram-se as tabelas de caractersticas dos equipamentos e a dos servios prestados pelos fornecedores separadamente para escolha dos equipamentos

Foi utilizada a tabela de qualidade exigida do produto como critrio para seleo

Utilizou-se 6 tabelas de necessidades como critrios para seleo No se utilizou a tabela de entrega para seleo, mas esta poderia ser similar a duas utilizadas: necessidades quanto produtividade e servios. Utilizaram-se tambm as tabelas: segurana, meio ambiente e energia; e desenvolvimento pessoal Utilizaram-se as tabelas de caractersticas dos equipamentos e a dos servios prestados pelos fornecedores separadamente para escolha dos equipamentos e no uma tabela de funes dos equipamentos

Carvalho & Cheng (1998)

Foram utilizadas as tabelas de qualidade intrnseca do produto e fator custo como critrios para seleo

Tabela I - Similaridades e diferenas entre o procedimento relatado neste artigo e os cados revisados

3. Metodologia A estratgia de pesquisa utilizada para o desenvolvimento deste projeto foi a Pesquisa-ao. Relatam-se aplicaes dessa estratgia, desde a criao do mtodo QFD, como sendo um meio pelo qual se reforam teoria e prtica num ciclo contnuo (CHENG; MELO FILHO, 2007). Com auxlio do pesquisador como um indutor, interagindo com os atores da situao, busca-se a capacitao da equipe participante e estmulo ao acmulo de conhecimento, a resoluo de uma situao problema e ao mesmo tempo a contribuio para refinamento de bases tericas (THIOLLENT, 1996; SUSMAN; EVERED, 1978). O tempo total de durao desta interveno foi um ano e seis meses, sendo o incio em agosto de 2006 e trmino em dezembro de 2008. O projeto foi dividido em duas fases, em que a primeira, Projeto Piloto, teve durao de dois meses e se executaram as seguintes atividades: A anlise do procedimento atual de comparao tcnica entre opes de equipamentos e critrios utilizados para tomada de deciso; B levantamento e anlise das possveis melhorias desse procedimento; C reviso terica sobre o processo de seleo de equipamentos com o mtodo QFD; D definio dos pontos de melhorias do procedimento atual em que o QFD poderia auxiliar; E desenvolvimento de uma estrutura de trabalho com o modelo conceitual do QFD que poderia melhorar o procedimento utilizado at ento; e F validao do procedimento proposto em um caso. Nessa fase a equipe de trabalho externo empresa era composta por cinco pessoas, trs mestres em Engenharia de Produo e dois graduandos do curso de graduao em Engenharia de Produo. O lder do projeto, responsvel pela gesto e orientao tcnica no uso do QFD, dedicou vinte horas semanais. J os outros membros auxiliaram na anlise do procedimento de seleo utilizado pela empresa e na obteno de informaes para o novo procedimento, com dedicao de oito horas semanais. O grupo da empresa era formado por trs pessoas: Gerente de Manufatura, Coordenador de Mtodos de Gesto e Tcnico responsvel por selecionar e gerir equipamentos. Este ltimo teve participao mais intensiva, colaborando com dezesseis horas semanais. Os dois anteriores participaram de trs reunies, uma no incio, uma aps um ms de trabalho e uma ltima no final. O objetivo desta reunio era avaliar o andamento do projeto, contedo construdo e contribuir com melhorias ao processo de seleo. Outras pessoas de reas funcionais da empresa como produo, manuteno, suporte tcnico, segurana, meio ambiente, recursos humanos, dentre outras, tambm participaram em momentos especficos.

