ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la Produccin

Mejoramiento de un Sistema de Produccin de Electrodos Revestidos Mediante el uso de un Modelo de Simulacin y Tcnicas de Control de Produccin y Flujo de Materiales

TESIS DE GRADO Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIERA INDUSTRIAL

Presentada por: Mnica Nathaly Muoz Becerra

GUAYAQUIL ECUADOR

Ao: 2008

AGRADECIMIENTO

A Dios, por la maravillosa vida que me ha dado. A mis padres, por ser mis guas y los mejores profesores en mi vida. Al personal de la empresa de electrodos, por abrirme sus puertas. A mis amigos, especialmente al grupo Shingo+1, por ser excelentes

compaeros y ensearme lo mejor de la amistad. Finalmente, al Ing. Marcos

Buestn, por ser un gran profesor y director de tesis.

DEDICATORIA

A MIS PADRES: Ronald y Mnica A MI HERMANA: Natasha Tatiana A MI SOBRINA: Nicole Fernanda

TRIBUNAL DE GRADUACIN

Ing. Jorge Abad M. SUB- DECANO DE LA FIMCP PRESIDENTE

Ing. Marcos Buestn B. DIRECTOR DE TESIS

Dr. Kleber Barcia V. VOCAL

DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de esta Tesis de Grado, me corresponden

exclusivamente; y el patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA SUPERIOR

POLITCNICA DEL LITORAL

(Reglamento de Graduacin de la ESPOL).

Mnica Nathaly Muoz Becerra

II

RESUMEN
La presente tesis buscar mejorar el proceso productivo de una empresa de electrodos revestidos ubicada en la ciudad de Guayaquil. La produccin de este tipo de elementos de soldadura a nivel mundial se est viendo afectada por la introduccin de nuevos productos y mtodos, lo que ocasiona que las empresas que se han especializado en la fabricacin de electrodos revestidos refuercen sus procedimientos y mantengan o mejoren la productividad de sus lneas para poder mantenerse en el mercado a largo plazo.

La empresa en estudio ha sido lder en el pas en la produccin y venta de esta clase de productos pero actualmente est sufriendo algunos problemas que no le permiten alcanzar su mxima eficiencia en el proceso. Uno de los principales es la gran cantidad de productos semi-elaborados que existen entre algunas estaciones de trabajo, y que en ocasiones no cumple con la demanda de la bodega de la empresa (debido a que su produccin es de tipo make to stock).

III

Una vez identificados los principales problemas, se buscarn y analizarn propuesta de mejoras para el proceso productivo, as como tambin se escoger el mejor sistema de control de produccin que permita maximizar los parmetros de desempeo de la fabricacin de electrodos. Luego mediante el uso de un modelo de simulacin, se compararn los resultados obtenidos al modelarse la situacin futura versus la situacin actual. Una vez conocidos estos resultados se realizar un anlisis donde se mostrarn los beneficios que la empresa puede lograr implementando las propuestas planteadas.

Al trmino de la futura tesis, se espera contar con una propuesta de mejora valiosa que servir para incrementar la eficiencia y productividad del proceso de fabricacin de electrodos, utilizando un modelo de simulacin y las tcnicas de control de la produccin.

IV

NDICE GENERAL
Pg. RESUMEN ... II NDICE GENERAL .
ABREVIATURAS. SIMBOLOGA..

IV VIII IX X XII 1

NDICE DE FIGURAS .... NDICE DE TABLAS .. INTRODUCCIN. CAPTULO 1 1. GENERALIDADES.... 1.1 Antecedentes.. 1.2 Planteamiento del Problema 1.3 Objetivos.. 1.4 Estructura de la Tesis

3 3 4 9 10

CAPTULO 2 2. MARCO TERICO 2.1 Sistemas de Control de Produccin y Flujos de Materiales 2.1.1 Kanban. 12 12 13

2.1.2 CONWIP 2.1.3 DBR 2.1.4 MRP

16 18 21

CAPTULO 3 3 DESCRIPCIN Y MODELACIN DEL PROCESO 3.1 Descripcin del Proceso. 3.2 Toma de Tiempos. 3.3 Modelacin del Proceso 3.3.1 Asunciones del Modelo. 3.3.2 Creacin de Entidades. 3.3.3 Creacin de Locaciones. 3.3.4 Creacin de Recursos. 3.3.5 Creacin de Arribos 3.3.6 Creacin de Atributos 3.3.7 Creacin de Asignaciones de Shift 3.3.8 Programacin del Modelo.. 3.3.9 Caractersticas Relevantes del Modelo 3.4 Validacin del Modelo de Simulacin 3.4.1 Clculo del Tiempo Warm Up del Proceso y Nmero de 24 24 33 44 44 47 48 51 53 53 54 55 55 59

VI

Rplicas 3.4.2 Parmetros de Comparacin 3.4.3 Comparacin de los Parmetros basados en Datos Reales y Datos de ProModel. 3.5 Condiciones Actuales del Proceso

60 62

63 64

CAPTULO 4 4 IMPLEMENTACIN DE LAS PROPUESTAS DE MEJORAS 4.1 Eleccin de la Tcnica de Mejora 4.2 Planteamiento de las Mejoras. 4.3 Modelacin del Proceso Mejorado 4.3.1 Cambios Incorporados en el Modelo de Simulacin. 4.3.2 Caractersticas Relevantes del Modelo basado en las Propuestas de Mejoras. 4.3.3 Clculo del Tiempo Warm Up del Proceso y Nmero de Rplicas. 4.4 Evaluacin de Resultados y comparacin con la situacin inicial.. 94 94 92 65 65 67 81 81

CAPTULO 5 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 97

VII

5.1 Conclusiones.. 5.2 Recomendaciones.

97 100

APNDICES BIBLIOGRAFA

VIII

ABREVIATURAS
TIG MIG MAG WIP CONWIP DBR MRP BOM JIT TOC TH CT PLC KS ANOVA VS MP Soldadura con gas inerte de tungsteno Soldadura con gas inerte de metal Soldadura con gas activo de metal Producto en proceso Sistema de producto en proceso constante Sistema tambor-colchn-cuerda Planeamiento de requerimiento de materiales Lista de materiales Justo a tiempo Teora de las Restricciones Tasa de produccin Tiempo de ciclo Comunicacin mediante lnea de energa Prueba Kolmogorov Smirnov Anlisis de Varianza Versus Materia Prima

IX

SIMBOLOGA
mm % p n H0 H1 LS LI D reM ra reH K Hr UH ETH Dimetro Milmetros Porcentaje Valor crtico Nivel de confianza Parmetro de distribucin estadstica Media Desviacin estndar de los datos Nmero de Rplicas Hiptesis Nula Hiptesis nueva Lmite superior del intervalo de confianza Lmite inferior del intervalo de confianza Demanda Tasa de produccin de estacin M Tasa de arribo Tasa de produccin de horno Nmero de kanban Horas Utilizacin del horno Total de rumas que entran al horno

NDICE DE FIGURAS
Pg. Figura 1.1 Diagrama de Pareto de Produccin de electrodos segn tipo... Figura 1.2 Figura 2.1 Figura 2.2 Figura 3.1 Figura 3.2 Figura 3.3 Figura 3.4 Figura 3.5 Figura 3.6 Figura 3.7 Figura 3.8 Figura 3.9 Figura 3.10 Figura 3.11 Figura 3.12 Figura 3.13 Diagrama de Pareto de Ventas de electrodos segn tipo. Sistema Kanban Sistema CONWIP. Diagrama de flujo del proceso de fabricacin.. Diagrama del proceso de electrodos. Resultado 1 de la prueba de ajuste... Resultado 2 de prueba de ajuste segn KS.... Resultado ANOVA Caso 1.. Resultado ANOVA Caso 2.. Resultado ANOVA Caso 3.. Resultado ANOVA Caso 4.. Locaciones del modelo 6 7 15 17 25 32 36 37 39 40 41 42 50

Asignacin de horario de trabajo para la mquina trefiladora... 54 Datos de entrada en SimRunner Clculo del tiempo WARM UP del proceso.. Comparacin de los intervalos de confianza basados en 60 61

XI

datos reales y ProModel.. Figura 4.1 Figura 4.2 Figura 4.3 Figura 4.4 Figura 4.5 Figura 4.6 Figura 4.7 Figura 4.8 Figura 4.9 Figura 4.10 Figura 4.11 Figura 4.12 Figura 4.13 Figura 4.14 Figura 4.15 Figura 4.16 Figura 4.17

63

Tiempos dentro del horno 69 Diagrama de cantidades de WIP 71 Diagrama conwip-push dentro de planta.. Diagrama CONWIP.. 72 73

Seales kanban........ 76 Kanban urgente................... 78 Sistema LOOK-SEE............ 80

Processing CONWIP 1. 82 Diagrama operacional CONWIP........ 83 Processing CONWIP 2. 84 Processing CONWIP 3. 85 Datos para clculo de CT........... Datos para CONWIP.............. Diagrama de consumo de cantidad de rumas iniciales (x) Dato de arribo a simulacin mejorada...................................... Diagrama CONWIP con datos...... .............. Situacin inicial vs CONWIP.......... 86 88 90 91 92 95

XII

NDICE DE TABLAS
Pg. Tabla 1 Tabla 2 Tabla 3 Tabla 4 Tabla 5 Tabla 6 Tabla 7 Tabla 8 Tabla 9 Listado de productos de la empresa Electrodos. Tabla resumen de la toma de tiempos Descripcin de jornadas de trabajo del proceso... 5 43 45

Tabla de entidades de la simulacin... 47 Tabla de locaciones de la simulacin. 48

Tabla de variables de la simulacin........ 51 Tabla de atributos de la simulacin. 55

Situacin actual del proceso. 64 Comparacin de resultados de mejoras. 94

INTRODUCCIN

Todas las empresas manufactureras poseen un sistema de administracin de la produccin propio dependiendo de las condiciones y caractersticas de cada proceso productivo, pero muchas veces estos sistemas son propuestos en base a conocimientos empricos y sin ninguna base cientfica sobre el tema, desaprovechndose la oportunidad de mejorar los indicadores de produccin e incurriendo en gastos monetarios innecesarios.

Cada vez se van creando nuevas formas de produccin que permiten alcanzar el mximo nivel de desarrollo de la lnea. En las ltimas dcadas se ha generado una evolucin tal desde los primeros sistemas PUSH hasta los actuales sistemas PULL, y las combinaciones de ambos sistemas potencializndose sus beneficios individuales, cabe recalcar que el ejemplo ms claro de la fusin de dos importantes sistemas es el sistema CONWIP, con el cual se garantiza un mejor rendimiento de la cadena productiva.

La presente tesis tratar la propuesta de implementar un nuevo sistema de produccin para una empresa encargada de la fabricacin de electrodos, la cual ser ejecutada mediante un modelo de simulacin en ProModel. Con la ayuda de esta simulacin se podr analizar detalladamente el impacto de la propuesta, para conocer si generar o no diferencias en cuanto al

rendimiento de la lnea de produccin, comparndose con la situacin actual; as como tambin servir de soporte para afinar los detalles de su implementacin. Adicionalmente, se evaluar otra propuesta de mejora recomendada por el personal de la empresa, y finalmente se concluir que tan grande es el impacto de la misma.

CAPTULO 1
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Antecedentes Con el paso de los aos la soldadura ha experimentado un continuo progreso en su industria, debido en gran medida a la evolucin de las tcnicas de soldadura y a la creciente demanda de este proceso. Ha sido tal la evolucin presentada, que materiales que hace muchos aos se crean insoldables, en la actualidad son soldados con muy buenos resultados.

El proceso de soldadura por arco elctrico con electrodos revestidos es el mtodo ms conocido y probablemente el ms utilizado debido a su versatilidad, flexibilidad y rpida forma de trabajar para el soldador experto. Este ingenioso material fue creado por el ingeniero Oscar Kjellberg en Suecia en el ao 1904 y posteriormente fabricado por muchas compaas a nivel mundial. En el Ecuador, existen

empresas encargadas de la fabricacin de electrodos revestidos que llevan algunas dcadas en el desarrollo y produccin de este tipo de materiales de soldadura (1).

Pero en los ltimos aos, debido a la propia evolucin de la soldadura, se han presentado en el mercado nuevos materiales y mtodos que son considerados como potenciales productos

sustitutos de los electrodos revestidos; estos mtodos son: el arco sumergido, soldadura con gas inerte de tungsteno (Tungsten Inert Gas - TIG), Estos presentan ventajas indiscutibles al obtenerse cordones de soldadura ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que el resto de los mtodos; y por lo tanto, se puede conseguir un buen acabado superficial. Aunque para estos mtodos se requiere de una mano de obra y de equipos especializados lo que aumenta los costos (2).

1.2. Planteamiento del Problema El presente trabajo de investigacin se basar en una lnea de produccin de electrodos revestidos localizada en la ciudad de Guayaquil. Bajo la marca de la empresa Electrodos, se

comercializan alrededor de 18 tipos de productos, los cuales estn clasificados entre electrodos tipo: celulsicos, rutlicos, especiales y

bsicos. Actualmente en la empresa slo se estn produciendo 9 de esos tipos de electrodos mientras que los dems son importados al pas pero vendidos de igual forma bajo la misma marca. En la tabla 1 se muestran los diferentes productos de acuerdo a su categora. Cabe sealar que cada tipo de electrodo se puede encontrar en cuatro diferentes dimetros, estos son: 2.5 mm (3/32), 3.25 mm (1/8), 4 mm (5/32) y 5 mm (3/16).

