GUIA No 1

Idea a desarrollar Concrecin de la idea Seleccin del material Elaboracin del prototipo Escogencia del proceso de fabricacin

CURSO DE MICROFUNDICION

INTRODUCCIN

Concientes de la necesidad que representa conocer sobre los procesos de fundicin de precisin ms sofisticados en el mundo moderno y sabedores de que en nuestro pas no se conocen ampliamente estos conceptos y que a su vez , ellos reposan en poder de un pequeo grupo de profesionales, tcnicos o empricos y que pertenecer a esta pequea cofrada de conocedores a derivado en que cada cual atesore dicho saber para si. Hemos decidido ofrecer un pequeo conocimiento dentro del vasto campo de la fundicin de precisin, particularmente la aplicada en la fundicin de aleaciones ferrosas y no ferrosas de alto punto de fusin. Por lo tanto, intentaremos transmitir fielmente nuestros conocimientos en el campo que nos ocupa para que sea de buen provecho para ustedes el aprendizaje de este curso e introducir la micro fundicin en la industria. - Este procedimiento de fundicin, ya en pocas pasadas y en diferentes civilizaciones, sirvi a los artistas para la realizacin de estructuras en bronce, pero slo desde hace unos aos ha empezado a introducirse en la fabricacin industrial.

QUE ES LA MICROFUNDICIN La Microfundicin es un proceso de produccin de piezas, lo suficientemente preciso, que permite a las partes obtenidas, en muchos casos, satisfacer tolerancias de diseo, con muy pocos o ningn mecanizado. Esto le proporciona al proceso una gran flexibilidad tanto para el desarrollo de prototipos como para la produccin normal de piezas. El proceso por esta caracterstica, es conocido tambin como fundicin de precisin teniendo un campo de aplicacin natural en la fabricacin preferentemente de piezas de poco peso y forma geomtrica intrincada minimizando los costosos mecanizados posteriores. En resumen, la Microfundicin ofrece dos ventajas esenciales a saber : libertad de diseo economa de fabricacin VENTAJAS TCNICAS Y ECONMICAS 1. Alta precisin; ventaja esencial y bsica del proceso de Micro fundicin. 2. Aceptacin de una amplia gama de aleaciones en la fundicin. VER TABLA 1 Y a. En la micro fundicin se trabaja con un amplio cuadro de materiales, que no tienen cabida en los sistemas normales de fundicin .La seleccin de aleaciones a trabajar, contempladas las ferrosas y no ferrosas, permite el acceso a ms de 200 tipos diferentes, as cuales estn disponibles sin restriccin. b. Libertad de diseo: Permite una gran flexibilidad y diversidad de formas c. Precios econmicos. La Micro fundicin permite. - Reduccin de operaciones de mecanizado. Debido a la extraordinaria precisin del acabado superficial. - Ahorro de tiempo en el acabado de mano de obra, de equipos especiales de mecanizado. El proceso en si permite producir pequeas, medianas o grandes series dentro, de un concepto favorable de la

Rentabilidad, ya que se aprovechan en su totalidad los insumes utilizados, siendo esto muy importante cuando se utilizan materiales costosos. Tamao y peso de la colada: Actualmente se fabrican piezas desde un gramo hasta unos 40 Kg. Sin embargo, son raras las piezas mayores de 1Kg. el termino medio de la produccin lo constituyen las piezas de 20 a 500g. Volmenes de produccin y tiempos de carga: La cantidad de piezas que se fabrican por micro fusin suelen ser superiores a mil unidades en este caso es ventajoso construir una matriz o moldes para inyeccin de los moldes en cera. Sin embargo es un procedimiento econmico para producir cantidades de una pieza o una decena de piezas . Obtencin de secciones delgadas: Es posible obtener selecciones delgadas del orden de 0.5 mm. Fidelidad de copia y Acabado superficial: Permite copiar detalles finos y complejos de deforma de una pieza cualesquiera que sea al igual que un buen acabado superficial. Defectos de Colada: Se minimizan: los poros, arrastre de escoria, los arrastre de arena del molde. Precisin Dimensional: Tambin requiere de tolerancia en las medidas dependiendo del metal que se funde. En general la construccin total se encuentra entre 0.5 2.5% de las dimensiones de las piezas.