A segunda fase, Operacionalizao, teve durao de um ano e quatro meses. As atividades realizadas foram: A desenvolvimento de padres que permitissem a disseminao do processo pela rea - Padro Operacional do Processo de Confronto Tcnico com o Mtodo QFD e Fluxograma do Processo de Confronto com o Mtodo QFD; B treinamento dos tcnicos responsveis pela seleo, um total de 21 pessoas; C customizao do contedo do procedimento que resultou em contedos padres para cada classe de equipamento, como Usinagem, Montagem, Calibre (inspeo), Tratamento Trmico, Lavadora e Conformao; D aplicao do procedimento em outros processos de seleo, que somou um total de doze at a finalizao da interveno. A equipe de estudo nessa segunda fase teve participao de duas pessoas. Ambos auxiliaram no desenvolvimento dos padres, treinamento, customizao e aplicao do processo. A equipe da empresa foi composta pelo Gerente da rea e outros 21 tcnicos. 4. Procedimento de seleo de equipamentos anterior interveno No procedimento de seleo de equipamentos praticado pela empresa anterior interveno, em especial a atividade de comparao tcnica entre os equipamentos, chamada pela empresa de confronto tcnico, utilizava-se uma planilha conforme a representada na Tabela II.
FORNECEDOR EQUIPAMENTO 1 EQUIP 1 EQUIP 2 EQUIP 3

CARACTERSTICAS
PREDISPOSIO PARA CORTE A UMIDO - DETALHAR
NO

SIM

CAPACIDADE PRODUTIVA
TEMPO MAQUINA - min. 0,76 0,66 0,71

DADOS DA MQUINA
MODULO USINAVEL MAX. (2,75) DIAMETRO USINAVEL C/ CARREG. AUTOM. MAX. mm. ( nec. 185,00 mm ) N DE GIROS DO CRIADOR N DE GIROS DA MESA g/min. g/min. KG.

6 300 900 150 12000

2 1 2 1 6

7 200 1200 100 15000

2 2 1 2 1

8
300

1 1 2 2 2

75 ~750 60 10000

PESO TOTAL DA MAQUINA

DADOS GERAIS
PRAZO ENTREGA - meses GARANTIA - meses 8 12 1

14
12

8 12

AVALIAO TCNICA
APTO PARA FORNECIMENTO

15
NO ACEITO ACEITO

11
ACEITO

10

Tabela II Planilha de confronto tcnico anterior interveno (representao resumida)

Nas linhas esquerda eram listadas as caractersticas tcnicas e de servio que deveriam ser atendidas. No cabealho das colunas listavam-se os equipamentos para comparao. Cada equipamento recebia o valor respectivo quanto a sua caracterizao no meio da tabela, parte esquerda da caracterizao do equipamento. Em funo de uma comparao entre os itens dos equipamentos esse poderia receber um demrito em uma escala: 1 (pouco demrito), 2 (demrito) ou 6 (muito demrito). Ver coluna direita de cada equipamento Tabela II. No cmputo geral, os demritos so somados. Os critrios para o demrito correspondiam ao conhecimento tcito do responsvel pela seleo que os explicitavam por meio de anotao na planilha. Os fornecedores dos equipamentos eram informados dos demritos e uma chance de correo era dada. Se a oferta fosse alterada, o valor do demrito podia ser consequentemente alterado. Este processo tinha um perodo de durao. Baseado nas somas dos demritos (parte inferior da Tabela II) tomava-se deciso quanto: aceitao completa do equipamento; aceitao com ressalvas ou no aceitao.

Este processo era de responsabilidade de um tcnico, e no momento da tomada de deciso ocorria participao de gestores do setor. As principais limitaes observadas pela equipe de trabalho em relao a esse procedimento foram: no permite a identificao (explicitao) das reais necessidades dos clientes internos, produo, manuteno e outros quanto ao equipamento; falta de padronizao das caractersticas dos equipamentos (peso, tempo ciclo, mecanismos, etc) e servios de fornecimento (treinamento, assistncia tcnica, etc); utilizao de uma mesma planilha para caractersticas dos equipamentos e servios (treinamento, assistncia tcnica, etc); critrios utilizados para tomadas de deciso, demritos, favorecia uma tomada de deciso considerada muito subjetiva, pois se baseava no conhecimento tcito dos responsveis finais pela seleo; no estimulava a participao de outras reas funcionais no momento da seleo; ausncia de padronizao e registro histrico que pudesse auxiliar em treinamentos e aquisies futuras. 5. Aplicao e resultados A estrutura de trabalho desenvolvida do procedimento de confronto tcnico com o mtodo QFD para auxiliar a seleo de equipamentos na GPE apresentado na Figura 1.
Qualidades Exigidas do Equipamento (VALOR)
Segurana e Meio Ambiente e Energia Produtividade

