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Introduccin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 Organigrama------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 Descripcin de actividades------------------------------------------------------------------------------------- 5 Perfiles del personal--------------------------------------------------------------------------------------------- 6 Catalogo de productos ------------------------------------------------------------------------------------------7 Descripcin de los procesos de produccin ----------------------------------------------------------------8 Problemas a resolver--------------------------------------------------------------------------------------------- 9 Justificacin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------10 Objetivos generales y especficos ----------------------------------------------------------------------------------------10 Cronograma de actividades ------------------------------------------------------------------------------------11 Estudio de productividad ---------------------------------------------------------------------------------------12 Caracterizacin del rea en que se participo --------------------------------------------------------------------------21 Fundamentos tericos ------------------------------------------------------------------------------------------------------21 Procedimiento y descripcin de las actividades realizadas --------------------------------------------------------22 Proceso de fabricacin del desodorante Brut Stick ------------------------------------------------------22 Problemas a resolver ---------------------------------------------------------------------------------23 Alcances y limitaciones ------------------------------------------------------------------------------23 Descripcin del proceso de fabricacin ----------------------------------------------------------23 Diagrama sinptico (actual) ------------------------------------------------------------------------ 25 Diagrama del rea de trabajo (actual) ------------------------------------------------------------25 Diagrama analtico (actual) --------------------------------------------------------------------------27 Diagrama de recorrido (actual) ---------------------------------------------------------------------28 Diagramas bimanuales (actuales) ------------------------------------------------------------------29 Propuesta de mejora ----------------------------------------------------------------------------------37 Diagrama sinptico (propuesto) -------------------------------------------------------------------38 Diagrama del rea de trabajo (propuesto) ------------------------------------------------------39 Diagrama analtico (propuesto) --------------------------------------------------------------------40 Diagrama de recorrido (propuesto) ---------------------------------------------------------------41 Diagramas bimanuales (propuestos)-------------------------------------------------------------- 42 Antropometra ------------------------------------------------------------------------------------------45 Condiciones de trabajo y medio ambiente------------------------------------------------------- 50 Mejora de diseo ---------------------------------------------------------------------------------------53 Proceso de fabricacin de la tapa cnica --------------------------------------------------------------------54 Problemas a resolver ----------------------------------------------------------------------------------55 Alcances y limitaciones --------------------------------------------------------------------------------55 Descripcin del proceso de fabricacin -----------------------------------------------------------55 Diagrama sinptico (actual)--------------------------------------------------------------- 57 Diagrama del rea de trabajo (actual) --------------------------------------------------58 Diagrama analtico (actual)---------------------------------------------------------------- 59 Diagrama de recorrido (actual) -----------------------------------------------------------60 Diagramas bimanuales (actuales) --------------------------------------------------------61 Propuesta de mejora manual ------------------------------------------------------------65 Diagrama sinptico (propuesto) ----------------------------------------------66 Diagrama del rea de trabajo (propuesto)---------------------------------- 67 Diagrama analtico (propuesto) -----------------------------------------------68 Diagrama de recorrido (propuesto) ------------------------------------------69 Diagramas bimanuales (propuestos) -----------------------------------------70 Propuesta de mejora automatizado -----------------------------------------------------73 Diagrama sinptico (propuesto) -----------------------------------------------74 Diagrama del rea de trabajo (propuesto)---------------------------------- 75 Diagrama analtico (propuesto) -----------------------------------------------76
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Diagramas bimanuales (propuestos) -----------------------------------------77 Antropometra--------------------------------------------------------------------- 78 Condiciones de trabajo ----------------------------------------------------------83 Mejora de diseo -----------------------------------------------------------------87 Anlisis sistemtico de la produccin II -----------------------------------------------------------------------------------88 Estudio de tiempos para la tapa cnica ------------------------------------------------------------------------89 Prctica 1---------------------------------------------------------------------------------------------------90 Prctica 2 ---------------------------------------------------------------------------------------------------92 Prctica 3 ---------------------------------------------------------------------------------------------------96 Practica 4 --------------------------------------------------------------------------------------------------101 Prctica 5 --------------------------------------------------------------------------------------------------111 Prctica 6 --------------------------------------------------------------------------------------------------119 Prctica 7 --------------------------------------------------------------------------------------------------121 Prctica 8 --------------------------------------------------------------------------------------------------123 Prctica 9 --------------------------------------------------------------------------------------------------131 Conclusiones---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------136 Bibliografa -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------141
INTRODUCCIN
Este reporte tiene como propsito analizar la problemtica que tiene la empresa dando as algunas propuestas de mejora para resolver dichos problemas, para esto se llevaron a cabo estudios de campo especializados con el fin de identificar los factores que originan los problemas, por medio de la observacin directa recabamos la informacin requerida para nuestra investigacin. Para esto, inicialmente se identificaron las reas de oportunidad de mejora en la empresa, consecutivamente, se hizo un estudio de productividad en la empresa para determinar cules debieran de ser los procesos que se mejoraran, una vez que se seleccionaron los procesos a mejorar, se utilizaron los diferentes tipos de diagramas vistos en clase, como el diagrama de proceso o sinptico, diagrama analtico, diagrama de recorrido y diagrama bimanual para detectar los problemas que entorpecen a los procesos y realizar propuestas de mejora, acto seguido fue, determinar las medidas que deben de tener las reas de trabajo y el equipo de proteccin que deben de utilizar los operadores para mejorar sus condiciones de trabajo. INNOVAPLAST S.A de C.V. es una mediana empresa ya que cuenta con 201 de empleados distribuidos administrativos 33, operarios 165 y vigilancia 3; manejando 2 turnos de 12 horas (matutino y vespertino) de lunes a sbado. Esta empresa se encuentra en Centeno N
580 B Col. Granjas Mxico 08400 Mxico, D.F., su nmero telefnico es 5649-1583. Es dirigida por la Ing. Mnica Baraja que tiene el cargo de directora general.
ORGANIGRAMA
PRESIDENCIA
DIRECCIN GENERAL
FINANZAS
RECURSOS HUMANOS
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
VENTAS
PLANTA
SEGURIDAD E HIGIENE
DISEO DE MOLDES
INYECCIN
FACTURAZION
ALMACN
COMPRAS VIGILANCIA 4
CATLOGO DE PRODUCTOS La empresa INNOVAPLAST S.A de C.V. como empresa de manufactura se dedica a la produccin de envases plsticos para desodorantes, cremas, perfumes, shampoohs, talqueras, etc. Dentro de sus principales clientes y productos se encuentran: CLIENTE TONIC LIFE S.DE DISTRIBUIDORA DIB STANHOME DE MEXICO GAMA COSMETICS LABORATORIOS BIOT FORTA LAB S.A.D. JAFRA INDUSTRIAS LAVIN ESENCIAS Y PERFUMES BELLEZA NATURA WINDSOR AMMENS COSMETICA S.A. BODEGA COSME GENOMMA LAB INT DOBOS PRODUCTO Tarro armado Tapa cnica Tarro interior para crema Tapas dist-top Linner Desodorante brut Blue Roll-on Tapa para talco Tarro armado Tarro interior Tapa ammens Envase quita esmalte Envase ammens Envase para tinte de cabello Frasco oxido
Las condiciones de trabajo en INNOVAPLAST tratan de ser las ms adecuadas y ajustadas para sus trabajadores. Ya que sus condiciones de trabajo son seguras. Seguras porque cumplen con los requerimientos necesarios para la operacin de su maquinaria y cuentan con las herramientas necesarias para poder trabajar de forma continua. Adems de que se asegura la calidad a travs de sus diferentes etapas que sufre la transformacin de la materia prima, hasta su almacenaje como producto final. DESCRIPCIN DE TODOS LOS PROCESOS DE PRODUCCIN QUE SE MANEJAN EN LA EMPRESA REA DE INYECCION Dentro de esta rea se localizan diecisis maquinas de inyeccin, las cavidades con que cuenta cada una de ellas y de donde se obtienen los moldes depende del producto que se requiera trabajar, as mismo cada mquina cuenta con un dispositivo electrnico que se programan segn las especificaciones que haga el cliente del producto, las maquinas no cuentan con una programacin permanente ya que la produccin de los moldes solo se realiza hace por pedidos. El proceso que recorren los productos en esta rea comienza desde que los operarios recogen la materia prima que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva la materia prima al rea de pigmentos, donde se mezcla el polmero con el pigmento correspondiente para cada producto. Una vez que en la materia prima obtienen las caractersticas especificadas se lleva al rea de inyeccin para ser colocada en las maquinas Ya colocada la materia prima en la maquina, se procede a inyectar las cavidades Despus de que es inyectada la pieza un operador procede a rebabear el producto para quitar cualquier exceso de material en el mismo Segn lo requiera el material algunos productos pueden pasar a ser ensamblados junto con otras piezas adicionales o bien pueden pasar a ser empacados directamente en cajas. Una vez que se ha empacado el producto, este pasa a ser inspeccionado por control de calidad Cuando es liberado por control de calidad es llevado al almacn ya como producto terminado y se considera listo para su entrega al cliente.
