PENJADWALAAN N JOB M MESIN DALAM PROSES PEMBUATAN PRODUK ASS MESIN JAHIT DAN BAUT BEARING DI PT.

SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA BANDUNG

TUGAS AKHIR

Disusun untuk memenuhi penelitian tugas akhir Jurusan Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia

Disusun Oleh: Kolumbanus Aryono 103.07.020

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA BANDUNG 2011

Abstrak
Penjadwalaan N Job M Mesin Dalam Proses Pembuatan Produk Ass Mesin Jahit Dan Baut Bearing di PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA Oleh: Kolumbanus Aryono 1.03.07.020

PT. Sinar Sakti Matra Nusantara merupakan salah satu perusahaan manufaktur di Bandung. Penjadwalan yang dilakukan oleh PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA sudah berstandar internasional. Namun pada saat ini penerapannya kembali ke dalam sistem yang lama, yaitu penjadwalan dilakukan berdasarkan pembuatan produk yang memiliki jumlah komponen yang paling banyak dan jumlah proses operasi yang paling banyak di prioritaskan pertama. Sedangkan produk yang memiliki jumlah komponen dan proses operasinya lebih sedikit diprioritaskan pengerjaannya setelah produk yang memiliki komponen jumlah komponen dan proses operasi yang paling banyak. Penjadwalan pada penelitian ini dilakukan dengan dengan menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay. Pada jadwal aktif tidak ada operasi yang dapat dilakukan lebih awal tanpa menunda operasi lainnya atau melanggar technological constrain (memberikan urutan proses pada setiap job atau dengan kata lain memberikan routing untuk setiap job). Sedangkan jadwal non delay adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Penjadwalan mesin dengan sistem lama yang dilakukan oleh perusahaan memiliki makespan yang sangat lama sebesar 3656 menit. Sedangkan penjadwalan mesin metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif memiliki makespan lebih pendek sebesar 1657 menit. Dan penjadwalan mesin dengan algoritma jadwal non delay memiliki makespan sama sebesar 1657 menit. Penjadwalan yang terpilih adalah penjadwalan mesin metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif atau jadwal non delay. Karena penjadwalan algoritma jadwal aktif dan penjadwalan mesin dengan menggunakan algoritma jadwal non delay memiliki makespan paling pendek dibandingkan dengan penjadwalan dengan sistem lama yang dilakukan oleh perusahaan.

Kata Kunci: penjadwalan, sistem lama, jadwal aktif, jadwal non delay, makespan.

iii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-Nya penulis panjatkan ke hadirat-Nya, karena berkat kehendak dan pertolongan-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul Penjadwalaan N Job M Mesin Dalam Proses Pembuatan Produk Ass Mesin Jahit Dan Baut Bearing di PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA Bandung. Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat dalam menempuh pendidikan Sarjana (S1) di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer, Universitas Komputer Indonesia. Pada kesempatan kali ini penulis ingin menyampaikan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada Ibu Julian Robecca, M.T. yang telah bersedia meluangkan waktu, memberikan bimbingan, saran dan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. Penulis juga mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Bapak I Made Aryantha A., M.T., ketua jurusan Teknik Industri UNIKOM. 2. Ibu Diana Andriani, M.T., M.M., dosen wali penulis. 3. Ibu Ini Jasini selaku pembimbing di PT. Sinar Sakti Matra Nusantara atas bantuan dan dukungan selama pelaksanaan skripsi. 4. Mumuh Muhammad Muklis atas seluruh bantuannya selama penulis

menyelesaikan mata kuliah, praktikum dan melakukan penelitian tugas akhir.

iv

5. Segenap peneliti, asisten peneliti, dan seluruh karyawan PT. Sinar Sakti Matra Nusantara atas segala bantuannya selama kegiatan penelitian yang penulis lakukan. 6. Seluruh staf dosen dan karyawan Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer UNIKOM atas seluruh bantuannya pada penulis. 7. Teman-temanku mahasiswa TI UNIKOM Angkatan 2007 yang tidak dapat penulis sebutkan namanya satu persatu atas seluruh bantuannya pada penulis. 8. Semua pihak yang telah membantu penyelesaian laporan ini yang namanya tidak dapat disebutkan satu persatu. Secara khusus penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada orang tua penulis, papa Gregorius Mulyardjo dan mama Fermina Enny Prihatin yang telah memberikan bantuan dan dukungan yang terbesar baik berupa moril maupun materil, atas semua doa dan nasihat, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Terima kasih juga penulis ucapkan untuk kakak dan adikku, Mbak Anna dan Yoseph atas seluruh bantuan,dukungan dan doanya.

Bandung, Februari 2011

Penulis

Bab 1 Pendahuluan

1.1.

Latar Belakang Penelitian Dalam proses produksi, suatu perusahaan sebelumnya pasti membutuhkan

suatu sistem produksi yang perencanaan dan pengendaliannya baik. Untuk membuat sistem produksi yang perencanaan dan pengendalian yang baik. Maka penjadwalan produksi merupakan suatu hal penting dalam perencanaan produksi karena pada dasarnya merupakan rincian atau output akhir dari tahap perencanaan sebelum tahap implementasi dan pengendalian produksi. Penelitian ini
mengembangkan model penjadwalan untuk sistem manufaktur bertipe job-shop. Proses manufaktur bertipe job-shop memiliki ciri-ciri berikut: pengelompokan mesin

menurut fungsi (process layout) sehingga tidak efisien, volume produksi kecil, tetapi lebih fleksibel untuk menerima jenis pesanan yang berbeda. Dari segi respon terhadap pasar, penjadwalan job-shop biasanya untuk produk yang bersifat make-to-order, yaitu untuk memenuhi variasi kebutuhan pasar atas specialty products (produk khas). Adapun permasalahan yang sering dihadapi oleh suatu perusahaan adalah perusahaan harus merencanakan ulang penjadwalan produksi setiap kali order datang. Hal ini disebabkan karena kedatangan order tidak menentu dalam suatu periode perencanaan produksi. Seperti yang dialami oleh PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA setiap order yang baru datang, perusahaan harus mempertimbangkan apakah perusahaan sanggup memenuhi batas waktu penyelesaian (due date) yang disepakati dengan konsumen sesuai dengan sumber daya yang ada di perusahaan. Pihak perusahaan harus mengambil keputusan apakah menerima atau menolak order tersebut. Karena disisi lain setiap kedatangan order akan mempengaruhi

penjadwalan pada mesin dan peralatan pada lantai produksi. Hal ini disebabkan terbatasnya jumlah dari mesin dan peralatan pada lantai produksi. Perusahaan

harus bisa mengatur penggunaan mesin dan peralatan (utilitas) agar dapat memenuhi due date dari setiap order yang masuk. Hal ini bisa didapat bila ada penjadwalan yang baik terhadap mesin dan peralatan. Penjadwalan yang dilakukan oleh PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA sudah berstandar internasional. Namun pada saat ini penerapannya kembali ke dalam sistem yang lama, yaitu penjadwalan dilakukan berdasarkan pembuatan produk yang memiliki jumlah komponen yang paling banyak dan jumlah proses operasi yang paling banyak di prioritaskan pertama. Sedangkan produk yang memiliki jumlah komponen dan proses operasinya lebih sedikit diprioritaskan pengerjaannya setelah produk yang memiliki komponen jumlah komponen dan proses operasi yang paling banyak. Penjadwalan sebenarnya dapat dilakukan dengan cara yang lebih sederhana dibandingkan dengan melakukan penjadwalan berdasarkan jumlah komponen dan proses operasi. Penjadwalan dapat menggunakan beberapa metode diantaranya metode priority dispatching yaitu algoritma jadwal aktif berdasarkan SPT (Short Processing Time) dan algoritma jadwal non delay. Oleh karena penjadwalan produksi sangatlah penting maka penulis melakukan penelitian berdasarkan permasalahan di perusahaan dengan judul Penjadwalaan N Job M Mesin Dalam Proses Pembuatan Produk Ass Mesin Jahit Dan Baut Bearing di PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA Bandung.

1.2.

Identifikasi Masalah Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan sebelumnya maka

permasalahan yang akan diselesaikan dalam penelitian ini adalah: 1. Bagaimana mendapat penjadwalan mesin yang baik sehingga dapat memenuhi due date setiap order yang datang? 2. Bagaimana mendapatkan penjadwalan yang baik tanpa mengurangi efektifitas penggunaan mesin pada lantai produksi?

3.

Bagaimana memperoleh pengurutan pekerjaan (job sequencing) yang dapat mengurangi makespan produksi dan meningkatkan efektivitas penggunaan (utilitas) mesin?

1.3.

Tujuan Penelitian

Adapun maksud dari peneilitian ini antara lain: 1. Membandingkan penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan dengan penjadwalan yang menggunakan metode priority dispatching, metode penjadwalan algoritma jadwal aktif dengan aturan prioritas SPT (Shortest Proscessing Time) dan menggunakan penjadwalan non delay. Sehingga penjadwalan dapat mengoptimalkan efektifitas penggunaan mesin pada lantai produksi. 2. Menyusun penjadwalan mesin yang baik untuk produk pada lantai produksi job shop sehingga dapat memenuhi due date setiap order yang datang. 3. Mendapatkan pengurutan pekerjaan (job sequencing) sehingga dapat mengurangi makespan produksi dan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin.

1.4.

Pembatasan Masalah Adapun batasan yang diambil dalam memecahkan masalah agar

pembahasan yang dilakukan dapat lebih terarah adalah sebagai berikut: 1. Objek penelitian adalah ass mesin jahit dan baut bearing yang merupakan beberapa produk yang diproduksi di PT. Sinar Sakti Matra Nusantara. 2. Penjadwalan hanya dilakukan pada pekerjaan (job) yang termasuk pada permintaan yang bersifat job shop (setiap job bergerak dari satu mesin atau stasiun menuju mesin atau stasiun kerja lainnya dengan pola random) 3. Dalam penelitian ini, penjadwalan yang dilakukan adalah penjadwalan mesin pada proses pembuatan produk dan agar dapat meminimasi makespan. 4. Produk yang menjadi obyek penelitian adalah produk yang memiliki jumlah komponen dan operasi paling banyak yaitu Ass Mesin Jahit, serta jumlah komponen dan operasi paling sedikit yaitu Baut Bearing.

1.5.

Asumsi yang Digunakan

Untuk memudahkan dalam melakukan penelitian dan pengolahan data, terdapat beberapa asumsi yang digunakan antara lain: 1. Setiap pekerjaan diselesaikan menurut jadwal yang telah disusun. 2. Ongkos set up dan work in process diabaikan. 3. Setiap mesin dalam kondisi siap pada saat dilakukan penjadwalan. 4. Setiap operasi merupakan suatu kesatuan.

1.6.

Sistematika Penulisan Adapun sistematika penulisan dalam penyusunan laporan Tugas Akhir

adalah sebagai berikut: Bab 1 Pendahuluan 1.1. Latar Belakang Masalah Berisikan mengenai latar belakang masalah yang akan diteliti. 1.2. Identifikasi Masalah Berisikan mengenai masalah yang timbul serta pengidentifikasian masalah. 1.3. Tujuan Penelitian Berisikan tentang tujuan dilaksanakan penelitian kerja praktek. 1.4. Pembatasan Masalah Berisikan tentang pembatasan dari penelitian. 1.5. Asumsi Penelitan Berisikan asumsi yang mempermudah proses pengolahan dan perhitungan. 1.6. Sistematika Penulisan Berisikan tentang urutan penulisan laporan penelitian yang tersusun dan sistematis.

Bab 2 Landasan Teori

2.1. Perencanaan dan Pengendalian Produksi Perencanaan produksi merupakan suatu fungsi manajemen, dimana dalam perencanaan ditentukan usaha dan tindakan yang perlu diambil oleh pihak perusahaan, serta mempertimbangkan masalah yang akan timbul pada masa yang akan datang berdasarkan penyesuaian permintaan (demand) yang berasal dari peramalan dengan keseluruhan kemampuan yang ada (Adam; 1992). Perencanaan dan pengendalian produksi adalah suatu proses perencanaan dan pengorganisasian mengenai pekerjaan, bahan baku, mesin dan peralatan serta modal yang diperlukan untuk memproduksi barang pada suatu periode tertentu sesuai dengan yang diramalkan dan kemampuan dari perusahaan. Proses perencanaan dan pengendalian produksi dapat membantu

perusahaan dalam mengoptimalkan sumber daya yang dimilikinya untuk mencapai tujuan yang diinginkan. Proses perencanaan dan pengedalian produksi tersebut terdiri dari tahapan-tahapan yang telah tersusun secara sistematis dan saling terkait satu sama lain. Ruang lingkup sistem produksi secara luas digambarkan pada Gambar 2.1. (Heizer; 1993). Berdasarkan gambar tersebut, manajer operasi tidak hanya menerima masukan dari departemen pemasaran yang berkaitan dengan peramalan permintaan, namun ia menangani pula data financial, pekerja, kapasitas dan bahan baku yang tersedia.

Market Place and demand

Product decisions

Research and technology

Demand forecast, orders

Process planning and decisions

Work force

Rawa material available Aggregate plan for production

Inventory on hand

Master production schedule Plan capacity

External capacity (sub contactors)

MRP sistem

Priority planning and scheduling

Gambar 2.1. Sistem Perencanaan Produksi (Heizer; 1993)

Tahapan-tahapan perencanaan dan pengendalian produksi antara lain peramalan, prencanaan kebutuhan material, perencanaan kebutuhan kapasitas dan penjadwalan.

2.2. Pengertian Penjadwalan Penjadwalan diartikan sebagai rencana pengaturan kerja serta

pengalokasian sumber, baik waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang harus diselesaikan (Vollman; 1988). Menurut Kenneth R. Baker penjadwalan adalah sebagai proses pengalokasian sumber-sumber untuk memilih sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu. Fungsinya adalah sebagai alat untuk

pengambilan keputusan yaitu untuk menetapkan suatu jadwal (Baker; 1974). Definisi lain mengatakan bahwa penjadwalan ialah proses pengurutan pembatan produk secara menyeluruh pada sejumlah mesin dalam jangka waktu tertentu (Conway; 1976). Dari sekian banyak definisi penjadwalan yang telah ada pada saat ini, intinya adalah: Penjadwalan berfungsi sebagai alat pengambil keputusan. Penjadwalan merupakan teori yang berinsi prinsip-prinsip dasar, model, teknik dan kesimpulan logis dalam pengambilan keputusan. Untuk menyelesaikan masalah penjadwalan yang dihadapi, dapat digunakan beberapa pendekatan. Pendekatan tersebut dibagi menjadi dua yaitu: Pendekatan yang lebih modern mencakup gabungan antara metode penelitian operasional, intelegensia tiruan, simulasi kejadian dan ide-ide yang diambil dari teori control (Baker; 1974). Pendekatan tradisional meliputi metode-metode penelitian operasional.

2.2.1. Tujuan Penjadwalan Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya penjadwalan produksi (Bedworh; 1987) adalah: Meningkatkan utilitas sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat. Mengurangi makespan yang juga berarti menurunkan flow time rata-rata dan work in process rata-rata. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas lain. Teori Baker mengatakan, Jika aliran kerja suatu

jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu aliran akan mengurangi waktu persediaan. Meminimasi biaya produksi. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan mengurangi jumlah pekerjaan yang menunggu antrian suatu mesin yang dalam keadaan sibuk. Hal ini bertujuan untuk menghindari biaya flow time, yaitu biaya penyimpanan produksi setengah jadi. Memenuhi keinginan konsumen, naik dalam hal kualitas produk yang dihasilkan maupun dalam ketepatan waktu. Membantu dalam pengambilan keputusan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan. Pada saat merencanakan suatu jadwal produksi, yang harus

dipertimbangkan adalah ketersediaan sumber daya yang dimiliki, baik berupa tenaga kerja, peralatan (processor) ataupun bahan baku. Karena sumber daya yang dimiliki dapat berubah-ubah (terutama operator dan bahan baku), maka penjadwalan merupakan proses yang dinamis. Adapun tipe keputusan yang akan diperoleh dari pelaksanaan penjadwalan tersebut berupa: Pengurutan pekerjaan (sequencing) Penugasan (dispatching) Pengurutan operasi suatu job (routing) Penentuan waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing) Persoalan penjadwalan timbul apabila, beberapa pekerjaan (job) akan dikerjakan bersamaan, sedangkan sumber daya seperti mesin (peralatan) jumlahnya terbatas. Untuk mencapai hasil yang optimal dengan keterbatasan sumber daya yang dimiliki, maka diperlukan adanya penjadwalan sumber-sumber tersebut secara efisien. Penjadwalan mempunyai beberapa elemen-elemen penting yang harus diperhatikan seperti job, operasi, mesin serta hubungan yang terjadi diantaranya:

1. Job Job dapat didiartikan sebagai suatu pekerjaan yang harus diselesaikan untuk mendapatkan suatu produk. Job biasanya terdiri dari beberapa operasi yang harus dikerjakan (minimal 1 operasi). Manajemen melalui perencanaan yang telah dibuat atau berdasarkan pesanan dari pelanggan memberikan job kepada bagian shop floor untuk dikerjakan. Informasi yang dipunyai oleh suatu job dilakukan didalamnya, saat harus diselesaikan dan saat job mulai dikerjakan. 2. Operasi Operasi adalah himpunan bagian dari job, untuk menyelesaikan suatu job, operasi-operasi dalam job diurutkan dalam suatu urutan pengerjaan tertentu. Urutan tersebut ditentukan pada saat perencanaan proses. Suatu operasi baru dapat dikerjakan apabila operasi atau proses yang mendahuluinya sudah dikerjakan terlebih dahulu. Setiap operasi mempunyai waktu proses, waktu proses (tij) adalah waktu pengerjaan yang diperlukan untuk melakukan operasi tersebut. Waktu proses operasi untuk suatu job biasanya telah diketahui sebelumnya dan mempunyai nilai tertentu. 3. Mesin Mesin adalah sumber daya yang diperlukan untuk mengerjakan proses penyelesaian suatu job. Setiap mesin hanya dapat memproses satu tugas pada saat tertentu.