LIMITACIONES

1. LIMITACIN DE TAMAO: Aunque se pueden obtener piezas de gran tamao, los volmenes ideales estn definidos por las siguientes dimensiones: mximo 250 x 250 x 250 300 x 300 x 100 mm. y que no sean inferiores a 5x5x5 milmetros 2. LIMITACIN DE PESO; Igual consideracin que para el tamao, estimndose como pesos ideales los que varan desde 1 gramo hasta 3.000 gramos, 3. LIMITACIN DE ESPESORES: Para las piezas en que se puede eliminar peso, es conveniente estilizar al mximo, introduciendo rebajados, vacos, secciones en U,T. o doble T, ventanas y agujeros, etc., teniendo en cuenta que en reas

grandes y con material de alto punto de fusin se pueden conseguir espesores hasta de 15 milmetros y en reas limitadas y con material de bajo punto de fusin, espesores hasta 1 milmetro mnimo. 4. LIMITACIN EN DIENTES DE SIERRA, MULETEADOS Y ENGRANJES: En los dientes de sierra al igual que en moleteados, se puede conseguir hasta un milmetro de paso mnimo, con angulares redondeados. En engranajes, cuya velocidad de rodaje es lenta, se puede obtener el dentado hasta un modulo de 1 milmetro mnimo. 5. LIMITACIN EN ROSCADOS MECANIZADO ADICIONAL: Los filetes de rosca fundidos son la excepcin ms que la regla, ACABADO SUPERFICIAL: Vara segn !a calidad del material que se designa, por ejemplo; en aceros al carbono oscila entre 3 a 5 mieras de rugosidad y en aceros aleados de 1 a 3 mieras. 6. LA LINEA DE PARTICIN NO REPRESENTA PROBLEMAS: Si los hubiere se puede llevar a otra zona de la pieza. Los bebederos como norma se deben colocar en superficies que sern posteriormente mecanizadas7. TOLERANCIAS: Como regla general para ngulos, no se deben pedir tolerancias menores de + o medio grado.

Requerimientos Requerimiento de herramientas: - Hornos elctricos para aceros como los acero inoxidables y de crisol que utilizan ACPM, gas, aceite quemado, carbn cque para aleaciones del cobre y el aluminio. - Hornos: Para secado de cscaras cermicas - Cubas: Plsticas para los revestimientos de arena y del aglutinante. - Mesa: De trabajo - Estufa de gas: Para derretir la cera para hacer modelo - Estructura metlica para colgar los racimos Son las herramientas mnimas primordiales para un taller pequeo. Sin embargo infraestructura puede ser mayor dependiendo de los volmenes de produccin y los automatismos deseados. Preparacin del Molde y la colada: Primero se construye una matriz para la obtencin de los modelos en cera. Las matrices pueden ser metlicas o de

cauchos silicona, como se requiera. Estas matrices contienen la forma de la pieza a obtener con sus sobredimensiones de volumen para asegurar las dimensiones reales por el efecto de contraccin, tambin tiene una entrada o orificio de inyeccin de la cera. Posteriormente se inyecta la cera y se detiene el modelo. Los modelos se desbarban si es necesario, y finalmente se montan en racimos distribuidos en un embudo central de colada en el molde. Los troncos y ramos de cera una vez derretidos, constituyen los conductos que van a cada una de las cavidades del molde. El racimo a si formando recibe un recubrimiento delgado de grano fino lo que se consigue por inmersin, en lodo de arena refractaria con aglutinante, y luego de adicionan un recubrimiento de arena ms gruesa espolvoreada hasta obtener un buen espesor de cscara. Posteriormente se dejan secar en un horno de secado, y una vez que alcanza suficiente resistencia en el interior del horno secado, se eleva la temperatura de forma que los modelos se derritan y se evacue la cera. Aproximadamente el 70% de estas cera se conduce fuera del horno. Los moldes se llevan a temperatura de coccin entre 9001200C. Durante este proceso se queman los restos de cera que pudieran quedar; una vez caliente a esta temperatura se cuela el metal sobre los moldes. Sistemas de entrada y alimentacin. Ver anexo de sistemas de alimentacin. Acabado de colada: con el proceso de micro fundicin los mecanizados que se requieran sern mnimos a raz de que su acabado de colada es aproximadamente en un 95% una pieza terminada. Recuperacin: los moldes cermicos no son recuperables despus de la colada. APLICACIONES La Micro fundicin es un proceso que proporciona a la pieza una alta estabilidad metalrgica, caracterstica necesaria para las posteriores fases de fabricacin. La estructura no sufre tensiones ni fracciones internas, mantenindose constante en todas las direcciones, as lo aseguran los controles de calidad establecidos por la Industria Militar de Colombia. Con base en esta estabilidad Metalrgica, los tratamientos trmicos que reciban las piezas sern siempre ms perfectos. Por esto, es importante resaltar el hecho de saber cundo se debe utilizar el proceso de Micro fundicin, para lograr obtener piezas de alta calidad:

a. Cuando la pieza a obtener requiere o de muchos mecanizados o es imposible de obtenerla a travs de ste. b. Cuando el usuario necesita mejores condiciones tcnicas en las piezas, lo cual se logra con la sustitucin del material normal por otro de mejor aleacin. c. Cuando se quiere evitar soldadura o montaje departes, logrndose la fabricacin de una sola pieza, d. Cuando se necesita eliminar los mecanizados costosos, sin perder la perfeccin de un diseo complicado o difcil. e. Cuando es necesario el empleo de aleaciones de difcil maquinabilidad. f. Cuando se requiere reducir costos, tiempo, mano de obra y herramental. g. Cuando se requiere tener una alta capacidad de variacin de diseo, por ejemplo para el desarrollo de prototipos, lo que permite probar la funcionabilidad del mismo. h. h. Cuando se necesita reducir (as instalaciones adicionales (fresadoras, tornos, taladros, etc.), para la produccin de una pieza. i. Cuando se requiere obtener codos, tuberas con j. ensanchamientos centrales, conos inversos, formas intrincadas con huecos o sangras, paredes finas, etc. k. Cuando se necesita obtener una respuesta rpida a los cambios de a demanda. En virtud de lo anterior; la Industria Militar de Colombia, esta en capacidad de atender no slo el sector de la Defensa Nacional, sino tambin al sector privado de la Industria en muy variados campos. Los sectores industriales donde tiene mayor aplicabilidad la Micro fundicin son los siguientes:

1. AUTOMOTRIZ: Dada la amplia gama de piezas en este tipo de industria, detallamos campos especficos. 1.1. Distribucin: Como balancines, vlvulas, asientos de vlvulas, etc.. 1.2. Transmisin; Mecanismos de embrague. 1.3. Caja de cambios: Palancas de mando, orquillas. 1.4. Puertas y ventanas: Elevalunas 1.5. Componentes metlicos: Pernos y esprragos, abrazaderas.

1.6. Componentes varios; Cmaras de combustin, piezas para elementos de carburacin, piezas para elevadores de estaciones de servicio, sectores de reclinacin para asientos, etc. 2. ARMAS: Diversas piezas para revlver, pistola, escopeta, fusil, ametralladora, etc.

3. TEXTIL: 3.1. Tricotosas: Cremallera, biela, cojinete deslizante, otros. 3.2. Mquinas de Coser; Palanca gua hilo, lanzadera, soporte, palanca tensora, etc. 3.3. Electrnica y maquinaria para el procesamiento de alimentos y bebidas: Codos, bridas codos, cuchillas, picadoras, rodanas, oros. 3.4. Herramientas y maquinaria: Partes para turbina, bombas, compresores, maquinaria naval, topes husillo, frenos, topes cana, brazos, cuchillas, etc. 3.5. Instrumentos mdicos y quirrgicos: Orquillas, anillas, prtesis, grapas, partes para aparatos ortopdicos, partes para equipos pticos. 3.6. Otros sectores - Miscelnea: Escultura Joyera Artesana Industria de la construccin Sector de Alimentos y Bebidas Agroindustria Aeronutica Petroqumica Calzado Herramientas neumticas y otras. Computadores Maquinaria para la Industria del calzado. Telefona, comunicaciones, etc.

