UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TABASCO

DIVISIN PROCESOS DE PRODUCCIN

TRABAJO RECEPCIONAL: MANUAL DE INTRODUCCIN AL ULTRASONIDO INDUSTRIAL

QUE PRESENTO PARA OBTENER EL TTULO DE TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS DE PRODUCCIN

PERERA GERNIMO DANIEL MATRICULA: 4205100095

EMPRESA: SERVICIOS MARINOS Y TERRESTRES S.A. DE C.V.

ASESOR EXTERNO: ING. ALEJANDRO GUERRA JIMNEZ

ASESOR ACADMICO: ING. JOS GARCA DE LA CRUZ

NDICE INTRODUCCIN ............................................................................................................... 3 CAPITULO I: MARCO METODOLGICO ........................................................................ 4 I.1 I.2 I.3 I.4 I.5 I.5.1 I.5.2 I.6 I.7 Generalidades de la empresa. ....................................................................................... 4 rea donde se desarrollo la estada: inspeccin con pruebas no destructivas. ..... 4 Tema de la estada........................................................................................................... 5 Antecedentes y justificacin del tema de estada ........................................................ 5 Objetivo general y especficos. ...................................................................................... 5 Objetivo general. ....................................................................................................... 5 Objetivos especficos. .............................................................................................. 5 Alcance del tema de la estada ...................................................................................... 6 Impacto del tema de la estada ...................................................................................... 6

I.8 Metodologa del trabajo para abordar la solucin y/o desarrollo del tema de la estada............................................................................................................................................ 6 CAPITULO II: MARCO TEORICO ..................................................................................... 7 II.1 II.2 Introduccin a las pruebas no destructivas. ................................................................. 7 Mtodos de ensayos no destructivos ms comunes .................................................. 8 Partculas magnticas (tcnica de inspeccin superficial) ................................. 8 Lquidos penetrantes (tcnica de inspeccin superficial) ................................. 13 Radiografa industrial (tcnica de inspeccin volumtrica) .............................. 17 Introduccin al Ultrasonido Industrial (tcnica de inspeccin volumtrica) ... 22

II.2.1 II.2.2 II.2.3 II.2.4

CAPITULO III: MARCO DE APLICACIN ...................................................................... 33 III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIN ULTRASNICA DE INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN PRIMARIA. .. 33 III.1.1 III.1.2 III.1.3 III.1.4 III.1.5 IV V VI Objetivo .................................................................................................................... 33 mbito de aplicacin .............................................................................................. 33 Revisin y actualizacin ........................................................................................ 33 Definiciones ............................................................................................................. 34 Desarrollo................................................................................................................. 35

CONCLUSIONES ..................................................................................................... 46 GLOSARIO .............................................................................................................. 46 RECOMENDACIONES............................................................................................. 46

VII REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 46 ANEXOS ......................................................................................................................... 48

INTRODUCCIN

En la actualidad el cumplimiento de las normas de calidad se han convertido en parte fundamental en los procesos de produccin de cualquier artculo, es muy difcil que no se apliquen ciertos controles o se inspeccione tanto el producto terminado como los insumos y materia prima con la que se fabrica para que el resultado sea de la ms alta calidad. Dentro de las pruebas y tipos de inspeccin que normalmente se practican a los materiales estn los Ensayos o Pruebas Destructivas (PD) y las Pruebas No Destructivas (PND). El presente documento denominado Manual de Introduccin Ultrasonido Industrial tiene como objetivo presentar precisamente uno de los mtodos que se utilizan en el campo de la inspeccin (ultrasonido industrial) y algunas de las pruebas complementarias que se llevan a cabo para evaluar la calidad de los materiales, tales como inspeccin mediante partculas magnticas, lquidos penetrantes y radiografa industrial, por citar algunas. El ultrasonido son vibraciones mecnicas que se transmiten en el material por medio de ondas de la misma naturaleza que el sonido, pero con frecuencia mayor a los 20,000 ciclos/segundo (Hz). El principio fsico en el que se basa este mtodo de inspeccin es la transmisin a una velocidad constante de ondas ultrasnicas a travs del material y la captacin del eco producido cuando existe un cambio en la impedancia acstica Z (resistencia que oponen los materiales al paso de una onda ultrasnica). La inspeccin ultrasnica es uno de los mtodos de inspeccin no destructiva ms ampliamente usado, y en el rea metal-mecnica es utilizado principalmente para la medicin de espesores y deteccin de discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas.

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I.1

CAPITULO I: MARCO METODOLGICO

Generalidades de la empresa.

La empresa: Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V.

Esta empresa fue fundada en el ao de 1996 en CD. Del Carmen, Campeche, Mxico; con la finalidad de brindar a las compaas locales, trabajos de Buceo Industrial. Posteriormente y con el objetivo de satisfacer a sus clientes, se cre en 1998, el Departamento de Inspeccin con Pruebas No Destructivas, en 1999, el Departamento de Inspeccin por Clase y en el ao 2002, el Departamento de Ingeniera y Proyectos. Es una empresa mexicana con 11 aos de experiencia, dedicada a realizar trabajos de buceo industrial, inspeccin no destructiva y servicios de ingeniera que ofrece una poltica de calidad consistente y adecuada a las nuevas necesidades de sus clientes.

I.2

rea donde se desarrollo la estada: inspeccin con pruebas no destructivas.

El Departamento de Inspeccin con Pruebas No Destructivas fue creado en 1998 y cuenta con tcnicos Nivel II en los diferentes mtodos de PND como son Ultrasonido Industrial, Partculas Magnticas, Lquidos Penetrantes y Radiografa Industrial. Cuenta con certificaciones en el rea de inspeccin con pruebas no destructivas as como en el rea de inspeccin por clase, emitidas por casas clasificadoras pertenecientes a la I.A.C.S. El personal de buceo cumple con los requisitos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS2000. El personal de PND cubre los requisitos de la prctica recomendada SNT-TC-1A de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT) y adems cuenta con un tcnico N-III ASNT, propio de la empresa. El personal est capacitado tcnicamente por instituciones de prestigio nacional e internacional, tales como AWS, EWF, CSWIP, NACE y ASNT. Utiliza equipos de buceo e inspeccin sujetos a programas de mantenimiento y calibracin permanente, que cumplen con los requerimientos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS2000, as como las recomendaciones de sus fabricantes y estndares internacionales.

I.3

Tema de la estada.

Manual de Introduccin al Ultrasonido Industrial

I.4

Antecedentes y justificacin del tema de estada

Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripcin de actividades que deben seguirse en la realizacin de las funciones de una unidad administrativa, o de dos ms de ellas. El manual incluye adems los puestos o unidades administrativas que intervienen precisando su responsabilidad y participacin. Suelen contener informacin y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesarios, mquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la empresa. En l se encuentra registrada y transmitida sin distorsin la informacin bsica referente al funcionamiento de todas las unidades administrativas, facilita las labores de auditora, la evaluacin y control interno y su vigilancia, la conciencia en los empleados y en sus jefes de que el trabajo se est realizando o no adecuadamente. Para el caso del mtodo de inspeccin ultrasnica es necesario contar con un manual que explique claramente como se realiza una inspeccin y en base a que normativa se llevara a cabo as como los lineamientos a seguir una vez que se obtengan los resultados y como evaluarlos para obtener as un dictamen del elemento inspeccionado.

I.5 I.5.1

Objetivo general y especficos. Objetivo general.

Formular un estudio de las diferentes actividades que requiere la aplicacin del mtodo de Ultrasonido, as como sus aplicaciones en la industria. Elaborar un manual de procedimientos que contenga en forma detallada los pasos para realizar una PND por el mtodo de Ultrasonido Industrial y que cumpla con todos los requerimientos que exigen las normas aplicables. Proporcionar informacin de las PND por el mtodo de Ultrasonido Industrial a la comunidad universitaria de una manera sencilla y accesible a travs de esta investigacin.

I.5.2

Objetivos especficos.
Disear un programa de prcticas que permita definir con claridad cada uno de los pasos de una inspeccin ultrasnica as como los instrumentos y equipos que son necesarios para llevarla a cabo. Realizar una consulta a los diferentes organismos normativos que regulan las PND tales como la ASNT, ASTM, ASME, para conocer cules son los requerimientos necesarios para realizar dichas pruebas. Consultar al personal experto en la materia para obtener una informacin sencilla y fcil de entender para los tcnicos, comunidad universitaria y pblico en general.

I.6

Alcance del tema de la estada

Tiempo de duracin: 15 semanas (90 das) a partir de la fecha de inicio de estada. Caractersticas: las tcnicas que se emplearan son Inspeccin Ultrasnica con Haz Recto y Haz Angular.

I.7

Impacto del tema de la estada

Las ventajas principales de la inspeccin por ultrasonido, comparada con los otros mtodos de inspeccin no destructiva son: Gran velocidad de prueba; debido a que la operacin es electrnica, proporciona indicaciones prcticamente instantneas de la presencia de discontinuidades. Mayor exactitud: en comparacin con los dems mtodos no destructivos, en la determinacin de la posicin de discontinuidades internas, estimando sus tamaos, orientaciones, forma y profundidad. Alta sensibilidad: permitiendo la deteccin de discontinuidades extremadamente pequeas. Alto poder de penetracin: lo que permite localizar discontinuidades a una gran profundidad (varios metros). Buena resolucin: siendo esta caracterstica la que determina que puedan diferenciarse los ecos procedentes de discontinuidades prximas en profundidad. Permite la interpretacin inmediata, la automatizacin y el control del proceso de fabricacin. No utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo humano y no tiene efectos sobre el material inspeccionado. Accesibilidad: solo requiere acceso por un lado del material. Seguridad: no requiere condiciones especiales de seguridad.

