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MODIFICACIN DE LA SECCIN SUPERIOR DE FRACCIONAMIENTO DE LA TORRE T-100X DE PVAY-2

Br. Bruno Miguel Valente De Pinho Vitoriano

Tutor Acadmico: Prof. Hinda Elman Tutor Industrial: Ing. Hector Infante

Trabajo Especial de Grado presentado a la ilustre Universidad Central de Venezuela para optar al ttulo de Ingeniero Qumico

Caracas, Mayo de 2003

MODIFICACIN DE LA SECCIN SUPERIOR DE FRACCIONAMIENTO DE LA TORRE T-100X DE PVAY-2

Br. Bruno Miguel Valente De Pinho Vitoriano

Trabajo Especial de Grado presentado a la ilustre Universidad Central de Venezuela para optar al ttulo de Ingeniero Qumico

Caracas, Mayo de 2003

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DEDICATORIA

A mis padres quienes me dieron todo su amor y me dieron la oportunidad de estudiar esta bella carrera. Gracias Los Quiero Mucho.

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AGRADECIMIENTOS A mis padres, quienes son mi ejemplo a seguir, ya que da a da me demuestran lo que con determinacin y esfuerzo todo se puede lograr, adems de darme todo su apoyo incondicional para conseguir m meta. A mi tutor industrial Ing. Hctor Infante y al Ing. Leonardo Garca, por su dedicacin, apoyo y conocimientos aportados en la realizacin de este trabajo. A mi tutora acadmica Prof. Hinda Elman, por su valiosa ayuda, colaboracin y apoyo en la conduccin de este trabajo. A todas aquellas personas con quienes compart en PDVSA, que con su ayuda hicieron posible la realizacin de este trabajo y me hicieron sentir parte de un gran grupo de trabajo: Jos Chinca, Alexis Oropeza, Carlos Trompiz, Leonardo Moreno, Dagles Daz, y todas las personas en general con quin tuve el placer de trabajar. A mi amigo y compaero de tesis Juan Lago por servirme de apoyo y compaa durante los 6 meses de la tesis. Siempre es bueno tener a un amigo para compartir cuando se est tan lejos. A mi compaera tesista de seccin Gredys Lpez quien siempre me prest toda su ayuda cuando la necesite, y a quien siempre busque para conversar en los momentos libres en el trabajo. Gracias por escuchar y trabajar conmigo, nunca planta 1 y 2 estuvo en mejores manos que las nuestras. A todos mis amigos de la universidad por haber formado parte de mi vida, por contribuir a convertirme en la persona que soy y el Ingeniero que ser en un porvenir. En especial al Dream Team, Eduardo Zorce, Javier Fernadez y Juan Lago, si tuviera que escoger a alguien con quin trabajar seran ellos. A todos muchas Gracias.

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RESUMEN

MODIFICACIN DE LA SECCIN SUPERIOR DE FRACCIONAMIENTO DE LA TORRE T-100X DE PVAY-2


Bruno M. Valente Tutores: Prof. Hinda Elman y Ing. Hector Infante PDVSA CRP. Refinera de Amuay. Destilacin y Lubricantes Palabras claves: Destilacin, empaques, Mellapak, HETP, Simulacin.

RESUMEN La torre de vaco T-100X es una destiladora con propsitos Lubricantes. Actualmente la torre de destilacin de vaco T-100X ofrece un fraccionamiento deficiente debido a un insuficiente nmero de etapas tericas, por lo cual no se logra retirar el corte 1 (lube liviano) y el producto de cabecera (Diesel) dentro de especificacin a la vez, logrndose obtener nicamente uno de los dos cortes dentro de especificacin para lo cual es necesario adems reducir su rendimiento. En vista de esto para lograr la separacin deseada se necesita de ms etapas de separacin en el mismo espacio fsico. Para el diseo de la nueva configuracin de la torre T-100X se debi primero validar la simulacin de la misma en PRO II con PROVISION, operando con crudo TJM 26 y LRM, obtenindose que el modelo termodinmico de Grayson Streed es el que mejor ajusta la operacin de la columna T-100X. Posteriormente se realiz la evaluacin hidrulica de la columna con el programa TOOLKIT, en la cual se observ una gran cantidad de arrastre en la zona de despojamiento y goteo en la seccin superior de fraccionamiento. Para la seleccin del nmero de etapas adicionales requeridas se simul la columna T100-X, y se compar el solapamiento obtenido entre ambos cortes hasta que la disminucin del mismo no vario significativamente, obtenindose que se requeran 3 etapas adicionales para el fraccionamiento. Debido al elevado nmero de etapas requeridas y la poca disponibilidad de espacio no es posible adicionar ms platos a la seccin para lograr la separacin deseada por lo cual, como resultado del estudio realizado se determin que la opcin ms viable era la de colocar empaques en toda la seccin superior de fraccionamiento.

RESUMEN

Con el nmero de etapas adicionales y la simulacin ya validada se simul la columna para ambos crudos a carga mxima (50 KBD) y carga mnima (38 KBD), verificando que se cumplieran las especificaciones de los productos. aumento en el rendimiento de Diesel para el crudo LRM. Los resultados obtenidos de la simulacin se introdujeron en los programas SULPAK y el Lagoven Engineering TOOLKIT para determinar cual empaque cumpla mejor con los requerimientos del proceso. Gempak. La propuesta para resolver el problema de fraccionamiento consiste en reemplazar los platos del pumparound de tope y los platos de fraccionamiento entre la cabecera y el corte N1 por 2 lechos empacados de 36 pie de MellapakPlus 252Y y 57 pies de MellapakPlus 452Y respectivamente. Adems se debe instalar en el fondo de cada lecho un (1) plato de chimenea rectangular con pasa hombre para retirar el corte y un distribuidor de boquillas rociadoras en tope de pumparound y uno de tipo gravitatorio que redistribuya el lquido uniformemente sobre el segundo lecho. El costo total del proyecto es de aproximadamente 1,70 MM$. Con la realizacin del proyecto se espera mantener continuamente el Lube Liviano dentro de especificacin, lo que equivale a un incentivo econmico de 5,30 MM$/ao. Adicionalmente al retirar el producto de cabecera de PVAY-2 dentro de especificacin como Diesel (95% D-86 = 680) se tiene un incentivo econmico de 1,33 MM$/ao. La tasa interna de retorno del proyecto es de 105 % por lo cual resulta muy atractiva la implementacin del proyecto. Los empaques que se evaluaron para la modificacin de la columna fueron los diferentes tipos de Mellapak, MellapakPlus y Se obtuvo un aumento en el rendimiento del corte 1 como lube liviano para el crudo TJM 26 y un

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INDICE

NDICE
Pag. CAPTULO I. INTRODUCCIN GENERAL I.1.- INTRODUCCIN I.2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA I.3.- OBJETIVOS I.3.1.- Objetivo general I.3.2.- Objetivos especficos CAPTULO II. MARCO TERICO II.1.-ASPECTOS GENERALES SOBRE DESTILACIN II.2- DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE DESTILACIN ATMOSFRICA PSAY-2 II.3.- DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE DESTILACIN AL VACO PVAY-2 II.3.1 Descripcin del proceso. II.3.2 Especificaciones de los productos. II.3.3 Variables y parmetros de operacin. II.3.4. Modificaciones realizadas en la columna T-100X II.4.- TORRES DE PLATOS II.4.1 Tipos de platos ms comunes II.4.1.1.- Platos tipo vlvula ("valve tray") II.4.1.2.- Platos tipo casquetes de burbujeo II.4.1.3.- Platos tipo chimenea II.4.1.4.- Platos perforados "sieve tray" II.4.2 Parmetros hidrulicos de los platos II.4.2.1- Arrastre II.4.2.2- Goteo (Weeping) II.4.2.3- Inundacin (Flooding) II.4.2.4- Inundacin por chorro (Jet flood) II.4.2.5- Inundacin del bajante (Downcomer Back up) II.4.2.6- Sello del bajante II.4.2.7- Vaciado por falta de hermeticidad II.4.2.8- Velocidad en el bajante / Segregacin 1 3 4 4 4 5 5 6 10 10 14 16 21 23 24 24 25 25 26 27 27 27 27 28 28 28 28 29

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II.4.3. Parmetros de diseo mecnico de platos II.4.3.1- rea Fraccional II.4.3.2.- Altura del vertedero II.4.3.3.- Tipo de bajante II.4.3.4.- Espacio libre por debajo del bajante II.4.3.5- Espaciamiento entre Platos II.4.4.- Flexibilidad operacional de los platos II.4.4.1.- Cargas mximas II.4.4.2.- Cargas mnimas II.4.4.3.- Flexibilidad operacional (Turndown ratio) II.5. COLUMNAS EMPACADAS II.5.1 Factores que favorecen el empleo de torres empacadas II.5.2 Desventajas de las torres empacadas II.5.3 Tipos de empaques II.5.3.1 Empaques desordenados o rellenos II.5.3.2 Empaque estructurado o sistemticamente arreglado II.5.3.3 Comparacin entre empaques estructurados y desordenados II.5.4 Parmetros para el diseo de columnas empacadas II.5.4.1- Correlaciones basadas en el concepto de inundacin II.5.4.2-Correlaciones de mxima capacidad de operacin. II.5.4.3.- Correlaciones basadas en el criterio de cada de presin II.5.4.4.- Tasa mnima de mojado II.5.5.- Altura de una columna empacada II.5.6.- Altura equivalente a una etapa terica (HETP) II.5.7.-Efectos de la mala distribucin en las columnas empacadas II.6 INTERNOS DE TORRES EMPACADAS II.6.1 Distribucin de lquido II.6.1.1 Distribuidores de tubera perforada II.6.1.2 Distribuidores tipo boquillas rociadoras II.6.1.3 Distribuidores tipo orificio II.6.1.4 Distribuidores tipo vertedero II.6.2 Criterios de diseo generales para distribuidores

29 29 30 30 31 31 32 32 33 33 34 35 37 39 39 41 45 46 46 48 49 52 54 54 57 58 59 59 61 62 63 65

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II.6.3 Redistribuidores de lquido II.6.4 Distribuidores de vapor II.6.5 Soportes de empaque II.6.6 Colector de lquido II.7. CARACTERIZACIN DE CRUDOS II.7.1.- Destilacin ASTM II.7.1.1- Destilacin 15/5 (TBP, ASTM D2892). II.7.1.2- Destilacin ASTM D86 II.7.1.3- Destilacin ASTM D1160 II.7.1.4- Destilacin simulada (ASTM D2887) II.7.1.5- Destilacin molecular II.7.2.- Gravedad API II.7.3.- Factor de caracterizacin II.7.4.- Grado de separacin (gap) y solapamiento (overlap) II.8. PAQUETES DE SIMULACIN II.8.1.- PRO II con PROVISION II.8.1.2.- Mtodos Termodinmicos II.8.1.3.- Generacin de pseudocomponentes II.8.1.4.- Generacin balance del detallado de masa y energa II.8.2.- TOOLKIT II.8.3.- SULPAK CAPTULO III. METODOLOGA CAPTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSION IV.1. VALIDACIN DE LAS SIMULACIONES IV.1.1 CRUDO TJM-26 IV.1.1.1 Seleccin del modelo termodinmico IV.1.1.2 Determinacin del nmero de etapas tericas IV.1.1.3 Validacin de las propiedades IV.1.2 CRUDO LRM IV.1.2.1 Determinacin del nmero de etapas tericas IV.1.2.2 Seleccin del modelo termodinmico

67 68 69 71 72 72 72 72 73 73 73 73 74 75 76 77 79 80 80 81 82 83 87 87 89 90 92 96 100 101 105

II.8.1.1 Caracterizacin de la alimentacin y/o mezcla de productos 78

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IV.2.

SIMULACIONES A CARGA MXIMA Y MNIMA IV.2.1 Crudo TJM-26 IV.2.2 Crudo LRM

106 106 107 108 108 110 112 113 114 116 118 121 122 128 134

IV.3.

EVALUACIN HIDRULICA IV.3.1 Seccin de despojamiento IV.3.2 Seccin entre el corte 2 y el corte 3. IV.3.3 Seccin del pumparound inferior. IV.3.4 Seccin entre el corte 1 y la cabecera. IV.3.5 Seccin del pumparound superior.

IV.4. IV.5. IV.6.

Determinacin del nmero de etapas tericas optimas adicionales DETERMINACIN DEL TIPO DE INTERNO A USAR IV.6.1 Crudo TJM-26 IV.6.2 Crudo LRM

Simulacin de la columna con las etapas adicionales de fraccionamiento 120

IV.7. IV.8.

Evaluacin de los distintos tipos de empaques y configuraciones. EVALUACIN DE LA COLUMNA T-100X.