2.2.2. Klasifikasi Penjadwalan Permasalahan penjadwalan dapat diklasifikasikan berdasarkan faktor-faktor: 1. Mesin: - Mesin tunggal - 2 mesin - M mesin 2. Aliran proses: Job shop Flow shop

3. Pola kedatangan: Statis Dinamis

4. Elemen penjadwalan: Deterministik Stokastik

2.2.2.1. Berdasarkan Jumlah Mesin Dibedakan menjadi dua bagian yaitu: 1. Penjadwalan pada mesin tunggal 2. Penjadwalan pada mesin ganda

2.2.2.2. Pola Aliran Proses Pola aliran proses produksi dapat dibedakan atas: 1. Job shop Pada aliran job shop, masing-masing job memiliki urutan proses operasi yang unik. Setiap job bergerak dari satu mesin/stasiun kerja menuju mesin/stasiun kerja lainnya dengan pola yang random. Lintasan prosesnya dapat dilihat pada Gambar 2.2. dibawah ini.
J1 M1 J2 M1 M1

Gambar 2.2. Lintasan Proses Job shop

Proses job shop mempunyai karakteristik dari pengurutan peralatan yang sama berdasarkan fungsi. Sebagaimanan aliran job dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainya, atau dari suatu departemen ke departemen lainnya, maka karakteristik proses job shop adalah sebagai berikut:

Proses penanganan material dan peralatan produksi multi-guna dapat diatur dan dimodifikasi untuk menangani produk yang berbeda.

Produk-produk yang berbeda diproses dalam lot-lot atau batch. Pemrosesan order-order membutuhkan pengendalian dan perencanaan yang terperinci sehubungan dengan variasi pola-pola aliran dan pemisahan stasiun-stasiun kerja.

Pengendalian membutuhkan informasi tentang job dan shop yang terperinci, meliputi urutan proses, prioritas order, waktu yang dibutuhkan oleh setiap job stasiun dari setiap job n process, kapasitas dari stasiun kerja dan kapasitas yang dibutuhkan dari stasiun kerja kritis pada suatu periode.

Beban-beban stasiun kerja yang berbeda secara mencolok, masingmasing memiliki persentase utilitas kapasitas yang berbeda.

Ketersediaan sumber-sumber meliputi: material, personal dan peralatan harus dikoordinasikan dengan perencanaan order.

Sejumlah material work in process cenderung meningkat. Hal ini dalam aliran proses menyebabkan antrian-antrian dan work in process yang panjang.

Menggunakan teknik-teknik penjadwalan tradisional, total waktu dari awal operasi pertama sampai operasi terakhir, relatif panjang dibandingkan dengan total waktu operasi.

Para pekerja langsung biasanya memiliki skill (keahlian) yang lebih tinggi dan lebih terlatih dari pada pekerja untuk operasi flow process.

Dua permasalahan utama yang hendak diselesaikan dengan menggunakan penjadwalan: Penentuan mesin yang akan digunakan (pengalokasian mesin) untuk menyelesaikan suatu proses produksi. Penjadwalan penetuan waktu pemakaian mesin tersebut (pengurutan).

1. Flow shop yang cenderung memiliki keamanan urutan operasi (routing) untuk semua job. Flow shop dibedakan atas: Pure flow shop, yaitu flow shop yang memiliki jalur yang sama untuk semua tugas. Lintasan prosesnya dapat dilihat lebih jelas pada Gambar 2.3. dibawah ini.

J1

M1

M1

M1

Gambar 2.3. Lintasan Proses Pure Flow Shop

General flow shop, yaitu flow shop yang memiliki pola aliran berbeda. Ini disebabkan adanya variasi dalam pekerjaan tugas, sehingga tugas yang datang tidak harus dikerjakan pada semua mesin. Jadi mungkin suatu proses dilewati. Lintasan prosesnya dapat dilihat pada Gambar 2.4. dibawah ini.

M1 J1

M1

M1

J2

Gambar 2.4. Llintasan Proses General Flow Shop

2.2.2.3. Pola Kedatangan Pekerjaan (Job) Pola kedatangan pekerjaan dapat dibedakan atas: 1. Pola kedatangan statis, yaitu pola dimana pekerjaan datang secara bersamaan dan semua fasilitas tersedia saat kedatangan job. 2. Pola kedatangan dinamis, yaitu pola dimana pekerjaan datang secara acak atau kedatangan pekerjaan tidak menentu.

2.2.2.4. Sifat Informasi Dibagi menjadi dua bagian yaitu: 1. Informasi bersifat deterministik, yaitu suatu informasi yang didalamnya terdapat kepastian tentang pekerjaan dan mesin, misalnya mengenai waktu kedatangan pekerjaan dan waktu proses. 2. Informasi bersifat stokastok, yaitu model didalamnya terdapat kepastian mengenai pekerjaan dan mesin. Informasi-informasi yang berhubungan dengan karakteristik job, yaitu saat kedatangan, batas waktu penyelesaian, perbedaan kepentingan diantara job yang dijadwalkan, banyak operasi dan waktu proses tiap operasi. Disamping itu terdapat pula informasi yang menyangkut karakteristik mesin seperti jumlah mesin, kapasitas, fleksibilitas serta efisiensi penggunaan yang berbeda untuk job yang berbeda.

2.2.3. Input Sistem Penjadwalan Dalam melakukan aktivitas penjadwalan diperlukan input berupa kebutuhan kapasitas dari order-order yang akan dijadwalkan baik itu jenis serta jumlah sumber daya yang akan digunakan. Informasi ini dapat diperoleh dari: Lembar kerja operasi (OPC) yang berisi keterampilan dan peralatan yang dibutuhkan, serta waktu standar pengerjaan. Bill of Material (BOM) yang berisi kebutuhan-kebutuhan akan komponen, sub komponen dan bahan pendukung. Catatan terbaru mengenai status tenaga kerja, peralatan yang tersedia yang akan berpengaruh pada kualitas keputusan penjadwalan yang diambil.

2.2.4. Output Sistem Penjadwalan Untuk memastikan bahwa suatu aliran kerja yang lancer melalui tahapan produksi, maka sistem penjadwalan harus dibentuk aktivitas-aktivitas output sebagai berikut: 1. Pembebanan (loading) Pembebanan melibatkan penyesuaian kebutuhan kapasitas untuk order-order yang diterima atau diperkirakan dengan kapasitas yang tesedia. Pembebanan dilakukan dengan menugaskan order-order pada fasilitas-fasilitas, operatoroperator dan peralatan tertentu. 2. Pengurutan (sequencing) Pengurutan ini merupakan penugasan tentang order-order dimana yang diprioritaskan untuk diproses dahulu bila uatu fasilitan harus memproses banyak job. 3. Prioritas job (dispatching) Prioritas job merupakan prioritas kerja tentang job-job mana yang akan diseleksi dan diprioritaskan untuk diproses. 4. Pengendalian kinerja penjadwalan, dilakukan dengan: Meninjau kembali status order-order pada saat melalui sistem tertentu. Mengatur kembali urutan-urutan, misalnya expediting, order-order yang jauh dibelakang atau mempunyai prioritas utama. 5. Up-dating jadwal, dilakukan sebagai refleksi kondisi operasi yang terjadi dengan merevisi prioritas-prioritas.

Elemen-elemen input-output, prioritas dan ukuran kinerja dari sistem penjadwalan akan tampak seperti Gambar 2.5. dibawah ini.
Pemabatasan: Ketersediaan kapasitas jangka pendek Keterbatasan persediaan pengaman Kebutuhan perawatan Pembatasan urutan-urutan Variabel keputusan: Ukuran workforce harian Tingkat produksi harian Penugasan pesanan Prioritas

Input kebutuhan kapasitas dari: Pesanan yang diterima Permintaan jangka pendek

Keterampilan Peralatan Bahan baku Dll.

Output jadwal terperinci tentang: Pembebanan pesanan Urutan-urutan pesanan Expediting pesanan Updating and control

Sebagaimanan dinyatakan dalam lembar operasi dan BOM Ukuran Kinerja Minimasi (biaya penjadwalan) = (biaya menganggur karena rendahnya utilitas) + (biaya karena pengiriman barang terlambat) + (biaya karena penyesuaian jadwal)

Gambar 2.5. Elemen-elemen Sistem Penjadwalan (Ginting;2007)

2.2.5. Istilah istilah dalam Penjadwalan Dalam melakukan sebuah penjadwalan, terdapat beberapa istilah yang digunakan diantaranya adalah: Processing time (ti) : waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu operasi termasuk persiapan dan pengaturan proses. Due date (di) suatu pekerjaan. Completion time (ci): rentang waktu mulai dari awal (t=0) sampai pekerjaan selesai dikerjakan. Lateness (Li) : perbedaan antara completion time dengan due date, : batas waktu yang diperbolehkan untuk menyelesaikan

sehingga bisa positif (+) atau negatif (-). Li = ci - di < 0 (2.1) Keterangan : positif yaitu saat penyelesaian memenuhi batas = tardy job.

Tardiness (Ti) date. Slack time (Si)

: keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan dari saat due

: waktu sisa yang tersedia bagi suatu pekerjaan (waktu

proses due date). Si = di ti . (2.2) Flow time (Fi) : waktu antarasaat dimana pekerjaan 1 telah siap untuk

dikerjakan sampai pekerjaan selesai. Waiting time (Wi): waktu tungu pekerjaan 1 dari saat pekerjaan siap dikerjakan sampai saat operasi pendahulu selesai. Makespan (Ms) : jangka penyelesaian suatu penjadwalan (penjumlahan

seluruh waktu proses). Ms = Cmax (2.3)

Ready time (Ri) : menunjukan saat pekerjaan ke-I dapat dikerjakan (siap dijadwalkan).

2.2.6. Tipe Lingkungan Penjadwalan Lingkungan penjadwalan dalam suatu sistem produksi dapat dibedakan beberapa macam yang masing-masing mempunyai karateristik yang berbeda. Tipe-tipe lingkungan penjadwalan dalam sistem produksi, antara lain: 1. Classic Job Shop Karakteristik sistem produksi ini adalah produknya diskrit, alirannya kompleks, job unik dan part-part tidak multi purpose (kegunaan). 2. Open Job Shop Sistem produksi ini hanpir sama dengan job shop, tetapi perbedaannya pada job yang berulang dan part yang multi purpose. Selain pada sistem produksi ini job-job yang dikerjakan sering kali mempunyai alternatif routing.

3. Batch Shop Proses produksinya bisa diskrit atau kontinyu, alirannya kurang kompleks, banyak job berulang, part multi purpose, pengelompokkan dan penentuan ukuran lot menjadi suatu yang penting.

4. Flow Shop Proses produksinya bisa diskrit atau kontinyu, aliran linear, job mempunyai kemiripan yang tinggi, pengelompokkan dan penentuan ukuran lot menjadi suatu yang penting. 5. Batch/Flow Shop Mirip dengan flow shop, dengan perbedaan mempunyai proses batch yang kontinyu. 6. Manufacturing Cell Proses produksinya diskrit, mempunyai tipe open job shop atau batch shop yang terotomatis. 7. Assembly Shop Versi perakitan (Assembly Version) dari open job shop atau batch shop. 8. Assembly Line Volume produksinya tinggi dan variasinya rendah. 9. Transfer Line Sistem ini bercirikan volume produk sangat tinggi dan bervariasi rendah, fasilitas produksi yang linear dengan operasi yang terotomatis. 10. Flexible Transfer Line Versi yang lebih modern dari sel dan lini transfer dimaksudkan untk memperoleh keuntungan dari tingginya produksi ke item job shop.

2.3. Aturan Prioritas Aturan prioritas digunakan untuk memenuhi job mana yang akan dikerjakan terlebih dahulu (Baker; 1974) mengklasifikasikan aturan-aturan prioritas ke dalam 2 tipe, yaitu: 1. Aturan Prioritas Lokal Pada autran prioritas ini penugasan didasarkan pada informasi yang berkaitan dengan job yang berada pada antrian suatu mesin secara individual. Aturan yang termasuk pada tipe ini adalah: Shortest processing Time (SPT) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses terpendek. Aturan ini cenderung mengurangi work in process, mean flow serta mean lateness. Least Work Remaining (LWKR) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki sisa waktu yang terpendek. First Come First Served (FCFS) Most Work Remaining (MWKR) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses terbanyak. Most Operation Remaining (MOPNR) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses terbanyak dan terpanjang.

2. Aturan Prioritas Global Aturan prioritas global memanfaatkan informasi atau status dari mesin-mesin yang lainnya. Aturan yang tergolong tipe ini adalah: Anticipates Work In Next Queue (AWINQ) Prioritas tertinggi diberikan kepada operasi yang berbeda pada stasiun dengan antrian terpendek. First Of First On (FOFO) Prioritas tertinggi diberikan kepada operasi yang selesai paling awal.

Selain itu juga pengklasifikasian aturan ini berdasarkan informasi-informasi yang bersifat dinamis (Baker; 1974), diantaranya: 1. Aturan statis Tipe ini memandang setiap job mempunyai prioritas yang sama. Prioritas yang termasuk ke dalam tipe ini adalah: First Arrival at The Shop Served (FASFS) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang tiba paling awal di shop. Total Work (TWORK) Prioritas yang tertinggi diberikan pada job yang memilki total proses untuk seluruh operasi yang dilaksanakan paling sedikit. Earliest Due Date (EDD) Prioritas yang tertinggi diberikan pada job yang memiliki due date paling cepat. 2. Aturan dinamis Tipe ini memberikan prioritas yang berbeda untuk operasi-operasi yang berbeda pada suatu job. Aturan yang termasuk dalam tipe ini adalah: Operation Due Date (OPNDD) Due date operasi suatu job dapat ditentukan dari perbandingan interval antara due date job dengan waktu kedatangan operasi. Disini prioritas tertinggi diberikan pada operasi due date tercepat. First Come First Server (FCFS) Prioritas yang tertinggi diberikan pada operasi yang terlebih dahulu masuk ke dalam antrian suatu mesin. Slact Time per Operation (ST/O) Prioritas yang tertinggi diberikan pada job yang memiliki harga slack time per operation paling kecil. Slack Time (ST) Slack time diperoleh dengan cara mengurangi wakrtu proses dari due date. Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki slack time paling kecil.

Untuk menyelesaikan permasalahan job shop, banyak cara yang dapat digunakan diantaranya dengan metode matematis, heuristic dan simulasi. Kebanyakan ntuk menyelesaikan permasalahan ini digunakan metode heuristic, salah satunya adalah adanya priority rules. Biasanya priority rules ini dipakai baik untuk operation schedulling maupun dispatching. Ada beberapa aturan yang bisa digunakan dalam priority rules ini, yaitu: 1. Random Memilih job dalam antrian dengan kemungkinan yang sama pada setiap job. 2. Critical Ratio (CR) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki critical ratio terkecil. 3. Most Work Remaining (MWKR) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses terbanyak. 4. Shortest Processing Time (SPT) Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses terpendek. Aturan ini cenderung mengurangi work in process, mean flow serta mean lateness. 5. Least Work Remaining (LWKR) Aturan ini mempertimbangkan successive operation yaitu semua operasi yang tergantung dari operasi yang bersangkutan. 6. Least Set-Up (LSU) Memilih job yang memiliki waktu set-up yang terkecil, dengan demikian akan meminimasi change over time (perubahan waktu yang berlebihan).

2.4. Kriteria Optimalitas dalam Penjadwalan Pemilihan suatu sistem penjadwalan, pendekatan atau teknik yang digunakan tergantung pada tujuan jadwal dan kriteria optimalitas yang menjadi titik berat dan menjadi perhatian manajemen. Sehingga tujuan-tujuan dan kebijakan manajemen adalah dasar dari suatu penjadwalan. Berikut ini adalah beberapa perhitungan atau pengukuran dan istilah yang sering digunakan dalam menentukan kriteria optimalitas atau performansi dalam suatu system produksi job shop (Baker; 1974):

Process Time (ti) Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu operasi j, termasuk didalamnya wakt untuk persiapan (set-up).

Makespan (Ms) Bisa diesbut juga flow time maksimum, yaitu jangka waktu penyelesaian Ms = =1 suatu penjadwalan yang merupakan jumlah seluruh waktu proses. Ready Time (rj) Waktu yang dibutuhkan suatu job pada saat siap untuk dijadwalkan. Due Date (di) Batas waktu penyelesaian yang ditentukan untuk job i atau batas waktu akhir suatu job boleh diselesaikan. di = ti + Wi . (2.6)

(2.5)

Waiting Time (Wi) Wi = Waktu tunggu seluruh operasi dari suatu job. Flow Time (Fi) dijadwalkan sampai job selesai dikerjakan. Fi = ti + rj ..... Fi = Ci rj .... (2.8) (2.9)

(2.7)

Lamanya job I berada dilantai pabrik. Flow time dihitung sejak job

Completion Time (Ci) Waktu yang dibutuhkan sejak satu job mulai di set-up sampai selesai diproses. Ci = Fi + rj .... (2.10)

Mean Flow Time Rata-rata waktu yang dihabiskan oleh setiap job dilantai produksi.
n

Fs =

Lateness (Li)

n Fi . t=1

(2.11)

Besarnya simpangan waktu penyelesaian job i terhadap due date yang telah ditentukan untuk job tersebut.

Li = Ci di .. Li < 0, saat penyelesaian memenuhi batas akhir. Li > 0, saat penyelesaian melewati batas akhir. LS = Mean Lateness
n 1

(2.12)

Tardiness (Ti)

n Li . t=1

(2.13)

Keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga saat due date. Ditunjukan oleh lateness yang berharga positif. Jika lateness berharga negative maka besarnya tardiness adalah nol. Ti = max (Li,0) Mean Tardiness Ts = Rata-rata keterlambatan seluruh job yang dijadwalkan.
n 1

(2.14)

Earliness (Ei) negatif.

n Ti . t=1

(2.15)

Penyelesaian suatu job lebih awal dari due date atau lateness yang bernilai

Ei = min (Li,0) . Slack Time (Si) Waktu sisa yang tersedia bagi suatu job.

(2.16)

Si = di ti .... (2.17) Utilitas Mesin (U) Merupakan bagian dari kapasitas mesin yang dibebani untuk menjalankan U= proses-proses yang dibutuhkan terhadap waktu yang tersedia.
C max n =1 t i n

(2.18)

Number of Tardy Job Nt = n dt i=1 Menunjukan kuantitas job yang terlambat. di = 1 jika Ti 0 .. Dimana:

(2.19)

di = 0 jika Ti 0 ..