I.8

Metodologa del trabajo para abordar la solucin y/o desarrollo del tema de la estada.

La metodologa a ocupar se obtendr de manuales y Cursos de Ultrasonido Industrial Nivel I y Nivel II de la empresa Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V., as como de manuales de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT); complementado con las prcticas de campo.

II CAPITULO II: MARCO TEORICO

II.1 Introduccin a las pruebas no destructivas.
Los Ensayos No Destructivos, END o pruebas no destructivas PND (NDT en ingls), son un campo de la ingeniera que se desarrolla rpidamente. Las tcnicas como la digitalizacin de imgenes, la radiografa por neutrones, el electromagnetismo o la emisin acstica, que eran relativamente desconocidas hasta hace pocos aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado ofreciendo calidad en sus productos. Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las clasificaciones ms usuales es la siguiente: a) Pruebas Destructivas. b) Pruebas No Destructivas. El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o la dureza. La ejecucin de las pruebas destructivas involucra el dao del material, la destruccin de la probeta o la pieza empleada en la determinacin correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicacin de mtodos fsicos directos que alteran de forma permanente las propiedades fsicas, mecnicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a inspeccin. Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumplen con lo especificado durante el diseo. Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos y perderan su utilidad. Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de los productos o los requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoelctrica o la petroqumica, impusieron tambin nuevas condiciones de inspeccin, en las cuales se estableci la necesidad de verificar hasta en un 100% los componentes crticos; lo que plante una severa dificultad a los departamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras tcnicas de inspeccin, diferentes a la visual, con las cuales se meda la integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue posible al medir alguna otra propiedad fsica del material y que estuviera relacionada con las caractersticas crticas del componente sujeto a inspeccin; es decir, se inici la aplicacin de las pruebas no destructivas.

Equipo universal para pruebas mecnicas (Pruebas Destructivas)

Las pruebas no destructivas PND son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades fsicas inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que ms bien los complementan. Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensinales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen. De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos (nombre ms comnmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en: a) Tcnicas de Inspeccin Superficial. b) Tcnicas de Inspeccin Volumtrica. c) Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o hermeticidad.

II.2

Mtodos de ensayos no destructivos ms comunes

II.2.1 Partculas magnticas (tcnica de inspeccin superficial)

La inspeccin por Partculas Magnticas permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferro-magnticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspeccin ms rpida que con los lquidos penetrantes.

El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de polos cuando se genera o se induce un campo magntico en un material ferromagntico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magntico, ste se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensin en la superficie sujeta a inspeccin y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Aplicaciones de MT en la industria. Actualmente existen 32 variantes del mtodo, que al igual que los lquidos penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin de que el equipo a emplear sea lo ms verstil posible; ya que con una sola mquina es posible efectuar al menos 16 de las variantes conocidas.

II.2.1.1 Requisitos de la inspeccin por partculas magnticas.

Antes de iniciar la inspeccin por Partculas Magnticas, es conveniente tomar en cuenta los siguientes datos: La planificacin de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cul es la condicin de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse las caractersticas metalrgicas y magnticas del material a inspeccionar; ya que de esto depender el tipo de corriente, las partculas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza. Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de compaas (Bell, Pratt & Whitney o GE), las partculas a emplear deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas satisfacen sus productos. Al igual que en el caso de los lquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear las partculas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las partculas de diferentes colores o granulometras fabricadas por el mismo proveedor.

II.2.1.2 Secuencia de la inspeccin.

Es importante destacar que con este mtodo slo pueden detectarse las discontinuidades perpendiculares a las lneas de fuerza del campo magntico. De acuerdo al tipo de magnetizacin, los campos inducidos son longitudinales o circulares. Adems, la magnetizacin se genera o se induce, dependiendo de si la corriente atraviesa la pieza inspeccionada, o si sta es colocada dentro del campo generado por un conductor adyacente.

Inspeccin mediante partculas magnticas en soldadura longitudinal de tubera.

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Inspeccin mediante partculas magnticas en cuerpo de tubera.

II.2.1.3 Corriente de magnetizacin.

Se seleccionar en funcin de la localizacin probable de las discontinuidades; si se desea detectar slo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que sta proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la deteccin de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para la deteccin de discontinuidades subsuperficiales. Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesario emplear la corriente rectificada de media onda; ya que sta presenta una mayor penetracin de flujo en la pieza, permitiendo la deteccin de discontinuidades por debajo de la superficie. Sin embargo, es probable que se susciten dificultades para desmagnetizar las piezas. Magnetizacin lineal. - La forma de magnetizar es tambin importante, ya que conforme a las normas comnmente adoptadas, la magnetizacin con yugo slo se permite para la deteccin de discontinuidades superficiales. Los yugos de AC o DC producen campos lineales entre sus polos y por este motivo tienen poca penetracin. Otra tcnica de magnetizacin lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se selecciona esta tcnica, es importante procurar que la pieza llene lo ms posible el dimetro interior de la bobina; problema que se elimina al enredar el cable de magnetizacin alrededor de la pieza. Entre mayor nmero de vueltas (espiras) tenga una bobina, presentar un mayor poder de magnetizacin. Magnetizacin circular.- Cuando la pieza es de forma regular (cilndrica), se puede emplear la tcnica de cabezales, que produce magnetizacin circular y permite la deteccin de defectos paralelos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta tcnica es emplear contactos en los extremos de la pieza, que permiten obtener resultados similares. otra forma de provocar un magnetismo circular es emplear puntas de contacto, pero slo se recomienda su empleo para piezas burdas o en proceso de semiacabado. Se deben utilizar puntas de contacto de aluminio, acero o plomo para evitar los depsitos de cobre, que pudieran iniciar puntos de corrosin. Esta tcnica permite cierta movilidad con los puntos de inspeccin, pudindose reducir la distancia

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hasta 7 cm entre los polos o aumentarse hasta 20 cm, con lo cual es factible inspeccionar configuraciones relativamente complicadas Para la inspeccin de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de los aceros al carbono o sin tratamiento trmico de endurecimiento, es recomendada la tcnica de magnetizacin continua; esto es, mantener el paso de la energa elctrica mientras se efecta la inspeccin. Cuando las piezas son de alta retentividad, se acostumbra emplear el campo residual (magnetismo residual). En este caso se hace pasar la corriente de magnetizacin y posteriormente se aplican las partculas. Cualquiera que sea la tcnica seleccionada, siempre se debe procurar que la inspeccin se realice con dos magnetizaciones aproximadamente perpendiculares entre s; por ello, en la prctica es comn combinar dos o ms mtodos.

II.2.1.4 Aplicacin de las partculas.

Tipo de partculas. - Por trmino general, se prefieren las partculas secas cuando se requiere detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partculas en suspensin se emplean preferentemente para detectar discontinuidades muy pequeas y cerradas. Color de las partculas.- Depender de contraste de fondo. De este modo se emplearn partculas de color oscuro (negras o azules) para piezas recin maquinadas y partculas de colores claros (grises o blancas) para piezas con superficies oscuras. Las partculas de color rojo estn en un punto intermedio y fueron desarrolladas para que su observacin se facilite empleando una tinta de contraste blanco; esta tinta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de los PT, pero con mayor poder de adherencia. Cuando se desea una mayor sensibilidad en un mtodo, es necesario emplear las partculas fluorescentes. Las partculas se aplican conforme se realiza la inspeccin, para lo que existen dos prcticas comunes que son: Si se emplean partculas secas, primero se hace pasar la corriente de magnetizacin y al mismo tiempo se rocan las partculas. Si se emplean partculas en suspensin, primero se aplica la solucin sobre la superficie a inspeccionar e inmediatamente se aplica la corriente de magnetizacin.

Generalmente se recomienda que la corriente de magnetizacin se mantenga durante el tiempo de aplicacin de las partculas, ya que es cuando el campo magntico es ms intenso y permite que las partculas sean atradas hacia cualquier distorsin o fuga de campo, para as indicar la presencia de una posible discontinuidad.

II.2.1.5 Ventajas de las partculas magnticas.

Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este mtodo tiene las siguientes ventajas: Requiere de un menor grado de limpieza. Generalmente es un mtodo ms rpido y econmico. Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.

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Tiene una mayor cantidad de alternativas.

II.2.1.6 Limitaciones de las partculas magnticas.

Son aplicables slo en materiales ferro-magnticos. No tienen gran capacidad de penetracin. El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento. Generalmente requieren del empleo de energa elctrica. Slo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

II.2.2 Lquidos penetrantes (tcnica de inspeccin superficial)

La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. En trminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de sta.