IV.8.1 Evaluacin hidrulica de la columna bajo la nueva configuracin. 134 IV.8.2 Nueva configuracin de los platos de la seccin de fraccionamiento entre corte 2 y corte 3. IV.8.3.1 Bombas de cabecera y corte 1. IV.8.3.2 Sistema de intercambiadores de tope. IV.8.4 Evaluacin mecnica de la columna T-100X IV.9. EVALUACIN ECONMICA DEL PROYECTO. CAPTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CAPTULO VI. BIBLIOGRAFA CAPTULO VII. APENDICES planta con el crudo Ta Juana Mediano 26. planta con el crudo LA Rosa Mediano. con el crudo TJM. 136 137 138 139 141 144 147 149 149 151 153 IV.8.3 Evaluacin de los equipos perifricos bajo la nueva configuracin 137

Apndice N1: Datos operacionales tomados para la validacin de la corrida de la Apndice N2: Datos operacionales tomados para la validacin de la corrida de la Apndice N3: Curvas de destilacin de los productos obtenidas en la validacin

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Apndice N4: Curvas de destilacin de los productos obtenidas en la validacin con el crudo LRM. respectivas evaluaciones hidrulicas para los casos de validacin. funcionamiento de la columna con el nmero de etapas adicionales. Apndice N 7: Datos necesarios para la simulacin del pumparound superior. Apndice N 8: Flujo de caja del proyecto. 156 159 165 173 174 Apndice N5: Reporte de las cargas liquido-vapor utilizadas para realizar las Apndice N6: Reporte de las cargas liquido-vapor utilizadas para evaluar el

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NDICE DE TABLAS
Pg. Tabla No.1: Mezcla de la segregacin TJM-26 Tabla No.2: Caracterizacin de los crudos procesados en PSAY-2 Tabla No.3: Especificaciones de los productos de PVAY-2 Tabla No.4: Escenarios de precios de los productos. Figura No.4: Plato de casquetes de burbujeo Tabla No.5: Empaques desordenados Tabla No.6:Caractersticas geomtricas de empaques de hojas corrugadas Tabla No.7: Mximas cadas de presin recomendadas Tabla No.8: Especificaciones de la simulacin con TJM-26 Tabla No.9: Comparacin entre los 2 modelos termodinmicos. Crudo TJM 26 Tabla No.10: Comparacin entre la simulacin con 8 y 9 etapas. Crudo TJM26 Tabla No.11: Curvas de destilacin de los productos. TJM 26 Tabla No.12: Especificaciones de la simulacin con TJM-26 Tabla No.13:Curva TBP de la alimentacin a la torre T-100X con crudo TJM26. Tabla No.14: Curva de gravedad API para el crudo TJM 26. Tabla No.15: Resultados de la simulacin usando la curva de gravedad API y viscosidad. Tabla No.16: Especificaciones de la simulacin con crudo LRM Tabla No.17: Comparacin entre la simulacin con 8 y 9 etapas. Crudo LRM Tabla No.18: Curvas de destilacin de los productos. LRM. Tabla No.19: Especificaciones de la simulacin con TJM-26 Tabla No.20: Comparacin entre los 2 modelos termodinmicos. Crudo TJM26 Tabla No.21:Simulaciones a carga mxima y carga mnima para el crudo TJM 26 6 7 14 15 25 40 43 49 89 91 93 94 95 96 97 98 100 102 103 104 105 106

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Tabla No.22: Simulaciones a carga mxima y carga mnima para el crudo TJM 26. Tabla No.23: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin de despojamiento Tabla No.24:Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin entre el corte 2 y el corte 3 Tabla No.25: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin de pumparound inferior Tabla No.26: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin entre la cabecera y el corte 1 Tabla No.27: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin del pumparound superior Tabla No.28: Simulacin con etapas adicionales entre la cabecera y el corte 1 Tabla No.29: Cuadro comparativo entre los posibles dispositivos de contacto a emplear Tabla No.30: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mxima con TJM 26 Tabla No.31: Comparacin entre las especificaciones de los productos de la seccin superior a carga mxima Tabla No.32: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mnima con TJM 26 Tabla No.33: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mxima con LRM Tabla No.34: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mnima con LRM Tabla No.35: Seccin de Pumparound superior Tabla No.36: Seccin de Fraccionamiento cabecera - corte1 Tabla No.37: Cuadro comparativo entre las 2 opciones disponibles para modificar la seccin de fraccionamiento cabecera corte 1 Tabla No.38: Evaluacin hidrulica en la seccin del pumparound inferior para las nuevas condiciones de operacin Tabla No.39: Evaluacin hidrulica en la seccin entre el corte 2 y el corte 3 para las nuevas condiciones de operacin. Tabla No.40: Evaluacin hidrulica en la seccin entre el corte 2 y el corte 3 con las modificaciones en los platos. Tabla No.41: Evaluacin de las bombas de la seccin superior de fraccionamiento

107 109 111 112 113 115 116 118 122 122 124 126 127 129 130 133 134 135 136 137

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Tabla No.42: Evaluacin del pumparound Tabla No.43: Costo de equipos y materiales Tabla No.46: Costo de la instalacin Tabla No.45: Estimado de costos total clase V Tabla No.46: ndices econmicos del proyecto Tabla No.47: Resultados de las destilaciones simuladas (D-2887) de las corrientes de productos, al procesarse crudo TJM 26 Tabla No.48: Datos para la caracterizacin de la alimentacin. Crudo TJM-26 Tabla No.49: Variables tomadas para la simulacin de la torre T-100X. Crudo TJM 26 Tabla No.50: Resultados de las destilaciones simuladas (D-2887) de las corrientes de productos, al procesarse crudo LRM Tabla No.51 : Datos para la caracterizacin de la alimentacin. Crudo LRM Tabla No.52: Variables tomadas para la simulacin de la torre T-100X. Crudo LRM Tabla N 53: Validacin de la simulacin a carga mxima (50 KBD), Crudo TJM-26 Tabla N 54: Validacin de la simulacin a carga mnima (38 KBD), Crudo TJM Tabla N 55:Validacin de la simulacin a carga mxima (50 KBD), Crudo LRM Tabla N 56: Validacin de la simulacin a carga mnima (38 KBD), Crudo LRM Tabla N 57: Datos mecnicos de los internos de la torre T-100X Tabla N 58: Simulacin con las etapas adicionales a carga mxima (50 KBD). TJM 26 Tabla N 59: Simulacin con las etapas adicionales a carga mnima (38 KBD). TJM 26 Tabla N 60: Simulacin con las etapas adicionales a carga mxima (50 KBD). LRM Tabla N 61: Simulacin con las etapas adicionales a carga mnima (38 KBD). LRM Tabla N 62: Datos mecnicos y de operacin de los intercambiadores del pumparound superior. Tabla N 63: Flujo de caja para un periodo de evaluacin de 12 aos

138 141 142 142 143 149 149 150 151 151 152 160 161 162 163 164 165 167 169 171 173 174

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NDICE DE FIGURAS

Pg. Figura 1: Diagrama de las torres de destilacin PSAY-2 Figura 2: Diagrama de las torres de destilacin PVAY-2 Figura No.3: Plato de vlvula Figura No.4: Plato de casquetes de burbujeo Figura No.5: Plato chimenea Figura No.6: Plato perforado de 2 pasos Figura No.7: Empaques estructurados de hoja corrugada Figura No.8:Seccin transversal de las hojas corrugadas Figura No.9: Grfica de SHERWOODECKERT. Figura No.10: Ejemplo de GPDC para un empaque estructurado Figura No.11: HETP para MellapakPlus Figura No.12: HETP para empaques Sulzer de gran capacidad Figura No.13: HETP para empaques Sulzer de gran eficiencia Figura No.14: Distribuidor de tubos escalonados Figura No.15: Distribuidor de boquillas rociadoras Figura No.16: Distribuidor tipo bandejas de orificio y tipo tneles con orificio Figura No.17:Distribuidores de bandeja perforada y tipo vertedero elevador Figura No.18: Soporte de lecho corrugados Figura No.19: GAP y OVERLAP Figura No.20: Simulacin de la alimentacin ala torre Figura No.21: Comparacin del overlap para varias etapas adicionales. Figura No.22: Configuracin del pumparound superior 9 13 24 25 25 26 42 43 47 51 55 56 56 60 61 62 64 70 75 88 117 138

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Figura No.23: Configuracin propuesta Figura No.24: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del producto de Cabecera con TJM 26 Figura No.25: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del corte lateral No.1 con TJM 26 Figura No.26: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del corte lateral No.2 con TJM 26 Figura No.27: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del corte lateral No.3 con TJM 26 Figura No.28: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del fondo de vaco con TJM 26 Figura No.29: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del producto de Cabecera con LRM Figura No.30: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del corte lateral No.1 con LRM Figura No.31: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del corte lateral No.2 con LRM Figura No.32: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del corte lateral No.3 con LRM Figura No.33:Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Overflash con LRM Figura No.34: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del fondo de vaco con LRM

140 153 153 154 154 155 156 156 157 157 158 158

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LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS ap Co CPG dp P/Z DT e Eo Flv FP g G H HETP L LRM MOC MWR NR NT NTSM P rea superficial del empaque por unidad de volumen, pie2/pie3 Parmetro de capacidad. Crudo de propsitos generales Dimetro del empaque, pie Cada de presin por unidad de altura de empaque, plg. H2O / pie. Dimetro de la torre, pie Fraccin vaca del empaque , ft3/ft3 Eficiencia global, % Parmetro de flujo Factor de empaque, m-1 Gravedad, m/seg2 Flujo de gases, lb/h-pie2 Altura del lecho, pie Altura equivalente a una etapa terica, pie Flujo de lquido, lb/h-pie2 Crudo La Rosa Mediano Mxima capacidad de operacin Tasa mnima de mojado Nmero de etapas reales Nmero de etapas tericas Nmero de etapas tericas por metro de empaque Presin, psi

PSAY-2 Planta de destilacin atmosfrica 2 PVAY-2 Planta de destilacin al vaco 2 V L TJM 26 US US,fl US,MOC

Densidad del vapor, lb/ft3 Densidad del lquido, lb/ft3 Crudo Ta Juana Mediano 26 Velocidad superficial del vapor, ft/seg Velocidad superficial de vapor en el punto de inundacin, (ft/seg) velocidad superficial de vapor en el punto de mojado mximo, (ft/seg) Viscosidad dinmica, cP Viscosidad cinemtica, cst

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CAPTULO I: INTRODUCCIN GENERAL

I.1. INTRODUCCIN
La seccin de Destilacin y Lubricantes de la Refinera de Amuay est dividida en dos categoras: Especialidades y Combustibles, las cuales estn conformadas por cinco unidades de destilacin atmosfrica y cinco de vaco, de las cuales las plantas 1 y 2 adems de producir cortes de propsitos combustibles tambin produce cortes con propsitos lubricantes como lo son el Lube Liviano y el Lube Pesado. Estas 5 plantas representan los pilares de toda la refinera, ya que son las que permiten la obtencin de productos que alimentan a las unidades de Conversin Media y Profunda. En el caso especfico de planta 2 la torre de destilacin de vaco T-100X ofrece un fraccionamiento deficiente debido a un insuficiente nmero de etapas tericas en la seccin de rectificacin de la columna, por lo cual no se logran obtener los productos dentro de las especificaciones. Por lo tanto el objetivo de este trabajo especial de grado es evaluar la operacin actual de la seccin de fraccionamiento cabecera - corte 1 de la torre T-100X e identificar las modificaciones necesarias para recuperar la cabecera como diesel y el corte 1 como lube liviano en especificacin a la vez, bajo diferentes escenarios de operacin. Para lograr la separacin deseada se necesita de ms etapas de separacin en el mismo espacio fsico que se dispone actualmente por lo cual se debe emplear un tipo de dispositivo de contacto mucho ms eficiente como lo son los empaques estructurados. Para el diseo de la nueva configuracin de la torre T-100X se debe validar la simulacin de la misma en PRO II con PROVISION, para posteriormente determinar el nmero de etapas adicionales necesarias bajo las condiciones de diseo para cumplir las especificaciones de los productos. Posteriormente los valores obtenidos se introducen en los programas SULPAK y el Lagoven Engineering TOOLKIT para determinar cual es el empaque que cumple mejor

CAPTULO I: INTRODUCCIN GENERAL

con los requerimientos del proceso. Adicionalmente se debe estudiar el funcionamiento de los equipos perifricos y lazos de control bajo las nuevas condiciones de operacin, para finalmente realizar el estudio de factibilidad econmica del proyecto. La modificacin de la zona de rectificacin de la columna T-100X permitir retirar en especificacin y en mayor cantidad el lube liviano y diesel los cuales tienen un incentivo econmico adicional respecto al gasleo de vaco convencional de 5,3 $/Barril y 1,3 $/Barril respectivamente.

CAPTULO I: INTRODUCCIN GENERAL

I.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


La unidad de Destilacin al Vaco de la refinera Amuay PVAY-2, fue construida en 1955 con una capacidad de diseo de 40,5 KB/D aunque actualmente procesa 42,0 KB/D y tiene una capacidad mxima de 50 KB/D. Su objetivo es producir destilados parafnicos livianos y pesados para alimentar la Planta de lubricantes, adems de producir asfaltos y alimentacin a las unidades de Coquificacin Retardada (CRAY) y Flexicoking (FKAY). Sin embargo no se ha logrado retirar el corte 1 (lube liviano) y el producto de cabecera (Diesel) dentro de especificacin a la vez, logrndose obtener nicamente uno de los dos cortes dentro de las especificaciones. Esto se debe a que la torre de destilacin de vaco T-100X fue diseada para procesar un crudo distinto, ms liviano, por lo cual actualmente ofrece un fraccionamiento deficiente debido a un insuficiente nmero de etapas tericas en la seccin de rectificacin de la columna. Esto trae como consecuencia lo siguiente: Cuando se retira el corte de cabecera en especificacin como diesel una

cantidad del mismo es retirada en el corte 1 bajando as su rendimiento, adems el corte 1 (lube liviano) se enva como gasoleo de vaco al estar fuera de especificacin, degradando as su valor comercial. Cuando se retira el corte 1 en especificacin como lube liviano es necesario reducir su rendimiento de 8% a 5,5%, para alcanzar las especificaciones de este producto. Al mismo tiempo se produce una degradacin de la cabecera de diesel a gasleo de vaco debido a un alto 95% en destilacin D-86 ( 710-720 F Vs. 680 F deseado). En ambos casos se pierde valor agregado y se degrada la calidad por lo cual es necesario evaluar y modificar la seccin de fraccionamiento para as lograr la separacin deseada y lograr un mayor beneficio.

CAPTULO I: INTRODUCCIN GENERAL

I.3. OBJETIVOS
El objetivo general de este trabajo de grado es evaluar la operacin actual de la seccin de fraccionamiento cabecera-corte 1 de PVAY-2 e identificar las modificaciones necesarias para recuperar la cabecera como diesel y el corte 1 como lube liviano en especificacin a la vez, bajo diferentes escenarios de operacin. Para el logro del objetivo general planteado, se desarrollaron los siguientes objetivos especficos: Validar la simulacin de la columna de vaco T100X, procesando crudo Tia Juana Mediano 26 y La Rosa Mediano. Realizar la evaluacin hidrulica de los platos de la torre T-100X para cada uno de los casos estudiados. Determinar el nmero de etapas optimas adicionales para el fraccionamiento entre la cabecera y el corte 1. Calcular el lecho empacado para el pumpround de tope y el lecho correspondiente a la seccin de fraccionamiento entre la cabecera y el corte 1. Evaluar los equipos perifericos bajo la nueva configuracin. Realizar la evaluacin hidrulica de la torre T-100X para las nuevas condiciones de operacin. Realizar el estudio de factibilidad econmica de las modificaciones propuestas para la unidad de vaco de PVAY-2.