REA DE SOPLADO Dentro de esta rea se localizan diecisiete maquinas de soplado, cada maquina cuenta con un dispositivo electrnico que se programan segn las especificaciones que haga el
cliente del producto, las maquinas no cuentan con una programacin permanente ya que la produccin de los moldes solo se realiza hace por pedidos. Como primer paso del proceso de produccin que realiza en esta rea los operarios tienen que recoger la materia prima que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva la materia prima al rea de pigmentos, donde se mezcla el polmero con el pigmento correspondiente para cada producto. Una vez que en la materia prima obtienen las caractersticas especificadas se lleva al rea de soplado para ser colocada en las maquinas. Ya colocada la materia prima en la maquina, se procede a soplar los moldes Despus de que e obtiene la pieza un operador procede a rebabear el producto para quitar cualquier exceso de material en el mismo. Segn se requiera algunos productos pueden pasar al rea e decorado para su terminacin o bien pueden pasar a ser empacados directamente en cajas. Una vez que se ha empacado el producto, este pasa a ser inspeccionado por control de calidad. Cuando es liberado por control de calidad es llevado al almacn ya como producto terminado
REA DE DECORADO Dentro de esta rea se localizan cuatro bandas transportadoras y quince maquinas de decorado, cada mquina es programada segn el diseo que requiera cada producto siguiendo las especificaciones que haga el cliente. Para que el proceso en esta rea comience se requiere que los productos proporcionados en el rea de soplado sean liberados por control de calidad. Ya liberados por control de calidad, los operarios recogen los productos que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva el producto al rea de decorado, donde las maquinas aplican el diseo correspondiente a cada producto. Despus de aplicado el diseo en el producto, este se coloca en las bandas trasportadoras para su revisin. Una vez que los productos obtienen las caractersticas especificadas se empacan en cajas Ya empacado, el producto, este pasa a ser inspeccionado por control de calidad. Cuando es liberado por control de calidad es llevado al almacn ya como producto terminado y se considera listo para su entrega al cliente.
REA DE PIGMENTOS Dentro de esta rea se localizan dos mezcladoras, que son las encargadas de proporcionar el color designado a la materia prima para a cada producto segn las especificaciones que haga el cliente. El proceso en esta rea comienza cuando los operarios recogen la materia prima que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva la materia prima al rea de pigmentos, donde se mezcla el polmero con el pigmento correspondiente para cada producto. Una vez que en la materia prima obtienen las caractersticas especificadas se lleva al rea de inyeccin, o bien, al rea de soplado para ser colocada en las maquinas.
PROBLEMAS A RESOLVER
De acuerdo al recorrido que se realizo en la planta de produccin en las reas de soplado, decorado, inyeccin y almacn detectamos los siguientes problemas: POR REA: REA DE SOPLADO.-En esta rea pudimos observar que el problema ms frecuente es el rebabeado de las botellas ya que todas la botellas que se producen en las diferentes maquinas de soplado se tienen que rebabear de manera manual; adems de que detectamos que los operadores se quedan inactivos aproximadamente la mitad del ciclo de trabajo de la maquina .De acuerdo a nuestro criterio en esta rea aplicamos la prctica de diagrama sinptico, diagrama analtico, diagrama de recorrido y mejora de diseo. Las tres primeras prcticas son para detectar los tiempos muertos y eliminar las demoras, y la ltima prctica para proponer un dispositivo de salida, donde se colocaron de 4 a 6 botellas en un molde y con una sisalla cortar la rebaba de todas las botellas en una sola operacin. REA DE DECORADO.- En esta rea se detecto que los productos son combinados en los hornos, despus de haber sido decoradas, adems que para ser decoradas se tienen que flamear previamente, esto conlleva que el operador entre en contacto con la flama y esto genera un alto riesgo de accidentes. Para resolver estos problemas llevamos a cabo la prctica de diagrama de recorrido para observar el flujo de material en esta rea y poder disear una mejor ruta para que el material fluya de una mejor manera , tambin se realizo la prctica de condiciones de trabajo para poder proporcionarles a los operadores mejores condiciones de trabajo. ALMACN.- En esta seccin de la empresa observamos que los insumos no estn separados por su naturaleza, es decir, no estn agrupados en materias primas, componentes por productos terminados, sino que estn combinados entre ellos y es ms
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difcil para el operario encontrar los materiales que necesita. Por este motivo se realizo la prctica de diagrama de recorrido, para hacer una redistribucin de los materiales y sea ms fcil acceder a estos. REA DE INYECCION.- en esta rea pudimos observar que algunos de los problemas ms frecuentes se localizan en el rea de trabajo del operador ya que es un espacio muy reducido. Otra problemtica que se detecto es que las mesas de trabajo no cumplen con las dimensiones adecuadas para que el operario desempee sus actividades. Tambin se detecto que en la mayora de las maquinas algunas cavidades no estn funcionando, una de las causas por las que no funcionan es porque se encuentran flameados. Para dar solucin a la problemtica mencionada nos apoyaremos en las prcticas de antropometra y mejora del diseo. La prctica de antropometra se utilizo para mejorar la ergonoma del rea de trabajo para los operadores, ya que con esto adecuaremos las dimensiones de las mesas a las caractersticas de los operadores. Consecutivamente se llevo a cabo la prctica de mejora de diseo para proponer que los moldes sean reparados y las cavidades sean aprovechadas al mximo.
JUSTIFICACIN
Este trabajo se esta realizando para que nuestros conocimientos tericos los llevemos acabo en la industria, adems de que se le va ayudar a la empresa INNOVAPLAST a mejorar su productividad dentro de su rea productiva. Otro motivo es que estamos buscando, es una oportunidad para desarrollarnos laboralmente y hacer todo lo posible para que la empresa se fije en nosotros como ingenieros.
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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Cronolgicamente el orden del procedimiento para lograr los cambios requeridos en la empresa es el siguiente: 1. Habiendo terminado de estudiar lo que se necesita se elaborara un diagnostico completo para que sea revisado por el responsable directo. 2. Exponer los principales problemas. 3. Discutir cada uno de los puntos con el responsable directo para evaluar la posible implementacin de cambios. 4. Si resulta aprobado que se realicen dichos cambios, empezar a trabajar inmediatamente atacando los problemas principales. 5. La implementacin de cambios se realizara por proceso, asesorando a cada uno de los involucrados durante una semana para lograr los cambios requeridos en cada uno, de ser necesario ms tiempo se tomara en cuenta. 6. Habiendo atacado los problemas se realizaran evaluaciones a los trabajadores de cmo se sienten una vez que se hayan hecho los cambios requeridos en el ambiente de trabajo. 7. Mediante esas evaluaciones se darn los resultados de los avances que se han producido en la empresa. 8. Se har un reporte para presentarlo a la empresa de cmo ha mejorado su funcionamiento, esto ltimo reflejado en los resultados. 9. Habiendo cumplido con todos los objetivo, concluiremos as con nuestro trabajo en la empresa INNOVAPLAST.
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ESTUDIO DE PRODUCTIVIDAD
Antes de comenzar a realizar las propuestas de mejora se hizo un estudio de productividad para saber cul es el rea donde se tienen ms problemas.
Se observ y analizo a la empresa INNOVAPLAST S.A. de C.V., localizando 3 reas de produccin dichas areas son; rea de inyeccin, rea de soplado y por ltimo el rea de decorado. De las cuales se determin la productividad total de cada rea. Una vez analizada cada productividad se observ que en el rea de inyeccin no hay una productividad constante. Por lo cual se tomaron 5 productos a dichos productos se les determino su productividad parcial, y se localizaron 2 productos en los cuales no tienen una productividad constante esto ocasiona que la productividad total de toda el rea no sea la deseada. A continuacin se muestran las productividades as como sus graficas y sus respectivos anlisis de las productividades tanto parciales como totales, antes mencionadas.