Aplicaciones de PT en la industria. Actualmente existen 18 posibles variantes de inspeccin empleando este mtodo; cada una de ellas ha sido desarrollada para una aplicacin y sensibilidad especifica. As por ejemplo, si se requiere detectar discontinuidades con un tamao de aproximadamente medio milmetro (0.012" aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por post-emulsificacin y un revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2.5 mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante contrastante, lavable con agua y un revelador en suspensin acuosa.

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II.2.2.1 Requisitos de la inspeccin por lquidos penetrantes.

Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente informacin: Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes.

Procedimiento de inspeccin mediante lquidos penetrantes visibles.

No. 1.- Limpieza mediante aplicacin de liquido removedor.

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No. 2.- Aplicacin de lquido penetrante en la zona a inspeccionar.

No. 3.- Aplicacin del revelador.

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No. 4.- Interpretacin. Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie a inspeccionar; ya que si es una superficie rugosa o burda, como sera el caso de una unin soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccin de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsificable. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeronuticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel), entonces los penetrantes debern tener un control muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del flor, cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional. Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de compaas (Bel, Pran & Whitney o GE), los lquidos deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas cubren sus productos. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se debern mezclar sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor.

II.2.2.2 Aplicaciones de los lquidos penetrantes.

Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspeccin de piezas crticas, como son los componentes aeronuticos, hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico.

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Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cermicos vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc.

II.2.2.3 Ventajas generales de los lquidos penetrantes.

La inspeccin por Lquidos Penetrantes discontinuidades abiertas a la superficie. es extremadamente sensible a las

La configuracin de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspeccin. Son relativamente fciles de emplear. Brindan muy buena sensibilidad. Son econmicos. Son razonablemente rpidos en cuanto a la aplicacin, adems de que el equipo puede ser porttil. Se requiere de pocas horas de capacitacin de los Inspectores.

II.2.2.4 Limitaciones generales de los lquidos penetrantes.

Slo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos. Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin. No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva. Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo. Una seleccin incorrecta de la combinacin de revelador y penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad en el mtodo. Es difcil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies speras.

II.2.3 Radiografa industrial (tcnica de inspeccin volumtrica)

La inspeccin por RT se define corno un procedimiento de inspeccin no destructivo de tipo fsico, diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o configuracin fsica de un material. Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la obtencin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en

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dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales. Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modifican las tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de partes y componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la aplicacin de la tcnica. El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y la radiacin electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energa. Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del material inspeccionado.

Aplicaciones de la radiografa en la industria.

La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresin en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una cinta de video. En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia principal de que la radiografa emplea rayos X o rayos Gamma y no energa luminosa. En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente empleadas para la inspeccin radiogrfica: Radiografa con rayos X. Radiografa con rayos gamma.

La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo.

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Inspeccin mediante radiografa industrial mvil con rayos gamma a soldadura circunferencial de tubera.

Proceso de inspeccin radiogrfica. Los rayos X son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas naturales o por istopos radioactivos artificiales producidos para fines especficos de Radiografa Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170. La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la emisin de los rayos X en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos que escapan a travs de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se

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emplean para producir la radiografa. Cuando se apaga la mquina de rayos X, la radiacin cesa y la pieza inspeccionada no conserva radioactividad. Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente: Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma). Controles de la fuente. Pelcula radiogrfica. Pantallas intensificadoras. Indicadores de calidad de la imagen. Accesorios.

II.2.3.1 Requisitos y secuencia de la inspeccin por radiografa industrial.

El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografa se describe de la siguiente forma: Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a examinar, como son: tipo del metal, su configuracin, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Todo ello con el fin de seleccionar el radioistopo o el kilo voltaje ms adecuado. Una vez establecida la fuente de radiacin, se deben calcular las distancias entre sta, el objeto y la pelcula, para as poder obtener la nitidez deseada. Igualmente, se selecciona la pelcula con ciertas caractersticas que permitan una exposicin en un tiempo razonable y una calidad de imagen ptima. Esta se coloca dentro de un porta pelcula que sirve como proteccin para evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene las pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto la calidad de la imagen. Este ltimo proceso se efecta en el laboratorio. Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en prctica las medidas de seguridad radiolgica en la zona en la que se va a efectuar la radiografa con el fin de evitar una sobredosis al personal que pueda estar laborando cerca de la zona de inspeccin. A continuacin, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste para registrar la radiacin que logre atravesar al material sujeto a inspeccin. Esta radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelcula, ms se ennegrecer sta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografa, se emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados penetrmetros. Al realizar la inspeccin, los indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de stos represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se colocarn del lado de la fuente de radiacin.

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La exposicin se realiza, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo o encendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente calculado para realizar la exposicin. Una vez terminada la exposicin, se recupera la cpsula o se apaga el instrumento de rayos X y la pelcula se lleva a revelar. Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qu tipo de indicaciones estn presentes; las cuales posteriormente sern evaluadas para conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.

II.2.3.2 Aplicaciones de la radiografa industrial.

Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial, mdico y de investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin puede ser absorbida por la materia, tambin puede hacer fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo esto que la tcnica tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas. En primer lugar, estn las aplicaciones en las que se emplea la energa radiante y su efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (efectos de fluorescencia), mdicas (destruccin de ciertas clulas) y biolgicas (mutaciones o aplicaciones de esterilizacin biolgica). En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos fsicos, como son la difraccin (determinacin de estructuras cristalogrficas), fluorescencia (determinacin de composicin qumica) y la ionizacin (deteccin de la radiacin), etc. En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la radiacin, como es el caso de la medicin de espesores en procesos de alta temperatura; la medicin de niveles de fluidos; la determinacin de densidades en procesos de produccin continua y la Radiografa Industrial. Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiacin que emplea la radiografa le permite penetrar materiales slidos, que absorben o reflejan la luz visible; lo que da lugar al uso de esta tcnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc.; para la deteccin de defectos internos microscpicos tales como grietas, socavados, penetracin incompleta en la raz, falta de fusin, etc.

II.2.3.3 Ventajas de la radiografa industrial.

Es un excelente medio de registro de inspeccin. Su uso se extiende a diversos materiales. Se obtiene una imagen visual del interior del material. Se obtiene un registro permanente de la inspeccin. Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones correctivas.

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II.2.3.4 Limitaciones de la radiografa industrial.

No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada. No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una definicin correcta. La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados. Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia. Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo.

II.2.4 Introduccin volumtrica)

al

Ultrasonido

Industrial

(tcnica

de

inspeccin

La inspeccin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspeccin no destructiva de tipo mecnico, que se basa en la impedancia acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido entre la densidad de un material. La historia del Ultrasonido Industrial como disciplina cientfica pertenece al siglo XX. En 1924, El Dr. Sokolov desarroll las primeras tcnicas de inspeccin empleando ondas ultrasnicas. Los experimentos inciales se basaron en la medicin de la prdida de la intensidad de la energa acstica al viajar en un material. Para tal procedimiento se requera del empleo de un emisor y un receptor de la onda ultrasnica. Posteriormente, durante la Segunda Guerra Mundial, los ingenieros alemanes y soviticos se dedicaron a desarrollar equipos de inspeccin ultrasnica para aplicaciones militares. En ese entonces la tcnica segua empleando un emisor y un receptor (tcnica de transparencia) en la realizacin de los ensayos. No fue sino hasta la dcada de 1940 cuando el Dr. Floyd Firestone logr desarrollar el primer equipo que empleaba un mismo transductor como emisor y receptor, basando su tcnica de inspeccin en la propiedad caracterstica del sonido para reflejarse al alcanzar una interface acstica. Es as como nace la inspeccin de pulso eco; esta nueva opcin permiti al ultrasonido competir en muchas ocasiones superar las limitaciones tcnicas de la radiografa, ya que se podan inspeccionar piezas de gran espesor o de configuraciones que slo permitan el acceso por un lado. El perfeccionamiento del instrumento de inspeccin por ultrasonido se debe principalmente a los investigadores alemanes Josef y Herbert Krautkramer, quienes desde 1948 se han dedicado a desarrollar y mejorar el equipo de inspeccin ultrasnica.

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Aplicaciones de UT en la industria. Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de transductor utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un mbito de 0.25 hasta 25 MHz Las ondas ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezoelctrico dentro del transductor; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energa elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por el efecto piezoelctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energa snica sufre una atenuacin, que es proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz snico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su seal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en donde la trayectoria del haz es indicada por las seales de la pantalla; tambin puede ser transmitida a un sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acstico de la pieza a una pantalla digital, donde se leer un valor o a una computadora, para el anlisis matemtico de la informacin lograda. En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y obedecen a una ecuacin general de onda.