(2.20) (2.21)

Critical Ratio (CR) C= Prioritas tertinggi diberikan kepada job yang memiliki CR terkecil.
()

(2.22)

Dimana: aj(t) = dj t . Keterangan: aj(t) = allowance dj = due date Pj = waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan operasi j, sehingga: Pj = aj(t) Sj . Sj = slack time (2.24) (2.23)

Sedangkan kriteria optimalisasi penjadwalan yang sering digunakan pada saat ini adalah: a. Berkaitan dengan waktu Minimasi mean flow time Minimasi max flow time Minimasi mean tardiness Minimasi mean lateness Minimasi max tardiness

b. Berkaitan dengan ongkos Kriteria ini lebih menekankan pada ongkos yang timbul dari penjadwalan yang dilakukan seperti ongkos penalty akibat keterlambatan, ongkos flow time dan ongkos inventory. Adapun tujuan akhir yang ingin dicapai adalah mendapatkan ongkos yang minimal. Beberapa kriteria yang berkaitan secara langsung terhadap ongkos ini adalah: Minimasi jumlah produk yang mengalami keterlambatan Maksimasi utilitas mesin

c. Kriteria gabungan Merupakan gabungan atau kombinasi dari beberapa optimalitas. Sedangkan mengelompokkan beberapa besaran yang digunakan untuk mengukur keberhasilan suatu penjadwalan (Simon; 1982) adalah sebagai berikut: 1. Berdasarkan waktu penyelesaian Minimasi maksimal makespan Minimasi rata-rata makespan Minimasi waktu penyelesaian maksimal 2. Berdasarkan batas penyelesaian Minimasi maksimal keterlambatan Minimasi rata-rata waktu keterlambatan Minimasi jumlah job yang terlambat Minimasi rata-rata jumlah job yang terlambat 3. Berdasarkan penggunaan sumber Rata-rata jumlah job yang menunggu untuk diproses Rata-rata waktu mesin menunggu

2.5. Klasifikasi Penjadwalan Penjadwalan terbagi menjadi 3 kategori yaitu: 1. Single Machine Schedulling a. Shortest Processing Time (SPT) b. Earliest Due Date (EDD) c. Minimazing Number of Job Tardy 2. Flow Shop Schedulling Johnson Algorithm

3. Job Shop Schedulling Priority Dispatching Rules

2.6. Job Shop Schedulling Penjadwalan job shop adalah pengurutan pekerjaan untuk lintasan produk yang tidak beraturan (tata letak pabrik berdasarkan proses). Penjadwalan pada proses produksi tipe job shop lebih sulit dibandingkan dengan penjadwalan flow shop. Hal ini disebabkan oleh 3 alasan, yaitu: 1. Job shop menangani variasi produk yang sangat banyak, dengan pola aliranyang berbeda-beda melalui work center. 2. Peralatan pada job shop digunakan secara bersama-sama oleh bermacammacam order dalam prosesnya, sedangkan peralatan flow shop digunakan khususnya hanya untuk satu jenis produk. 3. Job yang berbeda mungkin ditentukan oleh prioritas yang berbeda pula. Hal ini mengakibatkan order tertentu yang dipilih harus diproses seketika pada saat order tertentu yang dipilih harus diproses seketika padaa saat order tersebut ditugaskan pada suatu work center. Sedangkan pada flow shop tidak terjadi permasalahan seperti diatas karena keseragaman output yang diproduksi untuk persediaan. Prioritas order pada flow shop dipengaruhi terutama pada pengirimannya dibandingkan tanggal pemrosesan.

Ukuran keberhasilan dari suatu pelaksanaan aktivitas penjadwalan khususnya penjadwalan job shop adalah meminimasi kriteria-kriteria keberhasilan sebagai berikut: 1. Rata-rata waktu alir (mean flow time) sksn mengurangi persediaan barang setengah jadi. 2. Rata-rata keterlambatan (mean tardiness). 3. Jumlah job yang terlambat, akan meminimasi dari maksimum ukuran keterlambatan. 4. Jumlah mesin yang menganggur. 5. Jumlah persediaan.

Masalah yang terjadi pada penjadwalan dapat diselesaikan dengan cara: 1. Sequencing, dapat diselesaikan dengan metode: a. Priority rule b. Queue 2. Timing, awal dan akhir tiap job dihitung berdasarkan pada urutan, routing dan waktu proses. Metode-metode yang dapat digunakan dalam penyelesaian masalah penjadwalan: a. Heuristik b. Matematis c. Simulasi

2.6.1. Ruang Jawab Persoalan Penjadwalan Job Shop Persoalan job shop mempunyai ciri khas yaitu aliran penjadwalan pekerjaan dalam shop tidak searah. Persoalan ini biasanya membutuhkan matriks waktu proses yang menyatakan waktu pemrosesan tiap opeasi dari suatu job dan matriks routing yang menunjukan urutan mesin untuk mengerjakan beberapa operasi dari suatu job. Penyelesaian persoalan n job m mesin pada lintasan produksi job shop (n!)m jadwal, suatu jadwal dikatakan layak jika memenuhi kriteria: 1. Tidak ada overlap diantara waktu serta proses operasi. 2. Hubungan ketergantungan antar operasi setiap job tidak dilanggar. Jadwal yang layak tersebut dapat diklasifikasikan sebagai berikut (Backer; 1974): 1. Jadwal Feasible Suatu jadwal dikatakan feasible jika seluruh operasi semua job telah ditugaskan dan ketentuan routing operasi telah terpenuhi (dengan kata lain tidak ada overlap antar operasi).

2. Jadwal Semi Aktif Jadwal semi aktif diperoleh jika tidak ada satu operasi pun yang dapat dikerjakan lebih awal tanpa mengubah susunan operasi lainnya. Penjadwalan ini diusulkan oleh Giffler dan Thompson. 3. Jadwal Aktif Jadwal aktif adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun operasi dapat dipindahkan lebih awal tanpa menunda operasi lain dengan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) yaitu prioritas diberikan kepada pekerjaan yang memiliki waktu paling singkat dijadwalkan pada urutan pertama, kemudian diikuti job yang terbesar.

Adapun langkah-langkahnya yaitu sebagai berikut: Pst = Suatu jadwal parsial yang mengandung sejumlah t operasi yang telah dijadwalkan. t = Stage (tahap) Cj = Saat paling awal operasi j st dapat diselesaikan dimana J = Rj + tij Rj = Saat paling awal dimana operasi j st siap dijadwalkan atau dikerjakan awal, yaitu suatu operasi dapat dimulai (Rj*) pada mesin m ditentukan oleh penyelesaian dari operasi pendahulunya (j-i) dan penyelesaian operasi terakhir pada mesin m, sehingga berlaku Rj* = max (Rj-1,tm).

tij = Waktu pemrosesan operasi dari job ke i pada operasi ke j. Saat paling

Algoritma jadwal aktif adalah sebagai berikut: Step 1 : t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu. Step 2 : Tentukan r* = min (rj) diaman rj adalah saat paling awal operasi j dapat diselesaikan (rj = cj + tij). Tentukan m*, yaitu mesin di mana r* dapat direalisasi. Step 3 : Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj < r* untuk suatu aturan prioritas tertentu.

Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya. Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: Menghilangkan operasi j dar St Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan Menambah satu pada t.

Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.

4. Jadwal Non Delay Jadwal non delay adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut.

Adapun langkah-langkah dari metode ini adalah: Notasi-notasi yang dihunakan dalam teknik ini adalah sebagai berikut: Pst = Suatu jadwal parsial yang mengandung sejumlah t operasi yang telah dijadwalkan. Rj = Saat paling awal dimana operasi j st siap dijadwalkan atau t = Stage (tahap) Cj = Saat paling awal operasi j st dapat diselesaikan dimana J = Rj + tij dikerjakan tij = waktu proses pekerjaan i pada operasi j. Algoritma jadwal non delay ini adalah sebagai berikut: Step 1 : t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.

Step 2 : Tentukan c* = min (cj) diaman cj adalah saat paling awal operasi j dapat mulai dikerjakan. Tentukan m*, yaitu mesin di mana c* dapat direalisasi. Step 3 : Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj = c* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya. Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: Menghilangkan operasi j dar St Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan Menambah satu pada t.

Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.

2.6.2. Asumsi Dasar Penjadwalan Dalam menyelesaikan suatu masalah penjadwalan biasanya

diberlakukannya beberapa asumsi yang menyangkut karakteristik tugas, operasi mesin yang digunakan dan waktu proses. Hal ini dimaksudkan untuk menyederhanakan masalah penjadwalan itu sendiri. Asumsi-asumsi dasar tersebut (Baker; 1974), antara lain: 1. Karakteristik job Job terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan. Suatu operasi hanya bisa dikerjakan pada satu tipe mesin dari setiap tipe mesin dalam shop. Waktu proses diketahui dengan pasti seperti halnya due date. Urutan waktu set-up bersifat independen dan waktu transportasi antar mesin dapat diabaikan. Operasi yang sedang dikerjakan pada mesin tidak dapat di interupsi. Operasi tidak dapat dimulai sampai operasi pendahulunya diselesaikan. Setiap mesin hanya dapat memproses satu operasi pada satu waktu.

Setiap part (bagian) hanya dapat diproses di suatu mesin pada satu mesin.

2. Karakteristik operasi Setiap operasi merupakan satu kesatuan, walaupun mungkin terdiri dari beberapa unit. Setiap operasi yang telah dimulai pengerjaannya pada suatu mesin harus diselesaikan. Setiap operasi tidak boleh diproses lebih dari satu mesin pada waktu yang sama. Setiap operasi dikerjakan menurut yang telah disusun dan tidak didasarkan pada urutan lainnya. Setiap operasi boleh diproses satu kali pada mesin yang sama. Setiap operasi dapat diproses pada beberapa jenis mesin yang mampu melaksanakan operasi tersebut. Setiap job hanya mempunyai satu routing dalam memproses operasional.

3. Karakteristik mesin Setiap mesin hanya memproses satu tugas pada suatu saat tertentu. Setiap mesin secara kontinyu siap untuk dibebani tugas selama proses. Penjadwalan apabila tidak mengalami interupsi akibat kerusakan atau perawatan. Setiap mesin operasi sesuai dengan informasi waktu dan distribusi yang diketahui secara tepat.

4. Karakteristik waktu proses Waktu proses telah dikerahui baik rata-rata maupun distribusinya. Waktu proses independen terhadap jadwal, artinya urutan set-up time. Bersifat independen dan move time antara mesin dapat diabaikan. Setiap waktu proses secara implisit sudah mencakup waktu pemindahan benda kerja, set-up dan penghentian mesin.

2.6.3. Penjadwalan Produk Berstruktur Multi Level Berdasarkan strukturnya, setiap produk dapat dibedakan atas produk yang berstruktur satu level dan produk yang berstruktur multi level. Produk-produk yang berstruktur satu level biasanya disebut juga sebagai komponen tunggal yaitu produk-produk yang hanya membubuhkan serangkaian operasi pemesinan dengan urutan proses (routing) tertentu. Produk-produk ynag mempunyai struktur multi level terdiri dari sejumlah part (komponen) yang harus diproses melalui serangkaian operasi pemesian dan peralatan hingga menjadi produk akhir. Billington et.al (1983) menggambarkan struktur produk seperti pada Gambar 2.6. dibawah ini.

(a)

(b)

(c)

(d)

Gambar 2.6. Empat Macam Struktur Produk (a) seri: satur produk pada satu level; (b) parallel: multi produk satu level dengan proses seri; (c) assembly: satu produk multi level, tidak terjadi pengamanan komponen; (d) general: satu produk multi level, terjadi kesamaan komponen.

Meskipun tidak dinyatakan eksplinsit, persoalan penjadwalan pada umumnya berkaitan dengan penjadwalan produk-produk yang berstruktur satu level, pada hal sistem manufaktur yang sebenarnya produk-produk yang berstruktur multi level lebih banyak dijumpai. Pada struktur multi level, hubungan ketergantungan (precedence relationship) diantara proses pemesinan dan proses perakitan dapat dinyatakan sebagai suatu diagrap G. setiap tahapan proses dinyatakan dengan proses, dimana penomoran level produk dengan level 0 untuk produk akhir, kemudian nomor level bertambah satu pada setiap langkah mundur hingga mencapai komponen dasar.

2.6.4. Matriks Routing dan Matriks Waktu Untuk Persoalan Job Shop Dalam penjadwalan job shop diperlukan input berupa jmlah job, jumlah operasi dalam tiap job dan urutan operasi beserta mesin yang memprosesnya (routing). Hal ini ditampilkan dalam bentuk matriks waktu proses yang menyatakan urutan mesin yang memproses tiap-tiap urutan operasi. Suatu penjadwalan digambarkan dengan susunan balok-balok, dimana setiap balok merupakan triplet dari job-operasi-mesin. Panjang balok menyatakan waktu proses pekerjaan yang bersangkutan. Notasi triplet yang digunakan tiap balok (I,j,k) dimana I menunjukan nomor pekerjaan, j menyatakan urutan pekerjaan dan k mewakili mesin yang diperlukan. Masalah penjadwalan ini di deskripsikan secara grafis dengan menggunakan skala gantt chart. Contoh matriks waktu proses dan matriks routing mesin (Baker; 1974) dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 2.1. Matriks waktu proses Job 1 2 3 4 Operasi 1 3 4 2 3 2 2 4 2 3 3 4 1 3 3

Tabel 2.2. Matriks routing Job 1 2 3 4 Operasi 1 2 1 2 3 2 3 3 4 1 3 1 2 3 2

Pada matriks waktu proses, operasi 1 dari job 1 mewali;I waktu proses 3 satuan waktu pada dan matriks routing, operasi 1 dan job 1 dikerjakan dimesin 1, untuk menulis kondisi tersebut sering kali digunakan notasi Qijk untuk

mempresentasikan satu operasi j dari job I diproses dimesin k dan tijk untk memepresentasikan waktu proses operasi j dai job i diproses di mesin k. Setelah input dari masing-masing telah didefinisikan, proses selanjutnya adalah penugasan operasi job dari tiap mesin. Penugasan ini mempunyai aturan yang bermacam-macam dan penggunaannya biasanya ditentukan oleh kebijakan manajemen berdasarkan sistem produksinya serta kriteria optimalitas yang diinginkan.

2.6.5. Teknik Penyelesaian Masalah Job Shop Dalam penyelesaian masalah job shop dapat menggunakan beberapa teknik pendekatan, daitara teknik tersebut adalah: 1. Teknik pendekatan optimal Teknik pendekatan optimal merupakan pendekatan yang memberikan solusi terbaik terhadap suatu permasalahan ditinjau dari kriteria tertentu. Pendekatan optimal memiliki 2 metode, yaitu metode program integer dan metode branch and bound. Namun kedua metode ini memiliki tingkat kesukaran yang tinggi dan belum tentu menghasilkan jadwal yang benar-benar optimal. 2. Teknik pendekatan heuristik Tekni pendekatan heuristik digunakan dalam masalah penjadwalan untuk jumlah operasi lebih kompleks dengan waktu penyelesaian yang relatif lebih cepat. Walaupun pendekatan heuristik tidak menghasilkan jadwal yang optimal, namun pendekatan heuristik dapat menghasilkan jadwal yang baik dan mendekati optimal. Teknik pendekatan heuristik terbagi atas: Priority dispatching rules Priority dispatching rules adalah satu jenis metode peramalan dimana waktu siap (ready time) dari setiap mesin ditentukan sedemikian rupa sehingga berurutan naik. Keputusan pemilihan produk yang akan diproses dapat dilakukan pada saat mesin siap menerima produk (mesin menganggur). Pada teknik dispatching digunakan aturan prioritas untuk

memilih salah satu operasi diantara operasi-operasi yang mengalami konflik pada mesin m* pada setiap tahap. Sampling procedures Probabilistic dispatching procedures

2.7. Metode Penjadwalan Proses perancangan algoritma penjadwalan dengan memperhatikan aktivitas perawatan pencegah merupakan pengembangan dari rancangan algoritma penjadwalan heuristik yang telah dikenal antara lain: 1. Meode Forward Metode ini menjadwalkan proses kerja dalam setiap sumber daya mulai sejak awal produksi (saat t=0) sampai dapat diselesaikannya suatu produk direncanakan. Tujuan dari metode ini adalah menjadwalkan produksi apabila titik waktu mulainya telah ditentukan sebelumnya dan tidak diberikan batas waktu harus diselesaikannya keseluruhan suatu produk. Kelebihan metode ini adalah bahwa penjadwalan dapat disusun secara short processing time (SPT) sehingga didapat suatu penjadwalan produksi dengan flow time yang

minimum. Kelemahan dari metode ini adalah karena titik awal ditentukan terlebih dahulu, maka ada resiko keterlambatan sehingga dapat menimbulkan kerugian berupa penalty cost dan kepercayaan konsumen, selain itu jika selesai sebelum due date maka ada ongkos simpan.

2. Metode Backward Metode ini menjadwalkan produksi mulai dari batas akhir diselesaikannya keseluruhan produk (due date) kemudian ters mundur kebelakang sampai didapatkan waktu mulainya produksi. Kelebihan metode ini adalah hasil penjadwalan dengan metode backward tidak akan terlambat, karena dijadwalkan mundur atau dengan kata lain due date selalu dapat dipenuhi. Kelemahan metode ini tidak bisa diterapkan pada penjadwalan n job m mesin jika ada beberapa job yang mempunyai due date yang sama dan operasi terakhir pada mesin yang sama. Kelemahan lain dalam penerapan metode ini

bahwa penjadwalan tidak dapat mendeteksi adanya sumber daya yang menganggur sehingga utilitas sumber daya yang ada tidak dapat maksimum. Selain itu ada kemungkinan menghasilkan penjadwalan yang tidak fleksibel yaitu wajtu mulai proses pertama kali sudah terlewat dari waktu sekarang (waktu saat menjadwalkan).

3. Metode Kompromi Metode ini merupakan gabungan antara metode forward dan metode backward, sehingga dari penggabungan metode tersebut maka dapat mereduuksi kelemahan metode masing-masing. Tujuan dari metode ini adalah membentuk suatu penjadwalan dengan flow time yang minimum, dapat memenuhi due date serta memiliki tingkat utilitas sumber daya yang maksimum. Kelebihan dari metode ini adalah adanya beberapa kriteria optimalisasi yang dapat tercakup langsung dengan metode tersebut, yaitu minimasi flow time, pemenuhan due date, maksimasi utilitas sumber daya. Kelemahanya adalah bahwa metode ini lebih rumit perhitungan serta masih belum mampu mendeteksi kriteria optimalisasi minimasi ongkos produksi.

4. Metode Forced Metode ini merupakan metode penjadwalan dimana satu atau beberapa kegiatan yang dipaksakan untuk dilaksanakan pada suatu waktu tertentu sehingga tidak dapat lagi ditukar atau diganti dengan operasi lainnya. Kegaitan yang dipaksakan tersebut misalnya memerlukan mesin produksi khusus yang harus disewa dengan harga yang sangat mahal tiap sama waktunya, sehingga semua operasi yang membutuhkan mesin tersebut dipaksakan untuk dikerjakan pada waktu mesin disewa. Kelebihan metode ini adalah kemampuannya untuk mengatasi beberapa permasalahan yang harus dikerjakan pada satuan waktu tertentu. Kelemahannya adalah bahwa dengan memaksakan beberapa bagian didalam penjadwalan maka diperoleh suatu penjadwalan produksi yang optimal.