CAPTULO II: MARCO TERICO

CAPITULO II. MARCO TERICO


II.1. ASPECTOS GENERALES SOBRE DESTILACIN La destilacin es una operacin que se lleva a cabo en las torres de fraccionamiento. El proceso involucra ms de una etapa en las cuales los vapores ascendentes y lquidos en contracorriente pasan a travs de varios internos que promueven la transferencia de masa entre las dos corrientes. El lquido se encuentra a su temperatura de burbuja, mientras que el vapor en equilibrio est a su temperatura de roco. En forma simultnea, se transfiere masa desde el lquido por evaporacin y desde el vapor por condensacin. El efecto neto es un incremento en la concentracin de los componentes ms voltiles en la fase vapor y de los menos voltiles en la fase lquida. [1] La alimentacin es introducida en el punto en el que tiene la concentracin adecuada, los productos de tope salen como vapor y en el fondo como lquido, otros productos tambin se obtienen de puntos intermedios. En este tipo de dispositivo estn presentes dos secciones: rectificacin y despojamiento. La seccin de rectificacin permite aumentar la pureza del producto ms liviano y se encuentra localizada aguas arriba del plato de alimentacin. La seccin de despojamiento permite mejorar la recuperacin del producto de fondo y se encuentra localizada debajo del plato de alimentacin. Las operaciones de destilacin se pueden agrupar en: destilacin continua que es la operacin ms usada a escala comercial, y la destilacin simple intermitente conocida como destilacin batch, empleada hoy en da al nivel de laboratorio y a pequea escala. Una mejor clasificacin incluye la presin de operacin segn las cuales se divide en atmosfrica, vaco y superatmosfrica. Para el caso especfico de la destilacin de petrleo el proceso de destilacin tiene como objetivo separar el mismo en fracciones de diferentes rangos de ebullicin. La destilacin se lleva a cabo normalmente en dos etapas: Una a presiones cercanas a la atmosfrica (9 PSI 14 PSI) y otra a presiones de vaco (-24 inHg a -28.5 inHg).

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La unidad de vaco tiene como finalidad separar la fraccin pesada de crudo (Fondo atmosfrico), en fracciones de hidrocarburos que presentan, a presin atmosfrica, punto de ebullicin por encima de la temperatura a la cual comienza el craqueo trmico (650 F - 700 F). El craqueo se minimiza al agregar vapor para reducir la presin parcial de los hidrocarburos y disminuye as la temperatura de vaporizacin de las fracciones. [ 2 ]

II.2- DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE DESTILACIN ATMOSFRICA PSAY-2. [ 4 ] La Unidad de Destilacin Atmosfrica N (PSAY-2), est diseada para procesar 2 125 KB/D de alimentacin de la segregacin TJM-26 ( de naturaleza parafnica y con un API 25.7), que se enva desde occidente (Ta Juana), haca la refinera de Amuay por el oleoducto N haca los tanques de alimentacin de las Unidades de Destilacin 1 PSAY/PVAY-2, aunque actualmente procesa nicamente cerca de 70 KBD. [ 4 ] La alimentacin de esta unidad consta de una mezcla de crudos que recibe el nombre de Ta Juana Mediano 26, los cuales se especifican a continuacin: Tabla No.1:Mezcla de la segregacin TJM-26. [5,6] Crudo Ta Juana Liviano, (TJL) Ta Juana Mediano 26, (TJM-26) Ta Juana 102, (TJ-102) API 32.3 24.7 23.2 Cantidad 12% 80% 8%

Sin embargo en los ltimos aos se ha procesado el crudo LRM cuando se tiene bajo inventario de TJM-26, ya que las reservas del mismo se estn agotando. A

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continuacin se presenta una tabla en la cual se muestran las propiedades de ambos crudos: Tabla No.2: Caracterizacin de los crudos procesados en PSAY-2. [5, 6] PROPIEDAD Gravedad API, API Gravedad especfica, adim. Azufre, % peso Punto de fluidez, F Punto de inflamacin, F Nitrgeno, % peso Agua por destilacin, %vol Contenido de sal, Lb/100 Bl Nmero de neutralizacin, mg KOH/g Viscosidad cinemtica a 100 cst F, Viscosidad cinemtica a 122 cst F, Viscosidad cinemtica a 140 cst F, Contenido de vanadio, ppm peso Contenido de nquel, ppm peso Factor UOP, adim MEZCLA (TJM 26/TJL/TJ102) 25.7 0.9001 1.60 -70 70 0.294 0.30 3.50 0.70 26.90 19.00 14.93 211 35 11.8 LRM 23.6 0.9123 1.83 -50 <68 0.34 0.13 4.80 0.775 48.15 35.03 27.00 240 24 11.7

Desde los tanques de almacenaje en la Refinera de Amuay, el crudo fluye por gravedad hasta la succin de las bombas de alimentacin de PSAY-2, las cuales lo descargan a travs del tren de precalentamiento. Luego, el flujo se divide en dos circuitos antes de entrar en los desaladores, los cuales son empleados para reducir el contenido de sales presentes en el crudo, actualmente fuera de servicio se utilizan como decantadores para evitar deposicin de las sales en las superficies de transferencia de calor y corrosin por los cidos que se forman a partir de la descomposicin de las sales; de all el crudo contina dividido en dos circuitos intercambiando calor con el resto de los productos.

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Las cuatro corrientes precalentadas son parcialmente vaporizadas en dos circuitos separados del horno atmosfrico y salen a una temperatura aproximadamente de 670 F haca la torre atmosfrica T-1X a travs de dos lneas de transferencia, donde los productos principales se separan segn su rango de ebullicin. La torre atmosfrica T-1X contiene 25 platos y est dividida en tres secciones. La seccin superior y la intermedia se emplean para fraccionar los diferentes cortes. La seccin inferior se utiliza para despojar el fondo atmosfrico. La nafta se obtiene por el tope de la torre T-1X, se condensa y es enviada al tambor de destilado donde el gas es separado y enviado haca el compresor C-2001 bajo control de presin del tambor de destilado. Parte de la nafta se retorna, bajo control de temperatura haca el plato del tope de la torre atmosfrica T-1X. El resto de la nafta es retirada bajo control de nivel, haca la unidad de livianos de crudo (GLAY). especificacin que se controla en la nafta es de 95% de destilado de curva D-86. El kerosn o corte lateral N se obtiene en el plato N (retiro total). Este corte 1 19 se despoja en la torre T-2X para mejorar el punto de inflamacin. El kerosn proveniente del crudo TJM-26 es alineado normalmente haca la tratadora de kerosn TCAY o al Pool. El reflujo superior atmosfrico es retirado parcialmente de la bandeja N y es enviado 16 control de temperatura haca la bandeja N 18. EL Heating Ol o corte N se retira del plato N (retiro parcial), bajo control de 2 12 nivel haca la torre T-3X (4 platos). En dicha torre, el corte N se despoja con vapor de 2 agua para mejorar su punto de inflamacin. El corte N se alinea normalmente al tanque 2 142, de all puede ser enviado al la Hidrodesulfuracin N El reflujo inferior atmosfrico 2. es retirado parcialmente de la bandeja N y enviado bajo control de temperatura haca 10 la bandeja N 12. El corte N es Diesel Marino el cual se retira en forma total de la bandeja N se 3 8, despoja con vapor de agua en la torre T-4X (4 platos) para mejorar el punto de inflamacin y retornan parte de esta corriente a la torre T-1X como aceite de lavado. El resto del corte es haca los tanques de alimentacin de las hidrodesulfuradoras N 3 y 4. La

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El liquido proveniente de la zona de vaporizacin se despoja con vapor de agua en la seccin inferior de la torre T-1X, la cual consta de 4 platos. Una vez despojado sale por el fondo de la torre como fondo atmosfrico o crudo reducido haca la Planta de Destilacin al Vaco N PVAY-2. 2 Figura 1: Diagrama de las torres de destilacin PSAY-2

GASES
T-1X
25 24 23 22 21 20 19

D-2

AGUA

NAFTA

PUMPAROUND 1

18A 18 17 16 15 14 4 3 2 1

T-2X VAPOR

KEROSEN
T-3X
4 3 2 1

PUMPAROUND 2

13 12 11 10 9 8

VAPOR

HEATING
4 3 2 1

T-4X

CRUDO
3 2 1

VAPOR

FUEL OIL

VAPOR

FONDO ATMOSFERICO

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II.3.- DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE DESTILACIN AL VACO PVAY-2. [ 4 ] El objetivo de esta seccin es presentar en forma clara y precisa todos los aspectos relacionados con la Operacin Normal de la Unidad, incluyendo la discusin del proceso, especificaciones de los productos y filosofa de control para la Unidad de Destilacin al Vaco N (PVAY-2), de la Refinera de Amuay. 2 II.3.1 Descripcin del proceso. En la planta de Destilacin al vaco N se procesa 42KBD de fondo atmosfrico 2 de PSAY-2, con la finalidad de producir destilados para propsito de lubricantes y/o combustibles. En la figura No. 1 se puede ver el diagrama simplificado de la planta. El fondo atmosfrico o crudo reducido es enviado por las bombas a travs del horno de vaco F-100, bajo control de nivel de la torre de vaco T-100 por medio de dos lneas de transferencia. La temperatura de salida del horno es regulada mediante el control el cual regula el flujo de gas combustible hacia los quemadores. La torre de vaco T-100X se encuentra dividida en tres secciones de diferentes dimetros. La seccin superior y la intermedia se emplean para fraccionar los diferentes cortes. La seccin despojamiento se utiliza para despojar el fondo de vaco. El vapor de agua, los gases condensables y los gases no condensables pasan desde el tope de la torre T-100 hacia el condensador baromtrico. Los no condensables son comprimidos y descargados a la atmsfera por los eyectores de vapor J-100A-B-C. El condensado del tambor baromtrico y de los intercondensadores es alineado hacia una piscina o sumidero donde se retira hacia los tanques del aceite acumulado en la piscina. El producto de cabecera y los reflujos superiores (fro y caliente) son retirados de la caja colectora de la bandeja N Las bombas P-104 A/B permiten enviar el producto de 9. cabecera y los reflujos superiores a travs de los intercambiadores E-105 A/B. Parte de esta corriente (aguas abajo de los E-105 A/B) se retorna al plato N 8D como reflujo

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superior caliente, bajo control de flujo. El resto de la corriente pasa a travs de los enfriadores E-102 A/B y E-103, para luego dividirse en producto de cabecera y reflujo superior fro. El flujo del producto est regulado por el control de nivel en el plato de retiro. El reflujo superior fro es alineado hacia la bandeja N 11 bajo control de temperatura del plato de tope. El producto de cabecera es alineado normalmente al tanque 143 o 175 (cuando esta fuera de especificacin) de all puede ser enviado a la Hidrodesulfuradora N o 2 mezclas de Diesel. Este producto tambin puede ser alineado hacia los tanques de alimentacin de hidrodesulforadores N 3 y 4. El corte lateral N se obtiene en la bandeja N 1 8A (retiro total). Este corte se despoja con vapor de agua (15 psig) en la torre T-101 (4 platos) para mejorar el punto de inflamacin. Las bombas P-106 A/B succionan de la torre T-101 y descargan el producto a travs del intercambiador E-106B y enfriadores E-104 A/B hacia los tanques de almacenaje. El corte lateral N y el reflujo principal son retirados de la bandeja N (retiro 2 7 parcial), para luego ser enviados por medio de las bombas P-103A/B hacia los intercambiadores E-6s. Parte de esta corriente (aguas abajo de los E-6s) se retorna a la bandeja N como reflujo principal, bajo control de temperatura. El resto de la corriente se 8 enfra y se alinea directamente haca HD-3/4. El corte lateral N se obtiene en la bandeja N 3 6A (retiro total). Este corte se despoja con vapor de agua (15 psig) en la torre T-102 (4 platos) para mejorar el punto de inflamacin. La bomba P-107 X retorna, bajo control de flujo (F-324), parte de esta corriente a la torre T-100 como aceite de lavado. El resto de la corriente es enviada por la bomba P-107 a travs del intercambiador E-106A y enfriador E-102C hacia los tanques de almacenaje. Los cortes laterales N y 3 cuando no son requeridos como destilados para 1 lubricantes o en su defecto cuando se procesa el crudo La Rosa Mediano, pueden ser

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alineados conjuntamente con el corte N hacia tanques de alimentacin de los 2 hidrodesulfuradores N y 4 o la unidad de desintegracin cataltica (DCAY). 3 El overflash, es removido de la caja colectora del plato de chimenea ubicado por encima de la zona de vaporizacin instantnea y el mismo es alineado hacia el horno de vaco F-100 y el tambor de compensacin D-101. El lquido proveniente de la zona de vaporizacin es despojado con vapor de agua (15 psig), en la seccin inferior de la torre T-100, la cual consta de 4 bandejas. El producto de fondo de vaco puede ser enviado segn los requerimientos a tanques de asfalto, al FORS o al Flexicoker y CRAY. Parte de esta corriente se retorna como recirculacin de fondo de vaco para mantener la temperatura de salida del fondo de la torre por debajo de 660 F.