PASOS PARA EL DESARROLLO DE UNA PIEZA MICROFUNDIDA.

1. 2.

DISEO COMPLETO DE LA PIEZA

FABRICACIN DE MODELO

LATN (FCIL MAQUINABILIDAD) (MASTER) ALUMINIO DOBLE CONTRACCIN : CERA - METAL

3.

CONSTRUCCIN MOLDE O TROQUEL INYECCIN PIEZAS DE CERA :

SE PUEDE FABRICAR EN : A) B) C) D) ALEACIN : BISMUTO (65%)-ESTAO (35%) MEZCLA DE RESINAS ELECTROEROSIN UTILAJE MECNICO (ARRANQUE DE VIRUTA) INYECCIN DE PIEZAS EN CERA

4.

- INYECTORA. VERTICALES U HORIZONTALES - TEMPERATURA DE CERA : 70-85C - LA CERA SE FUNDE EN UNA CUBA AL BAO DE MARA A 90C

5. REBABADO Y RECUPERACIN DE PIEZAS EN CERA ELIMINACIN DE CERA SOBRANTE DE LA INYECCIN

 LAS PIEZAS CON DEFECTOS DE RECHUPE O POROS SE RECUPERAN POR MEDIO DE GOTA ESPTULAS, LIMAS DE DIFERENTES TIPOS Y ESPONJILLAS. UNA INSPECCIN PARA DETERMINAR COTAS CRTICAS Y DEFECTOS 6. ELABORACIN DE RACIMOS MANGOS EN CERA RECUPERADA DE UNA, TRES O CINCO BARRAS, SE COLOCA EL No. DE PIEZAS SEGN LA NORMALIZACIN, SE DEBE TENER EN CUENTA, INCLINACIN DE LAS PIEZAS Y DISTANCIA ENTRE ELLAS HORNOS DE CALENTAMIENTO DE ESPTULAS 7. LAVADO DE RACIMOS AGUA, DETERGENTE, VARSOL Y ALCOHOL 8. BAOS CERMICOS

5 PRIMER BAO HUMEDO SE HACE EN CUBAS DE ACERO INOXIDABLE AGLUTINANTE = SLICE COLOIDAL . 30% EN PESO CARGA REFRACTARIA = SILICATO DE CIRCONIO (HARINA), GRANULOMETRAS = 220 - 325. 70% EN PESO HUMECTANTE = 4.5-5.0 KG ANTIESPUMANTE = ALFANOL 10 CC CARACTERSTICAS DEL BAO VISCOSIDAD 50 - 55 DENSIDAD 2,8 - 2,9 PH 9 -10

PRIMER BAO SECO

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 SE LLEVA A CABO EN UNA TOLVA ROTATIVA CERMICA =SILICATO DE CIRCONIO(ARENA) GRANULOMETRAS 60-120 SECADO DE LOS RACIMOS AL MEDIO AMBIENTE DURANTE 6,0 HORAS
SEGUNDO BAO HMEDO AGLUTINANTE = ETILSILICATO HIDROLIZADO. 45% EN PESO CARGA REFRACTARIA = SILICATO DE ALUMINIO (HARINA), GRANULOMETRAS = 180 - 200. 55% EN PESO HUMECTANTE = 4.5-5.0 KG CARACTERSTICAS DEL BAO VISCOSIDAD 25 - 50 DENSIDAD 1,6 PH 1-2 SEGUNDO BAO SECO

CERMICA = SILICATO DE ALUMINO. ( ARENA ) GRANULOMETRAS 30 80 SECADO DE LOS RACIMOS AL MEDIO AMBIENTE DURANTE 16 HORAS TERCER BAO Y SIGUIENTES AGLUTINANTE = ETIL - SILICATO HIDROLIZADO. CARGA REFRACTARIA = SILICATO DE ALUMINIO (HARINA), GRANULOMETRAS = 200. CONDICIONES DE LOS BAOS NO. BAOS 3 4 5 6 7 8 VISCOSIDAD (SG) 28-30 33-36 38-41 46-50 52-56 52-56 DENSIDAD 1,58 -1,61 1,61 -1,64 1,62 -1,65 1,64 -1,68 1,68 -1,70 1,68 -1,70