Qualidade do Produto

Alinhamento estratgico
Definio da importncia das dimenses analisadas

Desenvolv. pessoal

Custo

Servio

Balanceamento (anlises em mais dimenses)

Estatstica Multivariada Grfico de Dispero

Permeia as outras dimenses

CQPI QE Produtividade QE Segurana e Meio Ambiente e Energia Custos QE Servio

Grfico de Grfico bolhas --Bolhas opcionais de Servio X Produtividade X - Outros Tamanho da Bolha Qualidade - com
A B C 2,00 1,50 1,00 0,50 Servio 0,00 -2,00 -1,50 -1,00 -0,50 0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 -0,50 -1,00

EQ1
EQ2

EQ2
Custos

Produtividade

THE GLEASON WORKS -GP 300 CNC

-1,50 -2,00

4,50 4,00 3,50

Aes de nivelamento das dimenses

Balanceamento - Nivelamento - com opcionais
LIEBHERR - LC 200 - FRESADORA HOBBING

M ITSUBISHI - GD 30 CNC HOB 01

EQ3
CEq

EQ3 EQ4

EQ4

Maximizao de valor
Fornecedores
1. 2. 3. 4. 5.
2,5 2,0 1,5

3,00 2,50 2,00 1,50 1,00 0,50

Qualidade do Produto Produtividade Segurana, Meio Ambiente e Energia Servio Custos

CSe

Escolha mais objetiva e explcita de novos equipamentos

0,00

Alinhamento estratgico
Critrios MUST Critrio 1 Ex. Atender as normas d

Relao de Causa e Efeito Agregao de valor Anlises Aes de levantamento de informaes

Grficos

FA FH FT FZ FX
Maximizao 1 - Posio: Quanto Menor Melhor Posio Maximizao 1 - com op. Maximizao 1 - sem op.

2,2

2,2 2,0 1,6 1,6 2,0

Critrio 2 EX. Atender as condies do pedido de oferta

ETC

1,0 0,5 0,0 THE GLEASON WORKS -GP 300 CNC LIEBHERR - LC 200 - FRESADORA HOBBING MITSUBISHI - GD 30 CNC HOB 01

Alinhamento Estratgico

Modelo Conceitual

Anlise dos Resultados e Tomada de Deciso

Figura 1 Framework do modelo de QFD para seleo de equipamentos

Esta estrutura fez parte do Padro Operacional elaborado e teve objetivos de permitir uma visualizao de todo processo de confronto tcnico e disseminao do conhecimento por meio de treinamentos. Este foi dividido em trs macro-etapas: Alinhamento Estratgico, Formulao do Modelo Conceitual e Anlise dos Resultados e Tomada de Deciso. 5.1 Alinhamento Estratgico Na primeira macro-etapa (ver Figura 1) avaliam-se as propostas de equipamentos quanto a critrios bsicos (MUST), compulsrios, definidos para cada processo de seleo, exemplos seriam o tempo mnimo permitido para fabricao de uma pea ou atendimento de uma norma de segurana. No processo anterior estes critrios eram colocados na tabela de confronto tcnico junto com os outros. O objetivo desta macro-etapa a economia de tempo, pois se a oferta de equipamento no atendesse estes requisitos no era analisada no confronto. O resultado esperado desta macro-etapa so as ofertas de equipamentos aprovadas para avaliao no confronto tcnico por meio do Modelo Conceitual do QFD.