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Figura No. 2: PLANTA DE DESTILACIN AL VACO PVAY-2


J-100 A/B/C

VAPOR

T-100 X
B-100 A/B PUMPAROUND 1 E-105A/B E-103
11 10 9 8D

AGUA

CABECERA

S-100
4 3 2 1

E-102 A/B P-104A/B

8C 8B 8A

T-101 VAPOR
E-104 A/B

8 7

P-106A/B
6D 6C

CORTE 1
E-106 B

E-6s P-103 A/B E-101 A/B

CORTE 2

6B

F-100

6A 4 3 2 1

T-102

VAPOR
P-107/151

Fondo Atmosfrico
4 3 2

CORTE 3

E-106 A P-108 A/B

E-102 C

OVERFLASH

P-2A/B/C

VAPOR

GAS COMBUSTIBLE
E-100s

E-3s

FONDO DE VACIO

P-102 A/B

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II.3.2 Especificaciones de los productos. A continuacin se presenta en la tabla 4 en la cual se resumen las especificaciones de los distintos cortes cuando se procesa el crudo TJM-26, es decir cuando se obtienen cortes de finalidad lubricante, cuando esto ocurre es muy importante cuidar estrechamente el rango de destilacin del corte de manera de garantizar la viscosidad y/o el ndice de viscosidad del corte, como es el caso del corte 1 y el corte 3 en los cuales se debe especificar viscosidad. Tabla No.3: Especificaciones de los productos de PVAY-2
Anlisis de laboratorio Valor de la especificacin

Corte

Especificacin

Comentarios

Punto de Cabecera Inflamacin 95% de destilado Punto de Inflamacin Corte No. 1 (Lube Liviano) 5% de destilado Viscosidad Punto de Inflamacin 95% de Corte No. 3 (Lube Pesado) Color Viscosidad destilado

TBP ASTM D86 TBP ASTM D1160 a 10mmHg Viscocidad SSU a 210 F TBP TBP Color Tag Robinson Viscocidad a 210 F

200 mn 680-690 F 430 F mn 435 F mn 46-50 SSU 470 F mn

Se requieren ambas para especificar la cabecera como diesel

Garantiza cumplir con las especificaciones para ser usado como base parafnica BP-150 en la obtencin de aceites lubricantes.

Garantiza cumplir con las

1015-1030 F

especificaciones para ser usado como base parafnica BP-750 en la

1 mn

obtencin de aceites lubricantes.

106-110 SSU

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En el caso del corte 1 adems se debe especificar el 5% de recuperado en mnimo 435 y el punto de inflamacin en 430 mnimo, ya que de lo contrario ocasionar la F contaminacin del solvente circulante en las plantas de lubricantes PTAY-1/2. En el caso del corte 3 se debe especificar el 95% de recuperado entre 1015-1030. Una manera indirecta de determinar esto es manteniendo el color tag robinson en o por encima de 1, ya que esta es una indicacin del arrastre de compuestos pesados hacia el corte. Cabe destacar que el corte No. 2 no tiene asociada ninguna especificacin, este corte se usa nicamente para controlar la viscosidad del corte 3. Estas especificaciones solo aplican cuando se esta procesando el crudo TJM-26. Cuando se procesa LRM la nica especificacin que se debe cumplir es la del producto de cabecera para especificarla como diesel ya que los dems cortes cuando se procesa este crudo son de propsitos combustibles y la nica especificacin que deben cumplir es de 5 % de vanadio mximo en los cortes. A continuacin se presenta una tabla en donde se comparan los precios asociados a cada uno de los cortes cuando los mismos estn dentro y fuera de especificacin: Tabla No.4: Escenarios de precios de los productos. CORTE Cabecera Corte 1 Corte 2 Corte 3 EN ESPECIFICACIN 26,4 $/BBL cuando se logra obtener como Diesel 30,4 $/BBL correspondiente a la base parfinica BP-150 25,1$/BBL correspondiente a un gasoleo de vaco liviano 33,8 $/BBL correspondiente a la base parfinica BP-750 FUERA DE ESPECIFICACIN 25,1$/BBL correspondiente a un gasoleo de vaco liviano 25,1$/BBL correspondiente a un gasoleo de vaco liviano 25,1$/BBL correspondiente a un gasoleo de vaco liviano 24,3$/BBL correspondiente a un gasoleo de vaco pesado

Como se observa los cortes lubricantes tienen un gran valor agregado como lubricantes. En el caso especifico de la base parafinica BP-150 el valor adicional es de 5 $ por barril. En el caso de la cabecera se puede observar que el valor agregado del diesel

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respecto al precio del gasoleo liviano no es tan marcado y es apenas de 1,3 $. El alto valor agregado de las bases lubricantes se debe al alto valor del producto terminado que se encuentra por encima de los 40 $ el barril.

II.3.3 Variables y parmetros de operacin. A continuacin se presentan las variables ms importantes controladas de los 2 equipos principales en la planta PV-2 como lo son el Horno F-100 y la columna T-100X. II.3.3.1 Horno de vaco F-100.
Variable: 1-Temperatura de salida (COT)

Objetivo:

Esta temperatura debe ser lo suficientemente alta para garantizar la evaporacin de todos los productos ms 4% de la alimentacin. Esta evaporacin comienza en el horno y termina en la zona de vaporizacin instantnea (ZVI).

Cmo se controla: Valor operacional:

Regulando el flujo de gas combustible quemado en el horno 775 tpico operacional. Mximo operacional es de 800 por F F encima de este valor se produce descomposicin trmica a gran escala, sobrecargando los eyectores y formando coque.

Accin impacto:

Un aumento de la temperatura ocasiona: - Aumento de la temperatura de vaporizacin instantnea. - Aumento en el consumo de gas combustible

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CAPTULO II: MARCO TERICO

Variable:

2- Inyeccin de vapor de agua (145 psig) a los pases del horno F100

Objetivo:

- Aumentar la velocidad a travs de los tubos para minimizar la formacin de coque en ellos. - Reducir la presin parcial de los hidrocarburos para aumentar la vaporizacin en el horno y en la zona de vaporizacin instantnea de la torre de vaco T-100.

Cmo se controla: Valor operacional:

Directamente regulando el flujo de entrada. Tpico operacional: 650 lb/hr por pase. La inyeccin est limitada por la velocidad en la lnea de transferencia, la cual se disea para una velocidad mxima de 80% de la velocidad snica, con el objeto de evitar erosin de la lnea.

Accin impacto:

Un descenso en el flujo de vapor trae como consecuencia: - Disminucin del rendimiento del corte lateral #3. - Aumento de la penetracin y el rendimiento del fondo de vaco.

II.3.3.2 Columna de vaco T-100X.


Variable: 1-Temperatura del tope

Objetivo: Cmo se controla:

Controlar el punto inicial de la cabecera de vaco. Por medio de la inyeccin del reflujo superior fro hacia el tope de la torre T-100X.

Valor operacional: Accin impacto:

El tpico operacional es 150 (140-160). Y el mximo F operacional es 180 F. Un aumento de la temperatura ocasiona: - Aumento del punto inicial de la cabecera. - Aumento del flujo de vapores hacia el condensador baromtrico eyectores. Un aumento excesivo de los flujos de vapores trae como consecuencia un descenso en el vaco de la torre T-100X.

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CAPTULO II: MARCO TERICO

Variable:

2.-Temperatura de los vapores del plato 8.

Objetivo: Cmo se controla: Valor operacional: Accin impacto:

Controlar la viscosidad del corte lateral N 1. Variando la inyeccin de reflujo principal inferior al plato 8. El tpico operacional es 550 (540-560). F Un descenso en la temperatura en el plato 8 ocasiona: - Disminucin del rendimiento y la viscosidad del corte No 1. - Disminucin de la viscosidad y aumento del rendimiento del corte No 3, sino se retira como corte 2 la diferencia en la produccin del corte No 1.

Variable:

3.- Temperatura de la zona de vaporizacin instantnea (ZVI).

Objetivo:

La temperatura de la zona se utiliza como una indicacin del grado de vaporizacin instantnea. Esta depende de la presin parcial de los hidrocarburos en la zona y del calor suministrado a la alimentacin al horno.

Cmo se controla:

Se controla a partir de la temperatura de salida del horno F-100. Sin embargo, un cambio en el flujo de vapor de despojamiento o la presencia de algn reflujo interno (rebose de overflash) afectar la relacin temperatura de salida del horno temperatura de la zona (T .13 sin rebose). F

Valor operacional: Accin impacto:

El tpico operacional es 760 Mximo de diseo: 800 F. F. Un incremento en la temperatura de la zona ocasiona: -. Aumento de viscosidad y rendimiento del corte 3. -. Disminucin de la penetracin y el rendimiento del fondo de vaco.

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Variable:

4.- Retiro de corte No.2 de la torre T-100X.

Objetivo: Cmo se controla: Valor operacional: Accin impacto:

Controlar la viscosidad del corte No.3 Por medio de un control de flujo. El tpico operacional es de 3 KBD. Un incremento en el retiro del corte No.2 ocasiona: -. Aumento de viscosidad del corte 3 -. Disminucin del rendimiento del corte 3.

Variable:

5.- Aceite de lavado.

Objetivo: Cmo se controla: Valor operacional:

Condensar todo el overflash para evitar arrastre de producto pesado hacia el corte 3 y la formacin de coque en el empaque. Por medio de un control de flujo. El flujo operacional recomendado es de 3.2 KBD lo cual garantiza que el 97% del rea del empaque de malla tejida (glitsch grids) se encuentre mojada y que las boquillas de distribucin del aceite de lavado no se obstruyan.

Accin impacto:

Un aumento en el flujo de aceite de lavado ocasiona un aumento del overflash y si este no se retira todo ocasiona a su vez: -. Aumento en la penetracin y el rendimiento del fondo de vaco. -. Disminucin del rendimiento del corte 3.

Variable:

6.- Inyeccin de corte No.2.al fondo de vaco

Objetivo: Cmo se controla: Valor operacional: Accin impacto:

Aumentar la penetracin del fondo de vaco para preparar asfaltos de diferentes tipos excepto Roofer Flux. Por medio de una vlvula de control de flujo. Depende de las especificaciones del fondo. Un aumento en la inyeccin del corte No.2 ocasiona aumento de la penetracin y disminucin de la viscosidad del fondo de vaco.

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Variable:

7.- Inyeccin de corte No.3.al fondo de vaco

Objetivo:

Aumentar la penetracin del fondo de vaco para preparar asfaltos de diferentes como por ejemplo el Roofer Flux.

Cmo se controla: Valor operacional: Accin impacto:

Por medio de la vlvula de control de flujo. En operacin con Roofer flux : 2.5-2.8 KBD. Un aumento en la inyeccin del corte No.2 ocasiona aumento de la penetracin y disminucin de la viscosidad del fondo de vaco.

Variable:

8.- Flujo de vapor de despojamiento (15 psig)

Objetivo:

Reducir las presiones parciales de los hidrocarburos con la finalidad de aumentar su vaporizacin en la zona de vaporizacin instantnea.

Cmo se controla: Valor operacional: Accin impacto:

Por medio de un control de flujo. Tpico operacional: 10 KBD. Una disminucin en el flujo de vapor ocasiona un aumento de las presiones parciales de los hidrocarburos, lo cual significa aumentar la temperatura de salida del horno F-100 para obtener la misma vaporizacin.

II.3.4. Modificaciones realizadas en la columna T-100X A continuacin se presentan algunos problemas operacionales y modificaciones realizadas a la torre T-100X desde su inicio de operacin. En el ao 1989, se realizaron modificaciones en los platos 6A, 6C y 6D, ubicados entre los cortes N 2 y N 3 de la torre de vaco T-100X de PVAY-2 debido a que la misma estaba operando con filtracin excesiva (weeping), ahogamiento a la entrada de los bajantes externos (downcomer inlet chocking) y falta de sello en los bajantes externos. Las modificaciones propuestas a los platos consistieron en reducir el rea perforada de

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los platos, aumentar el rea de entrada a los bajantes externos y disminuir el espacio libre de los bajantes. [ 7 ] Posteriormente, en el ao 1993, se realiz un estudio motivado diseo original de la misma. Este diseo original deficiente estaba ocasionando: [ 8 ] Degradacin del producto de cabecera. Dificultad para producir Lube liviano, siendo necesario reducir su rendimiento para alcanzar la especificacin de ese producto. Produccin de Lube pesado en un rango de destilacin muy amplio que impide obtener la base parafnica con el ndice de viscosidad deseado. En el ao 1996 ocurre un serio accidente en la torre de destilacin T-100X debido a una explosin interna en la torre, ocasionando graves daos en los internos de la misma y provocando la parada inevitable de la planta. Todos los platos del nivel superior (8A, 8B, 8C, 8D, 9, 10, 11) e intermedio (6A, 6B, 6C 6D), se encontraron desprendidos y en alto porcentaje deformados, al igual que los de la seccin de despojamiento. Adicionalmente, se encontraron deformaciones en el distribuidor de aceite de lavado y en la malla retenedora del lecho, adems de serios daos en los despojadores laterales. Las reparaciones realizadas a los platos de fondo consistieron en acondicionar las lminas desprendidas y en su posterior colocacin. Con respecto a los platos de la seccin intermedia, se disminuy el rea perforada por recomendacin del grupo de Ingeniera de Procesos. Los platos de la zona superior fueron construidos nuevos, aunque modificados, ya que los existentes, del tipo de copas de burbujeo se sustituyeron por platos tipo perforados pues los anteriores no se encontraban disponibles para el momento de la reparacin y fue necesario plantear un nuevo diseo. [3] A pesar de las modificaciones, durante la puesta nuevamente en servicio de las torres T-100X, se detect la ausencia del corte lateral N 1. Se realizaron revisiones de los aspectos mecnicos, como resultado del cambio de diseo de los platos superiores, y se efectuaron ajustes y revisiones desde el punto de vista de procesos y operaciones, por el

fraccionamiento deficiente que se estaba obteniendo en la torre debido a fallas en el

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tornndose necesario la parada de la planta, esta vez en el mes de Enero de 1997. Las modificaciones realizadas consistieron en sellar parte del rea perforada de los platos 8A, 8B, 8C, y 8D. [ 10 ] Durante la parada de planta de Octubre del ao 2000 se llevaron a cabo las ltimas modificaciones en los internos de la torre en los platos 6 B y 6D, y los platos 8A, 8B, 8C y 8D, para minimizar el arrastre de los vapores ascendentes, desde el plato superior de reflujo principal (pumparound) hacia la zona de fraccionamiento cabecera corte N 1, y se instal una bandeja de sello en el interior de la caja de retiro del corte N 1 de la T-100X. [12] En junio de 2001 se verific que es posible mejorar el fraccionamiento entre lube pesado y brea, aumentando el nmero de etapas de la zona de despojamiento de 1 a 2, para recuperar aproximadamente 1000 BPD adicionales de lube pesado. Se propuso una nueva configuracin para la zona de despojamiento. Los cambios propuestos fueros colocar 6 platos de vlvula en lugar de los 4 platos perforados existentes y aumentar el dimetro de la seccin de 11 a 13 pies. [3] En junio de 2002 se determin que nicamente con 1,5 etapas tericas y sin necesidad de aumentar el dimetro se puede aumentar el rendimiento del lube pesado. Las modificaciones consisten en colocar nicamente 5 platos de vlvula en lugar de los 4 existentes. En Octubre de 2002 se realiz una parada de planta para destapar las boquillas del distribuidor del aceite de lavado. Durante la parada se observ que los 4 platos de la zona despojamiento se encontraban totalmente cados. Adems se observ que el empaque de la zona de lavado presentaba zonas con coque y el empaque se encontraba levantado hacia un costado debido a la canalizacin del vapor por ese lado del empaque, lo cual fue producto de una mala distribucin de lquido por encontrarse las boquillas tapadas. Las reparaciones consistieron en destapar las boquillas del aceite de lavado y volver a colocar los platos de despojamiento en su lugar correspondiente.