TABLA 1 LISTADO DE PRODUCTOS DE LA EMPRESA ELECTRODOS Categora Tipo de Electrodo Celulsico C-13 Rulticos R-10 Rulticos R-15 Especiales B-80 Especiales B-83 Especiales B-84 Especiales B-85 Especiales R-60 Especiales R-63 Especiales R-65 Especiales R-67 Especiales R-91 Especiales X-41 Especiales X-44 Especiales X-48 Especiales X-49 Bsicos B-10 Bsicos E-7018 Dentro de la categora de los celulsicos se encuentra el electrodo considerado el producto estrella de la empresa, el electrodo C13,

debido a que es el producto que mayor demanda tiene de parte del mercado y por lo tanto es el tem que se produce en mayores cantidades. A continuacin se muestran dos Diagramas de Pareto, donde se puede observar la participacin del electrodo C13, estos estn basados en informacin de reportes de venta y produccin del ao 2007.

90 80 70 60 50 % 40 30 20 10 0 1 Tipo de electrodo

C-13, 1/8 C-13, 3/16 C-13, 3/32 C-13, 5/32 B-80, 1/8 B-80, 3/16 B-80, 5/32 B-83, 1/8 B-83, 3/16 B-83, 5/32 B-84, 1/8 B-84, 3/16 B-84, 5/32 B-85, 1/8 B-85, 3/16 B-85, 5/32 X-41, 1/8 X-44, 1/8 X-44, 5/32 X-48, 1/8 X-48, 5/32 X-99, 1/8 X-99, 5/32

FIGURA 1.1 DIAGRAMA DE PARETO DE PRODUCCIN DE ELECTRODOS SEGN TIPO

90 80 70 60 50 % 40 30 20 10 0 1 Tipo de electrodo

C-13, 1/8 C-13, 3/16 C-13, 3/32 C-13, 5/32 B-80, 1/8 B-80, 3/16 B-80, 5/32 B-83, 1/8 B-83, 3/16 B-83, 5/32 B-84, 1/8 B-84, 3/16 B-84, 5/32 B-85, 1/8 B-85, 3/16 B-85, 5/32 X-41, 1/8 X-44, 1/8 X-44, 5/32 X-48, 1/8 X-48, 5/32 X-99, 1/8 X-99, 5/32

FIGURA 1.2 DIAGRAMA DE PARETO DE VENTAS DE ELECTRODOS SEGN TIPO

Como el electrodo C13 y especficamente con dimetro 1/8 3.25 mm, es el producto que ocupa casi el 90% de la produccin total de la empresa, la presente investigacin se centrar en el estudio y mejoramiento del proceso para este tipo de electrodo, aunque todos siguen los mismos procesos de fabricacin.

La demanda mensual del electrodo C13 es de aproximadamente 8500 cajas. El tipo de produccin de esta empresa se la puede considerar como make to stock1. La empresa presenta los siguientes problemas:

Exceso de productos semi-terminados (Work in Process - WIP) entre algunas estaciones de trabajo a lo largo del proceso. Elevado tiempo de ciclo del producto En ocasiones no se cumple con la demanda de la bodega de la empresa. Se incurre en sobre-tiempos para poder cumplir la meta de produccin. Falta de coordinacin entre los procesos de las mquinas de tochos y la prensa. Desperdicios por mala calidad de los productos en proceso. No existen buena comunicacin entre los departamentos de Ventas y Produccin. Exceso de nivel de inventario de materias primas y materiales de apoyo.

Make to stock o Hecho para almacenar es un ambiente en el que la empresa fabrica de forma continua pero no existe una demanda explcita por parte de algn cliente. Se basa en pronsticos de demandas pasadas.

Presencia de tiempos ociosos y tiempos perdidos por fallas de algunas mquinas.

Debido a la presencia de estos factores que perjudican el rendimiento global de la empresa, se aplicarn mejoras de los procesos con el objetivo de establecer mecanismos para incrementar la productividad y eficiencia de la lnea de produccin. Adems, se contar con la ayuda de un programa de simulacin con el cual se podr representar de mejor forma el desempeo actual y esperado del proceso.

1.3. Objetivos

General: Desarrollar acciones de mejora sobre un proceso de elaboracin de electrodos revestidos a travs de la aplicacin de un modelo de simulacin y tcnicas de control de produccin.

Especficos: Conocer, describir y entender los sistemas ms relevantes de control de produccin y flujos de materiales ms relevantes como Kanban, entre otros.

10

Seleccionar y evaluar la tcnica de mejora a implementar basndose en el sistema de control de produccin ms adecuado de acuerdo a las caractersticas descritas. Hacer un anlisis tcnico de la situacin esperada y mostrar los beneficios que la empresa puede obtener, si implementa en su proceso el nuevo sistema de control de produccin elegido.

1.4. Estructura de la tesis En el Captulo 1, denominado Planteamiento del Problema, se definirn: los antecedentes, el planteamiento del problema

especfico, el objetivo general de la tesis, los objetivos especficos y la estructura con que contar la presente investigacin; todos estos puntos servirn como direccionamiento del trabajo.

En el Captulo 2, llamado Marco Terico, se expondrn todos los conceptos bsicos as como las referencias tericas de los sistemas de control de produccin y flujos de materiales ms conocidos, como Kanban, CONWIP, DBR y MRP.

En la Descripcin y Modelacin del Proceso, nombre del Captulo 3, se detallar toda la informacin recolectada concerniente al estado actual de los procesos de la empresa, tanto informacin terica como

11

toma de tiempos; y luego mediante un software de simulacin llamado ProModel, se proceder a realizar una simulacin computarizada del proceso de la Empresa de Electrodos,

considerando todos los datos reales colectados. Por ltimo, se presentar la condicin actual de la empresa segn los datos obtenidos mediante observacin y la simulacin.

Una vez modelado el proceso actual, en el Captulo 4 llamado Implementacin de las Propuestas de Mejoras, se seleccionar el mejor sistema de control de produccin a implementarse en el proceso, as como otras propuestas de mejoras; las mismas que sern programadas y evaluadas en el modelo de simulacin. Posteriormente se compararn los resultados obtenidos en la situacin esperada y en la situacin actual del proceso con el fin de cuantificar los posibles beneficios.

Finalmente,

en

el

Captulo

llamado

Conclusiones

Recomendaciones, se detallarn los resultados obtenidos de la investigacin, se expondrn las conclusiones de la presente tesis; as como tambin, las recomendaciones para la empresa y/o para futuros trabajos que se basen en esta investigacin.

12

CAPTULO 2
2. MARCO TERICO

2.1. Sistemas de Control de Produccin y Flujos de Materiales En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar retrasos en las entregas de los productos ni altos costos, es un factor de suma importancia para las empresas. Esto es posible conseguir mediante la implementacin de sistemas de control de produccin eficientes. Existen dos grandes tipos de estos sistemas, los llamados: PULL (produccin accionada por el cliente) y PUSH (produccin accionada por una orden de produccin). Dentro de cada tipo existen sistemas y programas de produccin con diferentes caractersticas enfocadas a las diversas formas de manufactura.

En el presente captulo se exponen los sistemas de control de produccin y de flujo de materiales ms importantes en las ltimas dcadas.

13

2.1.1. Kanban El sistema Kanban2 fue originalmente desarrollado por la empresa japonesa TOYOTA en la dcada de los 50, como parte de la filosofa JIT (Justo a tiempo) para manejar el flujo de materiales en una lnea de ensamble de automviles. El concepto principal naci analizando la forma de trabajar de los supermercados estadounidenses.

El objetivo principal es satisfacer la demanda real del pblico consumidor, al mismo tiempo de minimizar los tiempos de entrega, la cantidad en stock y los costos. Permitir que sea el mercado quien "hale" las ventas, que sea el pedido el que ponga en marcha la produccin, y no la produccin la que se ponga a buscar un comprador. Es por esto que Kanban es considerado como un sistema de control de produccin del tipo PULL [3].

Los

kanbans

son

representados

mediante

tarjetas

contenedores, stos contienen informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como ser transportado. El funcionamiento del sistema es el

Palabra japonesa cuyo significado en espaol es seal

14

siguiente: existen kanbans adheridos a los lotes de produccin o slo a una unidad de producto (dependiendo de la forma de producir), cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, se acciona una orden donde la tarjeta que perteneca a ese producto vendido viaja hasta el proceso precedente, autorizando la fabricacin de uno nuevo para reemplazar el que fue despachado. Dentro del proceso se tienen como reglas:

1. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades necesarias, en el lugar y momento oportuno. 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. 3. No se deben mandar productos defectuosos a las estaciones subsecuentes [4].

En el siguiente grfico se representa el funcionamiento del sistema kanban. Los crculos y tringulos simbolizan las mquinas y supermercados de inventarios, respectivamente. Las flechas rojas representan el flujo de las tarjetas kanbans y

15

las flechas azules representan el flujo de los productos dentro del sistema.

FIGURA 2.1 SISTEMA KANBAN

A pesar que el presente sistema trae consigo una gran cantidad de beneficios como la reduccin del inventario y del tiempo de ciclo, ste nicamente funciona cuando ciertos requisitos han sido introducidos previamente en el proceso. Muchas veces se puede adaptar el proceso a los

requerimientos del Kanban pero en algunas ocasiones eso resulta casi imposible. Una de las principales imposiciones es que slo puede aplicarse en fbricas cuya produccin sea repetitiva o en masa.

El Kanban es difcil o imposible de usar cuando:

Hay rdenes de trabajo con cortas corridas de produccin. Existen set-ups altos. Hay prdidas por desperdicios.

16

Las

fluctuaciones

de

la

demanda

son

grandes

impredecibles. Anteriormente no se hayan implementado sistemas de disminucin de la variabilidad, como el Poka-Joke [5].

2.1.2. CONWIP El sistema CONWIP (Constant Work In Process) nace como una variante del sistema Pull para los casos cuya

implementacin es complicada, fue creado por los seores Wallace Hopp y Mark Spearman. A este sistema se lo considera como hbrido ya que alberga conceptos bsicos de los sistemas Pull y Push. Como medida de apoyo se pueden utilizar tarjetas kanban y otros medios de visuales de control, como el Look-see.

El CONWIP se puede definir como un sistema de control de produccin cerrado, esto es, controla la cantidad de materiales que ingresan al sistema y nicamente permite una cantidad constante de WIP (como su nombre lo indica).

El sistema funciona de la siguiente manera: al principio de la lnea una tarjeta kanban se fija a un lote de produccin o a un

17

producto especfico y viaja con l hasta el final. Dentro del proceso, desde que se inicia el trabajo en la primera mquina hasta que se culmina en la ltima, el flujo de fabricacin (representado por las flechas azules) contina sin restricciones de una forma Push. Cuando se entrega un producto al cliente se retira la respectiva tarjeta y se la enva al inicio del proceso (representado por las flechas verdes) para autorizar la entrada de material y por ende de produccin, en esta parte del proceso se comporta como un sistema Pull.

FIGURA 2.2 SISTEMA CONWIP

Los sistemas JIT y CONWIP no responden muy bien a cambios en el volumen y a la mezcla de productos. Como se coment antes, los sistemas Pull requieren un flujo estable de productos o lo que es lo mismo: una produccin nivelada [4].

18

2.1.3. DBR La Teora de las Restricciones (Theory of Constraints TOC) fue descrita por Eliyahu Goldratt al principio de los aos 80. Naci como una manera de administrar los ambientes industriales, con el objetivo de aumentar las ganancias de las organizaciones en el corto y largo plazo. Este objetivo se alcanza aumentando el ingreso de dinero a travs de las ventas y al mismo tiempo se reducen los inventarios y los gastos de operacin.

La clave de la Teora de las Restricciones es hacer la comparacin de que la operacin de cualquier sistema complejo (empresa), consiste en realidad en una gran cadena de recursos interdependientes (mquinas, equipos, centros de trabajo, materiales) pero slo unos cuantos, conocidos como cuellos de botella, son los que restringen o condicionan la salida de toda la produccin. Goldratt en su libro LA META resalta que en toda empresa hay por lo menos una restriccin, ya que si no fuera as, se generaran ganancias ilimitadas.

El DBR como tcnica de control de produccin, es la aplicacin de la Teora de las Restricciones a la produccin

19

dentro de las fbricas. Son tres los conceptos bsicos que priman y de los cuales se forma el nombre de la tcnica: Drum (Tambor), Buffer (Colchn) y Rope (Cuerda).

El principal recurso con restriccin de capacidad ser tratado como el tambor que es el que marcar la velocidad de produccin de toda la planta. Tambin se necesitar establecer un amortiguador de inventario frente al factor limitativo. Este amortiguador proteger el throughput de la planta de cualquier perturbacin que se produzca en los factores no cuellos de botella. Y finalmente, para asegurarse que el inventario no crezca ms all del nivel dictado por el amortiguador, deber limitarse la velocidad a la cual se liberen materiales a la planta. Debe amarrarse una cuerda desde el cuello de botella hasta la primera operacin; en otras palabras, la velocidad para liberar materiales a la planta ser gobernada por la velocidad a la cual el cuello de botella est produciendo.