GRFICA
55 Productividad
50
45
Enero
Febrero
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ANLISIS
Lo que se observa es que en determinados meses la productividad aumenta y en otros disminuye esto lo puede ocasionar que varia el nmero de trabajadores que se utilizan en cada mes, o tambin que la materia prima no llegue en el tiempo indicado. Otro factor que influye es el numero de maquinaria que se encuentra disponible ya que algunas maquinas no se encuentran trabajando, y estn paradas por falta de programa, o bien porque sus moldes tienen cavidades sin utilizar ya que se encuentran flameadas. TABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL REA DE SOPLADO Periodo Septiembre 825,000 Produccin (pzas.) No. de trabajadores 23 No. de das hbiles 25 No. de das que se trabajan al 24 da Hrs. - Hombre Productividad del trabajo 13,800 59.78 Octubre 858,000 25 26 24 15,600 55 Noviembre 862,500 22 25 24 13,200 65.34 Diciembre Enero Febrero 825,000 858,000 828,000 23 25 22 25 26 23 24 13,800 59.78 24 15,600 55 24 12,144 68.18
GRFICA
Periodo
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ANLISIS En esta rea se observa que si hay una productividad continua, los factores que pueden influir en la productividad constante son que se utiliza toda la maquinaria, y sus cavidades estn en buen estado. Adems de que al trabajador que se le asigna esta operacin lo haga bien sin cometer demasiados errores. TABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL REA DE DECORADO Periodo Septiembre 250,000 Produccin (pzas) No. de trabajadores 12 No. de das hbiles 25 No. de das que se trabajan al 24 da Hrs. - Hombre Productividad del trabajo 7,200 34.72 Octubre 260,000 15 26 24 9,360 27.78 Noviembre 250,000 12 25 24 7,200 34.72 Diciembre Enero Febrero 250,000 260,000 230,000 12 14 15 25 26 23 24 7,200 34.72 24 8,736 29.76 24 8,280 27.78
GRFICA
Periodo
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ANLISIS
Aqu se observa que la productividad se mantiene constante, y que se busca que no baje demasiado, esto se debe a que el nmero de trabajadores no vara demasiado, adems se observa que entre menos trabajadores haya disminuye la productividad y se recomienda mantener de 25 a 26 trabajadores por mes.
GRFICA
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Productividad
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Periodo
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ANLISIS
En este producto se observa que no hay una productividad constante uno de los factores que pueden influir a que esta no sea constante es que al ocuparse demasiados operadores se distraigan con mayor facilidad.
TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA CONICA Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 25,000 2 25 24 1,200 20.83 Octubre 27,000 2 26 24 1,248 21.63 Noviembre 22,000 1 25 24 1,200 18.33 Diciembre Enero Febrero 22,500 24,700 23,000 1 1 2 25 26 23 24 1,200 18.75 24 1,248 19.79 24 1,104 20.83
GRFICA
Productividad
Periodo
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ANLISIS
Esta productividad no fluye de manera constante una problemtica que se puede considerar es que se redujeron los operarios en los meses con menor productividad, cuando se aumenta un operador mas en el ltimo mes se ve que trata de incrementar dicha productividad. TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA BRILLANTINA 20-4-15 Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 30,000 2 25 24 1,200 25 Octubre 31,200 2 26 24 1,248 25 Noviembre 30,000 2 25 24 1,200 25 Diciembre Enero Febrero 30,000 31,200 27,600 2 2 2 25 26 23 24 1,200 25 24 1,248 25 24 1,104 25
GRFICA
Productividad
Periodo
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ANLISIS Se observa que este producto si tiene una productividad constante, esto se puede deber a que hayan trabajado siempre los mismos operarios. Y que sea constante su forma de trarbajo, que no les afecten factores externos.
TABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL INSERTO AMMENS Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 50,000 1 25 24 600 83.33 Octubre 49,400 1 26 24 624 79.17 Noviembre 45,000 1 25 24 600 75 Diciembre Enero Febrero 47,500 52,00 47,000 2 1 2 25 26 23 24 600 79.17 24 624 83.33 24 552 85.14
GRFICA
Periodo
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ANLISIS Aqu se observa que en un mes bajo un poco la productividad, esto lo podria ocacionar que talvez se cambio al operario que comunmente cumple con esta produccion. Pero sin embargo en los meses posteriores se logro incrementar la productividad de manera considerable.
TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA NUEVA IMAGEN Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 50,000 2 25 24 1,200 41.67 Octubre 52,000 2 26 24 1,248 41.67 Noviembre 51,000 2 25 24 1,200 42.5 Diciembre Enero Febrero 52,300 55,000 50,900 2 2 2 25 26 23 24 1,200 43.58 24 1,248 44.07 24 1,104 45.29
GRFICA
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ANLISIS Se observa claramente que en lugar de bajar la productividad esta mejora con el paso de los meses, un factor que influiria en su aumento esque hayan cambiado a los operadores. O bien que los motiven con insentivos.
FUNDAMENTOS TERICOS
Con base en el estudio de mtodos se realizo la investigacin para llevar a cabo el trabajo, para esto se aplicaron los ocho pasos del estudio de mtodos, los cuales son: 1. Seleccionar. 2. Registrar: para esto hacemos uso para sacar el cursograma sinptico, cursograma analtico, diagrama bimanual, diagrama de recorrido. 3. Examinar aqu se aplica la tcnica del interrogatorio y las preguntas de fondo. 4. Idear que viene siendo el mtodo ms prctico, econmico y eficaz, teniendo debidamente en cuenta las contingencias previsibles. 5. Definir el nuevo mtodo para reconocerlo al momento. 6. Implantar el mtodo propuesto. 7. Mantener en uso con las inspecciones debidamente establecidas. 8. Controlar la aplicacin del nuevo mtodo
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Tambin se utilizo la tcnica del anlisis de la operacin, para esto tomamos en cuenta los siguientes puntos: 1. Finalidad de la operacin: esta es usada para simplificar una operacin ideando alguna forma de conseguir resultados sin ningn costo. 2. Diseo de la pieza: se mejora el diseo reduciendo el nmero de partes, operaciones, utilizacin de un mejor material. 3. Tolerancias y especificaciones que se realizan por una falta de apreciacin de los elementos de costo y la creencia de que es necesario especificar tolerancias ms estrechas. 4. Materiales: hallar un material menos costoso, materia fcil de procesar, utilizar materiales de desecho, estandarizar los materiales. 5. Procesos de manufactura: efectos al cambiar de una operacin actual, mecanizacin de operaciones manuales, utilizacin de mejores maquinas y herramientas, operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas. 6. Preparacin y herramental: esto depende de la cantidad de piezas a producir, mano de obra requerida, condiciones de entrega y el capital 7. Condiciones de trabajo: estas son usadas para elevar las marcas de seguridad, reducirn el ausentismo y la impuntualidad, elevaran la moral del trabajador y mejoraran las relaciones pblicas, adems de incrementar la produccin. estas son usadas con el fin de: mejoramiento de alumbrado, control de temperatura, ventilacin adecuada, control de ruido, promocin de orden, limpieza y cuidado de los locales, eliminacin de elementos irritantes, proteccin en puntos de peligro, dotacin de equipo necesario al obrero, cumplir con un programa adecuado de primeros auxilios. 8. Manejo de materiales: su fin es, reducir los costos de manejo, aumento de capacidad, mejora en condiciones de trabajo y mejor distribucin. 9. Distribucin de planta: Es la manera en como producen sus productos, y pueden ser por lneas de produccin, clula de trabajo, por componente fijo y por proceso. 10. Principio de la economa de movimientos que se aplicara al observar las diferentes actividades de los operarios segn su labor.
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PROBLEMAS A RESOLVER
Demoras innecesarias: ya que el material tiene que esperar demasiado tiempo para ser inspeccionado por control de calidad. Recorrido del material por la planta: a causa de que el material no tiene un flujo constante tiene que ser almacenado una vez ms de lo que tendra que ser. Cantidad de produccin: Aumentar la cantidad de piezas producidas, ya que, la cantidad de piezas que producen no es la que se haba establecido por la empresa. rea de trabajo: adecuar el rea de trabajo ya que la distribucin de la misma, no es cmoda para las operadoras. Operaciones innecesarias: Reducir las operaciones innecesarias ya que ests elevan el tiempo de fabricacin de la tapa cnica. Condiciones de trabajo: mejorar las condiciones del medio ambiente en la empresa en especial la temperatura, ya que es muy elevada y en momentos es insoportable el calor.
ALCANCES Y LIMITACIONES
Todas las propuestas pueden llegar a mejorar la productividad del proceso, mejorar la calidad del producto, mejorar la condiciones de trabajo, ofrecer mejor comodidad al operador al momento de realizar su trabajo; pero esto va en funcin de la decisin del director de la planta, ya que esta persona va a ser la que autorice los presupuestos y aprobara las mejoras que segn le convengan.
haber sido empacado las cajas de desodorante quedan en espera de que llegue el inspector de control de calidad y la inspeccione, una vez liberado el producto se transportan las cajas de desodorante en un patn hacia el almacn, y se almacena en los productos terminados. Con base en la informacin recabada se proceder a realizar los diagramas correspondientes.
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MAQUIONA DE INYECCIN
3 OPERARIO
4 OPERARIO
5 OPERARIO
6 OPERARIO
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DIAGRAMA DE RECORRIDO (ACTUAL) 1. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 12 y crear la tapa del desodorante. 2. Una vez creada la tapa se transporta al almacn. 3. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 13 y crear la tapa contratapa. 4. Una vez creada la contratapa se transporta al almacn. 5. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 4 y crear el elevador. 6. Una vez creado el elevador se transporta al almacn. 7. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 5 y crear el cuerpo del desodorante. 8. Ahora se dirige al almacn para traer el tornillo (este ya se ha comprado previamente), y posteriormente llevarlo a la maquina No. 5. 9. Ahora se dirige al almacn para traer, la tapa, la contratapa, el elevador, estos componentes se llevan a la maquina No. 5 para el ensamble del desodorante stick.