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II.4.- TORRES DE PLATOS Las torres de platos son cilindros verticales en que el lquido y el gas se ponen en contacto en forma de pasos sobre platos o charolas. El lquido entra en la parte superior y fluye en forma descendente por gravedad. En el camino fluye a travs de cada plato y a travs de cada conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a travs de orificios de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea a travs del lquido para formar una espuma, se separa de la espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un contacto mltiple a contracorriente entre el gas y el lquido, aunque cada plato se caracteriza por el flujo transversal de los dos.

El nmero de platos tericos o etapas en el equilibrio en una columna o torre slo depende de lo complicado de la separacin que se va llevar a cabo y slo est determinado por el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio. La eficiencia de la etapa o plato y por lo tanto, el nmero de platos reales se determina por el diseo mecnico utilizado y las condiciones hidrulicas a las cuales es sometido. Un plato o bandeja de un fraccionador real es generalmente menos eficaz que un plato terico. La relacin del nmero de platos tericos necesarios para realizar una separacin por destilacin entre el nmero de platos reales utilizados, proporciona la eficiencia del plato. [ 2 ]

Eo =

NT 100 NR

(1)

Donde: Eo: Eficiencia global, % NT: Nmero de etapas tericas que se utilizarn para la simulacin de la torre NR: Nmero real de platos de la torre

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II.4.1 Tipos de platos ms comunes Los cuatro tipos bsicos de platos que existen, son los de vlvula, perforados, tipo casquete de burbujeo y sin bajante o tipo chimenea, en general, la seleccin de cada tipo es determinada evaluando varios factores tales como; el proceso, el costo, diseo mecnico, instalacin, mantenimiento, capacidad, eficiencia, cada de presin, corrosin y los datos histricos previos existentes para la seleccin del mismo. II.4.1.1.- Platos tipo vlvula ("valve tray") En este tipo de plato cada hueco es del orden de unos 40 mm y tienen instalada una vlvula. El lloriqueo se reduce por la interrupcin del paso de lquido a travs de las vlvulas. stas pueden ser circulares o rectangulares, con o sin una estructura "caging" (ver figura No. 2). El disco de la vlvula sube a medida que aumenta el flujo de vapor. La mxima elevacin del disco est controlada por la estructura "caging" o por el largo de los sujetadores ubicados en la parte inferior de la vlvula ("piernas").[ 12 ] Figura No.3: Plato de vlvula

A medida que el flujo de vapor disminuye la apertura del disco disminuye, lo que evita el goteo del lquido a travs de los orificios, dando a este plato su principal ventaja: buena operacin a flujos bajos, es decir, que proporciona gran flexibilidad, es decir, un elevado "turndown" (Ver seccin 4.4.3). Estos platos pueden utilizarse cuando los requerimientos de flexibilidad son mayores de 3 a 1 (turndown 30%). Una desventaja que ofrece este tipo de vlvula es que poseen una alta cada de presin y son de mayor costo.

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II.4.1.2.- Platos tipo casquetes de burbujeo Estos platos proveen una baja capacidad y un alto costo, comparados con los platos convencionales, pero stos son la mejor alternativa para ser utilizados cuando se requiera minimizar el goteo del lquido y cuando se requiera de una gran flexibilidad operacional, aunque se necesita un tiempo adicional en la instalacin de los casquetes. Figura No.4: Plato de casquetes de burbujeo

II.4.1.3.- Platos tipo chimenea Tienen un alto desempeo como colectores de liquido y como distribuidores de vapor. Est fabricado para evitar el goteo, y tienen vertederos en los extremos, al centro o fuera de centro, con elevaciones mltiples que proveen de una buena distribucin de vapor. Figura No.5: Plato chimenea

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II.4.1.4.- Platos perforados "sieve tray" Son planos y perforados (ver figura No. 5). El vapor asciende por los orificios ocasionando un efecto equivalente a un sistema de multiorificios. La velocidad del vapor evita que el lquido fluya a travs de los orificios (goteo). A velocidades bajas el lquido gotea (weeping) y el vapor no hace contacto con todo el lquido, reduciendo considerablemente la eficiencia. Estos platos tienen una flexibilidad operacional o turndown relativamente pobre, por lo tanto se recomienda este tipo de diseo para cuando el proceso sufre cadas de presin bajas (menores a 2.5 mm Hg) por plato o cuando se requieren bajos flujos (menores a 2 gal/min). Estos platos son fciles de fabricar y son bastante econmicos [12]; para la mayora de los servicios de fraccionamiento, los platos perforados representan la primera seleccin. Estos son de bajo costo y presentan una buena capacidad, excelente eficiencia, baja cada de presin y relativamente buena flexibilidad (hasta 3/1). Pueden usarse en servicios sucios, siempre que los platos sean diseados para dimetros de orificios grandes (19 a 25 mm, 0.75 a 1.0 pulg.). [ 2 ] Figura No.6: Plato perforado de 2 pasos

Actualmente los internos de la columna T-100X de PVAY-2 son casi en su totalidad platos de tipo perforado. La Zona de Rectificacin entre la cabecera y el corte N 1 est conformada por los platos 11, 10, 9 y el 8 A/B/C/D para un total de siete platos tipo perforado. La zona de Rectificacin entre el corte N 2 y el corte N 3 est conformada

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por los platos 8, 7 y 6 A/B/C/D para un total de seis platos, de los cuales los N 7 y 8 son tipo toberas (jet) y los 6 A/B/C/D son tipo perforados de 2 pasos y la zona de Despojamiento formada por los platos 1, 2, 3 y 4, todos del tipo perforados. II.4.2 PARMETROS HIDRULICOS DE LOS PLATOS Algunas de las limitaciones de proceso y la nomenclatura frecuentemente usada en el diseo de platos son definidas a continuacin: II.4.2.1- Arrastre El arrastre es el acarreo de gotas de lquido en la fase gaseosa, hacia el plato superior. Dicho arrastre resulta indeseable debido a que disminuye la eficiencia de la etapa. El arrastre ocurre cuando las velocidades de flujo de gas son muy elevadas o el flujo de lquido es mnimo, por lo que el dimetro de la columna debe ajustarse para que la velocidad de gas no origine arrastre (para un gasto de masa especfico). El arrastre tiende a disminuir la eficiencia de la etapa y en consecuencia, se requieren etapas adicionales para lograr la separacin que se desea. Para eliminar el arrastre puede ser necesario utilizar una columna de mayor dimetro. Por ello, debe establecerse un balance econmico entre el nmero de platos y el dimetro de la columna cuando se determina hasta qu grado debe eliminarse el arrastre. [ 13 ] II.4.2.2- Goteo (Weeping) El punto de goteo se define como el flujo de vapor al cual el lquido comienza a pasar a travs de los orificios del plato en forma continua. Esto no es necesariamente el lmite inferior de operacin para una buena eficiencia del plato. Para sistemas con altas relaciones de lquido, una pequea cantidad de lquido pasando a travs de los orificios no reducir considerablemente la eficiencia del plato. [ 13 ] II.4.2.3- Inundacin (Flooding) La inundacin es una condicin inestable que implica una acumulacin excesiva de lquido dentro de la torre. La altura del lquido en el bajante y en los platos aumenta hasta llenar toda la torre de lquido. La acumulacin de lquido es ocasionada generalmente, por uno de los siguientes mecanismos: inundacin por arrastre (rgimen

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spray o froth), llenado excesivo del bajante y estancamiento excesivo de lquido por estrangulamiento del bajante downconer chokc. [ 13 ] II.4.2.4- Inundacin por chorro (Jet flood) Esta condicin se presenta cuando hay arrastre de lquido de un plato al plato superior debido a una excesiva velocidad del vapor a travs del rea libre de la torre. La inundacin por arrastre se manifiesta a travs de dos tipos de rgimen: spray y espuma froth. El primer rgimen se presenta a velocidades del lquido bajas y velocidades del vapor altas. El rgimen de espuma se genera a velocidades altas de lquido y de vapor. Para evitar la inundacin por cualquiera de estos regmenes es importante poner cuidado en el diseo del plato y el espaciamiento entre los platos. II.4.2.5- Inundacin del bajante (Downcomer Back up) Cuando los bajantes no son lo suficientemente grandes para retirar el lquido del plato, la cada de presin en el bajante se hace muy grande y el bajante se llena completamente de lquido, produciendo inundacin. La causa principal de la inundacin del bajante es su prdida de sello. Una de las causas es el hecho de tener una altura del vertedero inferior a la correspondiente al espacio libre del bajante (que permite el paso de la fase lquida al siguiente plato). De este modo, cuando el vertedero permite el paso de mayor cantidad de lquido que la que pueda manejarse por el espacio libre del bajante, ste se inundar. [ 13 ] II.4.2.6- Sello del bajante Un bajante no cerrado tiene como resultado un flujo de vapor ascendente a travs del bajante, en lugar de ascender por el rea de contacto del plato. Si ocurre lo anterior puede causar un estancamiento excesivo del lquido por estrangulamiento del bajante downconer chokc, y una prematura inundacin del plato a flujos de diseo o menores. II.4.2.7- Vaciado por falta de hermeticidad El vaciado por hermeticidad consiste en una excesiva fuga de lquido a travs de los orificios del plato, caracterizada por una cada significativa de la eficiencia del plato. Para un funcionamiento aceptable del plato, el flujo de vapor mnimo debe ser igual o mayor a aquel en que ocurre el vaciado. [ 2 ]

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II.4.2.8- Velocidad en el bajante / Segregacin La velocidad del lquido en el bajante debe ser lo suficientemente baja para permitir la segregacin del vapor y su salida del bajante contra un flujo de espuma en la entrada. Si la velocidad es excesiva, el aumento del nivel en el bajante debido a una areacin puede causar la inundacin del plato. Adems, el vapor en la mezcla espumosa puede ser de tal magnitud que la segregacin en el plato de abajo forme un reciclo de vapor que lo sobrecargue, ocasionando una inundacin por chorro prematura. [ 2 ] II.4.3. PARMETROS DE DISEO MECNICO DE PLATOS Cuando un plato presenta problemas hidrulicos tales como goteo, arrastre inundacin o cualquier otro, se deben hacer las modificaciones necesarias en la estructura del plato de manera de eliminar los mismos. A continuacin se presentan una serie de parmetros que se pueden modificar. II.4.3.1- rea Fraccional El rea fraccional es la relacin de rea de orificios y el rea de burbujeo, expresada en fraccin. A su vez el rea de los orificios corresponde al rea abierta del plato por donde pasa el vapor y el rea de burbujeo es el la que se encuentra limitada entre los bajantes de entrada y salida, donde se lleva a cabo la transferencia de masa. A escala comercial, normalmente se utilizan reas fraccionales entre 0.05 y 0.15, aunque lo ptimo est entre 0.08 y 0.12. En el caso de torres al vaco se recomiendan reas fraccionales muy altas. A medida que se incrementa el rea fraccional, aumenta la tendencia al goteo, disminuyendo la flexibilidad de la torre, se reduce la cada de presin y la retencin de lquido en el bajante y aumenta la capacidad de la columna. La capacidad de la columna se ve favorecida con un incremento del rea fraccional cuando los lmites de capacidad estn dados por el arrastre, la inundacin del bajante y la cada de presin del plato.
[2]

En el caso de rgimen de flujo atomizado y a bajas cargas de lquido en el rgimen de espuma, un incremento del rea fraccional reduce el arrastre en forma significativa, si

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dicha rea fraccional es menor a 0.08. En el rgimen de espuma con moderada a alta carga de lquido (>3gpm/pulg), el rea fraccional no altera significativamente la tendencia al arrastre. Cuando la columna opera la mayor parte del tiempo bajo condiciones de flujos mnimos ("turndown"), el exceso de orificios se corrige bloquendolos por medio de placas. Esto reduce el rea fraccional y disminuye el goteo. II.4.3.2.- Altura del vertedero Los vertederos de salida son necesarios para mantener un nivel de lquido adecuado sobre el plato. Esto se aplica en el caso en que el rgimen de operacin es de espuma. En dicho rgimen la eficiencia aumenta a medida que lo hace la altura del vertedero, an cuando este aumento de eficiencia es pequeo para alturas entre 1 1/2 y 3 pulg. Pero el inconveniente es que a mayor altura, mayor es la cada de presin en el plato, la retencin de lquido en el bajante, la velocidad de arrastre y la tendencia al goteo. En la mayora de estos casos, se utiliza una altura del vertedero entre 2 y 4 pulg, aunque se recomiendan valores entre 2 y 3 pulg. En el caso del rgimen atomizado, la retencin de lquido sobre el plato es independiente de la altura del vertedero, siendo en algunos casos hasta despreciable. Pero se debe realizar el diseo considerando que con cargas mnimas la operacin normal puede cambiar de rgimen atomizado a espuma, y adems, porque el arrastre en el rgimen atomizado aumenta a medida que disminuye la altura del vertedero. La mnima altura recomendada es 1/2 pulg, pero se prefiere un intervalo entre 3/4 y 2 pulg. Para columnas de vaco es comn utilizar 1 pulg. II.4.3.3.- Tipo de bajante Existen varios tipos de bajantes. En la mayora de los diseos de platos se utilizan bajantes tipo cordal o segmental. Cuando el uso de este tipo de bajante resulte en tener un rea excesiva de bajante, se pueden usar bajantes de arco modificado. La ventaja del bajante de arco modificado, aunque es ms costoso, es que provee un rea mxima de