El sistema DBR se considera un proceso de mejora continua debido a que se siguen cinco pasos primordiales:

1. Identificar la(s) restriccin(es) del sistema

20

2. Decidir cmo explotar la(s) restriccin(es) del sistema 3. Subordinar todo lo dems a la decisin del paso anterior 4. Elevar la(s) restriccin(es) del sistema 5. Si en los pasos anteriores se ha roto alguna restriccin, regresar al paso 1.

Existen puntos resaltables de esta teora, los cuales son:

No se debe equilibrar la capacidad productiva con la demanda del mercado, sino el flujo de produccin. La utilizacin y la activacin de un recurso no son lo mismo. Una hora perdida en un cuello de botella es una hora que pierde todo el sistema. Los cuellos de botella rigen tanto el inventario como la facturacin del sistema. El lote de transferencia puede no ser, y de hecho muchas veces no debe ser, igual al lote en proceso. No tiene sentido producir ms que lo que el cuello de botella puede absorber. Las dems mquinas deben trabajar para que el cuello de botella no se pare.

21

Como los sistemas presentados anteriormente, el DBR tambin posee limitaciones en su aplicacin como:

Cuando se tienen cuellos de botella mviles. Empresas con muchos productos sin rutas fijas. Mix de produccin diferente [7 y 8].

2.1.4. MRP El MRP o el Planeamiento de Requerimientos de Materiales es un mtodo de planeacin de produccin y de inventarios, que utiliza las ventajas de las bases de datos. Este sistema comenz a ser utilizado en los aos 70 y fue hecho especialmente para productos con demanda dependiente. Por ejemplo, cinco llantas por auto.

Este sistema de control ha cambiado a lo largo del tiempo, corrigiendo sus falencias. Existen nuevas versiones como: MRPII, DRP y ERP, los cuales incluyen mdulos de capacidad, costos, rutas, job shop y mdulos de comunicacin en red. Sin embargo, el archivo central de stos sigue siendo el MRP.

22

El MRP tiene tres fuentes importantes de informacin:

Programa Maestro de Produccin en donde se registra la demanda pronosticada de bienes finales. Lista de Materiales (BOM) en donde se registra la estructura de dependencia de los sub-ensambles y las partes del producto final, con niveles y cantidades. Estado de Inventarios en donde se lleva cuenta del inventario a la mano en el momento actual y las llegadas programadas de materiales.

El MRP es considerado como un prototipo de los sistemas PUSH debido a que las rdenes de compra y de produccin del programa se van acumulando o empujando. Adems, es un sistema de control abierto ya que no controla la entrada de materiales, nicamente verifica que el Throughput (TH) se cumpla.

En muchos casos se han obtenido grandes ventajas de este sistema, como la reduccin de inventarios y el mejoramiento en los niveles de atencin a los clientes. Pero existen algunos problemas en la implementacin del MRP, los cuales pueden

23

afectar e influir para que los planes de produccin que se hagan, no se cumplan. stos son:

Se precisa absoluta integridad en los datos. Si hubiere algn error en los datos de entrada, como: datos de inventarios o BOM, la informacin de salida ser incorrecta. Se consideran lead times fijos y constantes (asumiendo que las partes estn disponibles), es decir que se usar el mismo tiempo cada vez que se fabrique dicho producto sin considerar otros factores importantes. Se necesita la implementacin previa de sistemas de reduccin de variabilidad para estar seguros que los productos saldrn sin defectos. No siempre se generan planes de produccin factibles [4].

24

CAPTULO 3
3. DESCRIPCIN Y MODELACIN DEL PROCESO

3.1. Descripcin del Proceso Para la fabricacin de electrodos se necesitan tres materias primas bsicas, las cuales son: rollos de acero (alambrn), polvos (componentes qumicos) y el aglutinante (silicatos). Cada material sigue sus propias operaciones de transformacin, empezando desde sus respectivas bodegas de almacenamiento, hasta que al final del proceso, la unin de ellos consigue formar el electrodo revestido.

El proceso de los electrodos sigue el diagrama de flujo que se muestra a continuacin:

25

Aglutinante (Silicatos)

Polvos (Componentes Qumicos)

Rollos de Acero (Alambrn)

PESAJE DE SILICATOS

PESAJE DE POLVOS

TREFILACIN

MEZCLA DE POLVOS

CORTE

EXTRUSIN

SECADO

EMPAQUE

FIGURA 3.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIN

Proceso de Trefilacin del alambrn El proceso de trefilacin del alambrn se realiza en una sola mquina y consta de varias etapas: devanado, decapado, trefilado y limpieza. Dos personas, el operario principal y un ayudante, son los encargados de esta rea.

Este proceso comienza con la carga de dos rollos de alambrn en la mquina, la punta del primero es soldada con la punta del rollo que est por terminar, para permitir un proceso continuo.

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La mquina trefiladora hala el alambrn y lo gua a travs de un dispositivo de decapado mecnico, que por fraccionamiento

desprenden la calamina u xido ferroso del alambre. Este proceso de trefilacin consta de varios pasos, el nmero de pasos se define como el nmero de veces que el alambrn va a ser sometido a reduccin de dimetro, para el caso de esta investigacin el nmero de pasos es de cinco ya que el dimetro es de 3.25 mm. Antes de cada paso, el alambre pasa por recipientes con jabn lubricante en polvo para evitar el desgaste excesivo de las herramientas, despus se enrolla en una bobina giratoria; pero antes del ltimo paso, el alambrn pasa por una caja que contiene Kerex, para limpiar todo exceso de jabn lubricante. En la ltima bobina el alambre es recogido con un teclee, se identifica y almacena el rollo trefilado hasta entrar en la prxima operacin.

Proceso de Corte del alambrn En esta etapa se llevan a cabo las operaciones de enderezado y corte. Existen dos mquinas cortadoras con diferentes capacidades de corte las cuales son manejadas por un operario cada una.

El rollo de alambre trefilado es montado en un dispositivo giratorio con ayuda de un teclee, donde se sueldan las puntas para permitir un

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proceso continuo as como en el trefilado. Primero se pasa por un cuerpo enderezador y luego con la ayuda de una cuchilla de corte y tope se cortan las varillas siempre en el mismo tamao. Estas varillas caen por gravedad a una bandeja, para luego ser recogidas manualmente, colocadas en cajas especiales, identificadas y almacenadas para su posterior uso.

Proceso de Pesaje de polvos y silicatos Con este proceso empieza la fabricacin del revestimiento del electrodo. En esta etapa se pesan varios componentes qumicos en polvo siguiendo la receta del tipo de electrodo a fabricar, estos componentes son vertidos en contenedores montados en una balanza electrnica donde son pesados. Luego se traslada el contenedor al rea de almacenamiento con la ayuda de un teclee y se lo identifica. Este proceso es realizado por una persona.

Para el proceso de pesado de silicatos se cuenta con la ayuda de una balanza digital y un tanque, al que se le ha colocado un sensor que esta conectado a un PLC (Power line communication Comunicacin mediante lnea de energa); este sensor indica cuando se alcanza el peso requerido de silicato segn la frmula y ordena

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abrir una vlvula que lo trasporta por medio de tuberas hasta la mquina mezcladora, mediante un sistema electro-neumtico.

Proceso de Mezcla Esta etapa consta de los procesos de mezcla seca, mezcla hmeda y briquetado. En el proceso de mezcla seca, los componentes qumicos son vertidos en la mquina mezcladora y amasados durante un tiempo, luego a este flux (mezcla de componentes qumicos) se le aaden los silicatos y un poco de agua, esto es parte de la mezcla hmeda; el tiempo de amasado depende de la frmula. En el proceso de briquetado, la masa pastosa obtenida del proceso anterior es llevada hacia una prensa de briquetas con la cual se compacta la masa dndole una forma cilndrica, a esta nueva forma de masa se la llama tocho. En la mquina mezcladora y en la prensa de briquetas trabaja una persona respectivamente.

Proceso de Extrusin Es considerado como el eje central de la lnea de produccin. Consta de los procesos de extrusin, cepillado, lijado y rotulado; realizados en una sola mquina.

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El proceso de extrusin comienza cuando las varillas cortadas y los tochos de masa son cargados en la mquina extrusora. Mediante un juego de rodillos, las varillas son aceleradas hacia el dado de varilla, lugar donde stas y la masa se unen como resultado de una fuerte presin, formndose los electrodos, que luego son

transportados mediante bandas transportadoras a los siguientes procesos.

En el proceso de cepillado, los electrodos son llevados a una cepilladora que desgarra un pedazo de la masa de uno de los extremos. En el proceso de lijado, mediante un cilindro que contiene una lijadora, al electrodo se le lija la punta de modo que se forme un chafln. En el proceso de rotulado, se rotulan los electrodos tanto en la punta como en el extremo sin masa, identificando el tipo de electrodo que se ha producido y el nmero de lote. Finalmente dos operadores recogen los electrodos en bandejas, colocados en soportes metlicos (rumas) e identificados; existen dos tipos de rumas: las de 90 bandejas y de 120 bandejas.

Proceso de Secado Este proceso consta del proceso de pre-secado y horneado. Durante el proceso de pre-secado, los electrodos son estacionados en un

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rea asignada, dependiendo del tipo y dimetro del electrodo permanecen en ese sitio entre 24 y 72 horas; en este lapso de tiempo, el electrodo pierde aproximadamente el 50% de humedad. Una vez que se ha completado el tiempo requerido de pre-secado, los electrodos son llevados al horno para realizar el secado completo del producto. El tiempo y los grados de temperatura del horno, dependen del tipo de electrodo. Para el caso del electrodo C13 el tiempo de pre-secado es 24 horas y el tiempo de horneo es 1 hora.

Proceso de Empaque Una vez que los electrodos son horneados, se recoge una muestra para realizar pruebas ms exhaustivas de calidad y funcionalidad en el taller de pruebas de soldadura de la empresa. Adems de esas pruebas, en el rea de empaque los electrodos son inspeccionados visualmente, pesados de acuerdo al tipo de presentacin de venta, enfundados y colocados en cajas de cartn. Adems se los rotula y embala en pallets para ser almacenados en la bodega de productos terminados. Este proceso es completamente manual y normalmente trabajan cuatro estaciones de empaque contando con uno o dos operarios por estacin.

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Generalmente, las piezas que entran y salen de los diferentes procesos no son las mismas, debido a que se requiere que stas sean agrupadas o divididas segn el caso. A continuacin se encuentra diagramado el proceso de la elaboracin de electrodos, mostrndose las mquinas y la cantidad de operarios de todos los procesos, as como las equivalencias de las entidades.

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FIGURA 3.2 DIAGRAMA DEL PROCESOS DE ELECTRODOS

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3.2. Toma de Tiempos Con el fin de obtener datos para simular el proceso se realiz una toma de tiempos de las actividades principales para la elaboracin de los electrodos, recalcndose que el propsito no fue realizar un estudio de tiempos donde se tome en cuenta el desempeo de los operadores para obtener tiempos estndares, sino que se lo hizo para obtener tiempos promedios que sustenten el modelo de simulacin.

Las actividades que se consideraron para la toma de tiempos son:

Proceso de Trefilacin: Soldar puntas de los rollos de alambrn Tiempo de proceso de trefilacin de un rollo Sacar alambre de la mquina y amarrarlo (mientras la mquina se encuentra parada) Mover alambre hasta WIP de trefilacin (mientras la mquina est trabajando)

Proceso de Corte (para cada cortadora): Colocar rollo en el caballete de la mquina Soldar puntas de los alambres

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Tiempo de proceso de corte de un rollo Mover caja hasta WIP de corte

Proceso de Extrusin: Tiempo que trabaja la extrusora Tiempo que toma cargar tochos a la extrusora Tiempo en formarse una hilera de 90 Tiempo en formarse una hilera de 120 Mover ruma a proceso de pre-secado

Proceso de Pesaje de polvos: Preparacin del operador antes de pesar Tiempo de pesaje Tiempo en mover contenedor hasta WIP de pesaje

Proceso de Mezcla: Tiempo en tomar contenedor y llenarlo en la mquina Proceso de mezcla I Limpieza de mezcladora entre proceso Proceso de mezcla II Tiempo en que cae toda la mezcla de la mquina Tiempo desde que cae polvo hasta antes de realizar 1er tocho

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Tiempo en realizar un tocho Limpieza de tochera entre paradas

Proceso de Secado Tiempo de una ruma en pre-secado Tiempo en mover 8 rumas al horno Tiempo de ruma en horneo Tiempo en mover 8 rumas hasta empaque

Proceso de Empaque (para cada estacin de empaque): Tiempo en empacar una ruma de 90 con un operador Tiempo en empacar una ruma de 120 con un operador Tiempo en empacar una ruma de 90 con dos operadores Tiempo en empacar una ruma de 120 con dos operadores

Para la toma de tiempos se usaron cronmetros usando la modalidad de vuelta a cero. En primera instancia, se tomaron mnimo 15 muestras de tiempos para todas las actividades, y luego mediante una frmula de tamao de muestras, se comprob que aquella cantidad recolectada fue suficiente y si no fue el caso se procedi tomar ms muestras para la actividad que lo precisaba.