5.2 Formulao do Modelo Conceitual Desenvolveu-se o modelo conceitual (segunda macro-etapa) em funo da relao de causa-eefeito dos fatores contribuintes para escolha dos equipamentos (ver Figura 1). A tabela de qualidade exigida (QE), chamada tambm de valor, foi dividida em seis dimenses: ICaracterstica de Qualidade do Produto a ser fabricado (nesse caso Caractersticas de Qualidade do Produto Intermedirio (CQPI); II- QE Produtividade; III- QE Segurana, Meio Ambiente e Energia; IV- Custos; V- QE Servios; e VI- QE Desenvolvimento de Pessoal. Essa ltima permeava as demais, assim se suprimiu sua anlise individual. Foram utilizadas cinco tabelas de QEs. Para levantamento das necessidades dos stakeholders e subseqente preenchimento das tabelas de QE utilizou-se primeiramente a tabela de confronto tcnico anterior (Tabela II), e realizou-se uma extrao inversa com as seguintes perguntas (CHENG; MELO FILHO, 2007): Quem so os interessados nas caractersticas tcnicas e de servios de um equipamento? e Quais seriam as suas necessidades?. Os interessados pertenciam a quais reas (produo; manuteno; qualidade; engenharia do produto; suporte tcnico; custos; estratgia e anlise de investimentos; segurana e vetores energticos; meio ambiente e RH). Realizou-se, ento, uma pesquisa interna, semi-estruturada, exploratria, para obteno de suas necessidades. A Tabela III mostra a Tabela de QE de Produtividade.
Qualidade Exigida Produtividade
Nvel 1 Garantir uma confiabilidade adequada
Manter boa produtividade (restrita) Boa robustez Facilidade de manuteno

Manter boa produtividade (restrita)

Capacidade produtiva adequada e baixo tempo de produo

Manter condies normais de funcionamento com o passar do tempo de uso

Facilidade de manuteno

Manter baixo tempo mdio de reparo

Possuir pontos de fixao e apoios adequados

Baixo tempo de SETUP

Layout adequado

Possuir elementos que contribuem a uma eficiente manuteno

Tabela III Exemplo de tabela de qualidade exigida - produtividade.

As tabelas de QE foram desdobradas em vrios nveis, mas para correlao com os itens dos equipamentos utilizou-se apenas o nvel 1 (menos desdobrado). Boa Robustez e Facilidade de Manuteno so QE de primeiro nvel apresentadas na Tabela III. Restringiu-se os itens de QE entre as dimenses prximo ao valor de vinte, para efeito de facilidade de anlise (AKAO, 1996). Estas tabelas de QE no existiam no procedimento anterior. Os itens de qualidades exigidas foram priorizados em graus de importncia (GI) por meio de entrevistas semi-estruturadas e reunies realizadas com os interessados das reas funcionais. A importncia foi atribuda ao primeiro nvel das tabelas. Chegou-se ao consenso de que o critrio para definio dos GI para os itens da CQPI seria por meio do coeficiente de prioridade de risco do FMEA de produto, sendo 1 atribudo s necessidades classificadas como importantes, 2 s muito importantes, e 3 s de mxima importncia. Para priorizao dos itens das outras tabelas utilizou-se a tcnica de priorizao GUT (Gravidade, Urgncia e Tendncia), sendo definido no final um GI anlogo ao anterior (1, 2 ou 3). Estes pesos foram considerados de uso padro, mas poderiam ser alterados em funo de processo de seleo particular. As caractersticas dos equipamentos foram divididas em duas tabelas, uma para as

Possuir uma boa documentao que auxilie a manuteno

Facilidade de manuteno mecnica, eltrica, hidrulica e exausto

Nvel 2

Facil de operar

Melhor adequao a TPM

Ter boa flexibilidade

Boa robustez

Caractersticas Tcnicas dos Equipamentos (CTE) e outra para as Caractersticas dos Servios (CS). Os itens de ambas as tabelas foram desdobrados em trs ou mais nveis. As tabelas formadas pelos dois primeiros nveis, e pelo terceiro em alguns quesitos, foram padronizadas para cada classe de equipamentos e chamadas de mdulos, classificados como: Mdulo de Usinagem; Mdulo de Tratamento Trmico, dentre outros. A Figura 2 mostra as tabelas de CTE para os mdulos de usinagem e tratamento trmico.

Figura 2 Exemplo de Tabelas de Caractersticas Tcnicas dos Equipamentos em formato de mdulos.

O desdobramento dos nveis dos mdulos para terceiros ou quarto nveis definido em funo de cada processo especfico. A Figura 3 mostra um exemplo de desdobramento dos itens de um mdulo para um processo de confronto qualquer.