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PROPUESTA DE MEJORA Para mejorar este proceso, se redujeron el nmero de operadores de 6 a 3 operadores, tambin se redujeron las inspecciones que se realizaban en el proceso, adems de que se propuso que el flujo del material fuera constante a modo de que solo se almacenara una sola vez. Para esto se describir el nuevo proceso: Inicialmente se tomara la materia prima del almacn y se transportara a la respectiva mquina para inyectar los 4 componentes del desodorante una vez inyectados se inspeccionan y si cumplen con lo establecido se llevan a la estacin de ensamble, donde se ensamblaran los 5 componentes del desodorante por 2 operadores, los cuales empacaran el producto. Una vez empacado el producto las cajas de desodorante esperan a que el inspector de calidad las inspeccione y de liberacin, una vez liberado se almacena en el almacn de producto terminado.
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Flameado y rebabeado
Maquina de inyeccin
Contenedor de cuerpos Contenedor de elevadores Contenedor de tapa externa Contenedor de tapa interna Contenedor de tornillos
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ANTROPOMETRA
El estudio antropomtrico es el mismo que el del desodorante Brut Stick ya que se realizo en la misma rea de produccin (inyeccin), por lo tanto son los mismos operadores. ALCANCE MINIMO DEL BRAZO CON AGARRE (AminB) AminB (cm) 29.6 30.6 31.1 32.1 32.5 AminB (cm) 33 33.5 34 34.5 34.5 AminB (cm) 35 36 36 36.4 36.5 AminB (cm) 37 37.5 37.8 37.9 38.5 AminB (cm) 38.8 38.8 39.8 40.3 41.3
Lim de clase 33 36 39 42
Frec 3 7 9 6
Frec acumulada 3 10 19 25
Maraca de clase 20 33 36 40
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ALCANCE MINIMO DEL BRAZO SIN AGARRE (AminB) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) 40.4 41.6 42.4 43.2 44.7 40.9 41.9 42.5 43.5 45.6 41 42 42.9 43.6 46 41.4 42.1 42.9 43.7 46.6 41.4 42.2 43.1 44.5 48.1
intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 40- 41 42 43 44 45 46- 49 25 44 46 48 50 7 12 3 3 7 19 22 25 28% 76% 88% 100% 40.5 42.5 44.5 47.5
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intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 59- 61 63 5 5 20% 60 62 64 65 67 68- 70 25 66 69 72 11 5 4 16 21 25 64% 84% 100% 63 66 69
47
Lim de clase 69 72 75 78
Frec 9 6 5 5
48
Frec 5 6 11 3
Frec % fec Maraca de acumulada acumulada clase 5 11 22 25 20% 44% 88% 100% 98 103 108 113
49
50
140, marca el uso de este equipo. BOTAS INDUSTRIALES: Son utilizadas porque las herramientas y las estructuras de metal que se encuentran en la planta son muy pesadas y si llegaran a caer en uno de los pies de los operadores los podra daar severamente, la NOM-113-STPS1994, marca el uso de este equipo.
GOOGLES: Este equipo es utilizado para que el operador proteja sus ojos de cualquier partcula, la NOM-113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.
COFIA: El uso de este equipo es para recoger el pelo de los operarios y no se vaya a atorar en alguna de las maquinas adems de que sirve para proteger el producto
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GUANTES ANTICORTE: Este equipo es utilizado porque los operadores rebabean las piezas con una navaja y se usa para proteger las manos del operador, la NOM113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.
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MEJORA DE DISEO
Para aumentar la productividad en el proceso del desodorante Brut, como se menciono anterior mente, se distribuyo de una mejor manera el rea de trabajo, pero para lograr esto se disearon contenedores que tengan una gran capacidad de almacenaje, pero que cupiera en el rea de trabajo, Por esta razn se disearon contenedores de forma cnica para que cumplieran con nuestras expectativas.
Maquina de inyeccin
Contenedores
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PROBLEMAS A RESOLVER
Demoras innecesarias: ya que el material tiene que esperar demasiado tiempo para ser inspeccionado por control de calidad. Recorrido del material por la planta: a causa de que el material no tiene un flujo constante tiene que ser almacenado una vez ms de lo que tendra que ser. Cantidad de produccin: Aumentar la cantidad de piezas producidas, ya que, la cantidad de piezas que producen no es la que se haba establecido por la empresa. rea de trabajo: adecuar el rea de trabajo ya que la distribucin de la misma, no es cmoda para las operadoras. Operaciones innecesarias: Reducir las operaciones innecesarias ya que ests elevan el tiempo de fabricacin de la tapa cnica. Condiciones de trabajo: mejorar las condiciones del medio ambiente en la empresa en especial la temperatura, ya que es muy elevada y en momentos es insoportable el calor.
ALCANCES Y LIMITACIONES
Todas las propuestas pueden llegar a mejorar la productividad del proceso, mejorar la calidad del producto, mejorar la condiciones de trabajo, ofrecer mejor comodidad al operador al momento de realizar su trabajo; pero esto va en funcin de la decisin del director de la planta, ya que esta persona va a ser la que autorice los presupuestos y aprobara las mejoras que segn le convengan.
ensamblada esperan hasta que el inspector de control de calidad las inspecciona y da liberacin del producto terminado para que posteriormente se transporte al almacn. Con base en la informacin recabada se realizaran las prcticas vistas en clase.
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Inyector de pegamento
0.5 metros
Linners
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Con la informacin recabada en los diagramas (sinptico, analtico, de recorrido y bimanual) se hicieron dos propuestas una para modificar el mtodo de trabajo pero el proceso sigue siendo manual y otra propuesta donde el mtodo de trabajo se modifica automatizndolo. En seguida se darn a conocer las dos propuestas de mejora del mtodo de trabajo.
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Contenedor de linners
Actuador neumtico
Maquina de inyeccin
Inyector de pegamento
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70
Linners
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5 7
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Maquina de ensamble
Colocador de linners
Presionador de linners
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ANTROPOMETRA
Para determinar las medidas que debe tener el rea de trabajo se tomaron las medidas siguientes (estas medidas son aplicables para los dos mtodos: manual y automatizado): ALCANCE MINIMO DEL BRAZO CON AGARRE (AminB) AminB (cm) 29.6 30.6 31.1 32.1 32.5 AminB (cm) 33 33.5 34 34.5 34.5 AminB (cm) 35 36 36 36.4 36.5 AminB (cm) 37 37.5 37.8 37.9 38.5 AminB (cm) 38.8 38.8 39.8 40.3 41.3
Lim de clase 33 36 39 42
Frec 3 7 9 6
Frec acumulada 3 10 19 25
Maraca de clase 20 33 36 40
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ALCANCE MINIMO DEL BRAZO SIN AGARRE (AminB) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) 40.4 41.6 42.4 43.2 44.7 40.9 41.9 42.5 43.5 45.6 41 42 42.9 43.6 46 41.4 42.1 42.9 43.7 46.6 41.4 42.2 43.1 44.5 48.1
intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 40- 41 42 43 44 45 46- 49 25 44 46 48 50 7 12 3 3 7 19 22 25 28% 76% 88% 100% 40.5 42.5 44.5 47.5
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intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 59- 61 63 5 5 20% 60 62 64 65 67 68- 70 25 66 69 72 11 5 4 16 21 25 64% 84% 100% 63 66 69
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Lim de clase 69 72 75 78
Frec 9 6 5 5
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Frec 5 6 11 3
Frec % fec Maraca de acumulada acumulada clase 5 11 22 25 20% 44% 88% 100% 98 103 108 113
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EQUIPO DE PROTECCIN EN INYECCIN: TAPONES AUDITIVOS: Este equipo es utilizado ya que las maquina generan demasiado ruido y sobrepasan el nivel permisible de 90 decibeles, el Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Ttulo Octavo, Captulo II artculo 140, marca el uso de este equipo.
BOTAS INDUSTRIALES: Son utilizadas porque las herramientas y las estructuras de metal que se encuentran en la planta son muy pesadas y si llegaran a caer en uno de los pies de los operadores los podra daar severamente, la NOM-113-STPS1994, marca el uso de este equipo.
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GOOGLES: Este equipo es utilizado para que el operador proteja sus ojos de cualquier partcula, la NOM-113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.
COFIA: El uso de este equipo es para recoger el pelo de los operarios y no se vaya a atorar en alguna de las maquinas adems de que sirve para proteger el producto y no se le adhiera el cabello al producto, la NOM-113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.
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GUANTES ANTICORTE: Este equipo es utilizado porque los operadores rebabean las piezas con una navaja y se usa para proteger las manos del operador, la NOM113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.
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MEJORA DE DISEO
Para aumentar la productividad del proceso de fabricacin de la tapa cnica, se diseo una maquina automatizada en la cual solo se le alimenta manualmente con la tapa inyectada (previamente rebabeada) y la maquina le inyecta el pegamento, le coloca el linner, la presiona para adherir el linner al fondo de la tapa con una fuerza o presin que se le asignara, y la depositara en la caja por medio de un actuador que se encuentra debajo del disco giratorio. Las ventajas de la maquina ensambladora es la cantidad de piezas que ensambla por da, adems de que se puede ocupar en el proceso de otros productos con similares actividades. La desventaja es la inversin que se tendra que hacer para comprar todos los componentes y armar la maquina.