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contacto en el plato; de esta forma se puede reducir el dimetro de la torre en diseos nuevos o eliminar restricciones en torres existentes. II.4.3.4. Espacio libre por debajo del bajante El espacio libre por debajo del bajante es la distancia vertical entre el borde del bajante y la cubierta del plato. Los valores de espacio libre por debajo del bajante deben estar por encima de 1 pulg (25 mm), lo cual est basado en una prdida normal de cabezal (cada de presin) de 0.5 a 1.5 pulg (13 a 38 mm) de lquido caliente. Normalmente se recomienda usar 1.5 pulg (38 mm). [ 12 ] Para prevenir el desvo del vapor a travs del bajante, ste debe sellarse a flujos de diseo de lquido en el plato inferior. Esto se verifica por un balance de presin en el bajante y el plato. De no tenerse un buen sello en el bajante se debe considerar el uso de un vertedero de entrada (a la entrada del lquido al plato inferior) o una caja de receso, en ese orden de preferencia. Al reducir el espacio libre debajo del bajante en menos a 1 pulg (25 mm), se podra favorecer el sellado del bajante, siempre y cuando el llenado del bajante no sea excesivo a flujos de diseo. El bajante tambin debera mantener el sello a flujos mnimos. Sin embargo, el no mantener el sello rara vez resulta perjudicial y puede aceptarse. [ 12 ] II.4.3.5- Espaciamiento entre Platos Es importante un espacio adecuado entre platos para la operacin normal del mismo, as como para superar las condiciones limitantes (espuma, inundacin, arrastre y goteo entre otras). En columnas industriales, el espaciamiento normal entre platos est entre 8 y 36 pulg. Para dimetros de la columna mayores a 4 pies, es comn un espaciamiento entre platos de 24 pulg; sin embargo se recomienda un intervalo entre 18 y 36 pulg cuando el mantenimiento es frecuente o el dimetro de la columna es mayor a 10 y hasta 20 pies.

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II.4.4.- FLEXIBILIDAD OPERACIONAL DE LOS PLATOS Un plato de fraccionamiento debe operarse dentro de cierto rango de flujos de vapor y lquido para obtener un comportamiento ptimo. Fuera de este rango la eficiencia es baja y/o la torre es inoperante.. Las limitaciones del comportamiento de plato se discuten a continuacin. II.4.4.1.- Cargas mximas La capacidad mxima es la carga mxima de vapor que la torre puede manejar, la cual depende principalmente de las propiedades del sistema. La carga de vapor no puede ser incrementada por cambios en el diseo del plato o aumentos en el espaciamiento entre los platos, sino solamente por aumentos en el rea libre de la torre.[ 12 ] Flujo mximo de vapor Una velocidad lineal del vapor demasiado alta a travs de los orificios del plato y/o a travs del rea libre de la torre puede causar: 1. Arrastre o inundacin por chorro. 2. Alta cada de presin a travs del plato, causando un llenado excesivo del bajante y por consiguiente inundacin del plato. 3. Dependiendo de las propiedades del sistema (densidad del vapor y lquido y tensin superficial del lquido), flujos de vapores mayores a la llamada capacidad mxima, atomizar el lquido y lo arrastrar hacia arriba dependiendo de la geometra y el espaciamiento entre platos. Flujo mximo de lquido Flujos excesivos de lquido pueden llevar a: 1. Inundacin del plato debido a la segregacin insuficiente en los bajantes, excesiva cada de presin en el plato y excesivo llenado del bajante. 2. Goteo o vaciado a bajos flujos de vapor 3. Altos gradientes de lquido, los cuales originan una mala distribucin del vapor y una pobre eficiencia de contacto (plato tipo casquete de burbujeo).

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II.4.4.2.- Cargas mnimas Flujo mnimo de vapor Un flujo de vapor demasiado bajo puede causar: 1. Goteo o vaciado a flujos altos de lquido. 2. Pobre contacto y baja eficiencia del plato debido al mezclado inadecuado de vapor / lquido. Estas condiciones pueden resultar de insuficientes cargas de vapor o excesiva rea abierta en los platos, las cuales originan insuficientes velocidades de vapor a travs de los orificios de los mismos. Flujo mnimo de lquido Un flujos bajo de lquido puede causar: 1. Arrastre a flujos altos de vapor. 2. Desvo del vapor ascendente por el bajante, en caso de que la altura de lquido claro sobre el plato, ms la prdida de cabezal en el bajante, no sean iguales o mayores que el espacio libre en el bajante a flujo mnimo. 3. Pobre contacto y baja eficiencia, debido a un lquido inadecuado en el plato. II.4.4.3.- Flexibilidad operacional (Turndown ratio) El turnodown se define como la relacin entre la capacidad mxima de operacin y la capacidad mnima permitida. La mnima carga permitida generalmente est en el lmite de goteo excesivo, mientras que la carga para operacin normal est separada con un margen de seguridad del lmite donde la inundacin comienza a ser relevante. Esta da a la torre un rango de operacin que asegura un funcionamiento satisfactorio de los platos y por ende la calidad de los productos. Normalmente se toma como referencia que la eficiencia del plato permanezca aproximadamente en 90% de su valor mximo. [ 2 ]

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II.5. COLUMNAS EMPACADAS Las torres empacadas, utilizadas para el contacto continuo del lquido y el vapor a contracorriente, son columnas verticales que se han llenado con empaque o con dispositivos de superficie grande. El lquido se distribuye sobre stos y escurre hacia abajo, a travs del lecho empacado, de tal forma que expone una gran superficie de contacto al gas. Las torres empacadas o secciones de torres empacadas deberan ser consideradas para los siguientes servicios: [ 12 ]

Servicios Corrosivos pero sin Ensuciamiento. Destiladores de vaco u otros servicios sin ensuciamiento donde se requiere una baja cada de presin por etapa terica.

Secciones de Fraccionamiento de Destiladoras de Vaco. Menores cadas de presin puede resultar en un incremento en el punto de corte debido a presiones bajas en la zona de vaporizacin. El relleno debera ser considerado como una alternativa a los platos en diseos de torres nuevas y para eliminar cuellos de botellas en unidades existentes.

Despojadoras de Corrientes Laterales. El empaque puede suministrar un ahorro significativo de vapor en torres con un uso grande de vapor. El empaque debera ser considerado como una alternativa a los platos y a torres nuevas y existentes.

Eliminacin de Cuellos de Botella en unidades existentes, especialmente en aquellas que estn limitadas por el flujo de lquido.

A continuacin se presenta algunos criterios para la seleccin del dispositivo de contacto ms adecuado a ser considerado en el diseo de torres de fraccionamiento normalmente utilizadas en las instalaciones petroleras y petroqumicas. Se indican las ventajas o desventajas que proporciona la seleccin de empaques en diferentes tipos de servicio.

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II.5.1 Factores que favorecen el empleo de torres empacadas [ 2 ] A continuacin se presentan las ventajas de usar columnas empacadas en lugar de columnas con platos. Sistemas al vaco La cada de presin del empaque es mucho menor que la de los platos. Cuando se trata de platos, el rea abierta en cada uno de ellos es normalmente 5 a 10 % del rea transversal de la torre. Cada plato equivale a un orificio de restriccin con una relacin de rea de 10 20 a 1, lo que origina una velocidad alta y por lo tanto, una cada de presin alta. Adicionalmente, cada plato retiene normalmente 1 a 2 pulgadas de lquido, a travs del cual debe pasar el vapor, proporcionando ms cada de presin. En este caso la cada de presin est generalmente en el orden de 0.15 psi por etapa terica. En el caso de una torre empacada, el rea abierta es normalmente mayor que el 50 % del rea transversal de la torre, y la resistencia del lquido al flujo de gas es relativamente baja. Esto origina una cada de presin tpica de 0.04 psi por etapa terica en el caso de empaques desordenados y en el caso de empaques estructurados se obtiene la mitad de ese valor ( 0.02 psi). Tomando como ejemplo una columna de vaco con 10 etapas tericas, que opera a una presin en el tope de 1 psi, si se disea con platos la presin en el fondo ser de 2.5 psi, mientras que al utilizar empaque solamente resultar de 1.4 psi. Con la torre empacada se obtiene mejor volatilidad relativa en el fondo, reduciendo as los requerimientos de reflujo, calor (rehervidor) y temperatura. Esto significa menor degradacin del producto, mayor capacidad y menor consumo de energa, lo que representa una ventaja atractiva para la seleccin del empaque en este tipo de servicio. Baja cada de presin El uso de empaque, como se mencion en los prrafos anteriores, se ve favorecido cuando resulta econmico minimizar la cada de presin. Un ejemplo tpico es

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una torre atmosfrica o torre que opera a baja presin, cuyos productos de tope son comprimidos aguas arriba. Cada psi de cada de presin significa mayor requerimiento de compresin lo que se traduce en un mayor consumo de energa y mayor inversin para el compresor. Remodelaciones Revamp La ventaja que tiene el empaque frente a los platos, en cuanto a cada de presin, es invaluable cuando se trata de remodelaciones de columnas al vaco. Al optimizar la presin de diseo, durante la remodelacin, una reduccin en la cada de presin se traduce en: un aumento de capacidad, un ahorro de energa, un mejoramiento de la separacin, o en varias combinaciones de estos beneficios. El empaque es un medio que permite intercambiar fcilmente capacidad por separacin y viceversa. Utilizando empaques pequeos se puede convertir capacidad extra (sobrediseo) de la torre en etapas de separacin adicionales. Mientras que al utilizar empaques grandes se puede superar un problema de embotellamiento por falta de capacidad a expensas de separacin. Si ambos casos pueden aplicarse dentro de diferentes secciones de una misma columna, asumiendo la ausencia de perturbaciones cerca de la alimentacin, se puede lograr una mejora en la capacidad o en la separacin, o en ambas al mismo tiempo con una mnima penalizacin. Una prdida en la separacin por el uso de empaques grandes puede compensarse mediante un pequeo aumento del reflujo. En torres con platos, el aumento del espaciamiento entre platos dar resultados similares, sin embargo, esto es mucho ms difcil de lograr. Sistemas corrosivos La variedad de materiales utilizados en la elaboracin de empaques es mucho mayor que los que se usan normalmente para la construccin de platos. Los platos pueden ser manufacturados con materiales no metlicos, sin embargo, los empaques de

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cermica y plstico son econmicos y efectivos. Por lo tanto, el uso de empaques en estos servicios resulta ms econmico y deseable. Espuma (y emulsin) En platos hay mayor tendencia a la formacin de espuma que en empaques debido a que las velocidades del lquido y del vapor son mayores, y el contacto entre ambas fases es ms violento. La ventaja del empaque en este servicio es muy pequea. Poca retencin de lquido Los empaques generalmente retienen poco lquido comparado con platos. Esto resulta ventajoso para casos donde se desea reducir la polimerizacin o degradacin, y en otros casos como medida de seguridad que busca la reduccin del inventario de material de alto riesgo. II.5.2 Desventajas de las torres empacadas [ 2 ] A continuacin se presentan las desventajas de usar columnas empacadas en lugar de columnas con platos. Slidos Los platos, a diferencia de las torres empacadas, pueden manejar fcilmente slidos. Esto se debe a que normalmente, tanto la velocidad del gas como la del lquido en los platos es mayor que en el empaque, dando un efecto de barrido que mantiene las aperturas y perforaciones limpias. Los slidos tienden a acumularse en los espacios vacos (intersticios) del empaque, sin embargo existen muy pocas partes en un plato donde los slidos puedan depositarse. Otro factor que desfavorece el uso de las torres empacadas en este servicio, es que se necesitan distribuidores de lquido, y su taponamiento ha resultado un problema

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operacional muy comn. Adems la limpieza de los platos es mucho ms fcil que la limpieza de empaques. Velocidades altas de lquido Los platos con multipasos disminuyen efectivamente la carga de lquido que ve cada parte del plato. No se puede aplicar un truco similar en torres empacadas, la capacidad de estos, especialmente los estructurados, tiende a disminuir rpidamente a flujos grandes de lquido. Generalmente es ms econmico manejar flujos grandes de lquido con torres de platos. Torres de dimetro grande En torres de dimetro grande los empaques son propensos a severos problemas de distribucin. En torres de platos esto es mucho menos severo. Debido a esto es necesario el uso y diseo adecuado de una serie de internos en las torres empacadas. Torres complejas Los rehervidores intermedios, intercondensadores, serpentines de enfriamiento y retiros laterales son ms fciles de incorporar cuando se tienen platos. Cuando se trabaja con empaque, cada complejidad requiere distribucin adicional y/o equipo colector de lquido. Materiales de construccin Debido a las lminas delgadas que se utilizan para la manufactura de empaques estructurados, el material de construccin requiere mayor resistencia a la oxidacin y corrosin. En un servicio donde se requiere acero al carbn para la construccin de los platos, se necesita acero inoxidable para la manufactura de empaque estructurado.