II.2.4.1 Equipos de inspeccin ultrasnica

Existe una gran variedad de equipos ultrasnicos de diferentes marcas, modelos, tamaos, forma, presentacin de resultados, etc. La seleccin deber ser de acuerdo a las necesidades de inspeccin y al sistema de transmisin apropiado. Sin embargo, el sistema de transmisin pulso-eco es el ms utilizado en la actualidad. El equipo de inspeccin ultrasnica se compone de: Equipo bsico pulso eco (detector de fallas, medidor de espesores) Transductores Block de calibracin Cable coaxial Acoplante

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II.2.4.1.1 Equipo bsico pulso-eco

La mayora de los sistemas de inspeccin ultrasnica incluye el siguiente equipo bsico: Un generador electrnico de seales que produce pulsos elctricos de corta duracin. Un palpador (transductor) que emite el haz de ondas ultrasnicas cuando recibe los pulsos elctricos. Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasnico a la pieza de prueba. Un palpador (que puede ser el mismo que se utiliz para emitir las ondas de ultrasonido) para aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pieza de prueba a pulsos elctricos. Un dispositivo electrnico para amplificar y si es necesario, desmodular o de otra manera modificar las seales del transductor. Un dispositivo de despliegue para indicar las caractersticas o marcas de salida de la pieza de prueba, el dispositivo puede ser un tubo de rayos catdicos (TRC), pantalla electroluminiscente o de cuarzo lquido. Un reloj electrnico o contador (timer) para controlar la operacin de los componentes del sistema, para servir como punto de referencia primario, y para proporcionar coordinacin del sistema completo.

Equipo ultrasnico pulso-eco detector de fallas.

II.2.4.1.2 Transductores
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energa de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transductor ya nos indica cual es la transformacin que realiza, aunque no necesariamente la direccin de la misma. Es un dispositivo usado principalmente en las ciencias elctricas para obtener la informacin de entornos fsicos y conseguir (a partir de esta informacin) seales o impulsos elctricos o viceversa.

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Los transductores pueden ser clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a: 1. 2. 3. 4. 5. Forma de propagar el haz ultrasnico: haz recto y haz angular. Tcnica de inspeccin: de contacto y de inmersin. Nmero de cristales: un cristal, 2 cristales o dual y de cristales mltiples. Grado de amortiguamiento: de banda ancha, banda angosta y de amortiguamiento interno. Aplicaciones especiales: transductores libres, sper amortiguados, puntuales, periscpicos y con lnea de retardo.

Diferentes tipos de transductores. El transductor de haz angular: puede ser de dos tipos: como una unidad integral desmontable (transductor de haz recto y zapata). Una cua de plstico entre el elemento piezoelctrico y la superficie de contacto establece el ngulo de incidencia de la unidad de rastreo. La cua debe disearse para reducir o eliminar las interferencias internas dentro de la cua que pueden traer como resultado ecos falsos. Transductores de contacto: Estos transductores son colocados directamente sobre la superficie de inspeccin utilizando un medio de acople y presionando el transductor sobre la misma para que puedan ser transmitidas las ondas ultrasnicas. Transductores de inmersin: La transmisin del ultrasonido desde el transductor a la pieza bajo prueba se efecta a travs de una columna de lquido, es decir, sin que exista contacto directo, presin o rozamiento entre el transductor y la pieza. Transductor normal de un solo cristal (emisor y receptor): Este tipo de transductor contiene un solo cristal piezoelctrico que realiza las funciones de emisor y receptor y cuyas caractersticas fueron descritas anteriormente en los transductores de haz recto. Transductor dual o de doble cristal: Un transductor dual est compuesto en s por dos cristales completamente independientes, incorporados en una misma carcasa. Uno trabaja como emisor y el otro como receptor. De cristales mltiples: Est compuesto por tres o ms cristales y diseado para aplicaciones especiales tales como: o Medida simultnea de varios espesores.

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o o

Inspeccin de superficies curvas. Inspeccin de muestras grandes.

En el primer caso, est formado por varios transductores dplex (emisor-receptor), con diferentes inclinaciones y frecuencias Transductor de banda ancha. Presentan gran resolucin, pero menor sensibilidad y capacidad de penetracin. Transductor de banda angosta. Presentan buena capacidad de penetracin y sensibilidad pero una resolucin relativamente pobre. Transductor de amortiguamiento intermedio. Para aplicaciones generales.

II.2.4.1.3 Block De Calibracin.

El ensayo ultrasnico es un mtodo de inspeccin por comparacin, es decir, las indicaciones de las discontinuidades son comparadas con las indicaciones obtenidas en los patrones de referencia. Los bloques patrones son usados para estandarizar la calibracin del equipo y evaluar en forma comparativa las indicaciones obtenidas de la pieza de ensayo. Los patrones de referencia estn hechos de materiales debidamente seleccionados para garantizar su sanidad interna y que satisfagan los requisitos de atenuacin, tamao de grano y tratamiento trmico.

Block Escalonado

El block de escalones1 sirve para efectuar calibraciones cuando se requiere un alto grado de exactitud en la determinacin de espesores de pared: para la verificacin del desgaste que se ha tenido, por ejemplo, una tubera en servicio. El nmero de escalones as como el intervalo de sus incrementos respectivos estar en funcin del lmite de calibracin deseado. El transductor de doble cristal o dplex y este tipo de bloque es la clsica combinacin, usando un equipo ultrasnico tipo pulso-eco con barrido tipo "A".

Block de Calibracin de 5 pasos.

1 Existen gran variedad de bloques de calibracin que no se mencionan en este documento por no aplicarse al tipo de
inspeccin o de barrido que se utilizo durante las prcticas realizadas de este trabajo recepcional.

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II.2.4.1.4 Cable coaxial

Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extremos posee conectores los cuales unen al instrumento y al transductor. Los tipos de conectores ms comunes son: Microdot: para transductores muy pequeos (con rosca). BNC: de medio giro. UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en inmersin. Lemo: de media presin, los hay en dos tamaos: 0 y 00. Tuchel: en la actualidad fuera de uso.

Diferentes tipos de cables y conectores.

II.2.4.1.5 Acoplantes
Los acoplantes normalmente usados para la inspeccin por contacto son agua, aceites, glicerina, grasas de petrleo, grasa de silicn, pasta de tapiz y varias sustancias comerciales tipo pasta. Pueden usarse algunos plsticos suaves que transmiten las ondas de sonido donde puede lograrse un buen acoplamiento aplicando presin con la mano a la unidad de rastreo. Seleccin y uso de los acoplantes

La tcnica ultrasnica necesita de un acoplante adecuado para transmitir el ultrasonido entre el transductor y la pieza de prueba. El acoplante puede ser lquido, semilquido o pastoso con las caractersticas siguientes: 1. Proporcionar un acoplamiento acstico positivo para una prueba confiable (amplitudes de ecos de pared posterior consistentes). 2. Mojar la superficie de la pieza de prueba y la cara del transductor, excluyendo el aire entre ellas. 3. Pueda ser fcilmente aplicado.

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II.2.4.2 Requisitos y secuencia de la inspeccin por ultrasonido industrial.

Antes de iniciar una inspeccin por UT, es necesario definir los siguientes parmetros, a fin de hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo: Cul es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse. Qu extensin y orientacin puede tener en la pieza. Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicacin.

En la inspeccin de soldaduras se utiliza generalmente el mtodo de pulso-eco en la presentacin SCAN-A. Este sistema (SCAN-A) utiliza un tubo de rayos catdicos que muestra la informacin del ensayo. Todas las normas exigen que el instrumento de inspeccin ultrasnica sea revisado y, en caso necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante. Este ltimo punto es de vital importancia si se est trabajando bajo cdigos o normas de aceptacin internacional como AWS o ANSI/ASME. Con base en lo anterior, antes de adquirir un equipo, es recomendable visitar al proveedor y comprobar que cuenta con la licencia por parte del fabricante para dar el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo. A continuacin se deben seleccionar el palpador y el cable coaxial a ser empleados: Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia elctrica y sus conexiones deben ser compatibles con las del instrumento y el transductor a emplear. Por lo comn, las normas establecen las condiciones mnimas que deben cumplir los transductores. En la inspeccin por ultrasonido se utiliza por lo general ondas longitudinales (haz recto) u ondas transversales (haz angular). Las frecuencias ms comnmente utilizadas son de 1 a 5 MHz con haces de sonido o ngulos de 0, 45, 60 y 70. En la inspeccin con haz recto; el sonido es transmitido perpendicularmente a la superficie de entrada del sonido.

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Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Utilizando un block de referencia el cual cuenta con una discontinuidad artificial o natural de tamao conocido, es posible calibrar el equipo y as calcular aproximadamente el tamao de las discontinuidades detectadas.

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En la mayora de las inspecciones de soldaduras, que se efectan utilizando la tcnica de haz angular, idealmente solamente aparecern en el TRC seales originadas por discontinuidades durante la inspeccin.

Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz angular. Es frecuente su empleo para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin, deteccin de defectos en piezas que han sido fundidas forjadas, roladas o soldadas; en las aplicaciones de nuevos materiales como son los metal cermicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el control de calidad. Las nuevas tendencias indican que su campo de aplicacin se mejorar con el apoyo de las computadoras para el anlisis inmediato de la informacin obtenida.

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Medicin de espesores con transductor focalizado en zonas de corrosin externa para obtener espesores remanentes.

Barrido ultrasnico con equipo ultrasnico de arreglo de fases.

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Imagen obtenida con el equipo de arreglo de fases.

II.2.4.3 Ventajas del ultrasonido industrial.

Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Puede delinearse claramente el tamao de la discontinuidad, su localizacin y su orientacin Slo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar. Tiene alta capacidad de penetracin y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente.

II.2.4.4 Limitaciones del ultrasonido industrial.