Figura 3 Exemplo de CTE para um caso de seleo de um equipamento de usinagem.

Os itens dos mdulos que so correlacionados com os itens das QE. A quantidade destes itens est em torno de 20 conforme motivo exposto anteriormente. No procedimento de seleo anterior os itens de CTE e CS eram dispostos em uma mesma tabela, e no estavam padronizados para classes de equipamentos. Pela relao de causa-e-efeito, so formados dois conjuntos de matrizes (ver Figura 1). O primeiro formado pelas tabelas de CTE relacionadas com as tabelas de QE (CQPI; Produtividade; Segurana, Meio Ambiente e Energia; e Custos), num total de quatro matrizes. No entanto, realiza-se em um mesmo plano (planilha eletrnica), o que forma uma matriz, CTE versus QE (as quatro dimenses anteriores em um mesmo plano de anlise), que possui

um tamanho mdio de 22 (CTE) por 19 (QE) itens de correlao. O segundo conjunto formado pelas Tabelas de CS relacionada com as QE: Servios e Custos (duas matrizes). Essa anlise tambm realizada em um mesmo plano, o que forma uma matriz de 8 (CS) por 6 (QE Servio e Custo). Para preparao do confronto com o QFD as especificaes eram adicionadas aos itens dos mdulos das CTE e CS (Figura 3). Aps alinhamento estratgico foram definidos os equipamentos do confronto e adicionavam-se s tabelas anteriores, os valores especficos para cada item (Figura 4). Para cada interseo nas matrizes (ex. item do mdulo X item de QE), adiciona um campo de correlao para cada equipamento, ou seja, cada equipamento avaliado individualmente em cada correlao e posteriormente seus valores so comparados (Figura 4). Para essas correlaes, CTE x QEs, utilizou-se a pergunta: Quanto valor os itens X de CTE agregaria para atender ao item Y de QE ao longo do tempo?. De forma anloga realizada a correlao na matriz CS x QEs. A intensidade da correlao pode ser correspondente a: -3 (desagrega valor ao item exigido), 0 (indiferente ao item exigido), 1 (agrega valor ao item exigido) e 3 (agrega muito valor ao item exigido). Vale ressaltar que a correlao realizada entre o item mdulo da CTE (primeiro nvel de desdobramento) e o primeiro nvel de desdobramento da respectiva QE (Figura 4). A Figura 4 representa uma Matriz CTE x QE Produtividade, para um processo de seleo. A intensidade da correlao entre o item Tempo de ciclo, do mdulo, e a necessidade Manter boa produtividade (restrita) da tabela QE Produtividade foi determinada como 1, 3 e 1 em relao aos equipamentos A, B e C, respectivamente.

Figura 4 Matriz CTQ x QE - Produtividade

O clculo dos Pesos Absolutos realizado pela converso dos GI dos itens de qualidade exigida: multiplica-se os GI dos itens de QE e os valores correspondentes em coluna de correlao com o item de CTE. Os resultados destas multiplicaes em coluna so somados em linha gerando o peso absoluto do mdulo para cada equipamento que analisado separadamente (A, B e C). Para maiores detalhes deste processo, ver Cheng & Melo Filho (2007). Posteriormente, os pesos absolutos so somados em coluna originando o peso final de cada equipamento com relao dimenso de anlise. A sada desta etapa so os Pesos Absolutos Finais relativos a cada dimenso de QE analisadas.