2.8. Gantt Chart Gantt chart atau yang disebut juga bar chart yang dikembangkan oleh Henry Gantt sekitar tahun 1900. Chart ini terdiri dari da koordinat aksis, dimana satu aksis mempresentasikan waktu yang telah dilalui dan aksis lainnya mempresentasikan pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan. Pekerjaan ini dinyatakan dalam bentuk batangan. Gantt chart memiliki keuntungan dalan kelemahan pula, yang diantaranya: Keuntungan Gantt Chart adalah: Dalam situasi keterbatasan sumber, penggunaan Gantt chart memeungkinkan evaluasi lebih awal mengenai penggunaan sumber daya yang telah direncanakan. Kemajuan pekerjaan mudah diperiksa pada setiap waktu karena sudah tergambar dengan jelas. Semua pekerjaan diperlihatkan secara grafis dalam suatu peta yang mudah dipahami. Kelemahan Gantt Chart adalah: Saling ketergantungan antar aktivitas Perkembangan proyek Ketidakpastian
Makespan = 36

12

Gambar 2.7. Gantt Chart

Bab 3 Metodologi Penelitian

3.1. Flowchart Pemecahan Masalah 3.1.1. Flowchart Penelitian Berikut ini adalah flowchart atau metodologi penelitian yang dilakukan dalam melakukan penelitian:
Mulai

Pengamatan di Perusahaan

Studi Literatur

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Pengumpulan Data: Data Umum Perusahaan Data Jam Kerja Data Produk Data Mesin yang digunakan Data Proses Produksi Data Waktu Proses

1. 2. 3. 4. 5.

Pengolahan Data: Identifikasi routing (proses, job, waktu dan mesin) Penjadwalan yang dilakukan di perusahaan Penjadwalan dengan algoritma jadwal aktif Penjadwalan dengan algoritma jadwal non delay Gantt chart

Perbandingan optimalitas atau performansi makespan dari ketiga penjadwalan yang telah dilakukan.

Analisis

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1. Flowchart Pemecahan Masalah 37

3.1.2. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Shortest Processing Time)
Mulai

t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.

Tentukan r* = min (rj) diaman rj adalah saat paling awal operasi j dapat diselesaikan (rj = cj + tij). Tentukan m*, yaitu mesin di mana r* dapat direalisasi.

Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj < r* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya.

Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: - Menghilangkan operasi j dari St - Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan - Menambah satu pada t.

Seluruh pekerjaan terjadwalkan? Ya

Tidak

Gambar Gantt Chart

Selesai

Gambar 3.2. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Shortest Processing Time)

38

3.1.3. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal Non Delay
Mulai

t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.

Tentukan c* = min (cj) diaman cj adalah saat paling awal operasi j dapat mulai dikerjakan. Tentukan m*, yaitu mesin di mana c* dapat direalisasi.

Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj = c* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya.

Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: - Menghilangkan operasi j dari St - Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan - Menambah satu pada t

Tidak Seluruh pekerjaan terjadwalkan? Ya Gambar Gantt Chart

Selesai

Gambar 3.2. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal Non Delay

39

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah 3.2.1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah Penelitian Untuk mencapai tujuan penelitian yang telah ditentukan diperlukan adanya tahapan-tahapan kegiatan penelitian yang disusun secara terstruktur dan sistematis. Untuk itu pada penelitian ini dilakukan tahapan kegiatan sebagai berikut: 1. Pengamatan di perusahaan, pada tahap ini peneliti melakukan penelitian langsung di perusahaan PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA, yaitu mempelajari dan memahami tentang proses pembuatan produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing yang berhubungan dengan penelitian. Serta melakukan pengidentifikasian dan perumusan masalah, penentuan tujuan penelitian dan ruang lingkup penelitian. 2. Melakukan studi literatur yang mengacu dari berbagai sumber, baik dari buku maupun tugas akhir yang dijadikan referensi untuk memperoleh data dan teori-teori yang dibutuhkan untuk mendukung dalam melakukan penelitian. 3. Melakukan 4. pengumpulan data yang berhubungan dengan masalah

penjadwalan ini. Adapun data-data yang diperlukan yaitu sebagai berikut: Data umum perusahaan. Data jam kerja. Data produk yang dibuat pada periode tertentu sesuai dengan order . Data mesin-mesin yang dipakai. Data proses produksi. Data waktu proses.

Melakukan pengolahan data terhadap data yang telah dikumpulkan, dengan langkah-langkah dari metode ini adalah sebagai berikut: Identifikasi routing (proses, job, waktu dan mesin). Penjadwalan awal yang dilakukan oleh perusahaan. Penjadwalan pekerjaan (job) mesin dengan metode algoritma jadwal aktif. Metode algoritma jadwal aktif adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun operasi dapat dipindahkan lebih awal tanpa menunda operasi lain dengan aturan prioritas SPT (Short Processing
40

Time) yaitu prioritas diberikan kepada pekerjaan yang memiliki waktu paling singkat dijadwalkan pada urutan pertama, kemudian diikuti job yang terbesar. Penjadwalan pekerjaan (job) mesin dengan metode algoritma jadwal non delay. Metode algoritma jadwal non delay adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Jika ada mesin yang digunakan secara bersama-sama maka aturan yang digunakan adalah aturan SPT. Menggambar Gantt Chart. Gantt Chart (Bar Chart) terdiri dari dua koordinat aksis dimana satu aksis mempresentasikan waktu yang telah dilalui dan aksis lainnya mempresentasikan pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan. Pekerjaan ini dinyatakan dalam bentuk batang. 5. Melakukan analisis secara deskriptif terhadap hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan pada penjadwlana proses pembuatan produk dan yaitu penjadwalan yang dilakukan perusahaan, penjadwalan dengan algoritma jadwal aktifdengan aturan prioritas SPT dan penjadwalan dengan algoritma jadwal non delay. 6. Menyimpulkan mengenai penelitian yang telah dilakukan yaitu berisi rangkuman dari pengolahan data dan analisis, serta berisikan saran penelitian bagi perusahaan.

41

3.2.2. Langkah-langkah Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Shortest Processing Time) 1. Mulai pada t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu. 2. Tentukan r* = min (rj) diaman rj adalah saat paling awal operasi j dapat diselesaikan (rj = cj + tij). Tentukan m*, yaitu mesin di mana r* dapat direalisasi. 3. Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj < r* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya. 4. Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: Menghilangkan operasi j dar St Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan 5. 6. Menambah satu pada t.

Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan. Menggambar Gantt chart.

42

3.2.3. Langkah-langkah Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal Non Delay 1. t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu. 2. Tentukan c* = min (cj) diaman cj adalah saat paling awal operasi j dapat mulai dikerjakan. Tentukan m*, yaitu mesin di mana c* dapat direalisasi. 3. Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj = c* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya. 4. Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: Menghilangkan operasi j dar St Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan 5. 6. Menambah satu pada t.

Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan. Menggambar Gantt chart.

43

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.1. Pengumpulan Data 4.1. 1. Sejarah Umum Perusahaan

4.1.1.1. Sejarah Umum PT. Sinar Sakti Matra Nusantara MATRA MACHINERY SERVICES bermula dari sebuah bengkel kecil di Bandung pada bulan Juli 1969 seluas 30 m2 dengan empat orang mekanik. Lima belas tahun kemudian secara hukum didirikan CV. MATRA (akte Notaris Melly Nathanael SH No. 10/9 Agustus 1984-Bandung). Tujuh tahun kemudian, sesuai dengan perkembangan status hokum perusahaan ini ditingkatkan menjadi Perseroan Terbatas (PT) dengan nama PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA, akte notaries Sabar Pertakoesoema SH No. 31/20 Mei 1991 Bandung. Kemudian setelah melalui beberapa perubahan
diubah kembali dan terakhir diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia Nomor urut 3223, tambahan Berita Negara Republik Indonesia tanggal 2 April 2002 Nomor 27, Keputusan Mentri Kehakiman dan Hak Azasi Manusia Nomor C-16144 HT.01.04 tahun 2001 tanggal 30 Oktober 2001. Selanjutnya berdasarkan keterangan Berita Acara Rapat Umum Pemegang Saham PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA nomor 08 tanggal 09 Pebruari 2009 Notaris. R. Sabar Partakoesoema, SH. diadakan perubahan Pemegang Saham dan Komisaris yang baru. Saat ini, berkat upaya dan kerja keras dari seluruh karyawan dan manajemen, MATRA telah dikenal sebagai salah satu bengkel permesinan besar di Indonesia berstandar tinggi yang ditangani oleh lebih dari 100 tenaga kerja terampil untuk melayani kelanjutan kegiatan dunia industri. MATRA memberikan pelayanan permesinan yang mencakup: 1. 2. 3. Pelayanan perbaikan turbin Pelayanan perbaikan mekanikal & tooling service Konsultasi teknik On-Line

Melalui pelayanannya, MATRA telah berhasil menciptakan efisiensi yang maksimal dalam waktu dan biaya bagi para klien karena seluruh pekerjaan dilaksanakan secara lokal di Bandung, Indonesia dan sesuai dengan standar internasional. Untuk memenuhi tujuan ini, MATRA secara berkelanjutan terus meningkatkan keterampilan sumber daya manusia melalui berbagai pelatihan dan seminar serta melakukan investasi pada peralatan dan mesin terbaru pada CNC, FMS dan Machining Center. Seiring dengan perkembangan teknologi, demi kenyamanan klien, kami juga memberikan konsultasi on-line secara cuma-cuma melalui internet. Setelah berkecimpung selama lebih dari tiga dekade, kami merasa berbahagia bahwa kami telah berhasil menyumbangkan solusi terbaik kepada para klien kami mulai dari toko donat, pabrik tekstil sampai instalasi besar di luar Pulau. Termasuk juga industri pertahanan seperti, TNI, PINDAD, serta PLN dan perusahaan industri asing maupun domestik ternama lainnya.

4.1.1.2. Kapasitas dan Kemampuan Perusahaan a. Pelayanan Perbaikan Turbin Melalui perpaduan antara keahlian dan know-how dunia teknologi turbin internasional, MATRA memberikan pelayanan inspeksi turbin, pemeliharaan dan overhaul serta produksi dan penggantian suku cadang serta rotating equipment. Klien kami terutama datang dari berbagai sektor industri seperti pembangkit listrik, pabrik gula, petrokimia, pupuk, pulp dan kertas, pertambangan serta bidang-bidang lainnya. Tidak masalah apakah menyangkut pembangkit tenaga generator atau turbin, tim kami selalu siap untuk memberikan pelayanan servis yang memenuhi persyaratan khusus sesuai dengan teknologi yang berstandar internasional. Setelah pemeriksaan yang menyeluruh, para ahli turbin kami akan menentukan kerusakan komponen, inefisiensi atau degradasi dari turbin yang

diperbaiki untuk kemudian mengembalikannya kepada kondisi yang prima dan memastikan bahwa turbin tersebut berfungsi dengan maksimal kembali. Pelayanan perbaikan turbin terdiri dari: - Pemeriksaan menyeluruh pada seluruh unit dan servis diagnostik. - Identifikasi dan perbaikan kerusakan dalam sistem pemeliharaan. - Pembersihan secara mekanik dan kimiawi. - Reparasi shaft turbin dengan welding, powder, metal spray, ceramic coating dan hardchrome plating. - Balancing. - Laporan evaluasi kondisi untuk seluruh pekerjaan mesin dan instrumentasi terkait dilengkapi dengan sertifikasi pengetesan sesuai dengan kebutuhan. Perbaikan lainnya yang berhubungan dengan turbin, selain itu pula MATRA menerima pembuatan part turbine seperti: - Disc - Carbon ring - Seal diaphragm - Trip body - Labyrinth - Housing turbine - Sudu - Bearing - Shaft Semua pekerjaan tersebut dilaksanakan dengan kemampuan permesinan yang berpresisi tinggi, mulai dari penentuan jadwal kerja dan anggaran kerja sampai dengan penyelesaian pekerjaan. b. Pelayanan Perbaikan Mekanikal MATRA memberikan pelayanan perbaikan mekanikal termasuk inspeksi, full service dalam reparasi atau overhaul serta pemeliharaan: - Pelayanan uji performa, analisis dan diagnostik. - Evaluasi kondisi permesinan serta peralatan terkait. - Reparasi kerusakan pada sistem proses dan pemeliharaan.

- Reparasi journal bearing, rekondisi motor dan generator. - Pembuatan gear, shaft, bushing, perlengkapan peralatan serta asesoris lainnya. Pada dua dekade terakhir, MATRA telah memberikan pelayanan perbaikan mekanikal dalam berbagai bidang industri seperti tekstil, kertas, minyak, sumber daya energi dan sebagainya. Teknisi berpengalaman MATRA memberikan pelayanan pembongkaran dan pemasangan on site, perbaikan dan pemeliharaan berbagai jenis katup (Valve) yang terdapat di dunia industri. Pelayanan perbaikan meliputi pelapisan hardchrome plating, rubber, penggantian parts, uji khusus performa dan tes tekanan untuk jenis katup: Globe Valves, Gate Valves, Plug Valves, Butterfly Valves, dan lain sebagainya. Semua jenis katup yang telah diperbaiki sesuai dengan spesifikasi kemudian dilakukan uji tekan udara serta tes hidro untuk memastikan bahwa semuanya berfungsi dengan baik. Pada akhirnya katup akan dipasang kembali dan dilapisi anti corrosion painting yang tahan panas. c. Tooling Services Berbekal pengalaman kami dalam Turbine Services dan Mechanical Services selama lebih dari dua dekade, peralatan bantu (Tooling) merupakan suatu produk yang telah memberikan kontribusi atas ketelitian dan keakuratan produk yang kami hasilkan selama ini. Assembly atau Dis-assembly Tools, Special Equipment Tools, Supporting Tools yang kami pergunakan selama ini menjadi keahlian tersendiri bagi kami selama ini dan sejenis peralatan yang sama juga digunakan pada industri besar dalam membantu meningkatkan kinerja produk baik dalam indusri

perminyakan, otomotif, train maupun aircraft production & maintenance. Dengan berbekal keahlian dan pengalaman tersebut, kamipun memiliki kemampuan melakukan rekayasa dan manufaktur dalam berbagai peralatan untuk mendukung industri besar yang bergerak dibidang produksi & maintenance plant antara lain:

- Assembly & Dis-assembly Tools untuk Turbine & Aircraft Engines - Ground Support Equipment, Scaffolding, Docking dsb. - Transportation Equipments, Troulley, Sling, Engine Stand dsb. - Test Equipment, Special Purpose Tools & Equipment - Jig & Fixtures

d. Konsultasi Teknis Demi kelancaran dan kenyamanan komunikasi, MATRA menyediakan juga kemudahan bagi anda berupa konsultasi teknis secara cuma-cuma, melalui telepon, fax dan internet. Masalah permesinan dan turbin diantaranya yang menyangkut program proses produksi, evaluasi penggunaan suku cadang atau peralatan permesinan untuk pabrik, perbaikan dan pemeliharaan mesin-mesin industri, dapat dikomunikasikan untuk dicarikan solusi terbaik bagi perusahaan yang menjadi klien. 4.1.1.3. Fasilitas Perusahaan MATRA dilengkapi State Of The Facilities untuk mendukung seluruh pekerjaan, baik Turbine Services, Mechanical Services dan Tooling Services adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1. Jenis-jenis Mesin MATRA Nama Mesin CNC Milling ST28N ATC/MC-Mazak Copy Milling Machining Milling Machine CNC Lathe Quick Turn 8N-Mazak Lathe Machine Copy Lathe Grinding Machine Surface Grinding Crank Shaft Shaping Machine Elliot Boring Machine Jenis Mesin Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Jumlah Unit 1 3 15 1 33 3 7 10 4 4 5

Nama Mesin Drilling Machine Jig Boring Machine-Manex Corter Machine Honing Machine Conred Machine Sawing Machine Polishing Machine Danit Grafier Machine 1:10 Tapping Machine SMAG Electric-National TIG-Messer Griesheirn MIG-Messer Griesheirn Powder Spray Wire Spray-Metco USA Normalizing Induction Hardening Carbonizing Heat Treatment

Jenis Mesin Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Turbine,Mechanical and Tooling Services Welding Process Welding Process Welding Process Surface Treatment Surface Treatment Surface Treatment Surface Treatment Surface Treatment Surface Treatment

Jumlah Unit 14 1 5 3 2 4 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1

4.1.1.4. Struktur Organisasi Perusahaan PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA memiliki struktur organisasi perusahaan yang merupakan susunan kepengurusan atau pengelola dari suatu organisasi, himpunan ataupun kelompok kerja. Struktur ini sangatlah menentukan untuk kelancaran kerja, dimana hubungan antara pimpinan dengan bawahan diatur dengan sebaik-baiknya. Disamping itu juga berguna untuk mengatur atau menjelaskan wewenang pekerjaan masing-masing badan atau seksi agar tidak terjadi kesimpangsiuran atau kesalahpahaman dalam melaksanakan pekerjaan. Jajaran direksi PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA bekerja dibawah arahan dan pengawasan Direktur Utama yang dipimpin oleh bapak Arno Suwarno. PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA terus maju dan berkembang tidak lain dalam hal ini adalah berkat kerja dari karyawan-karyawan yang ada, dimana dalam hal ini Bapak Herman yang menjabat kepala bengkel,

sangat berperan sekali dalam keberhasilannya melakukan meningkatkan produksi PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA. Adapun struktur organisasi PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA ini dapat dilihat pada Gambar 4.1. Struktur Organisasi Perusahaan. Keterangan Gambar dan Struktur Organisasi Perusahaan: Keuangan terdiri dari 4 orang Accounting terdiri dari 3 orang Quality Control terdiri dari 3 orang Supervisor terdiri dari 3 orang Marketing terdiri dari 5 orang Kepala Seksi terdiri dari 7 orang.
Direktur Utama Assisten Direksi

Diektur Operasional

Manajer Keuangan

Manajer Bengkel

Manajer Pemasaran

Manaj / Ass Manaj Personalia & Umum

Staff Ahli Bidang Teknik

Kepala Bengkel

Legal Offices

Spr & Adm Keuangan

Spr & Staff Pitang

Spr & Staff Akunting

Promosi

Pemasaran & Penjualan

Staff Pers & Sekretariat

Spr & Staff Quality Control

Supervisor Teknik

Spr Pengeluaran Barang

Adm Supervsor

Pembelian Barang Teknik

Kepala Seksi

Gudang Barang Teknik Bahan Baku

Operator Mesin

Gudang Perkakas / Teknis

Gambar 4.1. Struktur Organisasi Perusahaan PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA

Adapun uraian jabatan dari Stuktur Organisasi Perusahaan PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA adalah sebagai berikut: a. Direktur Utama Tugas dari direktur utama adalah: - Memberikan pengarahan dan penetapan kebijaksaan kaitannya dengan kegiatan-kegiatan perusahaan. - Memberikan keputusan-keputusan pada persolalan-persoalan penting dalam menjalankan kegiatan intern perusahaan lainnya. - Menetapkan dan mengkoordinasikan kegiatan antara bagian-bagian yang ada agar sasaran yang telah ditetapkan dapat dicapai. - Mengangkat, mengawasi serta menilai kepala bagian dalam menjalankan tugas. b. Asisten Direksi - Bertanggung jawab langsung kepada direktur. - Mencatat agenda kerja direktur.

c.