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Para obtener las distribuciones estadsticas de los tiempos se us el programa EasyFit 3.3, este programa usa las pruebas Kolmogorov Smirnov (KS), Anderson Darling y Chi-cuadrado para determinar la bondad de ajuste de una distribucin dada en funcin de los datos ingresados al programa. Al momento de seleccionar la mejor distribucin que se adapte a la muestra, se compara el valor p de las pruebas para todas las distribuciones posibles y se escoge aquella con el valor ms alto. Para efecto del presente anlisis, la seleccin se basar en los resultados de la prueba KS.

Como ejemplo se presenta la eleccin de la distribucin de probabilidad para el tiempo de obtener un rollo trefilado. Luego de introducir 18 datos en el programa se obtuvo lo siguiente:

FIGURA 3.3 RESULTADO 1 DE LA PRUEBA DE AJUSTE

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FIGURA 3.4 RESULTADO 2 DE PRUEBA DE AJUSTE SEGN KS

En la figura 3.3 se muestra un listado con las distribuciones calificadas de acuerdo a un rango de ajuste segn las 3 pruebas del programa. Segn la prueba KS la distribucin que mejor se ajusta a los datos es la Lognormal (3P), calificndola como primera en su rango de posiciones pero debido a que ProModel no cuenta con este tipo de distribucin, se escoge la siguiente distribucin posible, la Weibull, la cual a pesar de estar en la quinta posicin se ajusta muy bien a los valores de los tiempos reales del proceso, esto se lo puede observar en la figura 3.4. En sta figura se muestran diferentes valores crticos (p) obtenidos para diferentes niveles de , donde segn el criterio de: Si p < Rechazo Ho

donde: Ho= los datos siguen una distribucin Weibull

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Para el caso presentado no se rechaza Ho, es decir, los datos siguen una distribucin Weibull con sus parmetros y .

Un caso especial se present para los tiempos de los procesos de Corte y de Empaque, ya que en stos existe ms de una mquina (2 y 4 respectivamente); en cada estacin de trabajo se realizan las mismas actividades pero stas son ejecutados por operadores y/o mquinas distintas, debido a sto, era presumible que los tiempos de las actividades similares fueran estadsticamente iguales.

Para ilustrar el caso se tomar en cuenta el proceso de empacado, en el cual adicionalmente se present un inconveniente. Durante el perodo de la toma de tiempos, la estacin 3 no trabaj debido a problemas de salud del operador principal. Como es necesario obtener datos de todos los tiempos de trabajo dentro de la empresa, y adems siguiendo la premisa de que todas las estaciones de empaque realizan sus tareas en tiempos similares, se analizaron los tiempos de las estaciones 1, 2 y 4, para comprobar que las actividades comunes se realizan en tiempos estadsticamente iguales y as poder conseguir un tiempo general para cada actividad que sirva principalmente para modelar con certeza las actividades de la estacin 3.

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El anlisis se lo realiz en el programa Minitab utilizando el mtodo ANOVA (Analysis of Variance = Anlisis de Varianzas). Se postularon dos hiptesis, una hiptesis nula que propone la igualdad de las medias de los tiempos pertenecientes a las actividades comunes de las estaciones 1, 2 y 4 versus la hiptesis de que existe al menos una media que no es igual. Ho: 1 = 2 = 4 Vs H1: Existe al menos una media de los tiempos pertenecientes a las actividades comunes de las estaciones 1, 2 y 4 que es diferente a las dems

Empaque de ruma de 90 bandejas con UN operador en las estaciones 1, 2 y 4

FIGURA 3.5 RESULTADO ANOVA CASO 1

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Para rechazar la hiptesis nula, Ho, el valor de p debe ser menor a 0,05 (considerando 95% de confianza), en este caso el valor de p es 0,447 y por lo tanto no se rechaza Ho. Es decir, las medias de la actividad en comn Empacar una ruma de 90 bandejas con Un operador de las estaciones 1, 2 y 4 son iguales y consecuentemente se agruparn para sacar una distribucin de probabilidad general.

Empaque de ruma de 120 bandejas con UN operador en las estaciones 1, 2 y 4

FIGURA 3.6 RESULTADO ANOVA CASO 2 Para esta actividad el valor p es 0,108, el cual es mayor a 0,05, lo que indica que los valores son estadsticamente iguales y se pueden agrupar para sacar una distribucin de probabilidad general.

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Empaque de ruma de 90 bandejas con DOS operadores en las estaciones 1, 2 y 4

FIGURA 3.7 RESULTADO ANOVA CASO 3 En este caso el valor p tambin es mayor a 0,05 con lo cual muestra que las medias para estas actividades son iguales.

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Empaque de ruma de 120 bandejas con DOS operadores en las estaciones 1, 2 y 4

FIGURA 3.8 RESULTADO ANOVA CASO 4 Para esta ltima actividad tambin se pueden agrupar los datos debido a que las medias son iguales estadsticamente.

Todos los tiempos de las actividades que se realizan en la planta, e incluso las fallas ms recurrentes de las mquinas se las expresaron en distribuciones estadsticas. En la tabla 2 que se muestra ms abajo, se listan las actividades junto con su distribucin de probabilidad y parmetros requeridos.

La tabla de las distribuciones de las fallas de las maquinarias se encuentran en el Apndice 1.

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TABLA 2 TABLA RESUMEN DE LA TOMA DE TIEMPOS

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3.3. Modelacin del Proceso Para poder crear el modelo de simulacin en ProModel, se observ directamente el proceso para as tener la capacidad de describir las actividades y poder simularlas. Los tiempos tomados y descritos en la seccin anterior fueron los datos de entrada ms importantes, adems se tom en cuenta la informacin proporcionada por los jefes de planta y los trabajadores, como por ejemplo: sus propias reglas, hbitos y formas de realizar sus tareas.

3.3.1. Asunciones del Modelo Algunas asunciones que se hicieron para el desarrollo del modelo son:

1. Se consider un mes de simulacin con das de 24 horas, pero se program con la ayuda de la herramienta Shift Editor los tiempos de produccin y descanso de cada uno de los procesos, tomndose en cuenta los horarios reales de la empresa; esto se lo hizo para poder simular de mejor forma el tiempo que los electrodos pasan en el proceso de PreSecado, el cual es de 24 horas (reales) segn informacin de la empresa.

2. A un da de trabajo en la simulacin se le rest:

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30 minutos de almuerzo 30 minutos de cena 30 minutos de preparacin, limpieza al iniciar cada turno 30 minutos de limpieza al trmino de cada turno

Dependiendo del proceso, varia el tiempo de la jornada de trabajo, como se aprecia en la siguiente tabla:

TABLA 3 DESCRIPCIN DE LAS JORNADAS DE TRABAJO

Proceso Trefilacin Corte Extrusin Pesaje Mezcla Tochera Empaque No de turnos 2 2 2 1 2 2 1 Jornada diaria 15 horas 15 horas 12 horas 12 horas 12 horas 12 horas 8,5 horas Jornada productiva 13,5 horas 13,5 horas 10,5 horas 10,5 horas 10,5 horas 10,5 horas 7 horas

El tiempo en la columna Jornada diaria es el tiempo de duracin de un turno de trabajo, y los tiempos

correspondientes a la columna Jornada productiva son los tiempos en que realmente se produce, es decir, a los tiempos de Jornada diaria se le restaron los tiempos destinados a las comidas y limpiezas.

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3. El proceso en la simulacin empieza con el arribo del alambrn al caballete de la mquina trefiladora, no existe bodega de materia prima para este material.

4. Se asume que siempre se cuenta con materia prima disponible, sea alambrn o polvos. As como tambin se cuenta con suficientes cajas para empacar y pallets para trasladar.

5. Se asume que a la bodega de polvos, stos arriban en containers donde sern procesados posteriormente.

6. Se crearon algunas locaciones ficticias con el fin de agrupar y desagrupar algunas entidades, pero stas no influirn en el desempeo de la lnea productiva.

El modelo de simulacin cuenta con: Entidades Locaciones Arribos Atributos Variables Asignaciones de Shift

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User Distributions

3.3.2. Creacin de Entidades Las entidades son las piezas o materiales que se producen y/o transportan a lo largo del proceso productivo. En el modelo se crearon las siguientes entidades:

TABLA 4 TABLA DE ENTIDADES DE LA SIMULACIN

Icono Nombre Alambrn Descripcin Rollos de acero, materia prima

Rollo_Trefilado Rollo luego de pasar por proceso de trefilacin Caja Hilera Grupo90 Caja con varillas cortadas luego del proceso de corte Conjunto de bandejas con electrodos, puede ser de tipo 90 120 dependiendo del atributo Entidad ficticia En el WIP de corte se agrupan hileras del mismo tipo, en este caso de 90, para que no se mezclen y se forme una ruma pura Entidad ficticia En el WIP de corte se agrupan hileras del mismo tipo, en este caso de 120, para que no se mezclen y se forme una ruma pura Conjunto de 3 hileras Entidad ficticia Grupo de 8 rumas para entrar al horno Agrupacin de polvos, materia prima Porcin de masa compactada que sale de la mquina tochera Entidad ficticia Agrupacin de 7 tochos para cargarlos en la prensa Conjunto de 100 cajas empacada, unidad de carga en la bodega final

Grupo120 Ruma Ruma8 Container Tocho Tochosss

Caja_Empacada Caja con electrodos luego del proceso de empaque Pallet_Final

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3.3.3. Creacin de Locaciones Las locaciones representan los lugares fijos donde se procesan o almacenan las entidades dentro del proceso productivo. En el modelo se colocaron locaciones reales que representan a las mquinas o estaciones de trabajo, as como lugares donde se almacenan los productos en proceso; y adems existen locaciones ficticias que se crearon con el fin facilitar ciertas actividades propias de la programacin, como la agrupacin de actividades. A continuacin se muestra un detalle de las locaciones:

TABLA 5 TABLA DE LOCACIONES DE LA SIMULACIN

Icono Nombre Caballete Area_de_trefi Trefiladora WIP_trefi Cortadora1 Cortadora2 Group_cajas1 Group_cajas2 WIP_corte Capacidad 1 6 1 Infinita 1 1 2 2 Infinita Descripcin Lugar donde arriba el alambrn, parte de la mquian trefiladora Lugar ficticio Donde a partir de un alambrn se crean 6 rollo trefilado Mquina trefiladora Lugar donde se almacenan los rollos luego de ser procesados en trefilacin Mquina cortadora 1 Mquina cortadora 2 Lugar ficticio Donde se forman las cajas con varillas cortadas de la cortadora 1 Lugar ficticio Donde se forman las cajas con varillas cortadas de la cortadora 2 Lugar ficticio Donde se adjunta un atributo a la entidad caja para clasificarla despus como ruma tipo 90 120

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Hilera90 Hilera120 Desagrupar Espera_Hilera Extrusora Armado_rumas Pre_secado Group_presecado Puerta_Horno Locp1 Horno Locp2 Horno_espera Area_de_empaque Estacion1 Estacion2 Estacion3 Estacion4 Group_pallet1 Group_pallet2 Group_pallet3 Group_pallet4 Area_de_espera Bodega_polvos Pesadora_polvos WIP_mezcla Mezcladora

Infinita Infinita Infinita 1 1 3 Infinita 8 1

Lugar ficticio Donde van las hileras con atributo de 90 y se agrupan Lugar ficticio Donde van las hileras con atributo de 120 Lugar ficticio Donde se desagrupan las hileras para entrar a la extrusora Lugar ficticio Sirve como puerta de entrada para permitir en ingreso de los tochos a la extrusora Mquina Extrusora Lugar ficticio Donde se agrupan 3 hileras para formar una ruma Espacio destinado al presecado de los electrodos Lugar ficticio Donde esperan las rumas antes de al horno Lugar ficticio Donde espera el grupo de 8 rumas para poder entrar al horno Lugar ficticio Controla entrada al horno Horno Lugar ficticio Controla entrada al horno Lugar ficticio Donde se acumulan rumas al salir de horno Lugar donde esperan las rumas para poder ser empacadas Estacin de empacado 1 Estacin de empacado 2 Estacin de empacado 3 Estacin de empacado 4 Lugar ficticio Donde se agrupan 100 cajas empacadas de la estacin 1 Lugar ficticio Donde se agrupan 100 cajas empacadas de la estacin 2 Lugar ficticio Donde se agrupan 100 cajas empacadas de la estacin 3 Lugar ficticio Donde se agrupan 100 cajas empacadas de la estacin 4 Lugar donde esperan los pallets con las cajas para ser llevados a bodega Bodega de polvos qumicos Lugar donde se pesan los polvos y se colocan en containers Lugar donde se almacenana los containers pesados Mquina mezcladora

8 8 1 1 1 1 100 100 100 100 Infinita Infinita 1 1 1

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Tochera Group_Tochos Espera_Tochos Carga_Tochos Uso_Tochos Salida_Tocho

1 8 1 1 1 1

Mquina tochera Lugar ficticio Donde se agrupan 7 tochos Lugar ficticio Donde esperan los tochos para poder entrar en la extrusora Lugar ficticio Donde se simula el tiempo de carga de tochos a la extrusora Lugar ficticio Donde se simula el tiempo de uso de los tochos en la extrusora Lugar ficticio Donde se simula la salida de los tochos y se resetean las variables para permitir la entrada de nuevos tochos

FIGURA 3.9 LOCACIONES DEL MODELO

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3.3.4. Creacin de Recursos No se usaron recursos para la modelacin de este proceso pero si variables importantes. Las variables guardan valores enteros o reales que pueden cambiarse durante la simulacin. stas tpicamente son usadas para la toma de decisiones u obtener datos crecientes. En la programacin se usaron variables globales, las cuales se detallan a continuacin:

TABLA 6 TABLA DE VARIABLES DE LA SIMULACIN

Nombre Cont_uso_tochos

Tipo Entero

Valor Inicial 0

Descripcin Sirve como puerta de entrada de las hileras hacia la extrusora Sirve como puerta de entrada de los tochos hacia la locacin "Carga_Tochos", para que stos sean cargados en la extrusora Contabiliza cantidad de rumas de 90 que se produjeron en total Contabiliza cantidad de rumas de 120 que se produjeron en total Controla que los tochos sean usados cuando hay una hilera produciendose en la extrusora Guarda valor del atributo "Tipo_Caja" que posee una hilera Cierra paso a la locacin "Armado_rumas" para poder pegar nuevo atributo "ATRUMA" a la entidad ruma Contabiliza hileras que salen de la extrusora Contabiliza hileras de 90 que entran en la extrusora Contabiliza hileras de 120 que entran en la extrusora

Finalidad

Cont_carga_tochos

Entero

Cont_Ruma90 Cont_Ruma120 WIPEXT VAT

Entero Entero Entero Entero

0 0 0 0

Dependencia de las actividades de las mquinas tochera y extrusora

Puerta_atributo_ruma

Entero

CONTH CONTH90 CONTH120

Entero Entero Entero

0 0 0

Guardar nuevo atributo luego de la operacin de extrusin

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CH Puerta_tiempo_ruma

Entero Entero

0 0

V90

Real

V120

Real

Tiempo_Ruma90 Tiempo_Ruma120 AA Entrada_horno VAR Cont_caja Cont_caja1 Cont_caja2 Cont_caja3 Cont_caja4 Cont_pallet

Real Real Entero Entero Entero Entero Entero Entero Entero Entero Entero

0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0

Contabiliza hileras que entran a la extrusora Cierra paso de nuevas hileras a la extrusora para poder contabilizar el tiempo de ciclo Cuando la primera hilera de 90 de cada ruma entra a la extrusora, se le pega el tiempo del comando "clock()" Cuando la primera hilera de 120 de cada ruma entra a la extrusora, se le pega el tiempo del comando "clock()" Toma el tiempo de ciclo de una ruma de 90 al final de su formacin Toma el tiempo de ciclo de una ruma de 120 al final de su formacin Guarda valor del da de simulacin Contabiliza rumas que entran al horno en un da Sirve de puerta de entrada de rumas al horno para controlar el proceso Contabiliza las cajas producidas en todas las estaciones de empaque

Tomar tiempo de ciclo de las rumas

Controlar restriccin de solo hornear 3 veces al da

Cont_pallet1 Cont_pallet2 Cont_pallet3

Entero Entero Entero

0 0 0

Cont_pallet4 Cont_7tochos

Entero Entero

0 0 0

Cont_7tochos_usados Entero

Contabiliza las cajas producidas en la estacin 1 de empaque Contabiliza las cajas producidas en la estacin 2 de empaque Contabiliza las cajas producidas en la estacin 3 de empaque Contabiliza las cajas producidas en la estacin 4 de empaque Contabiliza los pallets con producto final de todas las estaciones de Obtener valor empaque de cajas, Contabiliza los pallets con producto pallets y final de todas la estacin 1 de tochos empaque producidos Contabiliza los pallets con producto final de todas la estacin 2 de empaque Contabiliza los pallets con producto final de todas la estacin 3 de empaque Contabiliza los pallets con producto final de todas la estacin 4 de empaque Contabiliza grupos de 7 tochos producidos Contabiliza grupos de 7 tochos usados por la extrusora

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3.3.5. Creacin de Arribos Los arribos fueron programados para las entidades: alambrn y container, los cuales llegan a las locaciones caballete y bodega_polvos, respectivamente. Como se mencion

anteriormente, se considera que siempre hay disponibilidad de stos materiales, es por eso que los arribos fueron programados de tal forma que no haya escasez de stos en el proceso.

3.3.6. Creacin de Atributos Los atributos son variables que se asocian a una locacin o a una entidad en especial. En la simulacin de este proceso se usaron varios atributos:

TABLA 7 TABLA DE ATRIBUTOS DE LA SIMULACIN

Nombre Tipo_Caja Descripcin Se asocia a la entidad "Caja" cuando est en la Entero locacin WIP_Corte para diferenciar a las hileras de acuerdo a su tipo, de 90 de 120. Se usa junto al comando "clock()" para calcular el Real tiempo de ciclo de las rumas en el proceso de presecado Nuevo atributo pero con los mismos valores del atributo "Tipo_Caja". Se asocia a la entidad "Ruma" cuando est el locacin Armado_Rumas debido a Entero que cuando salen de la extrusora y se agrupan las entidades se pierde el atributo que posea antes del proceso. Tipo

TEP

ATRUMA

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El atributo Tipo_Caja se basa en una distribucin de probabilidad (User Distribution) que se program en base a la cantidad de rumas de 90 y de 120 bandejas.

3.3.7. Creacin de Asignaciones de Shift Para poder modelar los tiempos de trabajo de las mquinas y estaciones de trabajo se us la herramienta Shift Editor. A continuacin se muestra el horario de trabajo de la mquina trefiladora: las barras azules representan los tiempos de trabajo, las barras rojas representan los tiempos de paras; y donde no se encuentra sombreado de ningn color, significa que no se tiene programado trabajar en esos perodos.

FIGURA 3.10 ASIGNACIN DE HORARIO DE TRABAJO PARA LA MQUINA TREFILADORA

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3.3.8. Programacin del Modelo En la programacin se describe la ruta y las actividades que siguen las entidades en las diferentes locaciones, as como los tiempos de procesamiento y recursos que se emplearn.

En el Apndice 2 se encuentra el detalle de la programacin.

3.3.9. Caractersticas Relevantes del Proceso Al realizar la programacin del modelo, existieron ciertas actividades de la vida real del proceso que necesitaron de una programacin especial ms elaborada, para poder

representar de una manera ms exacta el desarrollo de las mismas. Cinco actividades especiales se detallan a

continuacin:

Actividad especial 1: Separacin y agrupacin de hileras en el WIP de Corte La entidad que en realidad sale de las cortadoras, se almacena en el WIP de corte y entra a la mquina extrusora, es la caja; pero en la simulacin, cuando la caja entra en el WIP de corte, sta se convierte en la entidad hilera. Esto se lo realiz para poder programar mejor la actividad de extrusin, debido a que en esta

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mquina la entidad que sale es la hilera, pero esta puede ser de tipo: hilera 90 hilera120. Entonces en la locacin WIP corte dependiendo del atributo Tipo_caja que sigue una distribucin de probabilidad pre-establecida, se crean 3 4 hileras (valores sacados de acuerdo a estudios de la empresa), luego en las locaciones siguientes: Hileras90, Hileras120 y Desagrupar, lo que se hace es separar a las hileras por tipo y luego agruparlas, para que al salir de la extrusora se formen rumas puras (rumas son un conjunto de hileras del mismo tipo).

Actividad especial 2: Dependencia de las actividades de las mquinas tochera y extrusora La mquina extrusora es abastecida por la mquina tochera, lo que significa que si la tochera no da producto suficiente o a tiempo, la extrusora no puede funcionar y fue lo que se quiso dar a notar en la simulacin. Para esto se usaron variables y locaciones ficticias que dieran soporte a la programacin lgica que se hizo

especialmente para este caso. Antes de la mquina extrusora se coloc una locacin llamada Espera_Hilera, la cual trabaja mediante la seal de una variable que

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simula a manera de puerta de ingreso la entrada de las hileras a la mquina dependiendo si hay disponibilidad de tochos o no; no se permite la entrada de hileras mientras la extrusora est cargndose con tochos o est esperando la llegada de los mismos. La seal de la variable antes mencionada se la obtiene a partir de los datos de las variables que se encuentran Carga_Tochos, en las locaciones: y

Espera_Tochos,

Uso_Tochos

Salida_Tochos; en estas locaciones se realizan las operaciones de carga y uso de los tochos en la extrusora.

Actividad especial 3: Asignacin de nuevo atributo al salir de la extrusora Antes que las hileras sean procesadas en la extrusora, a stas se les adhiri el atributo Tipo_caja (como se explic anteriormente), una vez que estas entidades salen de la mquina, son agrupadas como rumas y pierden el atributo que posean cuando eran una sola entidad. Debido a que es necesario diferenciar a estas entidades de acuerdo a su atributo para ser procesadas en las siguientes actividades, se cre un artificio para guardar el valor del atributo de la hilera.

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Cuando la ltima hilera de una ruma entra en la locacin Armado_Ruma, el valor del atributo de sta se le asigna a la variable VAT, luego de que se han agrupado las hileras, a esta nueva entidad ruma se le asigna un nuevo atributo llamado ATRUMA, el cual previamente ha sido igualado al valor que guarda la variable VAT.

Actividad especial 4: Funcionamiento del horno El horno generalmente es utilizado 2 veces al da para realizar sus actividades cuando se trabaja con el tipo de electrodo C13. Para poder controlar esta restriccin se usaron tres variables: AA, Entrada_horno y VAR, las cuales fueron colocadas en las locaciones anteriores y despus del horno para impedir la entrada de rumas que sobrepasen el nmero establecido.

Actividad especial 5: Horarios de empacado El proceso de empacado solo cuenta con un turno de trabajo al da, pero podra ser dividido en dos etapas: cuando trabaja un empacador y cuando trabajan dos empacadores en cada estacin. Lo normal es que solo haya un operador por cada mesa de trabajo pero a partir

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de las 11h30 cuando entran todos los trabajadores del segundo turno, algunos son enviados a que trabajen unas horas en empacado hasta que se acabe el turno de esta rea.

Esto se simul usando el comando CALLHOUR() ya que ste solo toma en cuenta las horas para el da de simulacin que se est corriendo. Y de esta manera se programaron los diferentes tiempos de empaque

dependiendo del horario y del tipo de ruma que se est utilizando.

3.4. Validacin del Modelo de Simulacin Luego de hacer la programacin del modelo, se debe constatar que lo simulado represente las circunstancias reales del proceso, para ello se medir, durante varios das normales de produccin, los diferentes indicadores de validacin y se los comparar con los resultados que arroje el modelo de ProModel.

Antes de realizarse la validacin, se debe aclarar que esta simulacin es definida como un Modelo de Simulacin NO Terminal, debido a que normalmente cuando se acaba un da de produccin, quedan productos en proceso (WIP) en la lnea, que sern necesarios para

60

poder arrancar con el proceso del siguiente da de trabajo. Luego de identificada esta situacin, se debe conocer cual es el tiempo de warm up, es decir, el tiempo en que la lnea se llena y estabiliza una vez que ha empezado el proceso; tambin se debe conocer el nmero de rplicas o veces que se debe correr el programa para poder obtener resultados estadsticamente vlidos; para esto se utiliz el programa SimRunner.

3.4.1. Clculo del Tiempo Warm Up del Proceso y Nmero de Rplicas En SimRunner, el anlisis empieza seleccionando el

parmetro salidas totales de cajas empacadas, despus se colocan ciertos datos de entrada necesarios como se muestra en la figura 3.11, luego de lo cual el programa arrojar una curva con la que se calcular el tiempo warm up.

FIGURA 3.11 DATOS DE ENTRADA EN SIMRUNNER

61

La curva que se obtiene se muestra a continuacin:

FIGURA 3.12 CLCULO DEL TIEMPO WARM UP DEL PROCESO

Cuando la curva verde se estabiliza, es decir comienza a tomar una forma estable, se dice que finaliza el tiempo warm up. Para el presente caso, la curva verde aproximadamente se estabiliza a los 18 das pero consideraremos un warm up de un mes para obtener resultados ms confiables.

Respecto al nmero de rplicas el clculo fue el siguiente: primero se hicieron 10 corridas iniciales y se midieron los parmetros arrojados por ProModel de la cantidad promedio

62

de entidades dentro de todas las locaciones y el tiempo promedio de estada de cada entidad dentro de las estaciones. Luego con ayuda de la frmula del tamao de muestra (n), se determin el tamao requerido para cada elemento y se escogi el n mayor, el cual fue de 23 rplicas. Adicionalmente, SimRunner aconseja que se realicen 21 rplicas, cantidad muy parecida a la obtenida mediante la frmula.

3.4.2. Parmetros de Comparacin Los indicadores que se utilizaron para la validacin fueron: Nmero de cajas empacadas (producto terminado) Tiempo en formarse una ruma (de los tipos 90 y 120) Tiempo total de pre-secado Nmero de rumas producidas (de los tipos 90 y 120) Nmero de contenedores de masa producidos

Estos indicadores fueron seleccionados debido a que se consideran representativos en el proceso, es decir, el desempeo de los mismos repercutir directamente en los niveles de productividad y eficiencia de la lnea de electrodos.