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A medida que vayamos desarrollando cada uno de estos temas se explicara el objetivo de cada una y se sacaran conclusiones en base a los resultados obtenidos, adems se incluirn las tablas que se necesitan para completar y desarrollar la practica a realiza. El proceso que se estudio para realizar cada una de estas prcticas fue el proceso de ensamblaje de una tapa cnica.
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CICLOS TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN
PROCESO DE LA TAPA CONICA PRACTICA 1 CRONOMETRAJE 2 3 4 21,4 19 20 41 39 38 15,6 14 13 42 9 50,4 32 27 6 33 6 4,8 6 1,8 6 2 3,7 4 14,2 6,5 69 41 7 48,5 29 28 5 31 7 4,5 5 2 6,4 1,5 3 4 13 5,6 80 40 8 47 30 26 5 30 8 4 6 2 6,8 1,6 3,5 4 13 7 73
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CICLOS TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN TPU(Seg) PROMEDIOS TPU(I/100MIN)
2 21,4 41 15,6 42 9 50,4 32 27 6 33 6 4,8 6 1,8 6 2 3,7 4 14,2 6,5 69 401,4 404,3 673,83
CURVA DE APRENDIZAJE P2 CURVA DE APRENDIZAJE 3 4 19 20 39 38 14 13 41 7 48,5 29 28 5 31 7 4,5 5 2 6,4 1,5 3 4 13 5,6 80 393,5 400,7 667,83 40 8 47 30 26 5 30 8 4 6 2 6,8 1,6 3,5 4 13 7 73 385,9 397 661,67
93
5 18 37 16 42 6,8 46 29 29 4 29,6 8,4 4 5,4 2,4 6,5 1,7 3,3 3,5 12 6 74 384,6 394,52 657,53
CICLO 1 2 4 Xprom
509,0025
TPU2/TPU1
%APRENDIZAJE
%PROMEDIO 0,99015 C 0,9847 2c C log 0.99015 log 2 para calcular cualquier TPU 8 658,81 16 652,32 32 645,89 64 639,53 128 633,23 256 627 512 620,82
-0,01428
TPU
hNc
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logN antilogN N Tt Tt Tt
CURVA DE APRENDIZAJE
685.00 680.00 675.00 670.00 TPU 665.00 660.00 655.00 650.00 645.00 500 1000 1500 PRODUCCION 2000 2500
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OBJETIVO: Entender, determinar y evaluar los ritmos de trabajo que afectan el desarrollo de una actividad especifica, mediante ejercicios de asignacin de valores que califican la velocidad con que se realiza una actividad para determinar, el tiempo normal y posteriormente el tiempo estndar o tipo. GENERALIDADES: La calificacin por velocidad es un mtodo de evaluacin de la actuacin en el que slo se considera la rapidez de realizacin del trabajo (por unidad de tiempo). En este mtodo el observador mide la efectividad del operario en comparacin con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relacin o razn de la actuacin observada a la actuacin normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo. Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificacin de 110% indicara que el operario acta a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificacin del 90 %, significa que acta con una velocidad de 90 % de la normal.
;y
s = Desviacin Tpica o Estndar y n = Nmero de Ciclos = coeficiente de variacin Ejemplo de formula para sacar el no. De ciclos a observar
Sabiendo todo esto ya podemos realizar el estudio mediante la observacin y en base a nuestro propio criterio evaluamos al trabajador promedio para sacar el %FV en base solo a estudiar cada una de sus acciones para sacar el no de ciclos a observar. Se mostrara una tabla que se usara en esta prctica que es la t- student. Como vemos en la prctica la finalidad es que adquiramos el tiempo normal para que despus saquemos el tiempo estndar.
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ELEMENTO TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN
%FV1 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
%FV2 98 101 99,6 104 99 99,5 98 105 101 106 99 99,7 99 101,6 101,7 100,5 101,3 101 101,8 106,3 123,4
%FV3 101 101 101 105 101 103,5 105 104 103 110 98 98,2 100 100,5 100,1 107,5 101 101 108 112 90
%FV4 100 102 104 107 100 102 100 103 103 109 96 100,4 99 100,5 97 106,5 109 101 108 109 105
%FV5 102 103 98 104 107 103 101 105 105 108,7 96,4 100,4 100,6 100,6 100 106 112 103 112 107 93
TPROM %FVPROM TN 19,68 100,2 19,71936 39 101,4 39,546 11,84 100,52 11,901568 42 104 43,68 7,76 101,4 7,86864 48,38 101,6 49,15408 30 100,8 30,24 28 103,4 28,952 5,4 102,4 5,5296 31,72 106,74 33,857928 6,88 97,88 6,734144 4,34 99,74 4,328716 5,48 99,72 5,464656 2,08 100,64 2,093312 6,44 99,76 6,424544 1,78 104,1 1,85298 3,5 104,66 3,6631 4,1 101,2 4,1492 13,44 105,96 14,241024 6,62 106,86 7,074132 73,2 104,6 76,5672
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ELEMENTO TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN
PROCESO DE TAPA CONICA P3 CALIFICACION POR VELOCIDAD Y NO DE CICLOS A OBSERVAR TPROM S CV t(90%) K 19,68 1,27 0,0645 1,721 6% 39 1,58 0,0405 1,721 6% 11,84 1,22 0,1030 1,721 6% 42 7,76 48,38 30 28 5,4 31,72 6,88 4,34 5,48 2,08 6,44 1,78 3,5 4,1 13,44 6,62 73,2 1,87 0,89 1,89 1,22 1,58 1,14 2,26 1,4 0,34 0,5 0,23 0,29 0,26 0,38 0,55 1,17 0,93 4,32 0,0445 0,1147 0,0391 0,0407 0,0564 0,2111 0,0712 0,2035 0,0783 0,0912 0,1106 0,0450 0,1461 0,1086 0,1341 0,0871 0,1405 0,0590 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6%
100
Levantar del piso con las piernas 10 2 Pedales F G Sin pedales o un pedal con 0 fulcro bajo el pie 5 Pedal o pedales con fulcro fuera del pie Las manos se ayudan entre s, o 0 trabajan alternadamente 18 Las manos trabajan simultneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales
H H2
101
Trabajo burdo principalmente al 0 tacto 5 Visin moderada 4 Constante, pero no muy cercana 7 Cuidadosa, bastante cercana 10 Dentro de 0.4 mm Puede manipularse burdamente 0 Solamente un control burdo 1
Requerimientos manipulacin
de N O P Q R
Categora 6: Peso, letra: W (Weight) Peso en % de ajuste % de ajuste Peso en % de ajuste % de ajuste kilogramos kilogramos Levanta con Levanta con Levantar con Levanta con el brazo la pierna el brazo el brazo 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 2 5 6 10 13 15 17 1 1 1 2 3 3 4 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 19 20 22 24 25 27 28 5 6 7 8 9 10 10
Calificacin Por Nivelacin Sistema Westinghouse En este mtodo se considera cuatro factores al evaluar la actuacin del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeo, condiciones y consistencia
102
La habilidad se define como "pericia en seguir un mtodo dado" y se puede explicar ms relacionndola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinacin de la mente y las manos. Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un mtodo dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluacin de pericia aceptable. Tales grados se presentan en la tabla N 2. El esfuerzo se define como una demostracin de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeo representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis clases representativas, que se muestran en el tabla No 3. Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuacin son aquellas que afectan al operario y no a la operacin. En ms de la mayora de los casos, las condiciones sern calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalan en comparacin con la norma en que se hallan generalmente en la estacin de trabajo. Los elementos que afectaran las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilacin, luz y ruido. Las condiciones que afectan la operacin, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarn en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuacin. Se han enumerado seis clases que se muestra en la tabla N4. Las consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal actuacin ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersin debida a muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en las tablas. +0.06 A +0.04 B +0.02 C 0 -0.03 -0.07 D E F Ideales Excelentes Buenas Regulares Aceptables Deficientes
+0.11 B1 Excelente +0.08 B2 Excelente +0.06 C1 Buena +0.03 C2 Buena 0 -0.05 -0.10 -0.16 -0.22 D Regular
+0.13 A1 Excesivo +0.12 A2 Excesivo +0.10 B1 Excelente +0.08 B2 Excelente +0.05 C1 Buena +0.02 C2 Buena 0 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17 D Regular
Consistencia
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-0.02 E -0.04 F
Ahora se mostraran las tablas a desarrollar en base a la calificacin de los operarios tomando en cuenta las tablas del factor de dificultad y la del factor de nivelacin para obtener los tiempos normales y posteriormente en la siguiente ya sacar el tiempo estndar.