Workshop Manager - Bertanggung jawab langsung kepada direktur. - Melaksanakan rencana kerja dan mengawasi jalannya proses produksi.

d.

Manajer Umum dan Personalia - Bertanggung jawab langsung kepada direktur. - Melaksanakan kebijaksanaan yang telah ditetapkan oleh perusahaan tentang pekerjaan. - Mengurus keluar-masuknya surat, pembuatan surat-surat perjanjian kontrak antara perusahaannya dengan perusahaan lain dan juga mengarsipnya.

e.

Manajer Keuangan - Bertanggung jawab langsung kepada direktur. - Mencatat kelar masuknya keuangan perusahaan. - Mengkoordinir seluruh kegiatan yang ada dalam ruang lingkup bagian.

f.

Marketing Sales - Bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam membuat

kebijaksanaan pemasaran - Mengadakan promosi dan melaksanakan penjualan. - Memberikan informasi penjualan kepada perusahaan tentang keadaan barang yang ada dipasaran serta prospeknya dimasa yang akan datang.

g.

Kepala Bengkel Tugas kepala bengkel adalah memimpin dan mengawasi pelaksanaan pengerjaan order dari konsumen, mengatur mekanisme kinerja bengkel.

h.

Supervisor Teknik Supervisor Teknik bertugas untuk menterjemahkan keinginan konsumen dan marketing ke dalam bahasa teknik yang dapat dimengerti oleh kepala seksi teknik, sehingga dapat dengan mudah suatu pekerjaan diselesaikan dengan memperhatikan kualitas produk dan kepuasan konsumen.

i.

Kepala Seksi Teknik Kepala Seksi Teknik memilki tugas menerima instruksi dan penjelasan Supervisor Teknik yang selanjutnya disampaikan dengan benar dan teratur kepada operator untuk dikerjakan.

j.

Operator Teknik Tugasnya menerima intruksi dan penjelasan dari Kepala Seksi Teknik yang selanjutnya dikerjakan seusai tepat waktu dan sesuai dengan spesifikasi teknik yang ditentukan

k.

Adm. Supervisor Teknik Adm. Supervisor Teknik membantu pekerjaan Supervisor Teknik dalam hal pencatatan data dan pembuatan laporan.

l.

Supervisor Quality Control Mengikuti, menganalisis, melaporkan proses pengerjaan dan barang jadi untuk menghindari kesalahan, kegagalan, complain dan claim.

m. Staff Quality Control Mengikuti, menganalisis, melaporkan proses pengerjaan dan barang jadi untuk menghindari kesalahan, kegagalan, complain dan claim berdasarkan intruksi kerja dari Supervisor Quality Control.

n.

Supervisor Claim dan Barang Jadi Mengumpulkan, menyimpan, mencatat dan menyalurkan barang setengah jadi yang akan dikerjakan diluar dan barang jadi kepada konsumen, menerima, menganalisis, mencatat dan menyimpan barang claim serta menerangkan kepada Supervisor Teknik dan Supervisor Quality Control.

o.

Bagian Pembelian Barang Teknik Membantu Supervisor Teknik dan Gudang dalam mendapatkan bahan atau material serta peralatan dan kelengkapan teknik atau bengkel untuk memperlancar proses pengerjaan dan memenuhi kebutuhan bengkel.

p.

Bagian Gudang Material dan Tools Menyimpan, merawat, menjada bahan atau material, peralatan dan perlengkapan bengkel untuk keperluan operasional.

q.

Marketing Mencari, meyakinkan dan mempertahankan konsumen dengan mengetahui, memahami dan memenuhi kebutuhan konsumen dan memberikan informasi tentang bidang pekerjaan perusahaan.

r.

Front Officer Menerima dan melayani konsumen yang dating dengan mengetahui, memahami dan memenuhi kebutuhan konsumen dan memberikan informasi tentang bidang pekerjaan perusahaan.

s.

Legal Officer Mengurus dan melayani tentang tata peraturan hokum mengenai suatu perusahaan tersebut dengan pihak lain.

4.1.1.5. Perarturan Perusahaan dan Disiplin Kerja Tujuan dari peraturan dan disiplin kerja ini adalah untuk mengatur hak-hak, tanggung jawab serta kewajiban antara perusahaan dan karyawannya, untuk memperoleh hasil kerja yang optmal dan effisien, moral dan disiplin kerja yang tinggi, maka sudah ditetapkan dalam Peraturan Perusahaan yang sudah ditandatangani oleh pihak persahaan dan ketua SPSIPUK PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA dan sudah di sahkan oleh Departemen Tenaga Kerja Kotamadya Bandung. Peraturan perusahaan tersebut diantaranya: 1. Jam Kerja Hari Senin s.d Kamis : 08.00 s.d 16.00 WIB Istirahat Hari Jumat Istirahat Hari Sabtu Istirahat : 12.00 s.d 13.00 WIB : 08.00 s.d 16.00 WIB : 11.45 s.d 13.00 WIB : 08.00 s.d 14.00 WIB : 12.00 s.d 12.45 WIB

2. Hari libur minggu dan hari-hari besar atau hari resmi. 3. Cuti tahunan dengan gaji penuh. 4. Izin tidak masuk kerja dengan gaji penuh. 5. Cara-cara pengupahan atau penggajian. 6. Tunjangan hari raya keagamaan. 7. Perawatan dan pemeriksaan kesehatan. 8. Jaminan social tenaga kerja (Jamsostek). 9. Memegang rahasia perusahaan.

10. Peraturan keselamatan kerja. 11. Surat keterangan bekerja. 12. Perselisihan perburuhan dan tata cara penyelesaian. 13. Cuti hamil dan cuti haid. 14. Serikat pekerja. 15. Program keluarga berencana.

4.1.1.6. Tata Letak Pabrik Letak perusahaan PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA di Jalan Jend. Ahmad Yani 726 Bandung. Didirikan diatas tanah seluas 3425 m2. Pemilihan lokasi perusahaan ini menurut pemilik perusahaan di nilai strategis. Dengan demikian tata letak perusahaan telah menepati tempat yang strategis sehingga dapat meningkatkan keuntungan (Profit) perusahaan.
5 1 6 10 14 9 13 17

18

11

15

20

12

16

19

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36 48

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

Gambar 4.2. Tata Letak Pabrik PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA

Keterangan Gambar: 1. Gudang peralatan 2. Mesin Bubut Sedang 3. Mesin Bubut Sedang 4. Mesin Bubut Sedang 5. Jig Boring 6. Mesin Bor 7. Mesin Bor 8. Mesin Bor 9. Mesin Bubut Sedang 10. Jig Boring 11. Jig Boring 12. Mesin Milling 13. Mesin Bubut Sedang 14. Mesin Bor 15. Mesin Bor 16. Mesin Milling 17. Mesin Bubut Sedang 18. Mesin Bor 19. Mesin Milling 20. Mesin Bubut Sedang 21. Mesin CNC 22. Mesin Bubut Sedang 23. Mesin Bubut Sedang 24. Divis Las 25. MEsin CNC 26. Mesin Bubut Besar 27. Mesin Bubut Besar 28. Mesin Milling 29. Mesin Milling 30. Mesin Bubut Besar 31. Mesin Bubut Besar 32. Mesin Bubut Besar 33. Mesin Bubut Sedang 34. Mesin Bubut Besar 35. Mesin Bubut Besar 36. Mesin Bubut Besar 37. Mesin Milling 38. Mesin Bor 39. Mesin Gerindra atau Finisher atau Slap 40. Mesin Bor 41. Mesin Milling 42. Mesin Bor 43. Mesin Bor 44. Mesin Gerindra atau Finisher atau Slap 45. Mesin Bubut 46. Mesin Bubut 47. Mesin Bubut 48. Mesin Bubut 49. Gudang Bahan

4.1.1.7. Utilitas dan Lingkungan Perusahaan Utilitas adalah salah satu kebutuhan yang sangat penting bagi perusahaan karena dengan tersedianya utilitas ini yang berupa air bersih dan listrik, maka perusahaan dapat melakukan aktivitas-aktivitas produksi tanpa ada kesulitan pada persoalan utilitas ini. Misalnya air untuk kebutuhan akan air minum, membersihkan peralatan atau mesin, cuci tangan dan sebagainya. Sedangkan listrik digunakan untk menggerakan mesin-mesin yang digunakan untuk berproduksi, pencahayaan dan untuk aktivitas lain yang memerlukan energi listrik. PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA dalam hal ini sangat memperhatikan keberadaannya. Fasilitas utilitas yang tersedia diantaranya adalah: 1. Sumber energi sebagai sumber tenaga utama untuk sarana penerangan, daya penggerak mesin-mesin serta peralatan penujang lainnya dari Perusahaan Listrik Negara (PLN). 2. Air yang merupakan sarana penting bagi perusahaan, diperoleh dengan menyediakan sumur, yang kemudian ditarik mesin jet pump untuk mengalirkan air dari dalam sumur keatas. Fasilitas yang dimiliki ini mampu memenuhi kebutuhan perusahaan akan tersedianya air bersih. 3. Untuk mencegah limbah dari perusahaan, yang biasanya berupa scrap logam (besi, baja, kuningan, alumunium dan lain-lainnya) dikumpulkan oleh perusahaan untuk dijual kembali. 4. Pesawat telepon yang digunakan oleh perusahaan terdiri dari beberapa line, yang dihubungkan kepada bagian-bagian penting perusahaan sehingga informasi ataupun berita penting yang diperlukan dapat segera disampaikan dan dapat segera diterima. 5. Pengadaan bahan baku di PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA diperoleh melalui suatu distribusi tetap. Bahan baku tersebut diperoleh dari pasar besi yang berada di jalan Aceh ataupun perusahaan lain yang menjual bahan baku tersebut. Semua bahan baku tersebut dapat diperoleh langsung bila perusahaan memerlukannya. Adapun dampak lingkungan yang ditimbulkan kegiatan PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA pada umumnya tidak ada, hal ini terbukti hingga sekarang tida ada keluhan dari masyarakat sekitar.

4.1.2. Data Jam Kerja Perusahaan Data jam kerja di PT. Sinar Sakti Matra Nusantara adalah sebagai berikut: Hari Senin s.d Kamis Istirahat Hari Jumat Istirahat Hari Sabtu Istirahat : 08.00 s.d 16.00 WIB : 12.00 s.d 13.00 WIB : 08.00 s.d 16.00 WIB : 11.45 s.d 13.00 WIB : 08.00 s.d 14.00 WIB : 12.00 s.d 12.45 WIB

4.1.3. Data Produk 4.1.3.1. Data Produk Yang Dibuat PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri job order, dimana pembuatan produk berdasarkan pesanan dari konsumen yang biasanya berupa produk yang dikerjakan secara kontinyu. Disamping itu juga mengerjakan berbagai komponen atau spare part motor, telepon (khususnya kotak telepon). Beberapa produk lain yang juga diproduksi oleh PT. SINAR SAKTI MATRA NUSANTARA adalah Ass mesin jahit dan baut bearing. Oleh karena itu produk yang diamati pada penelitian ini adalah Ass mesin jahit dan baut bearing, karena sifat produksinya berdasarkan pesanan dan aliran kedua produk ini berbeda-beda sehingga produk ini sesuai dengan objek penelitian untuk penjadwalan. Waktu pemesanan untuk kedua produk ini selama 1 periode dari tanggal 16 Oktober 2010 sampai 30 Oktober 2010 (15 hari).

Gambar 4.3. Ass Mesin Jahit Sumber: PPIC PT. Sinar Sakti Matra Nusantara Bahan: Ass Steal (ST 37), 16.5 m, Plat Main Steel (ST 37) p=600 mm dan l=400 mm pipa baja (ST 37) 15 mm

Gambar 4.4. Baut Bearing Sumber: PPIC PT. Sinar Sakti Matra Nusantara Bahan: Baja paduan (ST 40) 42 mm p= 135 mm

4.1.3.2. Urutan Proses Pengerjaan Dalam melakukan penelitian ini, objek penelitian mengalami tahap pengerjaan (proses pembuatan) produk Ass mesin jahit dan baut bearing, diantaranya: a. Proses pengerjaan Ass Mesin Jahit Adapun langkah-langkah proses pembuatan Ass mesin jahitini adalah sebagai berikut: 1. Pipa yang terbuat dari bahan ass steal berdiameter 16.5 mm diukur dengan menggunakan meteran dan ditandai dengan penggores, panjangnya 130.5mm. waktu yang dibutuhkan untuk mengukur komponen steal ini adalah 2.98 menit. 2. Setelah bahan diukur dan ditandai, kemudian dibawa ke mesin potong untuk dipotong dengan gergaji mesin sesuai dengan pola dan ukuran yang telah ditandai tadi. Waktu yang dibutuhkan adalah 2.04 menit. 3. Selanjutnya untuk menghendaki diameter yang dikehendaki, dilakukan proses pembubutan. Proses ini bertujuan untuk menghendaki ukuran diameter yang dikehendaki yaitu 16 mm . Setelah dilakukan pembubutan awal, maka dilakukan pembubutan selajutnya yaitu pembubutan bagian kiri dan kanan masing-masing sepanjang 40 mm dan diameter 6mm. Dengan waktu total yang dibutuhkan adalah 3.04 menit. 4. Setelah pembubutan kiri dan kanan selesai maka ass steal dihaluskan dengan waktu 1.06 menit. 5. Langkah berikutnya adalah pembuatan plat ring sebanyak 2 buah, komponen plat ring ini terbuat dari bahan plat as steel dengan masing-

masing panjang 50 mm dan lebar 20 mm (untuk ukuran yang dikehendaki), sedangkan bahan baku awalnya adalah panjang 600 mm dan lebar 400 mm. pengukuran ini dilakukan dengan jangka sorong agar lebih akurat (presisi). Pengukuran diikuti dengan menandai batas dari dimensi yang akan digunakan, lama pengukuran masing-masing adalah 2.04 menit dan 2.05 menit. 6. Plat ring yang telah diukur dan ditandai dibawa ke tempat mesin pemotongan. Waktu pemotongan untuk masing-masing plat ring adalah 3.42 menit dan 3.41 menit. 7. Setelah plat ring satu dan dua selesai dipotong, kenudian plat ring tersebut dibawa ke mesin bor yang bertujuan untuk membuat lubang agar plat ring tersebut dapat masuk atau dirakit ke ass panjang. Selanjutnya sedua plat tersebut diberi tanda untuk pembuatan lubang masuk ke ass panjang dengan diameter 11 mm. waktu yang diperlukan untuk masingmasing plat adalah 2.36 menit dan 2.30 menit. 8. Setelah proses pengeboran palt ring satu dan dua selesai, kemudian dihaluskan dengan grinda tangan dengan waktu proses untuk masingmasing plat adalah 1.56 menit dan 1.52 menit. 9. Komponen berikutnya adalah batang pegangan dengan bahan plat steal berukuran panjang 600 mm dan diameter 16 mm. diukur dengan meteran dimana panjang yang dikehendaki adalah 80 mm. waktu yang diperlukan untuk pengukuran adalah 2.04 menit. 10. Batang yang telah diukur dan ditandai selanjutnya dipotong pada mesin potong dengan waktu pemotongan adalah 3.68 menit. 11. Setelah pemotongan batang pemegang selesai, kemudian batang pemegang tadi dibengkokan di mesin press tangan dengan suduy 450 dan panjang pembengkokan 30 mm dalam waktu 0.5 menit. 12. Setelah proses pembengkokan dan penghaluskan selesai, batang pemegang tersebut dibawa ke mesin bor yang bertujuan untuk membuat lubang agar plat ring tersebut dapat masuk dan kemudian di las dengan ass panjang yang telah dirakit dengan komponen sebelumnya. Selanjutnya diameter tengah batang pemegang diberi tanda untuk

pemuatan lubang masuk ass panjang dengan diameter 11mm.Waktu yang dibutuhkan selama 5.42 menit.

b. Proses Pengerjaan Baut Bearing Adapun langkah-langkah proses pembuatan baut bearing adalah sebagai berikut: 1. Ukuran awal bahan baku yang tersedia dengan panjang 135 mm dan diameter 42 mm. pengukuran dilakukan dengan menggunakan jangka sorong dan penggores untuk menentukan daerah atau lokasi tempat pemotongan untuk menghasilkan ukuran baut yang diinginkan. Waktu yang dibutuhkan untuk pengukuran adalah 0.5 menit. 2. Setelah diukur dilakukan proses pemotongan dengan menggunakan mesin potong Grinde Stone 100x6x16 atau 3.94 dengan waktu pemotongan selama 1.9 menit. 3. Selanjutnya bahan akan dibubut dengan menggunakan mesin bubut. Selain itu juga dilakukan proses penguliran untuk membuat ulir pada baut. Waktu proses penguliran dan pembubutan yang dibutuhkan adalah 2.5 menit dan 1.13 menit. 4. Setelah itu proses selanjutnya adalah pengefreisan bagian kepala benda kerja dengan waktu yang dibutuhkan adalah 4 menit.

Berikut adalah kuantitas komponen yang digunakan dalam pembuatan produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing:
Tabel 4.2. Data komponen untuk produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing
Nama Komponen Ass Panjang Plat Ring 1 Plat Ring 2 Batang Pegangan Baut Bearing Material ST 40 85 Kuantitas 60 60 60 60

Ass Mesin Jahit

4.2.3. Data Waktu Proses Data waktu proses untuk masing-masing job pada setiap mesin pada produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.3. Data Waktu Proses Waktu Proses (menit) Job 1 Job 2 2.98 0.5 2.04 1.9 3.04 2.5 1.06 1.13 2.04 1 3.42 4 1.32 1 2.36 1.56 2.36 2.05 3.41 1.2 1.3 1.12 1.42 2.04 3.68 1.36 1.33 5.42 0.56 0.8 0.5 0.9 1.02 1 1 1.02 1 0.58 3.08 1.06

Job O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6 O-7 O-8 O-9 O-10 O-11 O-12 O-13 O-14 O-15 O-16 O-17 O-18 O-19 O-20 O-21 I-1 I-2 I-3 I-4 I-5 I-6 I-7 I-8 I-9

4.3. Pengolahan Data Pada pengolahan data ini terdiri dari penjadwalan awal yang dilakukan oleh perusahaan, penjadwalan menggunakan metode priority dispatching,

menggunakan metode penjadwalan algoritma jadwal aktif dengan aturan prioritas SPT (Shortest Proscessing Time) dan menggunakan penjadwalan non delay.