63

3.4.3. Comparacin de los Parmetros basados en Datos Reales y Datos de ProModel Los valores de los indicadores segn datos reales y los datos de ProModel, se presentan a continuacin en forma de intervalos de confianza (se muestra un valor mximo y un valor mnimo de cada parmetro) considerando un nivel de confianza del 95%. Para cada intervalo, el color ms fuerte representa los datos reales y el color ms claro los datos del programa.
2 4 ,33 12

7 ,0 49

5 ,2 08 5 ,7 86 23 5 ,1

8 ,6 71

2 ,4 51 1 8 ,03 76 17 4 ,8 2 ,1 38 5 ,3 09 6 ,3 08 4 ,1 15 7 ,9 69

N d c ja oeas e pcd s ma a a

T moe ie p n fo a e rmrs ru ad 9 m e0

T moe ie p n fo a e rmrs ru ad 1 0 m e2

T m oto l ie p ta dPe re scd ea o

N d ru a o e ms p dc a ro u id s d9 e0

N d ru a o e ms p dc a ro u id s d 10 e2

Nd oe c n n d re o te e o s p dc o ro u id s

Datos Reales Datos de ProModel

FIGURA 3.13 COMPARACIN DE LOS INTERVALOS DE CONFIANZA BASADOS EN DATOS REALES Y PROMODEL

64

Como se aprecia en la figura 3.13, para todos los indicadores seleccionados en la validacin, sus intervalos tanto de valores reales como de valores obtenidos por medio de la simulacin se interceptan, con lo que se comprueba que el modelo representa de una manera aceptable la situacin actual de la empresa.

3.5. Condiciones Actuales del Proceso En la siguiente tabla se muestra la condicin actual de la empresa en base a los parmetros ms importantes que se destacan. Los intervalos de confianza de cada valor estn considerados con un 95% de confianza.

TABLA 8 SITUACIN ACTUAL DEL PROCESO

Parmetros TH CTa Throughput total Tiempo de ciclo en formarse una ruma (desde trefilacin hasta extrusin) CTb Tiempo de ciclo de Presecado CTh Tiempo de ciclo de Horno WIPprs Cantidad de WIP en Presecado Uh Utilizacin del Horno [ L.S. 8415,7 5,99 55,14 2,61 37,41 70,68 Valor () 8326,1 5,92 54,78 2,57 36,90 69,73 L.I.] Unidades

8236,5 cajas/mes 5,84 54,42 2,53 36,39 68,77 horas horas horas rumas %

65

CAPTULO 4
4. IMPLEMENTACIN MEJORA DE LAS PROPUESTAS DE

4.1. Eleccin de la Tcnica de Mejora En el captulo 2 se detallaron los cuatro modelos de sistemas de control de produccin ms destacados en el medio manufacturero, los cuales son: Kanban, CONWIP, DBR y MRP. Como se mencion en esa seccin, cada sistema posee su propia lgica y caractersticas que lo hace potencialmente bueno en ciertos casos, as como en otros, pudiera suceder que la implementacin sea muy complicada o riesgosa.

Recordando, la forma de produccin de la empresa en estudio es make to stock. Actualmente no se posee un sistema de control de produccin definido, sin embargo se lo considera como Push (MRP), debido que a travs de rdenes de produccin, basadas en

66

pronsticos de demandas pre-establecidos, se ejecuta la fabricacin de los electrodos.

Para poder escoger la tcnica de mejora, en cuanto a la implementacin del nuevo sistema de produccin, primero se observaron las limitaciones o complicaciones que presenta el proceso. Las principales son:

Las mquinas a lo largo del proceso no siempre tratan con una entidad en comn, es decir, primero se procesan rollos, luego varillas, luego las rumas. No se tiene capacidad para detectar la demanda instantnea. Se conoce que la demanda es muy variable e inestable.

De acuerdo a investigaciones realizadas por expertos3 se conoce que con los sistemas Pull se obtienen mayores beneficios, comparndolo con los dems sistemas. Pero en este caso especfico, la implementacin de un sistema Pull puro en toda la lnea de produccin y manejado por Kanbans, resulta demasiado arriesgado debido a las limitaciones del proceso descritas anteriormente.

GUTIRREZ, C., Comparacin de sistemas de control de piso en presencia de recursos de capacidad limitada mediante simulacin con redes de Petri

67

Como segunda opcin, la idea de implementar un sistema CONWIP en el proceso de electrodos podra ser factible, aprovechando el hecho que la lnea prcticamente est dedicada a un solo producto y adems, de que de esta forma ser posible reducir, los altos niveles de inventarios, que es uno de los problemas ms importantes,

Con respecto a DBR, esta tcnica sugiere como medida de implementacin la inclusin de un buffer antes del cuello de botella, en nuestro caso identificado como el Horno, pero como se observ en el modelo de simulacin inicial, precisamente antes de esta locacin es donde se concentra la mayor cantidad de producto en proceso, y el objetivo esencial de implementar un nuevo sistema es reducir ese inventario retenido; es por esta razn que no se consider aplicar esta opcin.

4.2. Planteamiento de las Mejoras Adems de la implementacin del sistema de control de produccin sugerido, CONWIP, el cual se detallar posteriormente, se recomiendan las siguientes mejoras:

68

Mejora 1: Reduccin del Tiempo de Permanencia de las Rumas dentro del Horno

A) DESCRIPCIN DEL PROBLEMA: Actualmente, en el horno se realizan dos actividades: horneado y enfriamiento. El grupo de 8 rumas que entra siempre al horno, se toma aproximadamente entre 152 y 157 minutos para cumplir las dos actividades y estar listo para el proceso de empaque. Mientras que segn datos del departamento de Calidad, tan slo se necesitan de 60 minutos para cumplir con el proceso de horneado para este tipo de electrodo. Si estas dos actividades fueran separadas y dentro del horno solamente se realizar la actividad de horneado puro, el tiempo restante las rumas podran cumplir su etapa de enfriamiento fuera, permitiendo al horno un incremento en su capacidad productiva sin verse afectada la calidad del producto.

69

FIGURA 4.1 TIEMPOS DENTRO DEL HORNO Al horno se lo considera como un cuello de botella obligado, ya que la empresa de electrodos limita su operacin debido a un Plan de ahorro de energa elctrica, que consiste en disminuir al mnimo la cantidad de consumo en las noches para no ganar la penalizacin de la Empresa Elctrica. Como el horno es la mquina que necesita de mayor electricidad para su

funcionamiento, se obliga a que sta solo trabaje dentro del horario de 07h00 hasta las 15h00 horas como mximo. Y de acuerdo a como se desarrollan actualmente las actividades dentro del proceso y al horario de trabajo establecido, nicamente en el mejor caso se realizan 3 horneadas al da.

B) MEJORA PROPUESTA: El horno actualmente est limitando el TH debido a que por mal aprovechamiento no se pueden realizar ms horneadas al da.

70

Se

recomienda

separar

las

actividades

de

horneado

enfriamiento. El enfriamiento se lo debe hacer fuera del horno, con esa mejora se reduce el tiempo de permanencia de las rumas en el horno, en casi 62%, reduciendo tambin el CT total; esto adems podra repercutir en un aumento del TH.

En el modelo de simulacin, al horno se le programar slo una hora de proceso que corresponder nicamente a la actividad de horneado propiamente dicho; el tiempo necesario para

enfriamiento se lo har en una locacin fuera del horno.

Mejora 2: Sistema CONWIP

A) DESCRIPCIN DEL PROBLEMA: Dentro de la lnea de produccin se observan grandes cantidades de producto en proceso como se aprecia en la figura 4.2, donde claramente se destaca que el sector ms crtico es la estacin de PreSecado, esto se debe a que las rumas precisan de un tiempo bastante prolongado, de mnimo de 24 horas, para cumplir su permanencia en esta rea, considerndose as esta operacin como un cuello de botella. El enfoque del sistema CONWIP estar centrado en mejorar esta rea.

71

FIGURA 4.2 DIAGRAMA DE CANTIDADES DE WIP

B) MEJORA PROPUESTA: Para no cambiar el concepto de la produccin actual, make to stock, se implementar un CONWIP parcial, es decir, se dividir al proceso en dos grandes reas: rea A: CONWIP, desde trefilacin hasta el horno. rea B: PUSH, slo proceso de empaque.

Esta divisin tambin se realiz, debido a que en el rea A es donde se concentra la mayor cantidad de inventarios retenidos, el mayor tiempo de ciclo y tambin es donde se encuentra el cuello de botella ms importante, que es el proceso de PreSecado. Las otras etapas de empaque aguas abajo, no representan ningn problema al sistema.

72

A B
FIGURA 4.3 DIAGRAMA CONWIP-PUSH DENTRO DE PLANTA

Dentro del rea A, el sistema CONWIP usar como herramienta de apoyo las tarjetas kanban que se usan en los sistemas PULL puros pero el manejo de stas no ser precisamente el mismo. Nuestro nuevo sistema funcionar de la siguiente forma: las entidades que se fabrican en los procesos de trefilacin, corte, extrusin y presecado fluirn de forma PUSH, mas slo se empezar a producir cuando llegue una tarjeta kanban a la estacin de trefilado; este kanban acompaar siempre a un grupo de 8 rumas, y en el momento en que este grupo de rumas entren al horno, se les desprender la tarjeta para que sta inicie su recorrido nuevamente y su activacin de la produccin, toda

73

esta explicacin se ilustra de mejor manera en el siguiente diagrama.

FIGURA 4.4 DIAGRAMA CONWIP Una vez esbozada la implementacin del nuevo sistema, se realizaron algunos anlisis dentro del proceso para poderlo simular en ProModel, los cuales se detallarn en el punto 4.3.

74

C) IMPLEMENTACIN: El sistema CONWIP en similitud al sistema Kanban requiere de un flujo de informacin para la activacin del proceso productivo, en este sentido para su implementacin se tomarn en cuenta algunas sugerencias establecidas por Gross4. Cuando se piensa en el diseo de la herramienta kanban se necesita pensar a cerca de tres aspectos importantes: Seleccin del mecanismo de sealizacin para el kanban Implantacin de reglas para las operaciones kanban Creacin de un plan de manejo visual para el kanban

Cabe recalcar que cada vez que me refiero a la palabra kanban, no hago relacin al sistema kanban completo sino ms bien a las tarjetas kanban propiamente dichas que viajan dentro del procesos de acuerdo al sistema CONWIP propuesto.

SELECCIN DEL MECANISMO DE SEALIZACIN Como instrumento de sealizacin se usarn tarjetas del material de las pizarras. Se identificaran dos kanban diferentes, uno ser de produccin y el otro de transporte.

GROSS J., MCINNI K., KANBAN, MADE SIMPLE, AMACON, NUEVA YORK, USA, 2003.

75

El kanban de produccin acompaar siempre a un grupo de 8 rumas durante el proceso de fabricacin y ser el encargado de activar la produccin de estas entidades. Esta tarjeta tendr forma triangular como se muestra en la figura 4.5. El kanban de transporte ser activado cuando un kanban de produccin se active, esta tarjeta tendr forma cuadrangular y servir para accionar la orden de retirar de la bodega de materia prima los elementos necesarios para cumplir con el kanban de produccin, el modelo se ilustra a continuacin.

A) Kanban de Produccin

76

B) Kanban de Transporte

FIGURA 4.5 SEALES KANBAN

REGLAS KANBAN Las reglas que se implementen para el sistema kanban sern las que dirijan el proceso y servirn de gua para que los operarios puedan controlar la produccin. Un dicho comn dice que Si quieres que algo ocurra, entonces debe ponrselo como regla.

Regla 1.- El proceso posterior (Horno) recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno. Corolario 1, se prohbe cualquier retirada de rumas o rollos sin utilizacin de kanban.

77

Corolario 2, se prohbe cualquier retirada de rumas o rollos en cantidades mayores o menores de lo que indica la tarjeta kanban. Corolario 3, un kanban deber siempre adherirse a una entidad fsica.

Regla 2.- Se deben mantener organizados todos los procesos y las tareas deben estar debidamente estandarizadas.

Regla 3.- El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Corolario 1, se prohbe una produccin mayor que el nmero de fichas kanban.

Regla 4.- Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

Regla 5.- El nmero de kanban debe minimizarse.

Regla 6.- El kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin de pequeas fluctuaciones de la demanda.

78

Corolario 1, en algn caso extraordinario de que llegase a haber escasez de material de rumas se emitir

inmediatamente un kanban urgente para cubrir el dficit de produccin. Corolario 2, el kanban urgente tiene prioridad suprema.

FIGURA 4.6 KANBAN URGENTE

Regla 7.- Se debe mantener una mejora continua, capacitando siempre a todo el personal y buscando formas de mejorar el sistema de produccin [10].

79

PLAN DE MANEJO VISUAL PARA KANBAN El objetivo principal del plan de manejo es que cualquier trabajador dentro de la planta, sea o no sea el encargado responsable de alguna actividad kanban, sea capaz de percibir el estado de la produccin en ese momento y que si por alguna razn se llegase a presentar una emergencia, sea capaz de notarla y tomar accin inmediata.

La opcin que mejor se encontr para la fbrica de electrodos es la que se conoce como Look-see, la cual menciona que el mejor sensor que se puede tener en la planta son los ojos de los trabajadores. Para el presente caso especfico, se considerarn marcas en el piso en el sector destinado a PreSecado, a este sector se lo dividir en 3 partes ya que se considera que esa es la cantidad de kanbans, cada parte tendr capacidad para acomodar 24 rumas.

La lgica ser la siguiente: Si los 3 espacios estn ocupados entonces significa que nos encontramos en la Zona Verde y no se realizar ninguna accin.