105
ELEMENTOS CATEGORIA PARTE DEL CUERPO USADO PEDALES USO DE AMBAS MANOS COORDINACION OJO.MANO REQUERIMIENTOS DE MANIPULACION PESO SUMATORIA 10 11 1 0 18 2 0 21 1 0 0 2 0 3
1 2 0 18 2 0 5 27 13 1 0 0 2 0 3
P-4 FACTOR DE CALIFICACION OBJETIVA,FACTOR DE NIVELACION Y TIEMPO NORMAL TABLA PARA EL CALCULO DE %FD 2 3 4 5 1 0 0 2 0 5 8 14 1 0 0 4 0 5 1 0 0 4 0 5 15 1 0 0 2 0 3 2 0 18 0 0 20 16 5 0 18 2 0 25 17 2 0 0 2 0 4
6 5 0 18 7 0 30 18 5 0 0 2 0 7
7 2 0 0 2 0 4 19 2 0 0 2 0 4
8 0 0 0 4 0 4 20 1 0 7 0 8
9 1 0 18 0 0 19 21 5 0 18 2 0 25
0 0 0 0
12 1 0 0 2 0 3
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ELEMENTO TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN
TABLA PARA CALCULO DEL TN TPROM %FVPROM %FD FCO TN 19,68 100,2 27 1,2725 39 101,4 8 1,0951 11,84 100,52 5 1,0555 42 7,76 48,38 30 28 5,4 31,72 6,88 4,34 5,48 2,08 6,44 1,78 3,5 4,1 13,44 6,62 73,2 104 101,4 101,6 100,8 103,4 102,4 106,74 97,88 99,74 99,72 100,64 99,76 104,1 104,66 101,2 105,96 106,86 104,6 0 20 30 4 4 19 21 3 3 3 5 3 25 4 7 4 8 25 1,0400 1,2168 1,3208 1,0483 1,0754 1,2186 1,2916 1,0082 1,0273 1,0271 1,0567 1,0275 1,3013 1,0885 1,0828 1,1020 1,1541 1,3075
107
25,04 42,71 12,50 43,68 9,44 63,90 31,45 30,11 6,58 40,97 6,94 4,46 5,63 2,20 6,62 2,32 3,81 4,44 14,81 7,64 95,71
ELEMENTOS HABILIDAD ESFUERZO CONDICIONES CONSISTENCIA TOTAL 10 0,06 0,08 0 0,01 0,15
TABLA DE FACTOR DE NIVELACION 3 4 5 0,08 0,08 0,03 0,08 0,02 0,05 0 0 0 0,01 0,01 0 0,17 0,11 0,08 15 16 17 0,06 0,08 0 -0,04 0,02 0,02 0 0 0 0 0 0,01 0,02 0,1 0,03
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ELEMENTO TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO
TPROM 19,68 39 11,84 42 7,76 48,38 30 28 5,4 31,72 6,88 4,34 5,48 2,08
FN
TN 1,11 21,845 1,12 43,680 1,17 13,853 1,11 46,620 1,08 8,381 1,08 52,250 1,11 33,300 1,07 29,960 1,14 6,156 1,15 36,478 1,14 7,843 1,13 4,904 1,09 5,973 1,04
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2,163 PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN 6,44 1,78 3,5 4,1 13,44 6,62 73,2 1,02 6,569 1,1 1,958 1,03 3,605 1,09 4,469 1,05 14,112 1,12 7,414 1,12 81,984
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OBJETIVO: conocer y manejar los elementos que intervienen en la determinacin del tiempo estndar, especficamente los suplementos por descanso (constantes y variables) que afectan las actividades que se realizan durante un proceso de produccin que por sus caractersticas particulares pudiera afectar la integridad fsica o psicolgica del operario con la finalidad de incrementar la productividad privilegiando la salud del factor humano. GENERALIDADES: Es el patrn que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando mtodo y equipo estndar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener da tras da, sin mostrar sntomas de fatiga. El tiempo estndar para una operacin dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operacin. Ventajas de la aplicacin de los tiempos estndar 1.- Reduccin de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razn de rapidez de produccin es mayor, esto es, se produce un mayor nmero de unidades en el mismo tiempo. 2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estndar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un nmero de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneracin extra. Como se calcula el tiempo estndar? El tiempo estndar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversin. T = ( Mt ) ( C ) Donde: T = Tiempo elemental asignado Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversin que se obtiene multiplicando el factor de calificacin de actuacin por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
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DETERMINACIN DE SUPLEMENTOS En el estudio de mtodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energa que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operacin debe reducirse al mnimo perfeccionando la economa de movimientos, y de ser posible la mecanizacin de trabajo. Al realizar una actividad, la tarea requerir un esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar. El principal suplemento que detectamos en el rea de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y quiz deben aadirse el tiempo de otros suplementos, como los son, la contingencias. Al realizar los clculos de los suplementos requeridos en el proceso de etiquetado no es siempre perfecto y exacto. Los suplementos que a continuacin se sealarn son los ms frecuentes que en la lnea que se eligi para su estudio. Las enfocamos principalmente a necesidades fsicas del organismo. La fatiga bsica: Se manifiesta en un tiempo determinado de la jornada, por lo que la posicin para realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del da ocasiona un cansancio corporal. Los suplementos de descanso son aplicados principalmente en el proceso de PULIDO, ya que al realizar la tarea se requiere mucho tiempo invertido en una posicin incomoda (de pie e inclinada) esto origina que determinado tiempo se presente la fatiga corporal, es por ello que para buscar una solucin a este problema la empresa propuso la rotacin de personal en un tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio es tan grande que al rotar a los empleados no es tan satisfactorio el resultado que obtiene al realizar esta actividad. Debido al problema mencionado con anterioridad consideramos que el suplemento de descanso es uno de los principales en la realizacin de la tarea de etiquetado. Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Bsicos Suplementos Constantes A. Necesidades Personales B. Bsico por Fatiga Hombres Mujeres Suplementos Variables Hombres Mujeres
5 4 9
7 4 11
E. Calidad del Aire - Buena ventilacin o aire libre - Mala Ventilacin, pero sin emanaciones txicas ni nocivas
0 5 5 - 15 0 2 5
0 5 0 - 15 0 2 5
- Proximidad de
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hornos, etc. F. Tensin Visual - Trabajos de cierta precisin - Trabajos de precisin - Trabajos de gran precisin B. Por Postura Anormal 0 - Ligeramente incomoda - Incomoda (inclinado) - Muy incomoda (hechado- Esturado) C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza 2.5 -------------------------5.0 -------------------------7.5 -------------------------10 -------------------------0 1 2 3 4 1 2 3 4 6 9 12 15 18 2 7 1 3 7 G. Tensin Auditiva - Sonido Continuo 0 2 0 2 5 5
- Intermitente y fuerte 5 - Intermitente y muy fuerte - Estridente y fuerte H. Tensin Mental - Proceso bastante complejo - Proceso complejo o atencin muy dividida - Muy Compleja I. Monotona mental - Trabajo algo montono - Trabajo bastante montono - Trabajo muy montono 1 4 8 0 1 4 5
1 4 8 0 1 4
6 12.5 ------------------------8 10 15 -------------------------12 17.5 ------------------------14 20 -------------------------- 19 22.5 ------------------------- 33 58 25 -------------------------30 -------------------------40 -------------------------50 -------------------------D. Intensidad de la Luz 0 - Ligeramente por 2
0 2
J. Monotona fsica
0 2
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Ahora sabiendo el objetivo y la finalidad de esta practica y mediante el uso de las tablas sacaremos el tiempo estndar. Esto es para saber que el tiempo estndar es el tiempo que requiere el operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal lleve a cano la operacin.