4.3.1. Penjadwalan Awal yang Dilakukan Perusahaan Selama ini perusahaan tidak membeda-bedakan order yang masuk tetapi perusahaan melihat dari pelaksanaan pengerjaan job yang pertama kali dikerjakan ke lantai produksi berdasarkan banyaknya proses operasi yang dialami komponen pembentuknya (parts). Dalam penelitian ini job yang pertama kali dikerjakan adalah produk Ass Mesin Jahit dan selanjutnya adalah Baut Bearing. Adapun langkah-langkah penjadwalan yang dilakukan adalah sebagai berikut: Identifikasi routing proses, job dan mesin. Perhitungan waktu proses produksi. Menghitung kapasitas produksi Penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan untuk produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing. Perhitungan performansi atau optimalitas penjadawalan. Gambar Gantt Chart penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan untuk produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing.

4.3.1.1. Identifikasi routing proses, job dan mesin. Sebelum dilakukannya penjadwalan, langkah pertama yang dilakukan membuat routing proses, job dan mesin. Hal ini digunakan untuk

mempermudahkan dalam proses penjadwalan. Pada routing proses, job dan mesin yang dilakukan perusahaan diprioritaskan berdasarkan banyaknya parts atau komponen pembentuk yang harus diproses dan banyaknya operasi yang dialami.

Pada penelitian ini, job yang pertama kali dikerjakan adalah produk Ass Mesin Jahit hal ini disesuaikan dengan yang dilakukan perusahaan dan untuk job selanjutnya adalah produk Baut Bearing. Untuk lebih jelas urutan job dapat dilihat pada Tabel 4.4. dibawah ini:
Tabel 4.4. Urutan Job
No Job 1 2 Nama Produk Ass Mesin Jahit Baut Bearing

Untuk lebih jelasnya proses pembuatan Ass Mesin Jahit dapat dilihat pada Gambar 4.5. Peta Proses Operasi untuk Ass Mesin jahit dibawah ini:
PETA PROSES OPERASI (OPC)
NAMA OBJEK NO. PETA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : ASS MESIN JAHIT : 01 : KOLUMBANUS ARYONO : 20 DESEMBER 2010

[ ] SEKARANG

[ ] USULAN

Batang Pemegang

Plat Ring 2
2.05

Plat Ring 1
2.04 Diukur

Ass Panjang

2.04

Diukur

Diukur

2.98

Diukur

O-17
0% 2.04 (Meteran) Diperiksa 0% 2.04

O-11
(Meteran) Diperiksa 0% 1.02

O-5
(Meteran) Diperiksa 0% 0.56

O-1
(Meteran) Diperiksa

I-7
0% 3.68 (M. Kerja) Dipotong 0% 3.41

I-5
(M. Kerja) Dipotong 0%

I-3
2.04 3.42 1% O-6 (M. Potong) Dihaluskan 2% 1.32 0% (M. Kerja) Dihaluskan Dipotong 2.04

I-1
(M. Kerja) Dipotong

O-18
3% 1.36 (M. Potong) Dibor

O-12
2% 2.04 1.2 0% (M. Bor) Dibengkokan 1% 2.3

(M.Gerinda) (M. Potong) Dihaluskan 3% 3.04

O-2
(M. Potong) Dibubut

O-19
6.3% 1.33

O-13
(M. Gerinda) Dibor 1% 2.36

O-7
(M. Gerinda) Dibor 1% 1.06

O-3
(M. Bubut) Dihaluskan

O-20
0% 3.08 (M. Press Tangan) Diperiksa 6% 2.52

O-14
(M. Bor) 6% 2.56

O-8
(M. Bor) 1% 0.5

O-4
(M. Gerinda) Diperiksa

I-8
0% (M. Kerja) 0%

O-15 I-6

Digerinda + Diperiksa

O-9 I-4
0%

Digerinda + Diperiksa

I-2
0% (M. Kerja)

Dirakit

O-10
0% (M. Kerja) Dirakit

1.02

O-16
0% (M. Kerja)

RINGKASAN KEGIATAN Operasi Periksa Gabungan TOTAL JUMLAH 18 6 3 27 WAKTU (Menit) 38.65 14.32 9.16 62.13
0%

O-21 I-9

Dilas + Diperiksa

Gambar 4.5. Peta Proses Operasi untuk Ass Mesin Jahit. Sumber: Bagian PPIC PT Sinar Sakti Matra Nusantara

Terdapat 9 tipe mesin yang digunakan dan penentuan urutan mesin pada pembuatan produk Ass Mesin Jahit dapat dilihat pada Tabel 4.5. dibawah ini:
Tabel 4.5. Mesin yang digunakan dalam pembuatan produk Ass Mesin Jahit
Tipe Mesin Meja Grinde Stone M. Bubut Grinda Tangan M. Bor Meja Kerja 1 M. Press M. Las Meja Kerja 2 Proses Mengukur Memotong Membubut Menghaluskan Mengebor Merakit Membengkokan Mengelas Memeriksa Jumlah Mesin (Unit) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 No Mesin 1 2 3 4 5 6 7 8 11

Untuk routing proses, pekerjaan dan mesin untuk produk Ass Mesin Jahit dapat dilihat pada Tabel 4.6. dibawah ini:
Tabel 4.6. Data routing prosess, pekerjaan dan mesin Ass Mesin Jahit Sumber: Bagian PPIC PT Sinar Sakti Matra Nusantara
Job 1 Mesin Job 1 Mesin O-1 1 I-1 11 O-2 2 I-2 11 O-3 3 I-3 11 O-4 4 I-4 11 O-5 1 I-5 11 O-6 2 I-6 11 O-7 4 I-7 11 O-8 5 I-8 11 O-9 4 I-9 11 O-10 6 O-11 1 O-12 2 O-13 4 O-14 5 O-15 4 O-16 6 O-17 1 O-18 2 O-19 5 O-20 7 O-21 8

Berikut peta proses operasi pembuatan Baut Bearing pada:

PETA PROSES OPERASI (OPC)
NAMA OBJEK NO. PETA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : BAUT BEARING : 02 : KOLUMBANUS ARYONO : 20 DESEMBER 2010 Material ST 40
0.5' O-1 0% 1.9' O-2 1.9% 2.50' O-3 26.18% (M. Bubut) Diperiksa I-1 0% (M. Kerja) Dibubut Ulir O-4 38.49% 0.9 I-2 0% (M. Kerja) Pengukuran Bagian Yang Akan di Freis O-5 0% (Jangka Sorong) (M. Bubut) Diperiksa (M. Potong) Dibubut Halus (Meteran) Dipotong Diukur

[ ] SEKARANG

[ ] USULAN

0.8'

1.13'

1'

5' O-6 I-3 29.11% Di Freis + Diperiksa

RINGKASAN KEGIATAN Operasi Periksa Gabungan TOTAL JUMLAH 5 2 1 8 WAKTU (Menit) 7.03 1.7 5 13.73

Gambar 4.6. Peta Proses Operasi untuk Baut Bearing Sumber: Bagian PPIC PT. Sinar Sakti Matra Nusantara

Terdapat 6 tipe mesin yang digunakan dan penetuan urutan mesin pada pembuatan produk Baut Bearing dapat dilihat pada Tabel 4.7. berikut ini:
Tabel 4.7. Mesin yang digunakan untuk peembuatan produk Baut Bearing Sumber: Bagian PPIC PT. Sinar Sakti Matra Nusantara
Tipe Mesin Meja Grinde Stone M. Bubut M. Bubut Ulir M. Freis Meja Kerja 2 Proses Mengukur Memotong Membubut Membubut Ulir Mengefreis Memeriksa Jumlah Mesin (Unit) 1 1 1 1 1 1 No Mesin 1 2 3 9 10 11

Untuk routing proses. Pekerjaan dan mesin untuk produk Baut Bearing dapat dilihat pada Tabel 4.8. berikut:
Tabel 4.8. Data routing proses, pekerjaan dan mesin pada Baut Bearing Sumber: Bagian PPIC PT. Sinar Sakti Matra Nusantara
Job 2 Mesin O-1 O-2 O-3
I-1 11

O-4

I-2 11

O-5

O-6

I-3 11

10

4.3.1.2. Perhitungan Waktu Proses Data waktu untuk produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing diperoleh dari perusahaan merupakan data waktu untuk satu satuan produk. Dengan demikian dilakukan perhitungan waktu proses untuk kedua produk yang disesuaikan dengan banyaknya pesanan yang diterima perusahaan. Hasil perhitungan waktu proses masing-masing produk yang sudah dikalikan dengan banyaknya jumlah pesanan dapat dilihat pada Tabel 4.6. dan Tabel 4.7.

Tabel 4.9. Data routing waktu Ass Mesin Jahit

Waktu Proses Job 1 Job 1 (menit) (detik) 2.98 0.56 2.04 3.04 1.06 0.5 2.04 1.02 3.42 1.32 2.36 1.56 1 2.36 2.05 1.02 3.41 1.2 1.3 1.12 1 1.42 2.04 0.58 3.68 1.36 1.33 3.08 5.42 1.06 179 34 123 183 64 30 123 62 206 80 142 94 60 142 123 62 205 72 78 68 60 86 123 35 221 82 80 185 326 64

Job O-1 I-1 O-2 O-3 O-4 I-2 O-5 I-3 O-6 O-7 O-8 O-9 I-4 O-10 O-11 I-5 O-12 O-13 O-14 O-15 I-6 O-16 O-17 I-7 O-18 O-19 O-20 I-8 O-21 I-9

Contoh Perhitungan: Untuk job 1 operasi 1 pada mesin 1 Waktu operasi = waktu proses komponen x kuantitas = 2.98 x 60 = 179 menit Untuk job 1 operasi 14 pada mesin 5 Waktu operasi = waktu proses komponen x kuantitas = 1.3 x 60 = 78 menit Untuk job 1 inspeksi 5 pada mesin 11 Waktu operasi = waktu proses komponen x kuantitas = 1.02 x 60 = 62 menit

Tabel 4.10. Data routing waktu Baut Bearing

Waktu Proses Proses Job 1 (menit) (menit) 0.5 43 1.9 2.5 0.8 1.13 0.9 1 4 1 162 213 68 97 77 85 340 85

Job O-1 O-2 O-3 I-1 O-4 I-2 O-5 O-6 I-3

Contoh Perhitungan: Untuk job 2 operasi 4 pada mesin 9 Waktu Proses = waktu proses komponen x kuantitas = 1.13 x 85 = 97 menit

Untuk job 2 inspeksi 2 pada mesin 11 Waktu Proses = waktu proses komponen x kuantitas = 0.9 x 85 = 77 menit

4.3.1.3. Perhitungan Kapasitas Produksi Kapasitas produksi yang tersedia di PT. Sinar Sakti Matra Nusantara hanya menyediakan regular time (RT). Kapasitas produksi untuk 1 periode (15 hari) yaitu dapat dihitung dari perkalian antara jam kerja perhari dengan jumlah hari periode. Perhitungan kapasitas produksi dapat dilihat pada Tabel 4.11. berikut:
Tabel 4.11. Kapasitas Produksi
Kapasitas/hari (menit) 1,680 405 315 2,400 Kapasitas/minggu (menit) 4,620 810 630 6,060

Hari Kerja Senin-Kamis Jumat Sabtu

Jam Kerja 08.00-16.00 WIB 08.00-16.00 WIB 08.00-14.00 WIB Total

Istirahat 12.00-13.00 WIB 11.45-13.00 WIB 12.00-12.45 WIB

Contoh perhitungan: Kapasitas perhari Senin-Kamis Jumat Sabtu : 7 jam x 60 menit/jam x 4 hari = 1.680 menit : 6.75 jam x 60 menit/jam = 405 menit : 5.25 jam x 60 menit/jam = 315 menit

Kapasitas selama 1 periode (15 hari) didapat dari perkalian antara kapasitas perhari dengan jumlah hari kerja yaitu 15 hari. Senin-Kamis Jumat Sabtu : 7 jam/hari x 60 menit/jam x 11 hari = 4.620 menit : 6.75 jam/hari x 60 menit/jam x 2 hari = 810 menit : 5.25 jam/hari x 60 menit/jam x 2 hari = 630 menit

4.3.1.4. Penjadwalan Yang Dilakukan Perusahaan Setiap kali order yang masuk ke perusahaaan tidak pernah dibeda-bedakan, dalam penelitian ini job datang secara bersamaan. Sehingga untuk menentukan urutan pekerjaan untuk dikerjakan pada lantai produksi, perusahaan melihat dari pelaksanaan pengerjaan job yang pertama kali dikerjakan berdasarkan banyaknya part atau komponen pembentuk dari produk yang akan diproduksi. Pada kasus ini job yang pertama kali dikerjakan adalah Ass Mesin Jahit karena memiliki part atau komponen pembentuk yang banyak sehiingga dijadwalkan terlebih dahulu dan untuk pengerjaan selanjutnya diikuti oleh job yang memiliki part atau komponen pembentuknya yang sedikit yaiut Baut Bearing. Pada Tabel 4.6. dijadwalkan pertama untuk Job 1 operasi 1 pada mesin 1 yaitu untuk operasi pertama terjadi di mesin 1 dengan waktu mulai pada mesin 1 ini sebesar 0 karena operasi 1 merupakan operasi yang pertama kali diproses di mesin 1. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 1 ini sebesar 2.98 menit atau 179 menit. Kemudian dilanjutkan proses inspeksi 1 terjadi pada mesin 11, dimana pada mesin ini merupakan kegiatan inspeksi atau pemeriksaan komponen Ass Panjang yang telah diukur di operasi 1. Waktu mulai untuk inspeksi terjadi pada mesin 11 adalah 0, karena inspeksi 1 merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan pada mesin 11 dengan waktu yang digunakan pada mesin 11 ini sebesar 34 menit. Selanjutnya untuk operasi 2 terjadi di mesin 2 dengan waktu mulai pada mesin 2 ini sebesar 0 karena operasi 2 merupakan operasi yang pertama kali diproses di mesin 2. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 1 ini sebesar 123 menit. Untuk proses operasi ke 3 pada mesin 3 dengan waktu mulai pada mesin 3 ini sebesar 0 karena operasi 3 merupakan operasi yang pertama kali diproses di mesin 3. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 1 ini sebesar 183 menit. Selanjutnya operasi ke 4 pada mesin 4 dengan waktu mulai pada mesin 4 ini sebesar 0 karena operasi 4 merupakan operasi yang pertama kali diproses di mesin 4. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 4 ini sebesar 64 menit. Proses selanjutnya adalah inspeksi 2 pada mesin 11 dimana waktu mulai untuk inspeksi

terjadi apabila sudah selesai digunakan pada inspeksi 1 dengan waktu mulai sebesar 34 menit dan waktu selesai untuk inspeksi ini 64 menit. Untuk operasi selanjutnya untuk komponen Plat Ring 1 dimulai dengan operasi 5 pada mesin 1 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 1 dengan waktu mulai sebesar 179 menit dan waktu selesai untuk operasi ini 302 menit. Selanjutnya adalah inspeksi 3 pada mesin 11, waktu mulai untuk isnpeksi ini terjadi setelah inspeksi 2 selesai digunakan dengan waktu mulai adalah 64 menit dengan waktu selesai inspeksi ini 126 menit. Untuk proses operasi 6 pada mesin 2 waktu mulai operasi ini terjadi apabila operasi 2 telah selesai menggunakan mesin 2 dengan waktu mulai sebesar 123 menit dan waktu selesai sebesar 329 menit. Operasi 7 terjadi pada mesin 4 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 4 dengan waktu mulai sebesar 64 menit dan waktu selesai operasi sebesar 144 menit. Operasi 8 terjadi pada mesin 5 dimana waktu mulai untuk operasi ini sebesar 0, karena operasi ini merupakan operasi pertama pada mesin 5. Waktu selesai pada mesin 5 untuk operasi ini sebesar 142 menit. Selanjutnya adalah operasi 9 pada mesin 4 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 7 dengan waktu mulai sebesar 144 menit dan waktu selesai pada mesin ini sebesar 238 menit. Untuk inspeksi 4 pada mesin 11 waktu mulai isnpeksi ini terjadi apabila mesin telah selesai digunakan pada inspeksi 3. Dimana waktu mulai inpeksi ini sebesar 126 menit sedangkan waktu selesainya 186 menit. Setelah itu dilanjutkan dengan operasi 10 yaitu merakit atau proses assembling pada mesin 6. Dimana waktu mulai operasi sebesar 0 karena operasi 10 merupakan operasi pertama pada mesin ini dengan waktu selesai sebesar 142 menit. Komponen ketiga pada Job 1 adalah Plat Ring 2, dimulai pada operasi 11 terjadi pada mesin 1 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 5 dengan waktu mulai sebesar 302 menit dan waktu selesai untuk operasi ini 425 menit. Selanjutnya adalah inspeksi 5 pada mesin 11, waktu mulai untuk inspeksi ini terjadi setelah inspeksi 4 selesai digunakan dengan waktu mulai adalah 186 menit dengan waktu selesai inspeksi ini 248 menit. Untuk