80

Si slo 2 espacios estn ocupados entonces significa que nos encontramos en la Zona Amarilla y se debe enviar a producir las rumas necesarias. Si tan slo 1 espacio est ocupado entonces significa que nos encontramos en la Zona Roja y se debe tomar inmediatamente una accin para recuperar las rumas que hacen falta y evitar el desabastecimiento.

1 2 3

FIGURA 4.7 SISTEMA LOOK-SEE

81

4.3. Modelacin del Proceso Mejorado 4.3.1. Cambios Incorporados en el Modelo de Simulacin Para lograr una ptima simulacin CONWIP se requieren hacer algunos cambios en la programacin del proceso, pero antes es preciso conocer en especial dos nuevos datos: cantidad que el kanban demande para producir y el nmero de kanbans.

Cantidad que el kanban demande para producir Se considera que la entidad RUMA8 (grupo de 8 rumas) ser la entidad a la cual se le adjuntar un kanban de produccin, es decir, cada vez que se enve una tarjeta al buzn, la orden que sta traer consigo ser la de producir 8 nuevas rumas. Pero ya que en la estacin inicial de trefilado no se trabaja con la entidad ruma sino como la entidad rollo, con la ayuda de la figura 3.2 donde se muestran las equivalencias entre las entidades, se conoce que: 2 rollos 1 ruma
forman

Entonces, cada vez que una tarjeta kanban de produccin dispare una orden, significar que la estacin de trefilacin tendr que procesar 16 rollos, este dato lo manejar el kanban

82

de transporte que se mostr en la figura 4.5, ya que ste ser el encargado de comunicar cuanta materia prima sacar de la bodega y llevar al proceso de trefilado.

En ProModel a esta accin se la program con la ayuda del comando send, como se muestra en el siguiente extracto del Processing.

FIGURA 4.8 PROCESSING CONWIP 1

Nmero de kanbans En primer lugar, para simplificar el anlisis, todas las operaciones con flujo PUSH fueron consideradas como una sola estacin de trabajo llamada M. Entre esta nueva estacin M y el horno se consider un buffer ficticio, para el cual se calcul una cantidad inicial de rumas en proceso (X) para que desde el inicio se permita a la lnea de produccin

83

trabajar sin que alguna mquina sufra de desabastecimiento de material. 1

Trefilacin

2
Corte

3
Extrusin

4
PreSecado

5
Horno

Horno

FIGURA 4.9 DIAGRAMA OPERACIONAL CONWIP Para poder realizar el respectivo clculo se necesita conocer de antemano datos como: la demanda diaria de rumas (D), la tasa de produccin de M (reM) que es igual a la tasa de arribo de material al horno (ra) y la tasa de produccin del horno (re).

Demanda diaria de rumas (D) Previamente se conoce que la demanda diaria de rumas est limitada al tiempo de funcionamiento del horno, esta mquina realiza slo 2 paradas de produccin al da, es decir, diariamente se obtienen 16 rumas.

84

Tasa de produccin de M (reM) La tasa de produccin de la operacin M se la calcul con ayuda de un artificio dentro de la programacin de ProModel, ya que la empresa no posea estos datos.

Para poder calcular este valor fueron necesarios los comandos write y writeline los cuales funcionan con la ayuda de archivos de Excel para guardar datos de tiempo, en este caso cada vez q entraban dos rollos al proceso de trefilado se tomaba ese dato de tiempo en minutos y se exporta a una de las celdas del archivo.

FIGURA 4.10 PROCESSING CONWIP 2

85

Luego para tomar los tiempos finales, se utilizaron los mismos comandos pero se los coloc en la estacin de

Armado_Rumas, la cual se encuentra antes de PreSecado.

FIGURA 4.11 PROCESSING CONWIP 3

Luego de obtener todos los datos en los archivos de Excel, se los orden de manera ascendente como se muestra en la figura 4.12 y manualmente se procedi a calcular el tiempo de ciclo entre las operaciones de trefilacin y extrusin de un grupo de 8 rumas. Como ejemplo, para el caso del primero grupo de 8 rumas q se form, el primer rollo entr a trefilacin en el minuto 17,65 y sali transformada en ruma en el minuto

86

121,46; el final del procesamiento de este primer grupo se cierra cuando la octava ruma sale en el minuto 387,05 del proceso de extrusin, dando como resultado un valor total de CT de 369,4 minutos.

FIGURA 4.12 DATOS PARA CLCULO DE CT

Luego de analizar estos datos se obtuvo que en promedio ocho rumas se forman en 355,03 min, es decir,

aproximadamente 6 horas, pero este valor solo corresponde hasta el proceso de extrusin. Se conoce que el proceso de PreSecado toma alrededor de 30 horas para cumplir con esta actividad.

87

CT = CTtre-ext + CTpresecado CT = 6 horas + 30 horas CT = 36 horas 1,5 das Entonces se puede concluir que un grupo de 8 rumas toma aproximadamente 1,5 das en promedio hasta cumplir con el proceso de PreSecado, entonces la tasa de produccin de la operacin M es de reM = 8rumas , para efecto de los anlisis 1,5das

del sistema CONWIP este valor ser considerado como la tasa de arribo al horno (ra).

Tasa de produccin del horno (re) Segn los datos de la toma de tiempos, un grupo de 8 rumas se demora en promedio 154,12 min, que es igual a 2,57 horas, es decir, la tasa de produccin del horno es igual a reH = 8rumas . 2,57 horas

En la figura 4.13 se muestran los datos calculados.

88

D= 16 rumas/da

Horno

reM= 8rumas= ra
36 hr

re= 8rumas
2,57 hr

FIGURA 4.13 DATOS PARA CONWIP

Valor X Este valor X o nmero de kanban se calcular de dos formas: mediante la frmula de kanban y mediante un anlisis propio. Aplicando los datos calculados anteriormente a la frmula de kanban, se obtiene lo siguiente: No.deKanbans = (Demanda * CT) + StockSeguridad rumas K = 16 * 1,5das + 30% da K = 24rumas + 30% K = 31,2 32rumas

Segn la frmula se necesitaran de 32 rumas, es decir, lo equivalente al consumo de casi dos das de produccin, considerndose dentro del valor un stock de seguridad ante posibles imprevistos.

89

Haciendo otro anlisis, suponiendo que una jornada de trabajo comienza a las 7h00 del da lunes y no se encuentra ningn producto en proceso. Para que un grupo de 8 rumas estn debidamente fabricadas y listas para entrar al horno se necesita que pasen 36 horas de trabajo, es decir, a las 19h00 del da martes recin se tendran disponible estas rumas para ser horneadas, pero como el final de la jornada de trabajo del horno es a las 15h00, estas tendrn que es esperar a ser utilizadas a primera hora del da siguiente, es decir, 7:00 del da mircoles como se ejemplifica en las siguientes imgenes.

Proceso en da lunes
7
Se manda a producir Lunes

1
19

Horno

19

Escala de tiempo (hr)

90

Proceso en da martes

7
Lunes

7 Martes 19

Se manda a producir

O K

Horno

19

Escala de tiempo (hr)

Proceso en da mircoles

7
Lunes

7 19 Martes

Horno

19 Mircole

O K

Se manda a producir

Escala de tiempo (hr)

FIGURA 4.14 DIAGRAMA DE CONSUMO DE CANTIDAD DE RUMAS INICIALES (x)

91

Mediante estos clculos, determinados bajo un anlisis sistemtico, se puede mencionar que el nivel de X necesario es de 32 rumas, esta cantidad sirve para mantener abastecido al horno por dos das desde que comienza la simulacin. Este valor es el mismo al obtenido aplicando la frmula de kanban, es por esto que ser considerado para programar en ProModel un arribo inicial de esta entidad ruma a la operacin de PreSecado.

FIGURA 4.15 DATO DE ARRIBO A SIMULACIN MEJORADA Luego de calcular todos los datos necesarios el sistema CONWIP lucira de la siguiente forma:

92

REQUIERE 16 ROLLOS

PRODUCIR 8 RUMAS

32 RUMAS INICIALES

FIGURA 4.16 DIAGRAMA CONWIP CON DATOS

93

4.3.2. Caractersticas Relevantes del Modelo basado en las Propuestas de Mejoras Las cinco caractersticas relevantes que se explicaron en el punto 3.3.9 sobre el modelo inicial se mantienen en la programacin del modelo mejorado.

En el punto anterior se describieron los cambios realizados respecto al sistema CONWIP y en el Apndice 3 se muestra la programacin completa de esta nueva simulacin.

Actividad especial: Nuevo funcionamiento del horno Al horno se le programar un tiempo de proceso equivalente solo al tiempo que necesitan las rumas para hornearse, este tiempo promedio es de 1,8 horas y est determinado por la distribucin de probabilidad: Gamma (339.91, 0.3173). Una vez que se haya completado este tiempo, las rumas sern inmediatamente retiradas para cumplir el resto de proceso, de enfriamiento, fuera del horno y permitir que aumente el nivel de uso de este equipo.

94

4.3.3. Clculo del Tiempo Warm Up del Proceso y Nmero de Rplicas Se mantiene el mismo tiempo de warm up y el mismo nmero de rplicas que se emplearon para el anlisis del modelo inicial y de esta forma permitir una mejor comparacin entre los parmetros a estudiar de los dos modelos propuestos. Recordando, se estableci un tiempo de warm up de 1 mes y se realizaron 23 rplicas al modelo.

4.4. Evaluacin de Resultados y comparacin con la situacin inicial Para poder analizar el impacto de las dos mejoras propuestas se simularon estas dos juntas y tambin cada una por separado, los resultados se muestran en la siguiente tabla: TABLA 9 COMPARACIN DE RESULTADOS DE MEJORAS
P armetros
TH (cajas/sem ) W IPprs (rum as) CT prs (m in) CT h (hr) Uh (%) Eth (rum as) Throughput total

INICIAL
8416 8326 8236 37,41 36,90 36,39 3308,69 3286,90 3265,12
2,61 2,57 2,53

MEJORA 1
8379 8304 8230 37,31 36,99 36,68 3302,05 3279,18 3256,31
1,82 1,80 1,78

MEJO RA 2
8445 8378 8312 15,41 15,30 15,18 1385,76 1381,50 1377,24
2,61 2,57 2,53

ME JOR AS 1 Y 2
8410 8313 8216 15,45 15,31 15,17 1381,79 1375,27 1368,75
1,82 1,80 1,78

Cantidad de rum as en proceso en PreSecado T iem po en que perm anecen las rum as en P reSecado T iem po de ciclo de Horno

Utilizacin del Horno

Total de rum as que entran en el horno

70,68 69,73 68,77 60,9 60,3 59,7

50,46 49,97 49,47 60,30 59,74 59,18

69,54 68,77 67,99 61,26 60,91 60,57

50,89 50,27 49,66 61,44 60,70 59,95

95

Como se puede observar en la tabla, cuando se aplica la Mejora 1 ya sea sola o en conjunto con la otra mejora, los resultados que se obtienen se mantienen estadsticamente iguales a la situacin inicial (comparndose los intervalos de confianza), incluyendo un nivel constante de electrodos producidos. En el Apndice 4 se muestran otras comparaciones entre las mejoras establecidas.

Por otro lado, comparando los casos de la situacin inicial con la situacin luego de implementarse la Mejora 2, se notan claras diferencias positivas en algunos indicadores.

3308,69 37,41 70,68 3265,12

36,39 8416

60,90 68,77 15,38 8236 15,11 1381,81 1370,64 2,61 2,53 59,70

Throughput Total

W IP PreSecado

CT PreSecado

CT del horno

Utilizacin del horno

Entrada al horno

DatosIniciales DatosCONWIP

FIGURA 4.17 SITUACIN INICIAL VS CONWIP

96

En los intervalos de confianza resaltados en la figura 4.17, los cuales representan los parmetros de WIP y CT de la estacin de PreSecado, se presenta una diferencia bastante significativa entre los resultados obtenidos luego de la mejora (color celeste) y antes de la misma (color azul), concluyendo con un 95% de confianza que el sistema CONWIP ayuda a obtener un mejor aprovechamiento de la lnea. Mientras que los intervalos de los dems parmetros se mantienen estadsticamente iguales, al intercalarse sus valores mximos y mnimos.

Las mejoras logradas en la estacin de PreSecado son de muchsima importancia ya que mejoraron los niveles de WIP y CT sin perjudicar los niveles de TH: Nivel de WIP de rumas en este proceso disminuy en 59%. Tiempo de ciclo en esta estacin tambin disminuy en 58%.

97

CAPTULO 5
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones 1) Cada uno de los Sistemas de Control de Produccin y Flujos de Materiales, pueden otorgar potenciales beneficios a la hora de su implementacin, as como tambin generar serios

inconvenientes; todo depender de saber reconocer el entorno y las condiciones actuales del proceso para poder escoger la mejor opcin.

2) Los sistemas de administracin de la produccin estudiados en la presente tesis precisan de condiciones bsicas para su aplicacin, como las siguientes: para implementar el sistema PULL puro se requieren bajos tiempos de set ups, mnimas fluctuaciones de la demanda, conocer la demanda con anticipacin, implementar con anterioridad sistemas de

98

disminucin de variabilidad como el Poka Yoke. Un sistema CONWIP no responde bien ante cambios en el volumen o mezcla de productos, por lo tanto requiere que la lnea de produccin est dedicada a pocos o slo un producto, los cuellos de botella deben ser constantes y definidos. Y por ltimo, el sistema DBR menciona que una hora perdida en el cuello de botella, equivale a una hora perdida de todo el sistema, por lo tanto todas las dems mquinas deben trabajar para que el cuello de botella nunca pare e incluso se deben colocar buffers antes de ste para garantizar que siempre se tenga material con que trabajar.