Est limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspeccin. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. Las partes pequeas o delgadas son difciles de inspeccionar por este mtodo. El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticacin requerido. El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este mtodo que para cualquier otro de los mtodos de inspeccin. La interpretacin de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador.

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III CAPITULO III: MARCO DE APLICACIN

III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIN ULTRASNICA DE INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN PRIMARIA. III.1.1 Objetivo
Definir los parmetros tcnicos para llevar a cabo la inspeccin con ultrasonido industrial del tipo pulso-eco y de contacto directo, a sistemas de tubera para la transmisin, distribucin de gas y petrleo; as como a soldaduras de recipientes a presin, en instalaciones petroleras superficiales de produccin primaria.

III.1.2 mbito de aplicacin

Este procedimiento es aplicable a la inspeccin por ultrasonido de todos los elementos y accesorios en tuberas de las diferentes instalaciones superficiales, sometidas a presin interna o o externa, que operan a temperaturas menores de 93 C. Este procedimiento es aplicable para tuberas de acero al carbono y baja aleacin usadas en la transportacin de lquidos, tales como, petrleo crudo, condensado, gasolina natural, gas lquido natural, gas de petrleo licuado y productos lquidos de petrleo entre las instalaciones de produccin y patio de tanques, plantas procesadoras de gas natural, refineras, estaciones, terminales y otros puntos de recepcin y entrega. Este procedimiento incluye tuberas primarias y auxiliares asociadas, de petrleo lquido a lneas de tubera de terminales, patio de tanques, estaciones de bombeo, estaciones reductoras de presin y estaciones de medicin. Este procedimiento es aplicable a tuberas de transmisin y distribucin de gas incluyendo; estaciones de compresin, estaciones de regulacin y medicin de gas, as como "rack" principal. Este procedimiento es aplicable para la inspeccin y evaluacin de soldaduras en recipientes a presin. Este procedimiento no es aplicable a tuberas de energa, como son estaciones generadoras de energa, sistemas de calentamiento y enfriamiento, as como, tuberas relacionadas con reacciones, separaciones y otros procesos, dentro de las instalaciones de refineras de proceso, plantas criognicas, plantas y terminales de procesos relacionados. Este procedimiento establece la metodologa para realizar la inspeccin por ultrasonido Pulso-eco y de contacto directo; para la medicin de espesores y deteccin de fallas en soldaduras y zona afectada por el calor con haz angular, complementadas con haz recto. As como los criterios de aceptacin / rechazo en las tuberas. Este procedimiento es aplicable a soldaduras a tope con espesores de 0.250 hasta 8.0

III.1.3 Revisin y actualizacin

Este documento se revisar y actualizar cada cinco aos o antes si las sugerencias o recomendaciones de cambio lo justifican.

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III.1.4 Definiciones
Acoplante: Sustancia usada entre el palpador y la superficie de prueba para permitir o incrementar la transmisin de la energa ultrasnica. Anexos: Informacin adicional requerida para el desarrollo del procedimiento, tal como formatos, dibujos, diagramas, normas, artculos, mtodos analticos, tcnicos, etc. rea de Inters: Porcin especifica del objeto que va a ser evaluada. Block de Referencia: Un block que es empleado como una escala de medida y como un medio de proporcionar reflexiones ultrasnicas con caractersticas conocidas. Defecto: Cuando el incremento de tamao, forma, orientacin, localizacin o propiedades no cumplan con los criterios de aceptacin especificados y sean rechazados, una o ms fallas. Discontinuidad Aislada: Si la discontinuidad ms cercana est localizada a una distancia mayor a 40 mm en cualquier direccin. Discontinuidad: Falta de continuidad o cohesin; una interrupcin intencional o no intencional en la estructura fsica o configuracin de un material o componente. Discontinuidades Agrupadas: Si cuatro o ms discontinuidades son encontradas en un volumen cbico de 50 mm por lado. Eco: Indicacin de una energa reflejada. Evaluacin: Un examen seguido de la interpretacin de las indicaciones sealadas para determinar si cumplen las especificaciones del criterio de aceptacin. Indicacin Lineal: Una indicacin es considerada lineal si el umbral de atenuacin es alcanzado hacia extremos opuestos para un desplazamiento mayor al dimetro del elemento piezoelctrico Indicacin Puntual: Una indicacin es llamada puntual si el umbral de atenuacin es alcanzado en cualquier direccin para un desplazamiento mximo igual al dimetro del elemento piezoelctrico. Indicacin Relevante: Es aquella producida por una discontinuidad y que su amplitud mxima es mayor al 20% del nivel de referencia primario. Indicacin Viajera: Es aquella en la que su inflexin se desplaza sobre la lnea de barrido una distancia equivalente a 1" (25.4 mm.) o ms de profundidad por el movimiento del palpador sobre la superficie de barrido. Indicacin: Respuesta o evidencia de una inspeccin no destructiva que requiere ser interpretada para determinar su relevancia. Inspeccin: Observacin de cualquier operacin realizada a materiales y/o componentes para determinar su aceptabilidad de acuerdo con los criterios proporcionados. Mtodo Pulso Eco: Mtodo de inspeccin en el cual la presencia y posicin de un reflector indican el tiempo y la amplitud del eco. Operacin: Fase especfica de un mtodo o tcnica.

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Palpador: Dispositivo electro-acstico usado para transmitir o recibir energa ultrasnica, o ambos. El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carcasa, respaldo, elemento piezoelctrico, fase protectora, o cristal, o zapata. Procedimiento: Documento que describe la secuencia de instrucciones o los pasos a seguir para la elaboracin de una tarea o el cumplimiento de una metodologa dentro de la empresa Reflector: Interface con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la impedancia acstica y el mnimo de energa reflejada por un objeto. Transductor: Dispositivo electro-acstico para convertir energa elctrica en energa acstica y viceversa.

III.1.5 Desarrollo III.1.5.1 Control de revisin y actualizacin

Es responsabilidad de los inspectores Nivel I, II III, realizar la inspeccin, interpretar y reportar los resultados de las inspecciones de acuerdo con lo indicado en ste procedimiento. Es responsabilidad de la compaa de inspeccin contar con inspector Nivel III, ASNT, con certificacin vigente en el mtodo de ultrasonido, con el objeto de supervisar los trabajos de inspeccin, as como de evaluar y firmar los reportes de inspeccin generados por cada proyecto.

III.1.5.2 Requisitos de personal

El personal que realice la inspeccin ultrasnica debe estar calificado y certificado como Nivel II III en el mtodo de ultrasonido industrial, de acuerdo con los requisitos establecidos en la Prctica Recomendada No. SNT-TC-1A, emitida por la ASNT o entidad equivalente. Todos los documentos de calificacin y certificacin deben estar aprobados por un nivel III, ASNT; con calificacin vigente en el mtodo de ultrasonido. Los certificados emitidos por las compaas de inspeccin deben estar acompaados de una copia de la prctica escrita del empleador, debidamente aprobada por un Nivel III ASNT o equivalente. El personal calificado y certificado como Nivel I, podr realizar la examinacin, siempre y cuando sea bajo la supervisin directa de un Nivel II III. El personal que interprete y evale los resultados de la inspeccin, debe estar calificado y certificado como Nivel II III en el mtodo de ultrasonido industrial, de acuerdo con los requisitos establecidos en ste documento.

III.1.5.3 Equipo y materiales

Equipo de Ultrasonido para medir espesores: El equipo para medir espesores, debe tener las siguientes caractersticas: o Pantalla digital con o sin presentacin en barrido tipo A o Sistema de almacenamiento de datos con capacidad de por lo menos 1000 lecturas. o Interfase y software para computadora. o Rango mnimo de medicin de 0.025" (6 mm). o Resolucin de 0.001" (0.01 mm). o Modo de medicin: multi-eco para despreciar capa de pintura.

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Todos los equipos deben tener calibracin vigente.