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NO. COSNTANTES ELEMENTO NP F TOMA LA MP DE ALMACEN(H) 5 TRANSP AL REA DE INYECCION(H) 5 COLOCA LA MP EN MAQUINA(H) 5 ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA(H) 5 TOMA LAS TAPAS INYECTADAS(H) 5 REBABEA LAS TAPAS(10) (M) 7 EMPACAR TAPAS(M) 7 EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC(M) 7 INSPECCIONA VISUALMENTE(H) 5 TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO(M) 7 TRANSP A LA MESA DE TRABAJO(M) 7 COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA(M) 7 COLOCAR LINNER EN TAPA(M) 7 PASAR A 2DO OPERARIO(M) 7 PRESIONAR LINNER(M) 7 COLOCAR EN LA CAJA(M) 7 TRANSP DE CAJA A BASCULA(M) 7 PESAR LA CAJA(M) 7 EMPACAR EL PRODUCTO(M) 7 INSPECCIONA VISUALMENTE(M) 7 TRANSP AL ALMACEN(H) 5
TP 4 4
TV 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 2 0 0 2 0 0 2 5 0 2 0 0 2 0 2 0
TA 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 2 2 2
4 4
2 2 2 2 2
4 4 4 4 4 4 4 4 4
2 2 2 2 2
1 1
3 0 4
115
1 1 1 1 4 4
1 1
1,22 1,26 1,28 1,21 1,19 1,24 1,24 1,21 1,19 1,28 1,23 1,15 1,21 1,08 1,18 1,12 1,13 1,11 1,19 1,16 1,27
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ELEMENTOS TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN
TPROM %FVPROM %FD 19,68 100,2 27 39 101,4 8 11,84 100,52 5 42 7,76 48,38 30 28 5,4 31,72 6,88 4,34 5,48 2,08 6,44 1,78 3,5 4,1 13,44 6,62 73,2 104 101,4 101,6 100,8 103,4 102,4 106,74 97,88 99,74 99,72 100,64 99,76 104,1 104,66 101,2 105,96 106,86 104,6 0 20 30 4 4 19 21 3 3 3 5 3 25 4 7 4 8 25
PRACTICA 5 TABLA PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTANDAR FCO TN(FCO) FN TN(FW) 1,2725 25,04 1,11 27,798 1,0951 42,71 1,12 47,835 1,0555 12,50 1,17 14,621 1,0400 1,2168 1,3208 1,0483 1,0754 1,2186 1,2916 1,0082 1,0273 1,0271 1,0567 1,0275 1,3013 1,0885 1,0828 1,1020 1,1541 1,3075 43,68 9,44 63,90 31,45 30,11 6,58 40,97 6,94 4,46 5,63 2,20 6,62 2,32 3,81 4,44 14,81 7,64 95,71 1,11 1,08 1,08 1,11 1,07 1,14 1,15 1,14 1,13 1,09 1,04 1,02 1,1 1,03 1,09 1,05 1,12 1,12 48,485 10,198 69,012 34,909 32,218 7,501 47,113 7,907 5,038 6,135 2,286 6,750 2,548 3,924 4,839 15,551 8,557 107,194
S 1,22 1,26 1,28 1,21 1,19 1,24 1,24 1,21 1,19 1,28 1,23 1,15 1,21 1,08 1,18 1,12 1,13 1,11 1,19 1,16 1,27
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TE(FCO) 30,55 53,81 16,00 52,85 11,24 79,24 39,00 36,43 7,83 52,44 8,53 5,13 6,81 2,37 7,81 2,59 4,30 4,93 17,62 8,86 121,55
TE(FW) 33,91 60,27 18,71 58,67 12,14 85,58 43,29 38,98 8,93 60,31 9,73 5,79 7,42 2,47 7,96 2,85 4,43 5,37 18,51 9,93 136,14
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NOTA IMPORTANTE: debido a que el proceso de la tapa cnica no se hace en una lnea de ensamble esta prctica se har haciendo una suposicin con 4 estaciones de trabajo para desarrollarla. P-6 BALANCEO DE LINEA ESTACION DE TRABAJO 1 2 3 4 TE 4,12 3,45 4,34 5,18 IP 9,375 9,375 9,375 9,375 NOT 42,917 35,938 45,208 53,906 NOR 43 36 45 53 T 0,0958 0,0958 0,0964 0,0976 TA 0,0976 0,0976 0,0976 0,0976
PPT= TIEMPO POR TURNO/TIEMPO ASIGNADO 9000/12= 750 PZAS CU= SUM NOR*SALARIO/PPT= 177*$52/750= $12.27 ER= SUM TARDANZA/SUM TA *100= 0,38573324/ 0,3904 *100= 15.05%
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OBJETIVO: conocer y aplicar la tcnica estadstica de muestreo de trabajo, como un mtodo practico aunque no 100% exacto en un proceso industrial para descartar situaciones especiales que se pueden presentar durante la elaboracin de un bien o servicio. GENERALIDADES: Es una tcnica en la cual se realiza un gran nmero de observaciones a un grupo de mquinas, procesos u Es operarios durante un periodo de tiempo. Cada observacin registra lo que esta ocurriendo en ese instante, y el porcentaje de observaciones registrada para una actividad particular o demora es una medida del porcentaje de tiempo durante el cual esta actividad o demora ocurren. El porcentaje de tiempo dedicado a una actividad particular se establece a partir de un nmero de observaciones realizadas al azar. El muestreo de trabajo es una tcnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o mrgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilizacin de las mquinas y para establecer estndares de produccin. Al analizar estas prcticas veremos varias de sus ventajas como: No requiere observacin continua por parte de un analista durante un periodo de tiempo largo El tiempo de trabajo de oficina disminuye El tiempo es menor El operario no esta expuesto a largos periodos de observaciones cronomtricas.
Primero lo que hicimos fue seleccionar el trabajo a estudiar, se efectu una observacin para sacar p y q , determinar en base al nivel de confianza el grado de precison seleccionado, determinar la frecuencia de observaciones.
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ESTUDIO INACTIVIDAD
1 7/29
2 8/28
3 6/30
4 5/31
5 9/27
6 7/27
7 5/31
8 9/27
40 0.16
40 0.16
40 0.25
40 0.16
40 0.19
40 0.22
40 0.24
CON UN NIVEL DEL 90% S=Z2*P*(1-P)/N S=0.0367 RANGO= P(+ -) S 0.0367=16.33% 16.33INACTIVIDAD23.67
GRAFICA DE CONTROL
RANGO =0.2-
SI CADA SESION ES DE 11 HORAS 2 SESIONES = (22 HORAS)*(3 OPERARIOS)=66 HH 10.7778HHINACTIVIDAD15.6222HH SI CUESTA $7 HH $75.44I9NACTIVIDAD109.35 LC= P(+-) 3 P(1-P)/n LCS=0.6126 LCI=0.0103
0.05
0 1 2 3 4 5 6 7 8
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OBJETIVO: conocer y aplicar la tcnica MTM mediante el manejo de la simbologa y unidades que se encuentran en las tablas del tipo MTM correspondiente para identificar y evaluar los micromovimientos que componen a las actividades en estudio y determinar el tiempo estndar de una operacin manual. Generalidades: El MTM se define como un procedimiento que analiza cualquier operacin manual o mtodo con base en los movimientos bsicos necesarios para ejecutarlos, asignando a cada movimiento un tos. Debe advertirse que el MTM tiene varias limitaciones, entre ellas el hecho de que no abarca elementos controlados de manera mecnica ni movimientos fsicamente restringidos de proceso y aspectos similares. Procedimiento para el empleo del MTM El empleo del MTM es muy sencillo y su procedimiento puede resumirse en los puntos siguientes:
tiempo tipo predeterminado, que se define por la ndole del movimiento y las condiciones en que se efecta. Este sistema no se basa slo en tablas de tiempos para movimientos bsicos, sino que tambin establece las leyes sobre la secuencia de estos movimientos interpretando matemticamente, casi de la misma manera que las leyes fsicas o qumicas, los resultados materiales esperados, que pueden presentarse bajo condiciones fsicas variables. El MTM reconoce ocho movimientos manuales, nueve movimientos de pie y cuerpo ~ dos movimientos oculares. El tiempo para realizar cada uno de ellos se ve afectado por un combinacin de condiciones fsicas y mentales.
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La ley por la que se rige el uso de los movimientos (sus secuencias y combinaciones) se llama principio de la reduccin de movimientos. El uso del MTM nos ayudara en diversos campos como desarrollar buenos mtodos, establecer las normas de la produccin y otros. A continuacin se muestran las tablas que se usan para calificar las operaciones de la tapa cnica. Y se desarrollara la prctica.