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II.5.3 TIPOS DE EMPAQUES Los empaques pueden ser divididos en dos clases: II.5.3.1- Empaques desordenados o rellenos: Son unidades o piezas discretas de empaques con una forma geomtrica especifica, los cuales simplemente se arrojan en la torre durante la instalacin y que se dejan caer aleatoriamente. Son de uso comn en la prctica comercial. Histricamente pueden ser divididos en tres generaciones. La primera generacin (1907 a 1950) produjo dos tipos bsicos de formas simples, el anillo Rasching y la silla Berl, que vienen a ser los ancestros de los empaques desordenados modernos. Estos empaques se han vuelto obsoletos con los nuevos desarrollos, y rara vez son usados en la prctica moderna de destilacin. La segunda generacin (finales de 1950 principio de los setenta) produjo dos geometras muy populares: el anillo Pall, que evoluciono del anillo Rasching, y la silla Intalox, que se desarrollo a partir de la silla Berl. Esta segunda generacin de empaques todava es popular y de extensivo uso en la industria. La tercera generacin (mediados de los setenta hasta el presente) ha producido una multitud de geometras comerciales, la mayora de las cuales evolucion de los anillos Pall y sillas Intalox. Entre todos los empaques aleatorios los Anillos Pall son los de uso ms comn. Este tipo de empaques consta de una serie de anillos que pueden ser de acero al carbono, aluminio o plstico; superpuestos hasta una altura determinada. Puesto que ellos tienen un beneficio de capacidad significativo, no son frgiles y han demostrado una alta flexibilidad operacional, deberan ser considerados como la primera alternativa para la mayora de las separaciones, cuando la corrosin no representa un problema, ya que la vida til de estos tipos de empaque depende principalmente del tipo de corrosin. Por el contrario, para servicios no corrosivos, pueden considerarse con una vida til casi indefinida. [14]

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El tamao de estos empaques se encuentra entre y 3 in. Generalmente , los tamaos ms pequeos de empaques al azar ofrecen superficies especficas mayores, pero los tamaos mayores cuestan menos por unidad de volumen y producen una menor cada de presin. A manera de orientacin general : los tamaos de empaques de 25 mm o mayores se utilizan generalmente para un flujo de gas de 0.25 m3/s, 50 mm o mayores para un flujo de gas de 1 m3/s. Tabla No 5: Empaques desordenados
Caractersticas Np, 1 /ft 176.8 552.7 1345.1 6490.9 141.6 1130.3 177.8 514.7 1472.5 1720.1 4487.3 15686 10838
3

Empaque Anillos pall

Tamao nominal, plg 2 1.4 1 5/8

ap, ft /ft 34.3 47.9 65.5 112.3 28.1 60.5 36.9 47.2 68.6 53.3 70.9 103.6 177.5

e, ft /ft 0.951 0.946 0.942 0.933 0.977 0.962 0.966 0.965 0.945 0.974 0.971 0.951 0.917

Anillos Hiflow

2 1

Anillos Bialecki

2 1.4 1

CMR

1.5 1 5/8

Anillos Rashing

5/8

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II.5.3.2- Empaque estructurado o sistemticamente arreglado: Est constituido por capas onduladas de malla tejida (wire mesh) u hojas corrugadas. Este empaque es apilado ordenadamente en secciones dentro de la columna. La primera generacin de empaques estructurados (p. ej. Panapack) apareci hacia los aos cuarenta. Estos empaques rara vez son usados en la actualidad. La segunda generacin comenz en los aos cincuenta con empaques de malla tejida (wire mesh) de alta eficiencia tales como Hyperfil de Goodloe y los empaques KochSulzer de malla tejida. Hacia los aos setenta la aplicacin de estos empaques cobr importancia en destilacin al vaco, donde su baja cada de presin por etapa terica es de gran ventaja. En este servicio son muy usados hoy en da. Los empaques de hoja corrugada, primeramente introducidos por Sulzer haca 1970, comenzaron con la tercera generacin de empaques estructurados. Con una alta capacidad, menor costo y menor sensibilidad a los slidos (en comparacin a los empaques de malla tejida), pero con una alta eficiencia, estos empaques se han vuelto ms competitivos con otros internos convencionales, especialmente en aumentos de capacidad, hasta el punto de hacerlos uno de los internos mas usados en la actualidad. [14] Los rellenos estructurados de ultima generacin ya han sido adoptados como elementos eficientes de contactos lquido - gas para las columnas de destilacin, en muchos servicios exigentes de fraccionamiento en el rea de derivados de petrleo. Al respecto, se han reportado ltimamente en revistas tcnicas, una importante cantidad de remodelaciones realizadas en distintas plantas, utilizando geometras regulares como reemplazo de los internos, con el objetivo de potenciar las capacidades de las instalaciones y mejorar las especificaciones de los productos. Estas nuevas aplicaciones en plantas de refinacin han producido un desarrollo de nuevos internos y auxiliares de columnas, con diseo especifico, produciendo una actualizacin tecnolgica de importancia en esta rea, que hasta no hace mucho tiempo se consideraba como madura en este aspecto. El gran desempeo de estas estructuras fraccionadoras, consiste en un diseo geomtrico nico, que da como resultado una ntima relacin de contacto entre las corrientes de gas y lquido gracias a una distribucin radial de lquido. Estas estructuras

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poseen una alta capacidad, una alta eficiencia y una baja cada de presin. En general, los empaques estructurados trabajan mucho mejor a parmetros de bajo flujo, y su cualidad de poseer una baja cada de presin, hace ver estas estructuras con un atractivo nico para la destilacin en columnas de vaco. Figura No.7: Empaques estructurados de hoja corrugada

Los empaques de hoja corrugada son fabricados de hojas corrugadas de metal muy finas, arregladas unas paralelas a otras (Ver figura No.7). La superficie de las hojas corrugadas pueden ser planas, onduladas o en forma de punta o flecha. Las hojas corrugadas pueden ser perforadas o no perforadas. Las hojas corrugadas normalmente son ensambladas en elementos de tamao estndar, que tpicamente miden entre 8 a 12 plg. Las hojas en cada uno de estas capas tiene un ngulo fijo respecto a la vertical. Las capas adyacentes son rotadas formando un ngulo entre ellas tpicamente de 90 . El tamao de la corrugacin define el rea abierta entre 2 capas de hojas corrugadas adyacentes (Ver figura No.8). Mientras ms pequeos sean B, h y S, ms angosta ser las aberturas, y por lo tanto aumentara la eficiencia del empaque. Por otro lado al ser ms estrecho la seccin disminuye los espacios abiertos y aumenta la resistencia al flujo de vapor disminuyendo la capacidad, aumenta la posibilidad de taponamiento y ensuciamiento.

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Figura No.8:Seccin transversal de las hojas corrugadas

h B

La relacin entre B y h, S y h y el ngulo de la corrugacin definen la geometra de el canal y la zona de contacto del flujo lquido vapor. En algunos empaques , los lados de el tringulo que se muestra en la figura anterior son redondeados, dando un extra de capacidad al empaque, disminuyendo aun ms la cada de presin y la retencin. En la tabla No.6 se presentan algunas caractersticas de los empaques estructurados ms comunes. Tabla No.6:Caractersticas geomtricas de empaques de hojas corrugadas ms comunes.
Geometra de corrugacin Empaque Mellapak 125Y 250Y 350Y 500Y Flexipak (Y) #1 #2 #3 #4 Gempak #1A #1.5A #2A #2AT #3A #4A Intalox 1T 2T 3T Montz B1-100 B1-200 B1-250 B1-300 Sulzer BX Angulo Longitud Altura h, in Base B, in lateral S, in Geometra de las capas Altura, in Angulo con Angulo de la abcisa de rotacin la torre 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 60

rea suprficial especfica, ft2/ft3 38 76 107 152

Fraccin vaca

45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 28 28 28 37 37 37 37 45

0.47

0.95

0.67

8.27

0.95

0.49

1.02

0.71

10.5

68

0.91 0.93 0.96 0.98 0.96 0.93 0.92 0.91

1.00 0.71 0.49 0.45 0.37 0.24

2.00 1.41 1.05 1.07 0.75 0.43

1.44 1.03 0.71 0.70 0.53 0.36

9.75 9.75

35 49 67 68 91 138

0.41

1.53

0.88

11

67

0.97

0.59

1.57

0.98

0.25

0.5

0.35

8 8 8 8 7

30 61 76 91 150

0.94

0.9

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CAPTULO II: MARCO TERICO

Aparte de estos empaques Sulzer ha desarrollado los MellapakPlus los cuales presentan un mejor desempeo que los empaques convencionales de configuracin similar. Estos empaques tienen la peculiaridad que la corrugacin es redondeada lo cual permite tener una mayor rea superficial. Entre las caractersticas ms importantes de los MellapakPlus estn: [15] Muestra una significativa baja cada de presin en comparacin con los empaques estructurados convencionales. Los MellapakPlus tienen aproximadamente de 20% a 30% ms capacidad en comparacin a los empaques estructurados convencionales (Mellapak), manteniendo la misma eficiencia. Estos empaques ofrecen una variedad de ventajas comerciales, se pueden usar para aumentar la capacidad de columnas ya existentes, en columnas de dimetro pequeo y en columnas de bajo vaco o a altas presiones. El empaque de ms uso dentro del mercado actualmente es el Mellapak 250Y. Aunque con la salida al mercado de su derivado, el MellapakPlus 252Y, est perdiendo terreno a favor de este.

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II.5.3.3.- Comparacin entre empaques estructurados y desordenados [ 12 ] Capacidad y eficiencia: En general, los empaques estructurados muestran ventajas en capacidad y eficiencia comparados con empaques desordenados, cuando son operados a cargas lquidas menores (<49 m3/h/m2, 20 GPM/pie2). Sin embargo, los empaques estructurados no deberan ser usados en servicios donde la presin de operacin sea mayor de 100 a 200 psia, y/o con cargas lquidas muy bajas, debido a una severa reduccin de eficiencia y capacidad de los empaques estructurados en estas condiciones. Cada de presin por etapa terica: Los empaques estructurados tienen una considerablemente menor cada de presin por etapa terica que los desordenados. Retencin de lquido: En aquellas aplicaciones donde se necesite reducir la retencin de lquido, debido a la posibilidad por ejemplo de degradacin trmica, se debera preferir el uso de empaques estructurados. Sensibilidad a problemas operacionales: Los empaques estructurados pueden absorber mejor que los empaques desordenados incrementos sbitos de presin, tales como los producidos al introducir agua en una torre de crudo, debido a su menor cada de presin y estructura en forma de bloque. Mantenimiento / Inspeccin: Detectar un defecto de fabricacin o instalacin, o inspeccionar dentro de un bloque de empaque estructurado es extremadamente difcil y puede daar el empaque. Inspeccionar las paredes de la columna (p. ej. para determinar corrosin) puede ser tambin difcil, y requiere daar varios elementos de empaque. Es mucho ms fcil inspeccionar un empaque desordenado. Costo: Los empaques estructurados cuestan de 3 a 10 veces mas por unidad de volumen que los empaques desordenados de 2 plg. Sin embargo, su mayor capacidad y eficiencia permiten el uso de columnas de menor altura y dimetro, por lo que ser necesario realizar un anlisis costobeneficio y compararlo con un diseo de torre con empaque desordenado.

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II.5.4 PARMETROS PARA EL CLCULO DE COLUMNAS EMPACADAS [14] Entre los criterios que se usan ms frecuentemente para el clculo del dimetro de las columnas empacadas tenemos el de Inundacin, Capacidad Mxima de Operacin y mxima cada de presin. En los casos en los cuales se desea colocar empaques a una columna que ya se encuentra construida, y por lo tanto ya tiene un dimetro definido, estos criterios se pueden usar nicamente para evaluar los distintos tipos de empaques y escoger el que cumpla con todas las restricciones. La manera ms exacta de calcular estos parmetros es a travs del uso de curvas obtenidas experimentalmente y reportadas por el fabricante. Sin embargo con frecuencia no se cuenta con esta informacin para un servicio en particular. Ante esta circunstancia se debe optar por usar correlaciones generalizadas de diseo. A continuacin se expondrn las correlaciones mas usadas en la actualidad. II.5.4.1- Correlaciones basadas en el concepto de inundacin Se puede definir inundacin como una regin de rpido incremento de la cada de presin con prdida simultnea de eficiencia en la transferencia de masa, siendo un sntoma adicional una importante acumulacin de lquido. Las torres empacadas usualmente son diseadas para un 70 a 80 por ciento de la velocidad de inundacin. Grfico de Eckert: Este mtodo cuyo nombre completo es figura de SherwoodEckert Para una Correlacin Generalizada de Cada de Presin, tambin conocido como GPDC por sus siglas en ingls, ha sido el ms empleado en la industria por dcadas para calcular el dimetro de las columnas. La Figura 9 muestra esta correlacin la cual permite predecir el punto de inundacin de los empaques con una precisin de aproximadamente 20% de error, por lo cual se debe usar un factor de seguridad de 30% en la prediccin del punto de inundacin, es decir se debe diseara para un 70% de la inundacin. [14] La abscisa de la figura de Eckert es el parmetro de flujo (Ecuacin 4), y se recomienda el uso de la correlacin de inundacin (la curva de inundacin en la Figura 9) slo para empaques desordenados cuyos factores de empaque (Fp) excedan 60, es decir,

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para empaques de baja capacidad para los cuales la grfica predice bastante bien la inundacin. Haciendo uso de esta grfica se puede calcular la carga de vapor por rea transversal en la inundacin (GfInund.), a partir de lo cual se puede calcular el dimetro de la columna. Figura 9. GRAFICA DE SHERWOODECKERT.

Correlacin de Kister y Gill: Esta correlacin simplemente establece que: [14]

P = 0.115 FP0.7
Donde:

(2)

P: Cada de presin por unidad de altura de empaque, plg. H2O / pie.