Equipo de Ultrasonido Detector de Fallas: El equipo de ultrasonido para la deteccin de fallas debe tener las siguientes caractersticas: o Pantalla con presentacin en "barrido tipo A B" o Rango seleccionable en pasos fijos o continuamente variables de por lo menos 0.500" (12 mm) a 200" (5000 mm), velocidad ajustable. o Retardo de por lo menos 20 seg. a 999 seg. o Control de ganancia de 0 a 100 dB con pasos seleccionables de por lo menos 0.5 dB a 6 dB. o Modo de prueba pulso-eco y doble elemento, compuerta controlable a lo largo de toda la gama de barrido con alarma audible y/o visual y segundo umbral de inicio separados en el modo de medicin multi-eco. o Memoria para almacenar lecturas de espesores y formas de onda, interface y software para computadora. o Curva DAC en pantalla y localizacin de discontinuidades por medio de funciones trigonomtricas. Transductores: Se deben emplear transductores de doble cristal, haz recto y haz angular. Tamao: Los tamaos recomendados de transductores son: desde 1 4 de pulgada (6.4 2 mm) de dimetro 1 4 de pulgada cuadrada a 1 pulgada (25.4 mm) 1 1 8 de pulgada (28.6 mm) de dimetro. En general, se debe seleccionar el dimetro del elemento transductor adecuado que permita un acoplamiento 100% de un rea de contacto con la superficie de inspeccin. Haz Angular: Deben emplearse transductores con ngulos de refraccin de 45 y complementar el barrido con transductores de 60; el rango de frecuencia nominal es de 2.0 MHz a 5.0 MHz Estos transductores sern empleados para barridos en cordones de soldadura y para evaluar daos por hidrgeno. Haz Longitudinal: Se pueden emplear transductores con superficie de contacto plana cncava; el rango de frecuencia nominal es de 3.5 MHz a 10.0 MHz. Estos transductores sern empleados para medir espesores con discriminacin de pintura y para barridos en el metal base adyacente a cordones de soldadura previo a la inspeccin con haz angular. o Doble Cristal: Se pueden emplear transductores con un rango de frecuencia nominal de 3.5 MHz a 10.0 MHz. Estos transductores sern empleados para medir espesores en superficies sin pintura y para barridos en zonas donde se requiera evaluar corrosin interna, desgaste por erosin y daos por hidrgeno. Acoplante: Se emplear aceite, goma de celulosa o vaselina como acoplante. Se debe emplear el mismo acoplante para la calibracin y la inspeccin. La seleccin de acoplante ser de acuerdo al acabado superficial del material a inspeccionar, y preferentemente se emplear vaselina. Bloques de Calibracin: Se debern emplear bloques de calibracin de velocidad conocida o del mismo material a ser inspeccionado. Para transductores de Haz Angular: Para la calibracin en distancia se puede utilizar el bloque IIW tipo 1 2, tambin se pueden utilizar los bloques complementarios, DSC y el angular miniatura (M.A.B.). Para el ajuste de sensibilidad se emplear el bloque bsico de calibracin tipo ASME; las caractersticas de estos bloques se indican en los anexos A, B, C Y D, respectivamente. Para transductores de Haz Longitudinal: Para la calibracin en distancia se emplearn los mismos bloques indicados arriba, adicionalmente se pueden utilizar bloques de 4 5

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pasos. Para el ajuste de sensibilidad se utilizar una zona de la pieza a inspeccionar que se encuentre libre de indicaciones de discontinuidad, cuando se vaya a evaluar la zona de barrido para haz angular. Cuando se vaya a efectuar un barrido para evaluar zonas especficas del tubo (no zonas de barrido para haz angular) evaluaciones de cordones de soldadura que estn esmerilados al ras del metal base, entonces trazar una curva DAC con las reflexiones provenientes del bloque bsico tipo ASME: trayectorias 1 4 T, 1 2 T y 3 T. 4 Bloque Bsico de Calibracin Tipo ASME: La figura del anexo D, muestra la configuracin con tamaos y localizacin de barrenos. Cada espesor de soldadura debe ser representado por un bloque que tenga un espesor relativo a la zona inspeccionada. Donde dos o ms espesores de metal base estn involucrados, el espesor del bloque de calibracin debe ser suficiente para contener todo el haz de sonido necesario para la inspeccin. Soldaduras con Dimetros Mayores de 20.0" (508 mm): Para la inspeccin de materiales donde el dimetro de la superficie a inspeccionar es mayor de 20.0" (508 mm), un bloque bsico de calibracin curvado puede ser usado para calibracin con haz recto y haz angular sobre superficies en un rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el dimetro del bloque de calibracin. Soldaduras con Dimetros de 20.0" (508 mm) y Menores: Para la inspeccin de materiales con dimetros de 20.0" (508 mm) y menores, se debe usar un bloque bsico de calibracin curvado. Se puede usar un solo bloque bsico para realizar calibraciones de inspecciones en superficies con un rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el dimetro del bloque de calibracin. Por ejemplo, un bloque bsico curvado de 8.0" de dimetro puede ser usado para calibrar e inspeccionar superficies con un rango de curvatura de 7.2" (183 mm) a 12.0" (305 mm) de dimetro. Para cubrir el rango de 0.94" (24 mm) a 20.0" (508 mm) de dimetro se requieren nicamente seis bloques curvados, como se indica en la grfica del anexo E. Para transductores de Doble Cristal: La calibracin en distancia se efectuar en bloques de 4 de 5 pasos; cuando se hagan barridos, para evaluar sanidad, el ajuste de sensibilidad se efectuar contra el barreno del bloque de calibracin bsico tipo ASME, trazando la curva DAC, con las trayectorias de 1 4 T, 1 2 T y 3 4 T .

Todos los bloques que se utilicen debern tener las mismas propiedades acsticas (atenuacin y velocidad) del material a ser inspeccionado.

III.1.5.4 Calibracin y verificacin

Linealidad Vertical: El instrumento ultrasnico debe tener una linealidad vertical dentro de 5% de la altura total de la pantalla, al menos dentro del 20% al 80% de altura de la pantalla calibrada (desde la lnea de tiempo base a un punto mximo de la pantalla calibrada). Linealidad del Control de Amplitud: El instrumento ultrasnico debe tener una linealidad del control de amplitud de +20% de su rango til, con relacin a la amplitud nominal, para permitir la medicin de indicaciones ms all del rango lineal de la presentacin vertical de la pantalla. Verificacin y Calibracin: La linealidad de la altura de la pantalla y la linealidad del control de amplitud deben verificarse y evaluarse de acuerdo con ASTM E-317. La verificacin y evaluacin de la linealidad vertical y de la linealidad del control de amplitud del instrumento

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ultrasnico, debe realizarse; al principio de cada perodo de uso intensivo, cada tres meses, lo que sea menor. El funcionamiento adecuado del equipo de inspeccin debe ser verificado al principio y al final de cada inspeccin, cuando sea cambiado el personal y en cualquier momento que se sospeche un mal funcionamiento. Los patrones de referencia usados para la calibracin deben tener trazabilidad a NlST o un patrn nacional. La calibracin de los equipos se debe realizar anualmente. Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de inspeccin, se debe efectuar una verificacin de la calibracin en el bloque bsico de calibracin en, al menos, uno de los reflectores bsicos, para asegurar que los puntos de referencia en la lnea de tiempo base y los valores de correccin distancia amplitud registrados satisfagan los requisitos de la calibracin. Si durante cualquier verificacin se determina que el equipo de prueba no est funcionando adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la ltima calibracin vlida del equipo deben ser re-inspeccionadas.

III.1.5.5 Instrucciones
Preparacin de la superficie Metal Base: El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre de salpicaduras de soldadura, irregularidades de la superficie o de material extrao que pudiera impedir el desplazamiento libre y continuo del transductor en la zona de barrido. Metal de la Soldadura: Donde la superficie de la soldadura interfiera con el examen, la soldadura deber ser preparada, como sea requerido, para permitir la inspeccin. La preparacin de la superficie de barrido puede ser efectuada con chorro de arena a presin y/o cepillo de alambre. La superficie debe estar limpia y seca. Cada soldadura seleccionada debe inspeccionarse en toda su circunferencia. Identificacin: En caso de localizarse una indicacin relevante, se proceder a realizar una inspeccin detallada para determinar el tipo, la posicin y dimensiones de la discontinuidad. De confirmarse la existencia del defecto, sobre el cuerpo del elemento y a un costado de la soldadura deber marcarse la extensin de la seccin daada, el nmero de identificacin asignado al defecto, as como el nombre de la compaa y fecha de inspeccin, utilizando pintura indeleble y de color contrastante con el metal. Barrido para evaluar Sanidad: En caso de detectar un punto con una reduccin del espesor de pared mayor al 18% del espesor nominal, deber realizarse un barrido continuo, empleando un equipo detector de fallas, con haz recto o doble cristal, alrededor del punto, abarcando como mnimo un radio de 2.0" (50 mm) como se muestra en la figura del anexo F, todos los puntos circundantes al mismo, sealados en el mallado, debern ser inspeccionados de nuevo. Si existen lecturas que generen prdida del reflejo de pared posterior o demasiado ruido, sean dudosas o de difcil interpretacin, deber procederse como se indica en el prrafo anterior y, adems, alrededor del punto inspeccionado, dentro del radio de 2.0" (50 mm). Deber realizarse un barrido continuo empleando un equipo detector de fallas para determinar el tipo y la zona que abarca la indicacin. De confirmarse la existencia de algn defecto, se proceder a realizar una inspeccin detallada del rea para determinar con mayor precisin la posicin (profundidad), geometra y dimensiones (largo y ancho) de la anomala. En este caso, sobre el elemento deber marcarse el perfil del defecto localizado, su nmero de identificacin, as como el

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nombre de la compaa y fecha de inspeccin, utilizando pintura indeleble y de color contrastante. Desarrollo de la Inspeccin. Todas las condiciones de operacin como son acabado superficial, frecuencia del transductor, calibracin del sistema, tipo de transductor y acoplante empleado deben ser las mismas durante la calibracin y la inspeccin. Inspeccin con Haz Longitudinal: Antes de la inspeccin de cordones de soldadura con haz angular, debe realizarse un barrido al 100% del metal base desde el borde de la soldadura hasta el lmite lejano de la zona de barrido, para detectar reflectores que puedan afectar la interpretacin de los resultados en la inspeccin por haz angular; dichos reflectores deben ser interpretados y evaluados de acuerdo al criterio del Nivel III en E.N.D. Cuando se inspeccionen soldaduras de produccin hechas recientemente, el ajuste de sensibilidad ser con el mtodo de reflexin de pared posterior (RPP), ajustando la primera RPP al 80% de amplitud. El rango de calibracin en distancia debe ser aproximadamente el doble del espesor a inspeccionar. Cuando se inspeccione solo metal base, zonas de corrosin o soldaduras que ya tienen tiempo en servicio, el ajuste de sensibilidad se har como se indica en el apartado III.1.6.3.