No processo de seleo anterior o motivo de demrito de um equipamento no estava explcito. No processo melhorado com o QFD o mrito e o demrito se tornam explcito, pois a relao entre o item tcnico com o item de QE se torna mais explcito por meio das correlaes. 5.3 Anlise dos Resultados e Tomada de Deciso Por fim realiza-se a Anlise dos Resultados e Tomada de Deciso (macro-etapa 3). Os resultados finais do processo de seleo, pesos das dimenses de QE so agrupados em uma planilha conforme apresentado na Figura 5. Estas pontuaes buscam o critrio do quanto maior melhor. Para a dimenso de custos utilizou-se um ajuste para esta comparao: quanto menor o custo maior a pontuao.
EQ A
Importncia 1 1 1 1 1

EQ B

EQ C
Qualidade do Produto Grfico radar

Dp 5,73 6,18 1,41 5,66 8,26

Balanceamento
Qualidade do Produto Produtividade Segurana, Meio Ambiente e Energia Custos Servio

23 88 8 3 13

37 100 8 15 12

29 102 5 3 30

EQ A EQ B EQ C

Servio

Produtividade

Maximizao 1 Posio Mdia Maximizao 2 Pontuao Geral Apto para Fornecimento

FULLY ACCEPTED ACCEPTED NO ACCEPTED EQ A
EQ B EQ C

2,2

1,6

1,8

3
135,0

1
172,0

2
169,0

3
No Aceito NO ACCEPTED

1
Aceito ACCEPTED

2
Aceito ACCEPTED

Custos

Segurana, Meio Ambiente e Energia

Grfico de bolhas - Servio X Produtividade X Tamanho da Bolha - Qualidade

EQ A EQ B EQ C

Grfico de bolhas - Servio X Produtividade X Tamanho da Bolha - servio

106 104 102 100 98 96 94 92 90 88 86 84 0 10 20 Servio 30 40

106 104 102 100 98 96 94 92 90 88 86 84 0 10 20Qualidade 30 40 50

Produtividade

Figura 5 Apresetao dos Resultados do Modelo Conceitual Agrupados

A priorizao geral, chamada de maximizao, foi realizada de duas maneiras. Na primeira atribui-se uma ordenao (primeiro: 1, segundo: 2, terceiro: 3) com relao pontuao obtida por cada equipamento em cada dimenso de QE. Este posicionamento era somado para cada equipamento, e da realizava-se uma mdia aritmtica. Esta maneira permite trazer as dimenses distintas, Qualidade do Produto, Produtividade, Custos etc, para uma mesma dimenso, a de posicionamento. Neste caso, quanto menor, melhor, pois quanto mais prximo de 1 (primeiro) melhor (ver Cooper et. al. 1997). A segunda maneira de anlise de maximizao obtida simplesmente pela soma dos valores das dimenses. Estas duas maneiras fornecem informaes que auxiliam a tomada de deciso. Utilizam-se os grficos de bolhas e de radar construdos com os resultados das dimenses para cada equipamento como auxiliares na comparao entre esses equipamentos em mais de uma dimenso. Estes grficos permitiram visualizar melhor a diferena entre os equipamentos. Ao longo do tempo estabelecido para durao do processo de seleo, os resultados finais