EL BAO SECO PARA CADA UNA DE ESTAS CAPAS SE DA CON MOLOCHITA (16-30). EL SECADO SE HACE EN UNA CMARA DE AMONIACO DURANTE 15 MINUTOS. 11

9 ELIMINACIN DE CERAS EQUIPO AUTO-CLAVE CONDICIONES 1) 2) 3) 4) 5) OCHO ( 8 ) ATMSFERAS DE PRESIN 200*C DE TEMPERATURA VAPOR DE H2O SATURADO DE CALOR 13-15 MIN 24 HORAS DE REPOSO

10. CALENTAMIENTO DE CSCARA CERMICA EQUIPO TEMPERATURA TIEMPO HORNO DE GAS PROPANO 950C - 1030C 1 : 30 HORAS

11. FUSIN Y COLADA EQUIPO TIEMPO DE FUSIN MATERIAL TEMPERATURA MXIMA CRISOL HORNO DE INDUCCIN DE 25 KG OCHO ( 8 ) MINUTOS ACERO 70% VIRGEN Y 30% RETORNO 1700C FABRICADO EN SILIMANITA O ALMINA

12. ELIMINACIN REFRACTARIO Y GRANALLADO RACIMOS EQUIPOS MARTILLO VIBRATORIO NEUMTICO GRANALLADORA DE CARGA SUSPENDIDA

13. DESGUACE DE RACIMOS Y PIEZAS EQUIPOS CORTADORA DE DISCO OXICORTE 14. TRATAMIENTOS TRMICOS EQUIPOS HORNO DE ATMOSFERA CONTROLADA

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CLASE

RECOCIDO NORMALIZADO TEMPLE Y REVENIDO

15. LIMPIEZA EN GENERAL GRANALLADO SAND-BLASTING 16. CONTROL DIMENSIONAL Y DE CALIDAD A LAS PIEZAS 17. RECUPERACIN DE LAS PIEZAS 18. REMESA

SLICE COLOIDAL

COMPUESTO DE ASPECTO BLANCO LECHOSO, FORMADO POR PEQUEAS PARTCULAS DE SLICE. NO ES INFLAMABLE NI COMBUSTIBLE PROPIEDADES FSICAS DENSIDAD 1.2 SEDIMENTACIN NULA PUNTO DE CONGELACIN 0C VISCOSIDAD 5.5 SEG. PROPIEDADES QUMICAS CONTENIDO DE SLICE CONTENIDO EN Na 2O RELACIN SiO2/Na2O PH 30% EN PESO 0.30% EN PESO 100 9.8

SILICATO DE ETILO ( ETIL SILICATO ) SE UTILIZA COMO MATERIA PRIMA EN EL BAO No. 2 HASTA EL No. 8. SE CARACTERIZA POR : TIENE BUEN PODER AGLOMERANTE Y DA GRAN DUREZA TIENE UN SECADO EFICAZ YA SEA CON EL AIRE O EN PRESENCIA DE AMONIACO 13

CARACTERSTICAS TCNICAS ASPECTO LQUIDO BLANCO DENSIDAD 0.91 - 0.92 CONTENIDO EN SLICE 18.5 - 20 % EN PESO ISOPROPANOL 0% EN PESO ETANOL DESNATURALIZADO 80% EN PESO VISCOSIDAD 2.6 SEG. COPA PUNTO SOLIDIFICACIN 70C PH 1.5 GELIFICACIN 10 MINUTOS CMARA DE AMONIACO ALTO GRADO DE VAPORIZACIN HARINA DE CIRCONIO ( SILICATO DE CIRCONIO ) Y ARENA DE CIRCONIO SE UTILIZA PARA PREPARAR EL BAO QUE HA DE ESTAR EN CONTACTO CON EL ACERO O CUALQUIER TIPO DE ALEACIN FORMA UNA PELCULA CONTINUA SOBRE LAS PIEZAS A CUBRIR Y AGUANTA LA PRESIN DEL MATERIAL FUNDIDO, COMO LAS ALTAS TEMPERATURAS. REACCIN MNIMA CON EL METAL CARACTERSTICAS FISICAS GRANULOMETRAS DE LA HARINA DENSIDAD GRANULOMETRAS DE LA ARENA 220 - 325 4.6 80 - 120