proses operasi 12 pada mesin 2 waktu mulai operasi ini terjadi apabila operasi 6 telah selesai menggunakan mesin 2 dengan waktu mulai sebesar 329 menit dan waktu selesai sebesar 534 menit. Operasi 13 terjadi pada mesin 4 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 9 dengan waktu mulai sebesar 238 menit dan waktu selesai operasi sebesar 310 menit. Operasi 14 terjadi pada mesin 5 dimana waktu mulai untuk operasi ini sebesar 142, karena operasi ini dilakukan setelah operasi 8 selesai digunakan dengan waktu selesai sebesar 220 menit. Selanjutnya adalah operasi 15 pada mesin 4 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 13 dengan waktu mulai sebesar 310 menit dan waktu selesai pada mesin ini sebesar 368 menit. Untuk inspeksi 6 pada mesin 11 waktu mulai isnpeksi ini terjadi apabila mesin telah selesai digunakan pada inspeksi 5. Dimana waktu mulai inpeksi ini sebesar 248 menit sedangkan waktu selesainya 308 menit. Setelah itu dilanjutkan dengan operasi 16 yaitu merakit atau proses assembling pada mesin 6. Dimana waktu mulai operasi sebesar 60 menit karena operasi 10 telah selesai digunakan sehingga waktu mulai operasi 16 adalah 60 menit dan waktu selesainya sebesar 122 menit. Untuk komponen keempat dimulai dengan operasi 17 pada mesin 1 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 11 dengan waktu mulai sebesar 425 menit dan waktu selesainya sebesar 548 menit. Proses selanjutnya adalah inspeksi 7 pada mesin 11 dimana waktu mulai untuk inspeksi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada inspeksi 6 dengan waktu mulai sebesar 308 menit dan waktu selesai untuk inspeksi ini 343 menit. Selanjutnya adalah operasi 18 pada mesin 2 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila operasi 12 telah selesai menggunakan mesin. Waktu nulai untuk operasi ini adalah 534 menit dan waktu selesainya adalah 755 menit. Untuk operasi 19 pada mesin 5 dimana waktu mulai untuk operasi ini sebesar 280, karena operasi ini dilakukan setelah operasi 14 selesai digunakan dengan waktu selesai sebesar 362 menit. Operasi 20 pada mesin 7 yaitu untuk operasi pertama terjadi di mesin 7 dengan waktu mulai pada mesin 7 ini sebesar 0 karena operasi 20 merupakan

operasi yang pertama kali diproses di mesin 7. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 7 ini sebesar 80 menit. Proses selanjutnya adalah inspeksi 8 pada mesin 11 dimana waktu mulai untuk inspeksi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada inspeksi 7 dengan waktu mulai sebesar 343 menit dan waktu selesai untuk inspeksi ini 528 menit. Operasi 21 pada mesin 8 yaitu untuk operasi pertama terjadi di mesin 8 dengan waktu mulai pada mesin 8 ini sebesar 0 karena operasi 21 merupakan operasi yang pertama kali diproses di mesin 8. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 8 ini sebesar 326 menit. Terakhir adalah proses inspeksi 9 pada mesin 11 dimana waktu mulai untuk inspeksi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada inspeksi 8 dengan waktu mulai sebesar 528 menit dan waktu selesai untuk inspeksi ini 592 menit. Untuk Job 2 operasi 1 pada mesin 1 yaitu untuk operasi pertama terjadi di mesin 1 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 17 job 1 dengan waktu mulai sebesar 548 menit dan waktu selesainya sebesar 591 menit. Selanjutnya untuk operasi 2 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila operasi 18 job 1 telah selesai menggunakan mesin. Waktu nulai untuk operasi ini adalah 755 menit dan waktu selesainya adalah 917 menit. Untuk operasi 3 terjadi di mesin 3 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila operasi 3 job 1 telah selesai menggunakan mesin. Waktu nulai untuk operasi ini adalah 183 menit dan waktu selesainya adalah 396 menit.Kemudian dilanjutkan proses inspeksi 1 terjadi pada mesin 11, dimana pada mesin ini merupakan kegiatan inspeksi atau pemeriksaan komponen Batang Pegangan yang telah dibubut pada operasi 3. Waktu mulai untuk inspeksi terjadi pada mesin 11 adalah 0, karena inspeksi 1 merupakan kegiatan yang dilakukan pada mesin 11 setelah inspeksi 9 pada job 1 dengan waktu mulai sebesar 592 menit dan waktu selesainya 660 menit. Lalu operasi 4 pada mesin 9 yaitu proses bubut ulir dengan waktu mulai pada mesin 9 ini sebesar 0 karena operasi 4 merupakan operasi yang pertama kali diproses di mesin 9. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 9 ini sebesar 97 menit. Proses selanjutnya adalah inspeksi 2 pada mesin 11 dimana waktu mulai untuk inspeksi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada inspeksi 1 dengan waktu mulai sebesar 660 menit dan waktu selesai untuk inspeksi ini 737 menit.

Untuk operasi selanjutnya operasi 5 pada mesin 1 dimana waktu mulai operasi terjadi apabila sudah selesai digunakan pada operasi 1 dengan waktu mulai sebesar 43 menit dan waktu selesai untuk operasi ini 128 menit. Operasi 6 pengefreisan pada mesin 10 dengan waktu mulai pada mesin 10 ini sebesar 0 karena operasi 6 merupakan operasi yang pertama kali diproses di mesin 10. Dimana waktu yang digunakan pada mesin 10 ini sebesar 340 menit. Selanjutnya adalah inspeksi 3 pada mesin 11, waktu mulai untuk isnpeksi ini terjadi setelah inspeksi 2 selesai digunakan dengan waktu mulai adalah 737 menit dengan waktu selesai inspeksi ini 822 menit. Untuk lebih jelas dalam penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan dapat dilihat pada Tabel 4.12. dan Gambar 4.7. berikut ini:
Tabel 4.12. Penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan
Job (i) Operasi (j) O-1 I-1 O-2 O-3 O-4 I-2 O-5 I-3 O-6 O-7 O-8 O-9 I-4 O-10 O-11 I-5 O-12 O-13 O-14 O-15 I-6 O-16 O-17 I-7 O-18 O-19 O-20 I-8 O-21 I-9 Mesin (k) 1 11 2 3 4 11 1 11 2 4 5 4 11 6 1 11 2 4 5 4 11 6 1 11 2 5 7 11 8 11 Waktu proses (menit) (tijk) 179 34 123 183 64 30 123 62 206 80 142 94 60 142 123 62 205 72 78 68 60 86 123 35 221 82 80 185 326 64 Waktu Mulai (menit) (Tijk) 0 0 0 0 0 34 179 64 123 64 0 144 126 0 302 186 329 238 142 310 248 142 425 308 534 220 0 343 0 528 Waktu Selesai (menit) (fi) 179 34 123 183 64 64 302 126 329 144 142 238 186 142 425 248 534 310 220 378 308 228 548 343 755 302 80 528 326 592

Job (i)

Operasi (j) O-1 O-2 O-3 I-1 O-4 I-2 O-5 O-6 I-3

Mesin (k) 1 2 3 11 9 11 1 10 11

Waktu proses (menit) (tijk) 43 162 213 68 97 77 85 340 85

Waktu Mulai (menit) (Tijk) 548 755 183 592 0 660 591 0 737

Waktu Selesai (menit) (fi) 591 917 396 660 97 737 676 340 822

Perhitungan performansi atau optimalitas yang diinginkan yaitu makespan sebesar 3656 menit. Adapun gantt chart dari hasil penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan untuk produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing dapat dilihat pada Gambar 4.7. dibawah ini:

M11

1111i 34

1211i 30

1311i 62

1411i 60

1511i 62 11010 60

1611i 60

1711i 35

1811i 185

1911i 64

2111i 68

2211i 77 2610 340 249 97

2311i 85

M10

M9

M8

1218 326

M7

1207 80

M6

1166 62

M5

185 142

1145 92 194 94 1134 72 1154 92

1195 82

M4

144 64

174 80

M3

133 183

233 213 162 206 1122 205 1182 221 222 162 251 85 900 1200 1500 1800 2100 2400 27000 3000 3300 3600

M2

122 123

M1

111 179

151 123 300

1111 123

1171 123

211 43 600

Gambar 4.7. Gantt Chart Penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan

Keterangan: Ass Mesin Jahit Baut Bearing Waktu Menganggur

4.3.2. Penjadwalan Pekerjaan (job) Mesin Dengan Metode Priority Dispatching Yaitu Algoritma Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Short Processing Time) Penjadwalan job mesin dengan metode Priority Dispatching merupakan pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) menggunakan algoritma jadwal aktif berdasarkan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) pada pembuatan produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing yaitu prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan (job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang relatif singkat. Sebelum dilakukan penjadwalan dengan metode ini, terlebih dahulu harus melakukan identifikasi routing proses, job dan mesin; perhitungan waktu proses produksi dan menghitung kapasitas produksi. Adapun langkah-langkah adalah sebagai berikut: Algoritma jadwal aktif ini adalah sebagai berikut: Step 1 : t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu. Step 2 : Tentukan r* = min (rj) diaman rj adalah saat paling awal operasi j dapat diselesaikan (rj = cj + tij). Tentukan m*, yaitu mesin di mana r* dapat direalisasi. Step 3 : Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj < r* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya. Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: 1. 2. Menghilangkan operasi j dar St Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan 3. Menambah satu pada t.

Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.

Gambar Gantt Chart. Makespan yang diperoleh dari penjadwalan dengan menggunakan metode

algoritma jadwal aktif sebesar 1657 menit. Untuk lebih jelasnya cara perhitungan jadwal aktif dengan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) dapat dilihat pada Tabel 4.10. dibawah ini:

Tabel 4.13. Perhitungan jadwal aktif dengan aturan prioritas SPT (Short Processing Time)
Stage Mesin 5 6 St 111 151 1111 1171 211 111 151 1111 1171 222 111 1311i 1111 1171 222 111 1311i 1111 1171 233 Cj 0 0 0 0 0 43 43 43 43 43 166 166 166 166 43 166 166 166 166 205 Tij (menit) 179 123 123 123 43 179 123 123 123 162 179 62 123 123 162 179 62 123 123 213 Rj (menit) 179 123 123 123 43 222 166 166 166 205 345 228 289 289 205 345 228 289 289 418 t* (menit) m* Pst

10

11

43

211

166

151

43

166

205

222

228

11

1311i

166

205

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 111 162 1111 1171 233 111 162 1511i 1171 233 111 162 1122 1171 233 111 162 1122 1711i 233

Cj 166 228 166 166 205 289 228 289 289 205 289 228 351 289 205 412 228 351 412 205

Tij (menit) 179 206 123 123 213 179 206 62 123 213 179 206 205 123 213 179 206 205 35 213

Rj (menit) 345 434 289 289 418 468 434 351 412 418 468 434 556 412 418 591 434 556 447 418

t* (menit)

m*

Pst

166

205

228

289

1111

289

205

228

351

11

1511i

289

205

351

412

1171

412

205

351

418

233

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 111 162 1122 1711i 2111i 111 174 1122 1711i 2111i 111 174 1122 1182 2111i 111 185 1122 1182 2111i

Cj 412 228 351 412 418 412 434 434 412 418 412 434 434 447 447 412 514 434 447 447

Tij (menit) 179 206 205 35 68 179 80 205 35 68 179 80 205 221 68 179 142 205 221 68

Rj (menit) 591 434 556 447 486 591 514 639 447 486 591 514 639 668 515 591 656 639 668 515

t* (menit) 434

m* 2

Pst 162

412

205

418

351

412

434

418

351

447

11

1711i

514

174

10

412

434

418

447

11

412

434

418

514

447

515

11

2111i

Stage

Mesin 5 6 7

10

11

St 111 185 1122 1182 249 1111i 185 1122 1182 249 1111i 185 1122 1182 2211i 122 185 1122 1182 2211i

Cj 412 514 434 447 515 591 514 434 447 515 591 514 434 447 612 612 514 434 447 612

Tij (menit) 179 142 205 221 97 34 142 205 221 97 34 142 205 221 77 123 142 205 221 77

Rj (menit) 591 656 639 668 612 625 656 639 668 612 625 656 639 668 689 735 656 639 668 689

t* (menit) 591

m* 1

Pst 111

12

412

434

418

514

515

13

591

434

418

514

515

612 612

9 11

249 1111i

14

591

434

418

514

612

515

15

591

434

418

514

612

612

639

1122

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 122 185 1134 1182 2211i 122 194 1134 1182 2211i 122 194 1134 1182 251 122 194 1145 1182 251

Cj 639 514 639 639 612 639 656 639 639 612 639 656 639 639 689 639 711 711 762 689

Tij (menit) 123 142 72 221 77 123 94 72 221 77 123 94 72 221 85 123 94 78 221 85

Rj (menit) 762 656 711 860 689 762 750 711 860 689 762 750 711 860 774 762 805 789 983 774

t* (menit) 656

m* 5

Pst 185

16

591

639

418

514

612

612

17

591

639

418

514

656

612

612

689

11

2211i

18

591

639

418

711

656

612

689

711

1134

762

122

19

591

762

418

711

656

612

689

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 133 194 1154 1182 251 133 194 1154 1182 2610 133 1411i 1154 1182 2610 133 1154 1182 2610

Cj 762 711 789 762 689 762 711 805 762 774 762 805 805 762 774 762 805 762 774

Tij (menit) 183 94 68 221 85 183 94 68 221 340 183 60 68 221 340 183 68 221 340

Rj (menit) 945 805 857 983 774 945 805 873 983 1114 945 865 873 983 1114 945 873 983 1114

t* (menit)

m*

Pst

20

591

762

418

711

656

612

689

774

251

805

194

21

774

762

418

711

656

612

689

865

11

1411i

22

774

762

418

805

656

612

689

23

774

762

418

805

656

612

865

873

1154

Stage 24

1 774

2 762

3 418

4 873

Mesin 5 6 656 0

7 0

8 0

9 612

10 0

11 865

St 133 1611i 1182 2610 133 1182 2610 144 1182 2610 144 1195 2610 1211i 1195 2610

Cj 762 873 762 774 762 762 774 945 762 774 945 983 774 1009 983 774

Tij (menit) 183 60 221 340 183 221 340 64 221 340 64 82 340 30 82 340

Rj (menit) 945 933 983 1114 945 983 1114 1009 983 1114 1009 1065 1114 1039 1065 1114

t* (menit) 933

m* 11

Pst 1611i

945

133

25

774

762

418

873

656

612

933

26

774

762

945

873

656

612

933

983

1182

1009

144

27

774

983

945

873

656

612

933

1039

11

1211i

28

774

983

945

1009

656

612

933

Stage 29

1 774

2 983

3 945

4 1009

5 656

Mesin 6 0

7 0

8 0

9 612

10 0

11 1039

St 1106 1195 2610 1106 1207 2610 1106 1207 2311i 1106 1811i 2311i 1166 1811i 2311i

Cj 1039 983 774 1039 1065 774 1039 1065 1114 1039 1145 1114 1181 1145 1114

Tij (menit) 142 82 340 142 80 340 142 80 85 142 185 85 86 185 85

Rj (menit) 1181 1065 1114 1181 1145 1114 1181 1145 1199 1181 1330 1199 1267 1330 1199

t* (menit) 1065

m* 5

Pst 1195

30

774

983

945

1009

1065

612

1039

1114

10

2610

31

774

983

945

1009

1065

612

1114

933

1145

1145

1181

1106

32

774

983

945

1009

1065

612

1114

1039

33

774

983

945

1009

1065

1181

1145

612

1114

1039

1199

11

1311i

Stage 34

1 774

2 983

3 945

4 1009

5 1065

Mesin 6 7 1267 1145

8 0

9 612

10 1114

11 1199

St 1166 1811i 1218 1811i 1218 1911i

Cj 1181 1199 1267 1199 1267 1593

Tij (menit) 86 185 326 185 326 64

Rj (menit) 1267 1384 1593 1384 1593 1657

t* (menit) 1267

m* 6

Pst 1166

35

774

983

945

1009

1065

1267

1145

612

1114

1199

1384 1593 1627

11 8 11

1811i 1218 1911i

36 37

774 774

983 983

945 945

1009 1009

1065 1065

1267 1267

1145 1145

0 1593

612 612

1114 1114

1384 1384

Contoh perhitungan: Stage 0 Step 1: t=0, Pst={}, St={111, 151, 1111, 1171, 211} Step 2: r111= 179, r151= 123, r1111= 123, r1171= 123, r211= 43; r*= 43 dan m*= 1 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 1 adalah 211. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 211 untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211} Step 4: 211 dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 211, yaitu 222. Step 5: Kembali ke step 2.

Stage 1 Step 2: r111= 222, r151= 166, r1111= 166, r1171= 166, r222= 205; r*= 166 dan m*= 1 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 1 adalah 151. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 151 untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211,151} Step 4: 151 dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 151, yaitu 1311i. Step 5: Kembali ke step 2.

Stage 2 Step 2: r111= 345, r1311i= 228, r1111= 289, r1171= 289, r222= 205; r*= 205 dan m*= 2 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 2 adalah 222. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 222 untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211, 151, 222} Step 4: 222 dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 222, yaitu 233. Step 5: Kembali ke step 2.

Stage 3 Step 2: r111= 345, r1311i= 228, r1111= 289, r1171= 289, r233= 418; r*= 228 dan m*= 11 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 11 adalah 1311i. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 1311i untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211, 151, 222, 1311i} Step 4: 1311i dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 1311i, yaitu 162. Step 5: Kembali ke step 2.

M11 M10 M9 M8 M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1
211 43 222

1311i 228

1511i 351

171 1i 447

2111i 515

1111i

1211i

2211i 689

1411i 865

1611i 933

2311i 1199

1811i 1446

1911i 1657

625

1039

2610 1114

249 612

1218 1593

1207 1145

1106 1181

1166 1267

185 656

1195 1065

174 514

1134 711

194 805

1154 873

144 1009

233 418

133 945

162 205 434

1122 639

122 762

1182 983

151 166

1111 289

1171 412

111 591

251 774

. 100

. 200

. 300

. 400

. 500

. 600

. 700

. 800

. 900

. 1000

. 1100

. 1200

. 1300

. 1400

. 1500

. 1600

. 1700

. 1800

. 1900

. 2000

. 2100

. 2200

Keterangan: Menganggur

Ass Mesin Jahit

Baut Bearing

Gambar 4.8. Gantt Chart algoritma jadwal aktif

4.3.3. Penjadwalan Pekerjaan (job) Mesin Dengan Metode Priority Dispatching Yaitu Algoritma Jadwal Non Delay Metode ini berprinsip pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) menggunakan algoritma jadwal non delay. Algoritma ini merupakan jadwal feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur, jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Apabila ada operasi yang memerlukan mesin yang sama maka digunakan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) pada pembuatan produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing yaitu prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan (job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang relatif singkat. Sebelum dilakukan penjadwalan dengan metode ini, terlebih dahulu harus melakukan identifikasi routing proses, job dan mesin; perhitungan waktu proses produksi dan menghitung kapasitas produksi. Adapun langkahlangkah adalah sebagai berikut: Algoritma jadwal non delay ini adalah sebagai berikut: Step 1 : t = 0, Pst = 0 (yaitu jadwal parial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu. Step 2 : Tentukan c* = min (cj) diaman cj adalah saat paling awal operasi j dapat mulai dikerjakan. Tentukan m*, yaitu mesin di mana c* dapat direalisasi. Step 3 : Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj = c* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya. Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan memperbaiki kumpulan data dengan cara: 4. 5. Menghilangkan operasi j dar St Membuat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang telah dihilangkan 6. Menambah satu pada t.

Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan. Menggambar Gantt Chart.

Tabel 4.14. Perhitungan jadwal non delay

Stage Mesin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 St 111 151 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1111 1171 211 111 151 1 43 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1111 1171 222 111 1311i 2 166 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1111 1171 222 Cj 0 0 0 0 0 43 43 43 43 43 166 166 166 166 43 Tij (menit) 179 123 123 123 43 179 123 123 123 162 179 62 123 123 162 Rj (menit) 179 123 123 123 43 222 166 166 166 205 345 228 289 289 205 205 2 222 166 1 151 43 1 211 t* (menit) m* Pst

Stage

Mesin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

St 111 1311i

Cj 166 166 166 166 205 166 228 166 289 205 289 228 289 289 205

Tij (menit) 179 62 123 123 213 179 206 123 123 213 179 206 62 123 213

Rj (menit) 345 228 289 289 418 345 434 289 412 418 468 434 351 412 418

t* (menit)

m*

Pst

228

11

1311i

166

205

1111 1171 233 111 162

166

205

228

1111 1171 233 111 162

289

1111

289

205

228

1511i 1171 233

418

233

Stage

Mesin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

St 111 162

Cj 289 228 289 289 418 289 434 289 289 418 412 434 289 412 418

Tij (menit) 179 206 62 123 68 179 80 62 123 68 179 80 62 35 68

Rj (menit) 468 434 351 412 486 468 514 351 412 486 591 514 351 447 486

t* (menit)

m*

Pst

434

162

289

205

418

228

1511i 1171 2111i 111 174

289

434

418

228

1511i 1171 2111i 111 174

412

1171

412

434

418

228

1511i 1711i 2111i

351

11

1511i

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 111 174 1122 1711i 2111i 111 174 1122 1182 2111i 1111i 174 1122 1182 2111i 1111i 174 1134 1182 2111i 1111i 185 1134 1182 2111i

Cj 412 434 434 412 418 412 434 434 447 447 591 434 434 447 447 591 434 639 639 447 591 514 639 639 447

Tij (menit) 179 80 205 35 68 179 80 205 221 68 34 80 205 221 68 34 80 72 221 68 34 142 72 221 68

Rj (menit) 591 514 639 447 486 591 514 639 668 515 625 514 639 668 515 625 514 711 860 515 625 656 711 860 515

t* (menit)

m*

Pst

412

434

418

351

447

11

1711i

591

111

10

412

434

418

447

11

591

434

418

447

639

1122

514

174

12

591

639

418

447

13

591

639

418

514

447

515

11

2111i

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 1111i 185 1134 1182 249 1111i 194 1134 1182 249 1111i 194 1134 1182 2211i 122 194 1134 1182 2211i

Cj 591 514 639 639 515 591 656 639 639 515 591 656 639 639 612 639 656 639 639 625

Tij (menit) 34 142 72 221 97 34 94 72 221 97 34 94 72 221 77 123 94 72 221 77

Rj (menit) 625 656 711 860 612 625 750 711 860 612 625 750 711 860 689 762 750 711 860 702

t* (menit) 656

m* 5

Pst 185

14

591

639

418

514

515

15

591

639

418

514

656

515

612 625

9 11

249 1111i

16

591

639

418

514

656

612

515

17

591

639

418

514

656

583

625

702

11

2211i

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 122 194 1134 1182 251 122 194 1145 1182 251 133 194 1145 1182 251 133 194 1145 1182 2610

Cj 639 656 639 639 702 639 711 711 639 702 762 711 711 762 702 762 711 711 762 787

Tij (menit) 123 94 72 221 85 123 94 78 221 85 183 94 78 221 85 183 94 78 221 340

Rj (menit) 762 750 711 860 787 762 805 789 860 787 945 805 789 983 787 945 805 789 983 1127

t* (menit)

m*

Pst

18

591

639

418

514

656

583

702

711

1134

762

122

19

591

639

418

711

656

583

702

20

591

762

418

711

656

583

702

787

251

21

787

762

418

711

656

583

660

789

1145

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 133 194 1154 1182 251 133 1411i 1154 1182 251 144 1411i 1154 1182 251 144 1411i 1154 1195 251

Cj 762 711 789 762 787 762 805 789 762 787 945 805 789 762 787 945 805 789 983 787

Tij (menit) 183 94 68 221 85 183 60 68 221 85 64 60 68 221 85 64 60 68 82 85

Rj (menit) 945 805 857 983 872 945 865 857 983 872 1009 865 857 983 872 1009 865 857 1065 872

t* (menit) 805

m* 4

Pst 194

22

787

762

418

711

789

583

694

945

133

23

787

762

418

805

789

583

694

24

787

762

945

805

812

583

694

983

1182

25

787

983

945

805

812

583

694

872

251

Stage

Mesin 5 6

10

11

St 144 1411i 1154 1195 2610 144 1154 1195 2610 144 1611i 1195 2610 144 1611i 1195 2311i 144 1195 2311i

Cj 945 805 805 983 872 945 805 983 872 945 873 983 872 945 873 983 1212 945 983 1212

Tij (menit) 64 60 68 82 340 64 68 82 340 64 60 82 340 64 60 82 85 64 82 85

Rj (menit) 1009 865 873 1065 1212 1009 873 1065 1212 1009 933 1065 1212 1009 933 1065 1297 1009 1065 1297

t* (menit) 865

m* 11

Pst 1411i

26

787

983

945

805

812

583

694

27

787

983

945

805

812

583

694

873

1154

28

787

983

945

873

812

583

694

1212

10

2610

29

787

983

945

873

812

583

1212

694

933

11

1611i

30

787

983

945

873

812

583

1212

933

1065

1195

Stage 31

1 787

2 983

3 945

4 873

5 1065

Mesin 6 0

7 0

8 0

9 583

10 1212

11 933

St 144 1207 2311i 1211i 1207 2311i 1106 1207 2311i 1166 1207 2311i 1166 1811i 2311i 1166 2311i 1218 2311i 1911i 2311i 1911i

Cj 945 1065 1212 1009 1065 1212 1039 1065 1212 1181 1065 1212 1181 1145 1212 1181 1330 1267 1330 1593 1330 1593

Tij (menit) 64 80 85 30 80 85 142 80 85 86 80 85 86 185 85 86 85 326 85 64 85 64

Rj (menit) 1009 1145 1297 1039 1145 1297 1181 1145 1297 1267 1145 1297 1267 1330 1297 1267 1415 1593 1415 1657 1415 1657

t* (menit) 1009

m* 4

Pst 144

1039

11

1211i

32

787

983

945

1009

1065

583

1212

933

1181

1106

33

787

983

945

1009

1065

583

1212

1039

34

787

983

945

1009

1065

1181

583

1212

1039

1145

1207

35

787

983

945

1009

1065

1181

1145

583

1212

1039

1330

11

1811i

36

787

983

945

1009

1065

1181

1145

583

1212

1330

1267

1166

37

787

983

945

1009

1065

1181

1145

583

1212

1330

1593

1218

38

787

983

945

1009

1065

1181

1145

1593

583

1212

1330

1415 1657

11 11

2311i 1911i

39

787

983

945

1009

1065

1181

1145

1593

583

1212

1415

Contoh perhitungan: Stage 0 Step 1: t=0, Pst={}, St={111, 151, 1111, 1171, 211} Step 2: c111= 0, c151= 0, c1111= 0, c1171= 0, c211= 0; c*= 0 dan m*= 1 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 1 adalah 211. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 211 untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211} Step 4: 211 dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 211, yaitu 222. Step 5: Kembali ke step 2.

Stage 1 Step 2: c111= 13, c151= 43, c1111= 43, c1171= 143, c222= 43; c*= 43 dan m*= 1 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 1 adalah 151. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 151 untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211,151} Step 4: 151 dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 151, yaitu 1311i. Step 5: Kembali ke step 2.

Stage 2

Step 2: c111= 166, c1311i= 166, c1111= 166, c1171= 166, c222= 43; c*= 166 dan m*= 11

Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 11 adalah 1311i. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 1311i untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211, 151, 222}

Step 4: 222 dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 222, yaitu 233.

Step 5: Kembali ke step 2.

Stage 3 Step 2: c111= 166, c1311i= 166, c1111= 166, c1171= 166, c233= 205; c*= 166 dan m*= 1 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 11 adalah 1311i. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 1311i untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211, 151, 222, 1311i} Step 4: 1311i dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 1311i, yaitu 162. Step 5: Kembali ke step 2.

Stage 4 Step 2: c111= 289, c162= 288, c1511i= 289, c1171= 289, c222= 166; c*= 166 dan m*= 2 Step 3: Operasi yang memerlukan m*= 2 adalah 222. Dengan aturan SPT, maka yang terpilih adalah 1111 untuk digabungkan dengan Pst.Pst={211, 151, 1311i, 1111, 222} Step 4: 222 dicoret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari 222, yaitu 233. Step 5: Kembali ke step 2.

M11 M10 M9 M8 M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1
211 43 222

1311i 228

1511i 351

171 2111i 1i 515 447

1111i

2211i 689

1411i 865

1611i 933

1211i

2311i 1199

1811i 1446

1911i 1657

625

1039

2610 1114

249 612

1218 1593

1207 1145

1106 1181

1166 1267

185 656

1195 1065

174 514

1134 711

194 805

1154 873

144 1009

233 418

133 945

162 205 434

1122 639

122 762

1182 983

151 166

1111 289

1171 412

111 591

251 774

. 100

. 200

. 300

. 400

. 500

. 600

. 700

. 800

. 900

. 1000

. 1100

. 1200

. 1300

. 1400

. 1500

. 1600

. 1700

. 1800

. 1900

. 2000

. 2100

. 2200

Keterangan: Menganggur

Ass Mesin Jahit

Baut Bearing

Gambar 4.9. Gantt Chart algoritma jadwal non delay

Dari Penjadwalan yang telah dilakukan maka didapatkan optimalitas atau performansi yang diinginkan yaitu makespan (waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan) untuk produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing dari masing-masing penjadwalan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 4.15. dibawah ini:
Tabel 4.15. Perbandingan optimalitas dari ketiga penjadwalan
Penjadwalan yang dilakukan perusahaan Minimasi Waktu (menit) Makespan 3656 Makespan Penjadwalan dengan algoritma jadwal aktif Minimasi Waktu (menit) 1657 Makespan 1657 Penjadwalan dengan algoritma jadwal non delay Minimasi Waktu (menit)

Bab 5 Analisis

5.1. Analisis Penjadwalan Yang Dilakukan Perusahaan Penjadwalan mesin dalam proses pembuatan produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing di PT. Sinar Sakti Matra Nusantara, dilakukan sesuai dengan sistem yang lama atau tanpa ada penjadwalan yang dilakukan secara rinci. Penjadwalan dilakukan berdasarkan dengan banyaknya proses operasi, banyaknya komponen yang dikerjakan dan lamanya waktu pengerjaan. Dalam penelitian ini produk Ass Mesin Jahit adalah produk yang dikerjakan terlebih dahulu karena memiliki 21 proses operasi dan 9 inspeksi serta 4 komponen yang dibutuhkan, diantaranya Ass Panjang, Plat Ring 1, Plat Ring 2 dan Batang Pegangan. Sedangkan produk Baut Bearing hanya memiliki 6 proses operasi dan 3 inspeksi serta hanya membutuhkan satu komponen yaitu Material ST 40. Dalam proses penjadwalan yang dilakukan sesuai dengan sistem yang lama oleh perusahaan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan kedua produk sebesar (makespan) 3656 menit dan terdapat mesin yang memiliki waktu menganggur. Hal ini sangat kurang baik bagi kegiatan produksi karena penggunaan setiap mesin yang digunakan tidak optimal. Karena masih banyak mesin yang menganggur sehingga waktu produksi keseluruhan sangat lama.

5.2. Analisis Penjadwalan Mesin Dengan Metode Priority Dispatching Yaitu Metode Algoritma Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Short Processing Time) Penjadwalan job mesin dengan metode Priority Dispatching merupakan pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) menggunakan algoritma jadwal aktif berdasarkan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) pada pembuatan produk

Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing yaitu prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan (job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang relatif singkat. Dalam penelitian ini diperoleh waktu total penjadwalan untuk keseluruhan pekerjaan (job) setiap operasi dengan makespan sebesar 1657 menit. Dimana terdapat kombinasi antara operasi job 1 dan job 2.

5.3. Analisis Penjadwalan Pekerjaan (job) Mesin Dengan Metode Priority Dispatching Yaitu Algoritma Jadwal Non Delay Metode ini berprinsip pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) menggunakan algoritma jadwal non delay. Algoritma ini merupakan jadwal feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur, jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Apabila ada operasi yang memerlukan mesin yang sama maka digunakan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) pada pembuatan produk Ass Mesin Jahit dan Baut Bearing yaitu prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan (job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang relatif singkat. Pada saat menggunakan penjadwalan job mesin dengan menggunakan metode priority dispatching algoritma jadwal non delay diperoleh waktu total keseluruhan untuk menyelesaikan pekerjaan (job) 1 dan pekerjaan (job) 2. Waktu total tersebut diperoleh dari makespan atau lamanya proses pengerjaan job sebesar 1657 menit.

Bab 6 Kesimpulan Dan Saran

6.1. Kesimpulan Dari analisis penjadwalan mesin yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan, diantaranya: 1. Penjadwalan mesin yang dilakukan oleh perusahaan sesuai dengan sistem yang lama memiliki makespan terlama dibandingkan penjadwalan dengan menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay. Sedangkan untuk penjadwalan yang memiliki makespan terpendek diperoleh penjadwalan dengan menggunakan menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif. Meskipun ketiga penjadwalan dapat selesai sebelum due date dari order tersebut, tetapi penjadwalan mesin menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay sangatlah baik karena memiliki makespan yang lebih pendek dan waktu mesin menganggur sangatlah singkat. 2. Susunan penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan adalah penjadwalan yang dilakukan dengan sistem yang lama tergantung pada jumlah komponen yang menyususn suatu produk dimana dalam penelitian ini penjadwalan pertama dilakukan kepada produk Ass Mesin Jahit dan kemudian produk Baut Bearing. Sedangkan penjadwalan dengan menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dengan aturan SPT (Shortest Processing Time) dan algoritma jadwal non delay memiliki kombinasi dari setiap job atau produk, baik job 1 atau produk Ass Mesin Jahit maupun job 2 atau produk Baut Bearing. 3. Penjadwalan mesin menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay memiliki pengurutan pekerjaan (job sequincing) yang lebih baik dibandingkan penjadwalan yang di;lakukan

108

oleh perusahaan. Karena selain memiliki makespan produksi paling pendek, penjadwalan dengan metode ini dapat meningkatkan efektifitas penggunaan mesin. Dimana waktu menanggur mesin sangatlah singkat.

6.2. Saran Setelah melakukan penelitian ini diperoleh beberapa pengembangan untuk perusahaan diantaranya: 1. Perusahaan menerapkan penjadwalan mesin dengan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif atau jadwal non delay. 2. Penerapan penjadwalan secara manual yang dilakukan secara manual tidak selamanya tepat untuk semua order yang datang.

109

Daftar Pustaka

Bedworth, David D & James E. Bailey (1987), Integrated Production Control System Management, Analysis, Design, John Wiley and Sams, Singapore. French, Simon (1982), Sequencing and Scheduling: An Introduction to The Mathematics of The Job Shop, New York, Jhon Wiley & Sons Inc. Ginting, Rosnani (2007), Sistem Produksi. Graha Ilmu. Jakarta. Henny (2010), Hand Out Perkuliahan Sistem Produksi II. Universitas Komputer Indonesia, Bandung. Kaligis, Andri (2008), Penjadwalan N Job M Mesin Dalam Proses Pembuatan Produk Adjuster Comp Chain (XC-321) Dan Hanger Assy RR, Spring LH. Di PT. Alpindo Mitra Baja, Universitas Komputer Indonesia, Bandung. Maxy Tualaka, Jovan (2006), Penjadwalan Flow Shop Dengan Algoritma AntColony Optimization Untuk Meminimasi Makespan di Departemen Spinning II PT. Grandtex Textil Indonesia. Universitas Komputer Indonesia, Bandung. Yustisia, Luci (2001), Penjadwalan N Job M Mesin Dalam Proses Pembuatan Komponen Lokator dan Gauge PT. Pelita Sehat Abadi Bandung, Universitas Islam Bandung, Bandung.

110

2011
CURRICULUM VITAE

Nama Lengkap Tempat dan Tanggal lahir Umur Jenis Kelamin Kewarganegaraan Agama Status Alamat Telepon IPK Riwayat Pendidikan SD Santa Maria SLTP. St. Mikael Cimahi SMU Negeri 4 Bandung

: Kolumbanus Aryono Puspo Rahardjo : Bandung, 21 November 1988 : 22 tahun : Laki-laki : Indonesia : Katholik : Belum menikah : Jln. Pojok Tengah No. 135 RT/RW: 06/06 Cimahi 40524 : 085759147877 : 3.56 : Pendidikan Formal 1994 2001 2001 2004 2004 2007 2007 2011

S1 Jurusan Teknik Industri FakultasTeknik Dan Ilmu Komputer Universitas Komputer Indonesia Bandung Seminar/Pelatihan Seminar dan Kunjungan Industri PT. Asia health Energi Beverages LKMM (Latihan Kepemimpinan Manajemen Mahasiswa) Lomba Keilmuan Teknik Industri 2010 Seminar dan Kunjungan Industri PT Coca Cola Amatil Indonesia PT. Asia health Energi Beverages (Kratingdaeng) Senat Mahasiswa Universitas Komputer Indonesia Universitas Indonesia PT. Coca Cola Amatil Indonesia, National Plant Cibitung

20 November 2007 19 20 Februari 2008 8 12 Maret 2010 21 Februari 2011

Pengalaman Organisasi Staff muda HMTI UNIKOM Anggota Divisi Pemberdayaan Sumber Daya Manusia HMTI UNIKOM Ketua HMTI UNIKOM 2008 2009 2010

Keterampilan Bahasa Bahasa Indonesia Bahasa Inggris Baik Sedang

Keterampilan Aplikasi Komputer Microsoft Office Corel Draw Auto CAD Photoshop Baik Baik Sedang Sedang

Demikian curriculum vitae ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan dilandasi oleh rasa tanggung jawab, dengan harapan bahwa curriculum vitae ini dapat menjadi bahan pertimbangan secara proporsional dan obyektif. Terima kasih.

Bandung, Februari 2011

Kolumbanus Aryono P.R.