Inspeccin con Haz Angular: La calibracin en distancia de recorrido del haz debe ser seleccionada en base al clculo de la "Trayectoria en V en la pieza a inspeccionar, preferentemente debe usarse la primera y segunda pierna; el rango debe ser en mltiplos de 5. El ajuste de sensibilidad se har mediante el trazo de la curva DAC empleando el bloque bsico tipo ASME, indicado en el anexo D, de la siguiente forma: Obtener las trayectorias de 1 8, 3 8, 5 8 y 9 8 de la "Trayectoria en V"; ajustar al 80% de amplitud la indicacin ms alta de las cinco obtenidas anteriormente, marcar sobre la pantalla los puntos de mxima amplitud de cada una y unir con una lnea los puntos marcados para as obtener la curva de Correccin Distancia Amplitud (curva DAC). Cuando se use la funcin DAC electrnica del instrumento, la Lnea de Amplitud de Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud. Seleccin del ngulo de Refraccin. La seleccin se har de acuerdo a la tabla mostrada en el anexo G.

Barrido con Haz Angular para Reflectores Orientados Paralelamente a la Soldadura o Zonas de Corrosin. El haz angular debe ser dirigido a, aproximadamente, ngulos rectos con respecto al eje de la soldadura desde ambos lados de la soldadura, como se muestra en las figuras del anexo H, barridos A, B y C, descritos a continuacin: o o Barrido A: Rotacin del transductor a un ngulo de 10 . o Barrido B: Barrido a lo ancho de la zona de barrido. o Barrido C: Barrido a lo largo de la zona de barrido.

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Barrido con haz angular para reflectores Orientados Transversalmente a la Soldadura o Zonas de Corrosin. El haz angular debe ser dirigido, esencialmente, paralelo al eje de la soldadura desde dos direcciones, como se muestra en las figuras del anexo H, barridos D y E, descritos a continuacin: o Barrido D: Aplicable cuando la soldadura es preparada al ras del material base. o Barrido E: Aplicable cuando la soldadura no es preparada al ras del material base, el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura. El ngulo de barrido o e =15 mximo.

Requisitos de barrido Nivel de Barrido: El barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de por lo menos, dos veces del nivel de referencia primario. Velocidad de Barrido: La velocidad de barrido no debe ser mayor a 6 pulg/seg. (152.4 mm/seg). Traslape Mnimo: En barridos, cada paso del palpador debe traslaparse un mnimo del 10% de la dimensin del elemento piezoelctrico, perpendicular a la direccin del barrido.

Indicaciones Registrables Medicin de Espesores: Todas las lecturas de espesor sern registradas para su anlisis. Haz recto. Se registrar cualquier indicacin que cause prdida completa de la reflexin de pared posterior cuando se inspeccione la zona de barrido para haz angular. Para la inspeccin de zonas con corrosin interna se debe delimitar la zona afectada mediante la tcnica de cada de 6 dB, indicando cuantitativamente la zona ms daada (espesor mnimo detectado). Haz Angular y Haz Recto: Todas las imperfecciones que produzcan una amplitud de seal mayor al 20% con respecto al nivel de referencia, sern investigadas para determinar la forma, identidad y localizacin para evaluarlas en trminos de los criterios de aceptacin aplicables. Para cada indicacin de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente informacin: a) Mxima amplitud de la indicacin, expresada en porcentaje de DAC. b) Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido. c) La localizacin de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material inspeccionado. d) La orientacin de la discontinuidad. e) Longitud de la discontinuidad. f) Tamao equivalente de la discontinuidad. g) Tipo de discontinuidad (lineal, puntual, volumtrica, aislada, agrupadas, etc.).

Evaluacin de Indicaciones. Medicin de Espesores para Sistemas de Tubera para el Transporte de Lquidos Hidrocarburos, Gas y Petrleo Liquido (ASME B31.4). Corrosin General. Si la corrosin general ha reducido el espesor de pared nominal de la tubera a menos del espesor de diseo calculado con la siguiente formula, la seccin o tramo de tubera debe ser reemplazado o reparado:

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Donde:

t = (P*D)/(2*S)

S=0.72*E*R
o o o o o o o o

Donde: P = Presin interna de diseo, psi (Bar); debe ser mayor o igual a la presin mxima de operacin. t = Espesor de diseo calculado en pulg. (mm). E = Factor de eficiencia de junta soldada longitudinal. D = Dimetro exterior del tubo, en pulg. (mm). S = valor del esfuerzo aplicable permitido psi (Mpa). 0.72 = Factor de diseo basado en el espesor de pared nominal (constante). R = Limite elstico mnimo especificado. De acuerdo a la tabla del anexo I.

Nota: Las tablas del anexo I muestran los valores ms comunes de los esfuerzos aplicables permitidos (E) para este tipo de tuberas. Corrosin localizada (Pitting) Si la corrosin localizada ha disminuido el espesor de pared de la tubera a menos del espesor de diseo calculado, la tubera debe ser reparada, remplazada u operada a una presin menor. Esto es aplicable si la longitud del rea corroda es mayor a la permitida por la formula mostrada abajo. Este mtodo aplica nicamente cuando la profundidad de la corrosin es menor del 80% del espesor de pared nominal. El rea corroda debe estar limpia y sin recubrimiento del metal. Se debe tener especial cuidado con la limpieza de las tuberas presurizadas, cuando el grado de corrosin es significativo.

= .

/ . / .

o o o o o

Donde: Lc = longitud mxima calculada del rea corroda. D = dimetro exterior. B = valor ecuacin 2: (si B > 4, considerar B = 4),si % de prof. de corrosin est entre 10% y 17.5% considerar B=4) t = espesor nominal de pared adyacente.

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Medicin de espesores para sistemas de tuberas para la transmisin y distribucin de gas, (ASME B31.8). Las lecturas de espesores sern evaluadas en base al espesor nominal de pared correspondiente a la presin de diseo, obtenida con la formula siguiente:

t = (P*D)/2(S*F*T)
o o o o o o Donde: P = Presin de diseo psi. (Mpa); debe ser mayor o igual a la presin mxima de operacin. S = Limite elstico mnimo especificado, psi. (Mpa), de cuerdo con la tabla del anexo I F = Factor de diseo basado en la densidad de poblacin de acuerdo con la tabla del anexo K. T = Factor de correccin por temperatura de acuerdo con la tabla del anexo L. D = Dimetro exterior del tubo en pulg. (mm).

Para las tuberas que operan a un 40% o ms de la resistencia mnima especificada a la cedencia, la resistencia remanente del rea corroda se debe determinar de la siguiente manera: Determinar la profundidad c del rea de corrosin, ver figura del anexo J. Si c es menor del 10% del espesor de pared nominal tn, no es requerida ninguna reduccin de la Presin Mxima Permitida de Operacin (PMPO). Si c, es mayor del 80% de tn, se deben tomar medidas para remover de operacin el segmento afectado. Determinar la longitud efectiva L de la corrosin, a lo largo del eje longitudinal de la tubera, ver figura del anexo J. Calcular el factor adimensional A de acuerdo a la siguiente frmula:

= .

Donde: D = Dimetro exterior de la tubera A = valor ecuacin 4: (si A > 4, utilizar la ecuacin 7) (si A4 utilizar la ecuacin 6) LR = longitud real del rea corroda.

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Para valores de "A iguales o menores de 4.0:

. = .

/ / +

Donde: P'= Mxima presin de seguridad para el rea corroda. P = La presin de diseo (sin considerar el factor de la junta) o la presin mxima permitida de operacin (PMPO), la que sea mayor. Excepto que P' no pueda exceder P.

Para valores de "A mayores de 4.0:

P'= 1.1 P (1 - d / t)
Excepto que P' no pueda exceder a P. Si la PMPO establecida, es igual o menor de P', la regin corroda puede permanecer en servicio a la PMPO si se encuentra protegida de una corrosin mayor. Si esto es mayor que P, la PMPO debe ser reducida de tal forma que P' no sea excedida, o bien la regin corroda debe ser reparada o sustituida.