3) Se recomend la implementacin del sistema CONWIP para la administracin de los procesos desde Trefilacin hasta

PreSecado, ya que este sistema se ajusta a las caractersticas actuales del proceso y adems, el proceso cumple con algunos requisitos fundamentales del sistema, como: la lnea de produccin se dedica prcticamente a la fabricacin de un slo producto y se poseen cuellos de botella constantes.

4) La simulacin es una gran herramienta a la hora de conocer como funciona un proceso productivo e implementar mejoras a los mismos, ya que nos ayuda a ahorrar dos grandes recursos:

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tiempo y dinero. En el presente estudio, la simulacin facilit la construccin de los mecanismos para implementar un sistema CONWIP.

5) Al implementar como mejora un sistema CONWIP se obtuvieron grandes beneficios., especialmente en la estacin de PreSecado, la cual era considerada como la estacin de trabajo con la mayor cantidad de WIP retenido. Se obtuvo un disminucin del 59% en la cantidad de rumas en proceso, asimismo se disminuy en un 58% el tiempo de ciclo que un grupo de rumas se toman en atravesar esta actividad; y todo esto sin verse perjudicada la tasa de produccin.

6) A pesar de que el sistema CONWIP estuvo ms enfocado a disminuir el WIP en la estacin PreSecado y cerca del horno, se obtuvieron locaciones. adicionalmente mejoras pequeas en otras

7) En cuanto a la mejora propuesta por uno de los jefes de la empresa, la cual fue de minimizar el tiempo de permanencia de las rumas en el horno, los resultados mostraron que no existe una diferencia significativa en la mayora de los indicadores de

100

produccin y es ms, hasta el nivel de TH de la lnea se mantiene constante.

8) La herramienta de tarjetas kanban propuesta como apoyo para el desarrollo del sistema CONWIP ayudar a mantener controlada la produccin, bajo niveles mnimos de inventario en proceso. Se debern cumplir las reglas kanban propuestas y mantener siempre al personal capacitado.

5.2. Recomendaciones 1) Antes de la implementacin, todas las operaciones y actividades deben estar absolutamente estandarizadas. La empresa posee manuales de trabajo pero estos son archivados y la mayora no los conoce; es necesario especialmente en las estaciones de corte y de empacado, que los operadores realicen las actividades de la misma forma ya que es en esta etapa donde se pueden obtener ms prdidas de tiempo e ineficiencias.

2) Se podra realizar a futuro un estudio de control de inventarios en las bodegas de materia prima y producto terminado; en primer lugar para mejorar las entregas de material a la fbrica, y tambin

101

para disminuir el exceso permanente de inventario de ciertos tipos de electrodos, as como el desabastecimiento de otros.

APNDICES

APNDICE 1.- Tabla de distribuciones de fallas de las maquinarias

ESTACIN

ACTIVIDAD Tiempo de falla (mttr) Tiempo entre fallas (mtbf) Tiempo en cambio de dado Trefiladora Tiempo entre cambios de dado Tiempo de falla de equipos Tiempo entre falla de equipos Tiempo de falla (mttr) Cortadora Tiempo entre fallas (mtbf) SDR (1) Tiempo de cambio de utilaje Tiempo entre cambio de utilaje Tiempo de falla (mttr) Cortadora Tiempo entre fallas (mtbf) REL (2) Tiempo de cambio de utilaje Tiempo entre cambio de utilaje Tiempo de falla (mttr) Extrusin Tiempo entre fallas (mtbf) Tiempo de falla (mttr) Tiempo entre fallas (mtbf) Mezcla Tiempos muertos Entre tiempos muertos

FORMATO EN PROMODEL E(123) G(0.8912, 5059.4) G(3.6173, 15.162) W(1.4771, 2953.8) W(2.1883, 43.992) W(1.3587, 12550) L(6.0748, 0.5774) E(69842.1567) T(28.945, 45, 65.063) W(1.1305, 7826.9) W(1.7424, 251.6) W(0.92082, 49404) G(3.9177, 12.668) W(0.9898, 6618.2) E(228.833) W(1.3531, 4190.4) W(0.88218, 427.59) W(1.1975, 24301) W(1.6052, 185.96) B(0.34691, 0.96914, 1440, 61920)

APNDICE 2.- Programacin del modelo, Situacin Actual

APNDICE 3.- Programacin del modelo, Situacin Mejorada

APNDICE 4.- Comparaciones entre las mejoras establecidas

Name/ Avg Contnts
CABALLETE - avg CABALLETE - 95% low CABALLETE - 95% high AREA DE TREFI AREA DE TREFI AREA DE TREFI TREFILADORA TREFILADORA TREFILADORA WIP TREFI WIP TREFI WIP TREFI CORTADORA1 CORTADORA1 CORTADORA1 CORTADORA2 CORTADORA2 CORTADORA2 CROUP CAJAS1 CROUP CAJAS1 CROUP CAJAS1 GROUP CAJAS2 GROUP CAJAS2 GROUP CAJAS2 WIP CORTE WIP CORTE WIP CORTE EXTRUSORA EXTRUSORA EXTRUSORA ARMADO RUMAS ARMADO RUMAS ARMADO RUMAS PRE SECADO PRE SECADO PRE SECADO HORNO HORNO HORNO AREA DE EMPAQUE AREA DE EMPAQUE AREA DE EMPAQUE ESTACION4 ESTACION4 ESTACION4 ESTACION3 ESTACION3 ESTACION3 ESTACION2 ESTACION2 ESTACION2 ESTACION1 ESTACION1

ACTUAL
0.92 0.92 0.93 6.00 6.00 6.00 0.68 0.68 0.69 1.27 1.10 1.45 0.82 0.81 0.83 0.77 0.76 0.77 0.50 0.47 0.52 0.51 0.49 0.54 0.55 0.55 0.55 0.61 0.58 0.64 0.53 0.48 0.57 36.90 36.39 37.41 0.70 0.69 0.71 2.84 2.69 3.00 0.35 0.34 0.37 0.35 0.34 0.36 0.35 0.33 0.36 0.34 0.33

MEJORA 2
0.92 0.92 0.92 6.00 6.00 6.00 0.69 0.68 0.69 1.49 1.23 1.76 0.82 0.82 0.83 0.77 0.77 0.78 0.50 0.49 0.52 0.49 0.47 0.51 0.55 0.55 0.56 0.62 0.60 0.65 0.55 0.51 0.59 15.30 15.18 15.41 0.69 0.68 0.70 3.44 3.25 3.62 0.35 0.33 0.36 0.34 0.33 0.35 0.35 0.33 0.36 0.35 0.34

R/
0.00

MEJORAS 1 Y 2
0.922 0.920 0.924 6.000 6.000 6.000 0.684 0.679 0.689 1.356 1.225 1.487 0.824 0.818 0.830 0.773 0.767 0.779 0.506 0.484 0.528 0.517 0.489 0.544 0.551 0.547 0.556 0.633 0.612 0.654 0.563 0.529 0.597 15.310 15.175 15.446 0.503 0.497 0.509 2.190 1.990 2.391 0.353 0.342 0.363 0.350 0.340 0.361 0.335 0.321 0.348 0.344 0.336

R/
0.00

MEJORA 1
0.92 0.92 0.93 6.00 6.00 6.00 0.68 0.68 0.69 1.43 1.28 1.57 0.82 0.82 0.83 0.77 0.77 0.78 0.50 0.48 0.52 0.48 0.45 0.50 0.55 0.55 0.56 0.62 0.60 0.64 0.51 0.46 0.56 36.99 36.68 37.31 0.50 0.49 0.50 2.02 1.83 2.20 0.35 0.33 0.36 0.36 0.35 0.37 0.34 0.33 0.36 0.35 0.34

R/
0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

-0.22

-0.08

-0.15

0.00

0.00

0.00

-0.01

0.00

0.00

-0.01

-0.01

0.00

0.02

0.00

0.04

0.00

0.00

0.00

-0.01

-0.02

-0.01

-0.03

-0.04

0.01

21.60

21.59

-0.09

0.01

0.19

0.20

-0.59

0.65

0.83

0.01

0.00

0.01

0.01

0.00

-0.01

0.00

0.01

0.00

-0.01

0.00

-0.01

ESTACION1 GROUP PRESECADO GROUP PRESECADO GROUP PRESECADO GROUP PALLET1 GROUP PALLET1 GROUP PALLET1 GROUP PALLET2 GROUP PALLET2 GROUP PALLET2 GROUP PALLET3 GROUP PALLET3 GROUP PALLET3 GROUP PALLET4 GROUP PALLET4 GROUP PALLET4 ESPERA TOCHOS ESPERA TOCHOS ESPERA TOCHOS TOCHERA TOCHERA TOCHERA MEZCLADORA MEZCLADORA MEZCLADORA PESADORA POLVOS PESADORA POLVOS PESADORA POLVOS BODEGA POLVOS BODEGA POLVOS BODEGA POLVOS WIP MEZCLA WIP MEZCLA WIP MEZCLA GROUP TOCHOS GROUP TOCHOS GROUP TOCHOS HILERAS90 HILERAS90 HILERAS90 HILERAS120 HILERAS120 HILERAS120 DESAGRUPAR DESAGRUPAR DESAGRUPAR AREA DE ESPERA AREA DE ESPERA AREA DE ESPERA HORNO ESPERA HORNO ESPERA HORNO ESPERA CARGA TOCHOS CARGA TOCHOS CARGA TOCHOS USO TOCHOS USO TOCHOS

0.36 6.17 5.87 6.47 48.02 45.80 50.23 48.88 47.14 50.61 47.58 45.81 49.35 47.44 44.76 50.13 0.79 0.76 0.82 0.77 0.75 0.78 0.96 0.95 0.97 1.00 1.00 1.00 6229.40 6226.10 6232.69 0.99 0.98 0.99 5.31 5.09 5.53 3.92 3.80 4.04 0.00 0.00 0.00 2.57 2.24 2.90 0.22 0.22 0.22 0.02 0.01 0.03 0.09 0.09 0.09 0.79 0.76

0.36 5.23 4.99 5.46 47.84 45.64 50.04 47.87 45.95 49.79 46.88 44.93 48.83 48.30 45.90 50.70 0.78 0.75 0.82 0.75 0.73 0.77 0.96 0.95 0.96 1.00 1.00 1.00 6231.59 6226.86 6236.33 0.99 0.99 0.99 5.18 4.91 5.44 4.01 3.88 4.15 0.00 0.00 0.00 2.68 2.25 3.12 0.22 0.22 0.22 0.03 0.02 0.04 0.09 0.09 0.09 0.79 0.76

0.94

0.18

1.01

0.70

-0.86

0.01

0.02

0.00

0.00

-2.20

0.00

0.13

-0.09

0.00

-0.11

0.00

-0.01

0.00

0.00

0.353 5.168 5.005 5.330 49.077 47.844 50.310 46.512 44.347 48.677 49.307 47.280 51.334 48.683 45.853 51.513 0.794 0.768 0.821 0.754 0.739 0.768 0.954 0.948 0.959 1.000 1.000 1.000 6233.147 6230.181 6236.113 0.991 0.990 0.991 5.200 5.008 5.393 4.030 3.896 4.163 0.000 0.000 0.000 2.717 2.147 3.287 0.218 0.216 0.221 0.011 0.005 0.017 0.089 0.088 0.090 0.790 0.772

1.00

-1.06

2.36

-1.73

-1.24

0.00

0.01

0.01

0.00

-3.75

0.00

0.11

-0.11

0.00

-0.15

0.00

0.01

0.00

0.00

0.36 5.73 5.57 5.89 46.65 44.47 48.83 48.03 46.47 49.60 45.04 43.10 46.98 47.89 46.19 49.59 0.78 0.76 0.80 0.76 0.75 0.77 0.96 0.96 0.97 1.00 1.00 1.00 6231.34 6228.71 6233.97 0.99 0.99 0.99 5.16 4.97 5.36 4.08 3.94 4.21 0.00 0.00 0.00 2.46 2.24 2.67 0.22 0.22 0.22 0.03 0.03 0.04 0.09 0.09 0.09 0.78 0.76

0.44

1.37

0.84

2.54

-0.45

0.01

0.01

0.00

0.00

-1.94

0.00

0.15

-0.16

0.00

0.11

0.00

-0.01

0.00

0.01

USO TOCHOS SALIDA TOCHOS SALIDA TOCHOS SALIDA TOCHOS PUERTA HORNO PUERTA HORNO PUERTA HORNO ESPERA HILERA ESPERA HILERA ESPERA HILERA EMPAQUE EMPAQUE EMPAQUE LOCP2 LOCP2 LOCP2 LOCP1 LOCP1 LOCP1

0.81 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.81 0.80 0.83 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.60 0.59 0.62

0.82 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.82 0.81 0.83 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.44 0.42 0.47

0.00

0.00

-0.01

0.00

0.00

0.16

0.809 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.823 0.813 0.833 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.403 0.386 0.419

0.00

0.00

-0.01

0.00

0.00

0.20

0.80 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.82 0.81 0.82 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.54 0.52 0.55

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.07

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