Produtividade

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podem sofrer melhorias. De acordo com a necessidade de cada caso, possvel solicitar aos fornecedores que modifiquem certas caractersticas de suas ofertas, como, por exemplo: acrscimo de itens opcionais, modificao da motorizao da mquina, alterao do prazo de entrega e validade da garantia. Quando estas modificaes so realizadas geram alterao positiva ou negativa (geralmente a primeira) das correlaes, assim alterando os Pesos Absolutos. Essa atividade chamada de Aes de Nivelamento das Dimenses (AND) e pode ocorrer em um fluxo contnuo (ver seta que retorna da Anlise dos Resultados e Tomada de Deciso para o Modelo Conceitual na Figura 1) durante um perodo pr-estabelecido. O principal propsito permitir que as ofertas dos fornecedores sejam equilibradas entre si. Por fim em funo dos resultados apresentados decide-se sobre: aceitao completa do equipamento; aceitao com ressalvas ou no aceitao. Quando mais de um equipamento aceito, cabe a rea de compras escolher o de melhor preo. O procedimento utilizado anteriormente no subdivide a pontuao em dimenses de anlise, assim no permite a comparao entre os resultados em diferentes grupos de critrios. Tambm no permite a elaborao de grficos em dimenses distintas para diferenciao dos equipamentos. Em resumo, com relao ao procedimento de confronto tcnico utilizado anteriormente, o procedimento melhorado com o mtodo QFD permitiu a obteno dos seguintes benefcios observados pela equipe da empresa: Explicitao das reais necessidades dos clientes internos com relao escolha dos equipamentos; Transmisso de necessidades de diferentes dimenses da qualidade exigida (Qualidade do Produto, Produtividade, Segurana, Meio Ambiente, Servios, Desenvolvimento Pessoal e Custos) para o projeto de aquisio de equipamentos, o que permitiu melhoria dos parmetros analisados dos equipamentos em funo das reais necessidades dos clientes internos. Padronizao das CTE e CS em mdulos de classes de equipamentos o que facilita o processo de seleo e permite um espiral de acmulo de conhecimento. O processo de construo e preenchimento das matrizes mostrou que a escolha de equipamentos pode ser mais objetiva por meio do uso do QFD. O que permitiu uma rastreabilidade explcita e objetiva do motivo de priorizao de um equipamento (resultados das correlaes). Processo de deciso mais objetivo pelo procedimento de obteno dos critrios de priorizao, pelas maneiras distintas de maximizao e pelo uso de ferramentas grficas. Como o processo foi mais explcito com relao ao impacto positivo ou negativo das caractersticas dos equipamentos e servios nas diferentes dimenses das QE, permitindo nivelamento entre as ofertas dos fornecedores nessas dimenses, considerou-se que esse procedimento com o QFD melhor auxilia a antecipao de soluo de problemas com relao ao utilizado anteriormente. O procedimento construdo foi adicionado ao Padro Gerencial de Desenvolvimento de Novos Processos de Manufatura do pilar GPE do WCM da empresa, que possui

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resumidamente as etapas mostradas na Figura 6 (WCM, 2007). O procedimento com o mtodo QFD est na etapa Projeto Detalhado e auxilia a atividade Seleo de Fornecedores e Equipamentos, em particular a etapa de confronto tcnico do pilar GPE.

ETAPAS
Planejamento Conceitos bsicos Projeto detalhado Construo Instalao
Verificao e teste de produo

Incio

A... B... Atividades C. Seleo de Fornecedores e Equipamentos X...

QFD

Figura 6 QFD no pilar GPE

A adio do novo procedimento com QFD ao Padro foi importante para que fosse operacionalizado na rotina de trabalho da rea. Ao longo dos trabalhos observou-se que o mtodo QFD tambm pode auxiliar em outras etapas do pilar GPE, o que poderia ser tema de outros projetos de estudo. 6. Concluso Este artigo apresentou uma aplicao do mtodo QFD na melhoria de um processo de seleo de mquinas e equipamentos, na atividade de comparao tcnica, na Gesto Preventiva de Equipamentos (GPE) do sistema WCM. Importante salientar que esse procedimento no determina qual equipamento vencedor, mas sim, busca prover subsdios para tomada de deciso. O procedimento com o mtodo QFD permitiu o alcance de alguns benefcios para empresa, em especial: 1- explicitao das qualidades exigidas (QE) das reas de produo, manuteno, segurana, meio ambiente entre outras quanto aos equipamentos; 2- melhor padronizao do processo de confronto tcnico; 3- processo de deciso mais objetivo pelo processo de obteno dos critrios de priorizao dos equipamentos e pelas maneiras de apresentao dos resultados; e 4- melhor antecipao na soluo de problemas com relao ao utilizado anteriormente pela empresa por meio de um processo mais explcito com relao ao impacto positivo ou negativo das caractersticas dos equipamentos e servios, nas diferentes dimenses das QE (Qualidade do Produto, Produtividade, Segurana Meio Ambiente e Energia, Custos e Servios) e pela permisso de um nivelamento entre as ofertas nessas dimenses. A maior dificuldade percebida na utilizao do novo procedimento com o mtodo QFD uma maior demanda de dedicao e envolvimento dos funcionrios do setor responsvel pela seleo e dos demais interessados das outras reas funcionais. Sugere-se, para prximos estudos, a adaptao do modelo em outros contextos e diferentes reas. Tambm, prope-se que sejam avaliados outras ferramentas e mtodos para suporte ao QFD no processo de seleo de equipamentos Referncias
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