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DESCRIPCION DE LA TAREA: Ensamblaje de tapa cnica DESCRIPCION MANO IZQUIERDA Transporte sin carga Tomar bandeja Transporte con carga hacia la caja de tapas inyectadas Colocar en posicin Meter la bandeja con fuerza en caja Sostener bandeja Sostener bandeja Sostener bandeja Transporte con carga a mesa de trabajo soltar en mesa Transporte sin carga Tomar una tapa Transporte con carga Colocar en posicin debajo de la maquina de pegamento Esperar a que salga el pegamento accionando un pedal Sostener Sostener Sostener Sostener SIMBOL O R G M P Ap H H H M Rl R G M P Ud H H H H TMU 6.1 2 6.9 48.6 48.6 9.7 2 2.5 2 2.9 5.6 -
Elaboro: MEDRANO ESCOBAR HECTOR GAMALIEL Aprob: ANTONIO MEJIA LOPEZ Fecha: 20-05-11 TMU TMU SIMBOLO DESCRIPCION MANO DERECHA 6.1 2 6.9 48.6 48.6 2 6.1 2 9.7 2 2.5 2 2.9 5.6 2.5 2 2.9 5.6 5.3 2 2 6.1 2 9.7 2 2.5 2 2.9 5.6 Ud Ud Ud R g Rl R G M Rl Ud Ud Ud Ud Ud R G M P Demora Demora Demora Transporte sin carga Arrastrar las tapas a la bandeja Soltar Transporte sin carga Tomar bandeja Transporte con carga a mesa de trabajo Soltar en mesa Demora Demora Demora Demora Demora Transporte sin carga Tomar linner Transporte con carga Colocar en posicin
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sostener sostener Sostener Sostener Soltar Demora Transporte sin carga Tomar tapa Transporte con carga Colocar en posicin sostener Inspeccin sostener Inspeccin Transporte con carga Soltar en caja
H H H H Rl Du R G M P H I H I M RL
Ap Rl R G M Rl R G M P Ap I Ap I Ud Ud
Insertar linner Soltar Transporte sin carga Tomar tapa Transporte con carga Soltar en mesa para que el 2do operario la tome Transporte sin carga Tomar dispositivo de presin Transporte con carga Colocar en posicin Presionar el linner Inspeccin Presionar el linner de nuevo Inspeccin Demora Demora
343.1 TMU X
0.0006 min = 0.20586 min X 100 1/100 min = 20.586 1/100 min
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OBJETIVO: se adquirirn los conocimientos y las habilidades en el manejo de la tcnica MOST como una herramienta actual en la medicin del trabajo para obtener el tiempo estndar de un proceso productivo (mediante el anlisis de secuencias de movimientos), con un % de error menor y en un tiempo mas corto que otras tcnicas de medicin. Generalidades: MOST es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite al anlisis de cualquier operacin manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales, de las cuales se refiere la combinacin de movimientos para analizar el movimiento de los objetos. Las formas bsicas de movimiento son escritas por secuencia, el nombre de MOST, se deriva libremente de las iniciales de las palabras Maynard Operation Sequense Tecnhnque. La habilidad en el manejo de la tcnica BASIC-MOST como una herramienta actual en la medicin del trabajo para obtener el tiempo estndar de un proceso productivo (mediante el anlisis de secuencia de movimientos). La secuencia de movimientos general identifica el movimiento especial libre de un objeto a travs del aire, mientras que la secuencia de desplazamiento controlado describe el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con una superficie o esta fijo a otro durante el movimiento. La secuencia de un uso de una herramienta ha sido desarrollada para el empleo de herramientas de manos comunes. El estudio de tiempos se convirti en una herramienta predominante de Trabajo Medido. Y este trabajo medido es ampliamente utilizado en muchas compaas mundiales. Despus de un lapso prolongado se encontraron nuevos caminos para el desarrollo de un nuevo sistema el cual contena una combinacin del trabajo anterior. Este sistema fue llamado Sistema de Movimientos y Tiempos Predeterminados el cual es un desarrollo de los datos y los tiempos necesarios con los movimientos bsicos. Ahora se presentan las tablas que se usaran en esta practica y adems se desarrollara la ultima practica.
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Tabla para el clculo de del tiempo normal por el mtodo de BASIC MOST INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDICIPLINARA EN INGENIERA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS Ingeniera Industrial Departamento de Competencias Institucionales Laboratorio de Ing. de mtodos Asignatura: Anlisis Sistemtico de la Produccin II Practica BASIC MOST aplicada a Hairo Plast Raprad
Estacin de trabajo 1.- tomar tapas 2.- poner el pregamento 3.-insertar linner 4.- ponerlo en caja
ndex x 10 TMU 5 50 2 20 3 2 30 20
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Gracias a los conocimientos adquiridos en la materia de ASP I me fue posible realizar un buen desempeo dentro de la empresa, ya que lo que aprend durante las prcticas me dio una adecuada perspectiva de los objetivos que se pretenden alcanzar en la industria, encuentro esta experiencia muy enriquecedora ya que me dio la oportunidad de obtener un poco de experiencia dentro de lo que desempear el papel de ingeniero industrial y estoy segura de que me ser muy til en el futuro tanto de manera escolar como laboral.
CONCLUSIN La instancia que tuve en la empresa INNOVAPLAST fue muy gratificante y adems me ayudo a ver un nuevo proceso de trabajo en la industria que es como se forman los plsticos ya que para m fue la primera vez que entraba a una industria de este tipo y es muy interesante su manera de trabajar, sin embargo muchos de sus procesos carecan de un mtodo y haba cierta desorganizacin en su manera de trabajar, ya que no cumplan con las demandas que les pedan sus clientes. Es ah donde nuestro equipo tuve que valerse de todos los conocimientos de cada uno de los integrantes para evaluar cada uno de los aspectos que estaban afectando al mtodo de trabajo y hacer diversas propuestas de mejora. Principalmente nos enfocamos a 2 aspectos a evaluar a desempear y hacer una mejora de diseo usando las diferentes herramientas que nos arrogaban la informacin directa que tenamos que corregir o poner ms atencin para hacer los cambios necesarios. Estos aspectos fuero la evaluacin de cmo se ensamblaba un desodorante y la tapa cnica cada uno con sus diferentes mtodos de trabajo y se hicieron las propuestas de mejora del mtodo de ensamblado, se desarrollaron dispositivos de trabajo y contenedores, adems de que se corrigieron varios aspectos e incluso implementamos ya varios cambios. Todo esto pues fue para ms que nada darme cuenta todo lo que implica estudiar el trabajo y en mi caso personal que tambin tuve que desarrollar un estudio ms minucioso en base a la tapa cnica ya que evalu cada aspecto de cmo se desempeaba el trabajador como se mova, etc. ya que tuve que tomar tiempos y ponerlos en funcionamiento en cada una de las practicas de ASP II y pues me deja una experiencia agradable ya que me pude meter ms a trabajar y desempear mis conocimientos como un estudiante de la carrera de Ingeniera Industrial.
CONCLUSIN En conclusin este trabajo me sirvi para poder tener una visin ms clara y amplia de en qu partes de la empresa puedo aplicar los conocimientos que estoy adquiriendo dentro de la escuela. En cuanto a mi experiencia que tuve dentro de la empresa fue muy satisfactoria ya que al permitirnos el acceso, observe de manera directa como es el ambiente laboral, adems de observar cmo se desenvuelven los operadores cuando no se encuentra la persona en cargada en su caso el supervisor. Otra visin que tuve respecto al estar dentro de la empresa es que cuando ya estemos laborando en una empresa ya de forma profesional debemos de tener iniciativa al proponer unas soluciones que sean las ms adecuadas adaptndonos a los recursos con que cuenta la empresa, ya que algunas veces no nos darn la libertad de implementar algunas ideas que salgan del costo que ellos estiman darnos y en ese momento es cuando hay que utilizar el ingenio y los recursos con los que cuenta la empresa. Para concluir debo agregar que no se puede trabajar de forma independiente en la empresa todo es un trabajo en equipo para poder cumplir los objetivos a los cuales desea llegar a la empresa ya que estos afectan ya sea de manera directa o indirecta a todas las personas que laboran en la empresa.
CONCLUSIN Gracias a las prcticas que se realizaron durante la duracin del curso de Anlisis de Sistemas de Produccin I me ayudo mucho en la utilizacin de los diferentes diagramas de anlisis de procesos que se utilizan dentro de la industria; a saber interpretarlos de forma correcta y precisa, y las caractersticas que deben de tener los diferentes procesos y como aplicar el diagrama mas correcto dependiendo las necesidades a resolver. Tambin me ayudo mucho en el estudio de tiempos y movimientos dentro de los diferentes procesos estudiados dentro de las instalaciones de INNOVAPLAST y las posibles mejoras que se podran implementar para la optimizacin de los recursos con los que cuentan. En conclusin durante mi estancia dentro de las instalaciones de INNOVAPLAST logre observar la aplicacin de todos los diferentes temas que abarcamos en la materia de Anlisis de Sistemas de Produccin I y su aplicacin dentro de una industria.
CONCLUSIN Al realizar este trabajo en la empresa INNOVAPLAST S.A. de C.V. nos damos cuenta que es una herramienta sumamente importante la ingeniera de mtodos del trabajo ya que nos permiti mejorar la productividad de los proceso en los cuales nos enfocamos en especial el del desodorante brut y la tapa cnica, adems de que me di cuenta que sin estas herramientas se tienen severos problemas de productividad. Fue una gran experiencia ya que desarrollamos el trabajo en una mediana empresa y me pude dar cuenta que no hay que tener miedo de ser ingenieros, es decir hay que llevar todos nuestros conocimientos tericos a la forma prctica y esto solo se puede hacer aplicndolo en la industria. Los conocimientos que adquirimos no solo se deben de quedar en un examen o en una calificacin ya que eso no significa nada si no se aplica. La satisfaccin ms grande fue que la gerente general, Ing. Mnica Barajas, confiara en nuestros conocimientos y decidiera aplicar los nuevos mtodos de trabajo que nosotros propusimos. Quedo parcialmente satisfecho al realizar este trabajo ya que los resultados son los que nosotros esperbamos, pero mi objetivo principal es lograr que me contraten por lo que soy.. como ingeniero, y para esto seguir desarrollndome en INNOVAPLAST.
BILBLIOGRAFA
Introduccin al estudio del trabajo 4ta. Edicin Editorial: Limusa Ingeniera Industrial Mtodos, estndares y diseo del trabajo Normas oficiales mexicanas http://www.stps.gob.mx/marcojuridico/noms.htm Normas oficiales mexicanas http://www.stps.gob.mx/02_sub_trabajo/01_dgaj/normas.htm
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