Barrido para Evaluar Sanidad. Adicionalmente a la medicin de espesores, se debe realizar la interpretacin de las indicaciones registrables con un equipo detector de fallas, para determinar el tipo de imperfeccin que las produce, con base a su ubicacin, extensin, forma de la indicacin y su comportamiento en el oscilograma. La evaluacin ser efectuada tomando como base el tipo de discontinuidad interpretada, tamao equivalente o longitud y la amplitud de la indicacin con respecto al nivel de referencia. Para evaluar daos por hidrgeno (ampollas), la inspeccin con haz recto o doble cristal o ser complementada con un barrido utilizando un transductor de haz angular a 45 , dirigiendo el haz preferentemente de forma transversal al eje de la tubera. Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% del nivel de referencia, deben ser investigadas, hasta donde sea posible, para determinar la localizacin, forma, extensin y tipo de reflector que la causa y debe ser evaluada de acuerdo con los siguientes criterios: a) Las indicaciones lineales que sean interpretadas como grietas de crter o de estrella localizadas en la superficie de la soldadura y que tengan una longitud mayor a 5 32" (3.96 mm) son aceptables. Cualquier otro tipo de grieta es inaceptable, sin importar el tamao o localizacin en la soldadura. b) Indicaciones lineales (no grietas), interpretadas como abiertas a la superficie de la soldadura, son inaceptables, si stas tienen una longitud total mayor de 1.0" (25.4 mm.) en una longitud continua de soldadura de 12.0" (304.8mm.), o representan una longitud de soldadura del 8%. c) Indicaciones lineales internas en la soldadura, son inaceptables, si stas tienen una longitud total mayor a 2.0" (50.8 mm) en una longitud continua de soldadura de 12.0" (304.8 mm) o representan el 8% de la longitud de la soldadura.

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Es inaceptable la falta de fusin y de penetracin sin desalineamiento, bajo las siguientes condiciones: a) Si la longitud de una indicacin individual excede 1.0" (25.4 mm). b) Si la suma de indicaciones excede 1.0" (25.4mm) en una longitud continua de 12" (304.8 mm) de soldadura. c) Si la suma de indicaciones excede el 8% de la longitud continua en cualquier cordn de soldadura menor a 12" (308.4 mm) de longitud. d) Falta de fusin comunicada a la superficie, son inaceptables, si stas tienen una longitud total mayor de 1.0" (25.4 mm.) en una longitud continua de soldadura de 12.0" (304.8 mm.), o representan una longitud de soldadura del 8%. Es inaceptable la falta de penetracin debido a desalineamiento, bajo las siguientes condiciones: a) Si la longitud de una indicacin individual excede 2.0" (50.8 mm). b) Si la suma de indicaciones individual excede 3" (76.2 mm) en una longitud continua de 12" (304.8 mm) de soldadura.

Criterios de Aceptacin para Uniones Soldadas de Recipientes a Presin (ASME, Sec. VIII, Div. 1, App. 12). Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% del nivel de referencia deben ser investigadas en su extensin para determinar la forma, identidad, localizacin y evaluarlas de acuerdo con los siguientes criterios: a) Indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusin y penetracin incompleta, deben ser inaceptables sin importar su longitud. b) Otras imperfecciones, diferentes a las indicadas en (a), sern inaceptables si las indicaciones exceden el nivel de amplitud de referencia y su longitud excede: o 1 4" (6.35 mm) para "t" hasta 3 4" (19.05 mm). o 1 3" (8.47 mm) para "t" desde 3 4" (19.05 mm) hasta 21 4 (57.15 mm). o 3 4" (19.05 mm) para "t" mayor a 2 1 4" (57.15 mm). Donde t = El espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo. En soldaduras a tope donde los dos miembros a unir tienen espesores diferentes, "t" es el espesor del miembro ms delgado. Limpieza Posterior. La superficie de todos los elementos inspeccionados deber limpiarse para eliminar los residuos del acoplante utilizado. El agente limpiador deber ser biodegradable, no txico y preferentemente soluble en agua.

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III.1.5.6 Reporte de Resultados

Los resultados de inspeccin debern ser presentados en formatos de reporte que contengan como mnimo la siguiente informacin, los cuales se muestran en el anexo M: Informacin General: Fechas de inspeccin y de elaboracin del reporte de inspeccin Nombre de la instalacin Fecha de construccin y de inicio de operacin de la instalacin Nombre o identificacin y ubicacin del elemento inspeccionado Nombres, niveles y firmas del inspector, y de quien elabora, revisa y aprueba el reporte

Datos Operativos y de Diseo: Tipo y temperatura del producto Tipo de flujo del producto (estacionario, laminar, intermitente o constante) Sistemas de proteccin del elemento (recubrimiento, proteccin catdica, inhibidores) Dimetro y espesor nominales del elemento Especificacin y grado del material de fabricacin del elemento Presin actual de operacin Presin de diseo Clase de localizacin. Informacin sobre el Procedimiento de Inspeccin: o Nombre y No. del procedimiento de inspeccin utilizado o Marcas y modelos de los equipos y accesorios o Tipo, dimensiones y frecuencia del transductor o Angulo de inspeccin o Accesorios especiales con especificaciones o Mtodos de calibracin y de ajuste de sensibilidad empleados o Bloques de calibracin o Tipo de inspeccin o Condicin superficial o Tipos de acoplantes Resultados: o Espesor mnimo detectado en la zona sana. o No. de identificacin de las indicaciones relevantes. o Forma de las indicaciones (puntual, lineal, elptica, rectangular, circular, etc.) o Ubicacin de las indicaciones relevantes: o Profundidad, horario y distancia con respecto a un punto o lnea de referencia. Dimensiones: o Largo (longitud axial), ancho (longitud circunferencial) y longitud radial, si aplica. o Observaciones adicionales, segn considere el inspector. Figuras: o Isomtrico bsico de la instalacin superficial o Fotografas del elemento inspeccionado, en formato de35 mm. o Oscilogramas de las indicaciones relevantes. o Croquis de planta del elemento inspeccionado, indicando con detalle: dimensiones, puntos y lneas de referencia, direccin del flujo, posicin de la soldadura longitudinal (de fabricacin), zonas inspeccionadas, y perfiles o puntos con indicaciones relevantes.

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IV CONCLUSIONES
Podemos concluir que el Ultrasonido Industrial es uno de los mtodos ms rpidos, fciles y seguros de aplicar ya que posee una gran exactitud en el proceso sin embargo no debemos omitir los dems mtodos ya que, como mencionamos en el punto 2.1, los ensayos no destructivos se complementan entre s para poder obtener una informacin ms exacta del objeto a inspeccin y determinar qu tipo de anomala o defecto existe en el material y qu tipo de mantenimiento o reparacin requiere el objeto de inspeccin.

V GLOSARIO
ASNT: American Society for Nondestructive Testing. ASTM: American Society for Testing Materials. AWS: American Welding Society. E.N.D.: Ensayos No Destructivos. IACS: International Association of Classification Societies LTD. NACE: National Association of Corrosion Engineers NIST: National Institute of Standards and Technology. PMPO: Presin Mxima Permitida en Operacin. TRC: Tubo de Rayos Catdicos.

VI RECOMENDACIONES
Es recomendable implementar un sistema de calidad para que el tcnico a cargo de la inspeccin tenga un estricto control de todas las acciones de las indicaciones y la informacin correspondiente a la inspeccin realizada utilizando los formatos necesarios de los reportes de inspeccin que se muestran en el anexo M para poder tener acceso de una manera eficiente cuando sea necesario evitando as prdida de tiempo y de valiosos recursos para la elaboracin del reporte tcnico final.

VII REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

ANSI/ASME Code, B31.4, Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons Liquid Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia, and Alcohols. Edicin 1998 (Cdigo ANSI/ASME B31.4, Sistemas de trasportacin de lquidos para hidrocarburos, gas lquido de petrleo anhidro de amonia y alcoholes, edicin 1998). ANSI/ASME Code, B31.8, Gas Transmission and Distribution Piping Systems Edition 1999. (Cdigo ANSI/ASME B31.8 Sistemas de tubera para la transmisin y distribucin de gas. Edicin 1999).

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API Standard 1104. Welding of Pipelines and Related Facilities. Edition 1999. (Norma API 1104. Unin con soldadura de tuberas y dispositivo relacionados. Edicin 1999). ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section V, Article 5, Edition 1998. (Cdigo ASME para recipientes a Presin y Calderas, Seccin V, Artculo 5, Edicin 1998). ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII, Division 1, Edition 2002 (Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Artculo 1 Edicin 2002). ASTM E-164. Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments. Edition 1997. (ASTM E-164. Prctica normalizada para la inspeccin con ultrasonido por contacto de ensambles unidos con soldadura. Edicin 1997). Manual de cursos de ensayos No Destructivos de la Cia. Servicios Marinos y Terrestres, S.a. de C.V. Prctica Recomendada No. SNT-TC-1 Ed. 2001. Calificacin y Certificacin de Personal en Pruebas No Destructivas.

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ANEXOS

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Anexo A

Block de calibracin tipo IIW

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Anexo B

Block de calibracin tipo DSC

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Anexo C

Block de calibracin tipo MAB

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Anexo D

Block de calibracin bsico ASME

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Anexo E

Grafica para la seleccin de bloques curvados

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Anexo F

Inspeccin de puntos que presentan indicaciones significantes.

Puntos y rea adyacentes a un punto que presenta indicacin significante y que debern ser inspeccionadas a detalle.

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Anexo G

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Anexo H

Tipos de barrido

Tcnica de desplazamiento del transductor durante el proceso de inspeccin.

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Anexo I Limite elstico minino especificado.

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Anexo J Mxima longitud del rea corroda

Grafica para obtener Pd como funcin de t para valores c mayores de 4.

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Anexo K

Factor de diseo basado en la densidad de poblacin.

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Anexo L

Factor de correccin por temperatura.

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Anexo M Formatos de inspeccin

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ANEXO L PRACTICA RECOMENDADA

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