SILICATO DE ALUMINIO ( MOLOCHITAS ) SE ENCUENTRAN EN EL MERCADO MOLOCHITAS CON LAS SIGUIENTES GRANULOMETRAS MOLOCHITAS NO 200 HARINAS MOLOCHITAS ( 30 - 80 ) Y ( 16 - 30 ) ARENAS SE PARTE DE UN CAOLN SOMETIDO A CALCINACIN A TEMPERATURAS SUPERIORES A 1500C DURANTE 24 HORAS CARACTERSTICAS

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BAJA CANTIDAD DE XIDO DE HIERRO PRESENTAN ALTA DUREZA SIENDO RESISTENTES A LA ABRASIN PORCENTAJE BAJO A LA DILATACIN TRMICA CARACTERSTICAS FSICAS REFRACTARIEDAD GRAVEDAD ESPECFICA POROSIDAD REAL CERA INDUSTRIAL CARACTERSTICAS TCNICAS NO CONTIENE RELLENO Y ES 100% RECUPERABLE BUENA RESISTENCIA BUENA TENACIDAD Y ELASTICIDAD SOLIDIFICACIN RPIDA BUENA FLUIDEZ REDUCIDA CONTRACCIN BUENA ESTABILIDAD AL CALOR CONTENIDO CENIZAS REDUCIDO 1770C 2.7 6 - 8 ESCALA DE MOHS

CARACTERSTICAS FSICAS PUNTO DE FUSIN 83 - 88C PESO ESPECFICO 0.97 CONTENIDO CENIZAS 0.15 CONTRACCIN LINEAL TEMPERATURA DE INYECCIN 60C PERIODO DE ENDURECIMIENTO ( GRADIENTE PLASTICIDAD BAJO )

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Se hace el proyecto de ingeniera de la pieza para fabricar un molde de la misma.

Construccin de un molde de la pieza que se requiere obtener, generalmente en latn por la facilidad de maquinabilidad de este material.

Utilizando el molde, se construye un molde o troquel.

En el molde as obtenido se inyecta cera, procediendo en forma inmediata a efectuar la operacin de desmoldeo, obtenindose una pieza en cera exactamente igual a la del modelo que sirvi para obtener el molde o troquel. Se inyectarn tantas piezas en cera, cuantas piezas fundidas se requieran obtener.

Las piezas en cera son inspeccionadas y se procede a hacer un racimo con ellas, pegndolas a un bastidor tambin de cera.

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El rbol o racimo as formado es recubierto por material cermico, mediante inmersin .

El racimo colocado boca abajo es calentado en un horno derritindose la cera, que por gravedad, cae a una bandeja de recuperacin para reciclarse. Al desalojar la cera del racimo, el lugar que est ocupaba se convierte en el molde que va a recibir el acero lquido. Cada cavidad tiene la forma y grado de detalle de la pieza que inicialmente se inyect en cera. As se reproducen todos los detalles.

Cuando el molde en cermica (racimo) est libre de cera., se procede a calentarlo aproximadamente a 900C. Al tiempo que en un horno de induccin se est fundido el acero, de tal suerte que cuando se produce el vaciado del material lquido , el molde que lo recibe est a una temperatura muy similar, evitndose en est forma

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Enfriado el material, por vibracin se procede a romper la cscara de cermica y se realiza un granallado de limpieza. En esta forma el racimo que inicialmente haba sido hecho en cera est ahora con piezas de acero iguales a las que se inyectaron en cera.

Las piezas se separan del racimo retocndose con la ayuda de los utilajes del caso, para obtener las cotas definitivas.

Se efecta un tratamiento trmico de recocido o normalizado con el fn de eliminar tensiones y unificar el grano. Se da un esmerilado fino de acabado para la eliminacin de asperezas y limpieza final.

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