FP: Factor de empaque (m-1). (Cf en algunas bibliografas)

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La ecuacin (2) expresa que la cada de presin en el punto de inundacin es funcin solamente del factor de empaque. Una vez que se conoce esta cada de presin, la velocidad de inundacin puede ser calculada usando cualquier mtodo estndar de prediccin de cadas de presin. Para empaques estructurados de alta capacidad, la ecuacin (2) consistentemente predice puntos de inundacin de 5 a 10% menores del valor real. II.5.4.2-Correlaciones basadas en el concepto de mxima capacidad de operacin. La mxima capacidad de operacin (MOC por sus siglas en ingls) se define como el mximo flujo de vapor que permite una operacin a un nivel de eficiencia normal del empaque. An cuando algunos autores prefieren el uso de este concepto para el clculo del dimetro de torres empacadas en vez del punto de inundacin, determinar la MOC es difcil, y da lugar a un alto grado de subjetividad. Adicionalmente, la determinacin de la MOC es sensible a la precisin en la medida de la eficiencia del empaque. Las correlaciones para la determinacin del MOC a veces estn disponibles en la literatura abierta, o en programas suministrados por los fabricantes. La nica correlacin distinta a stas es la de Kister y Gill: [14] (3)

U S , MOC = 0.95 U S , Fl

US,MOC: es la velocidad superficial de vapor en el punto de mojado mximo, (ft/seg) US,fl: es la velocidad superficial de vapor en el punto de inundacin, (ft/seg) Esta correlacin tiene una precisin de 20% de error, tanto para empaques estructurados como desordenados. Normalmente, se recomienda disear torres empacadas con un margen del 10 al 20% del MOC. Puesto que la MOC esta usualmente 5% por debajo del punto de inundacin, este criterio equivale a disear de un 76 a 86% de la velocidad de inundacin, que es por lo tanto menos conservador que el criterio del factor de inundacin.

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II.5.4.3.- Correlaciones basadas en el criterio de cada de presin El criterio de cada de presin se usa con frecuencia para especificar la capacidad de una torre empacada. Sin embargo, este concepto adolece de mltiples limitaciones, por ejemplo: [ 2 ] 1) La cada de presin vara con el dimetro de la columna para columnas menores a 1 m de dimetro, por lo cual no se deberan usar datos tomados en columnas de dimetro menor a 1m. 2) La cada de presin es mayor para lechos hmedos que secos. 3) Las mediciones de cada de presin en alto vaco (<50 mmHg) se ven afectadas por la cada de presin. Cuando este criterio es usado, las torres son diseadas de manera tal que la cada de presin en cualquier punto no exceda un valor mximo recomendado. Las cadas de presin recomendadas se listan en la Tabla No.7. La cada de presin es el criterio que generalmente fija el dimetro de la torre en los siguientes servicios: destilacin al vaco, servicios con formacin de espuma y cuando se requiere minimizar el tamao del motor de compresores/sopladores. Tabla No 7: Mximas cadas de presin recomendadas. [ 2 ]
Mxima cada de presin, inH2O/ft

Tipo de sistema

Fraccionador atmosfrico Destilacin al vaco Empaques Mellapak Empaques MellapakPlus Empaques Gempak

0.5-1.0 0.1-0.6 0.375 0.450 0.375

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Interpolacin en grficas GPDC. Consiste en superponer puntos de datos experimentales (para un empaque dado) en las curvas de la correlacin de cada de presin generalizada (figuras GPDC), de manera que las figuras GPDC se convierten en figuras de interpolacin. Las curvas de la correlacin tericas sirven de ayuda para guiarse en la interpolacin de los datos experimentales, aproximando los datos experimentales a la tendencia terica observada. La abcisa de la grfica esta dada por el parmetro de flujo:

FLV =
Donde:

L G G L

(4)

L: Flujo msico de lquido por rea transversal de columna G: Flujo msico de vapor por rea transversal de columna L: Densidad del lquido Y la ordenada viene dada por el parmetro de capacidad (Co):

Co = U S
Donde:

g L g

FP0.5 0.05

(5)

US: Velocidad superficial del vapor, ft/seg

: Viscosidad cinemtica, cst


FP: Factor de empaque. Un ejemplo de estas grficas se muestra en la figura No. 10. En estas grficas tambin se presentan datos correspondientes a la capacidad mxima de operacin (MOC) y de inundacin. Cuando esta informacin este ausente, las ecuaciones 2 y 3 pueden ser usadas para determinar aproximadamente el punto de inundacin a partir de los datos de cada de presin.

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Que criterio usar? Algunos diseadores han abandonado el criterio de punto de inundacin, a favor del de MOC. Ninguno de estos criterios esta libre de limitaciones, pero los asociados con el MOC son bastante ms restrictivos. Independientemente del criterio que se use debe ser usado conjuntamente con El criterio de mxima cada de presin. La columna ser entonces diseada para el ms conservador de los dos criterios.

Figura No.10: Ejemplo de GPDC para un empaque estructurado

Leyenda
Las curvas de P corresponden desde la superior hasta la inferior a los siguientes valores, 1.5, 1, 0.5, 0.25, 0.1 inH2O/ft

Datos

II.5.4.4.- Tasa mnima de mojado La tasa mnima de mojado (MWR por sus siglas en ingles) es el lmite de estabilidad inferior de un empaque. Es la carga lquida por debajo de la cual la pelcula de lquido descendente se rompe, y esta disminucin de lquido produce que el empaque se seque. El rea disponible para la transferencia de masa disminuye, y la eficiencia cae.

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CAPTULO II: MARCO TERICO

Los empaques estructurados se distinguen por sus caractersticas de mojabilidad superiores comparadas con los empaques desordenados. Con empaques metlicos, se ha reportado un funcionamiento satisfactorio hasta 0.1 gpm/pie2 en hojas corrugadas, y hasta 0.05 gpm/pie2 en empaques estructurados tipo malla tejida. [14]

II.5.5 ALTURA DE UNA COLUMNA EMPACADA [14 ] El clculo de la altura de una columna empacada puede ser obtenida usando cualquiera de los siguientes mtodos el HTU o el HETP. Normalmente el mtodo de HETP es preferido porque presenta las siguientes ventajas: [14] El HETP es ms apropiado para sistemas multicomponentes, mientras el mtodo de HTU es difcil de aplicar en estos casos. Esto se ve mas acentuado en el caso de crudos en los cuales ni siquiera se cuenta con los componentes, lo que se tiene es una curva de destilacin, la cual da origen a Pseudo-componentes. El HETP puede ser usado en programas de computadora que calculan operaciones multietapas etapa por etapa. El HTU es ms difcil de usar y ms complejo, y adicionalmente no mejoran sustancialmente la precisin, en comparacin con el mtodo HETP, debido a que requiere de una cantidad de datos con los cuales muchas veces no se cuentan. El HETP permite una ms fcil comparacin con las columnas de platos.

La principal ventaja del mtodo de HTU es que ste permite un anlisis ms sencillo en trminos de coeficientes de transferencia de masa y adems es ms apropiado para modelar el sistema.

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Entre los factores que afectan la eficiencia de un empaque se encuentran los siguientes: Tamao y tipo de empaque: Generalmente la eficiencia de un empaque aumenta cuando: El rea superficial por unidad de volumen aumenta. La eficiencia aumenta cuando el tamao del elemento del empaque disminuye (empaque desordenado) o el tamao del canal se hace ms pequeo (empaque estructurado) o la superficie del empaque est mejor distribuida alrededor del elemento de empaque. Carga lquido/vapor: Para una operacin estable con una relacin L/V constante, generalmente: Las cargas de lquido y vapor tienen poco efecto en el HETP de un empaque desordenado. La eficiencia disminuye con la carga en un empaque estructurado. El efecto es mas pronunciado en los empaques de malla tejida , y mucho menos pronunciado en los de hojas corrugadas. En los empaques estructurados tipo hoja corrugada con ondulaciones mas grandes, la eficiencia es prcticamente independiente de las cargas lquido/vapor. Distribucin: Tanto una mala distribucin de lquido como de vapor causan una disminucin grande en la eficiencia de los empaques. Presin: Generalmente la presin tiene poco efecto en la eficiencia de los empaques al menos por encima de presiones del orden de 0.07 a 0.14 bar abs. (1 a 2 psia). En destilacin a alta presin (> 14 a 20 bar abs.) se ha observado que la eficiencia de los empaques estructurados disminuye con un aumento de presin. Propiedades fsicas: La eficiencia de un empaque es relativamente insensible a las propiedades del sistema. Sin embargo, para los sistemas acuosos, la eficiencia de un empaque estructurado tiende a ser menor que para sistemas no acuosos.

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5.6 ALTURA EQUIVALENTE PARA UNA ETAPA TEORICA (HETP) El concepto de HETP fue introducido para facilitar la comparacin entre la eficiencia de torres empacadas y torres de platos. El HETP es definido como:

HETP =

Altura del lecho empacado Nmero de etapas tericas que tiene el lecho

(6)

Debido a que solo unas pocas variables afectan significativamente la HETP, y a lo impreciso de hasta el mejor mtodo de transferencia de masa, las reglas empricas pueden ser usadas con confiabilidad. Para empaques desordenados las siguientes reglas son recomendadas: [14] HETP (pies) = 1.5 * dp (plg), HETP DT , Para anillos Pall, o empaques similares de alta Eficiencia. Donde dp es el dimetro del empaque. Para DT (dimetro de la torre) < 2 pies (7)

En columnas de alto vaco (< 0.15 bar abs.), y donde hay problemas de mala irrigacin (underwetting) estas reglas pudieran ser optimistas, por lo que algunos autores han recomendado sumar 150 mm (6 plg.) a los valores anteriores debido a la reducida eficiencia de irrigacin. Para empaques estructurados una regla emprica que ha resultado satisfactoria es: [14]

HETP ( p lg ) =

1200 +4 ft 3 aP ft 2

(8)

Donde: ap: Area superficial por unidad de volumen. Se debe eliminar el 4 aadido cuando el ngulo de las ondulaciones (crimps) es de 45 Prediccin de HETP por interpolacin de datos: La interpolacin de datos experimentales es el mtodo ms confiable de obtener altura equivalente a una etapa

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terica (HETP) de diseo. Sin embargo se recomienda verificar los valores obtenidos por interpolacin con las reglas empricas expuestas con anterioridad. A continuacin se presentan una serie de grficas de eficiencia para empaques estructurados de Sulzer (Figuras 11, 12 y 13), ms especficamente la serie correspondiente a los Mellapak y MellapakPlus. Figura No.11: HETP para MellapakPlus. [15]

En las figuras 11, 12, y 13 se puede observar el nmero de etapas tericas por metro de empaque (NTSM = 1/ HETP) como funcin del factor F que se define como:

F = w g
Donde:

(9)

W: es la velocidad superficial del vapor (m/seg). G: Densidad del vapor (kg/m3).

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Figura No.12: HETP para empaques Sulzer de gran capacidad. [16]

Figura No.13: HETP para empaques Sulzer de gran eficiencia. [16]

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II.5.6 Efectos de la mala distribucin en el diseo de columnas empacadas Los efectos de una mala distribucin son ms severos en columnas grandes, empaques de pequeo dimetro y empaques estructurados. La eficiencia de un empaque puede disminuir por un factor de 2 a 3 debido a una mala distribucin. Una buena prctica de diseo es la de seleccionar un tamao de empaque con una relacin de dimetro de columna entre dimetro del empaque entre 10 y 40. Con frecuencia esto es imprctico, por lo cual son comunes relaciones mayores pero que no excedan una relacin de 100. Otro factor a ser tomado en consideracin es que los lechos de empaques pequeos o estructurados que desarrollan ms etapas tericas por lecho son a su vez ms sensibles a una mala distribucin que un lecho de la misma profundidad, pero con empaques ms grandes. Las columnas con menos de 5 etapas tericas por lecho son relativamente insensibles a una mala distribucin de lquido. Con 10 o ms etapas por lecho, la eficiencia es extremadamente sensible a la mala distribucin. La reduccin de la eficiencia de los empaques cuando se tiene una mala distribucin se debe a la canalizacin del lquido por una seccin del empaque, al ocurrir esto una gran cantidad de vapor pasa por la seccin en donde no se tiene lquido lo cual disminuye la transferencia de masa. [14]

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II.6 INTERNOS DE TORRES EMPACADAS [ 2 ] El buen funcionamiento de una torre empacada depende no slo del tipo de empaque usado, sino tambin del diseo efectivo de los internos de la torre. La seleccin de los internos puede afectar tanto la eficiencia como la capacidad de operacin. Una distribucin adecuada del lquido y el vapor ayuda a proveer el contacto necesario lquido / vapor para obtener la mxima eficiencia del empaque. A continuacin se presentan los diferentes internos usados en torres de destilacin empacadas as como parmetros para el diseo y escogencia del tipo de interno ms adecuado.

II.6.1 Distribucin de lquido El distribuidor de lquido es el rgano interno ms importante de una columna empacada desde el punto de vista de proceso. Se requiere un distribuidor de lquido en todos los lugares de la torre donde se introduzca una corriente externa de lquido. La uniformidad geomtrica de la distribucin del lquido tiene ms efecto sobre la eficiencia de la empaquetadura que el nmero de puntos de distribucin por pie cuadrado. Cualquier distribuidor de lquido no est exento de una mala distribucin, ya que por razones prcticas, el lquido puede ser dividido solamente en un nmero limitado de corrientes. Las consideraciones principales al seleccionar un distribuidor para un servicio dado son la compatibilidad con el servicio y evitar una mala distribucin a gran escala Los tipos ms comunes de distribuidores de lquido comerciales se muestran en las Figuras 14, 15, 16. Actualmente estn disponibles en el mercado varios diseos modernos, llamados con frecuencia distribuidores de alto rendimiento, los cuales son versiones sofisticadas de los de tipo comn. Estos distribuidores tienen incorporadas caractersticas para minimizar una mala distribucin a gran escala, y mejorar la compatibilidad con el servicio dado. Su diseo es propiedad de los fabricantes, y se puede

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esperar que exhiban un mejor comportamiento que los distribuidores estndar, cuando estn adecuadamente diseados, fabricados e instalados. Los distribuidores de lquidos son usualmente clasificados en distribuidores a presin y distribuidores por gravedad. En general los distribuidores a presin proporcionan mayor rea abierta para un flujo de vapor dado y tienden a ser menos caros, ms livianos, menos robustos y requerir menos tubera conductora que los distribuidores por gravedad. Su desventajas son un alto costo de operacin (debido a la cada de presin del lquido), susceptibilidad de taponamiento y corrosin, retencin de lquido (entrainment), y una calidad de distribucin de lquido relativamente inferior. Los distribuidores a presin ms comunes son el de tubera perforada y el tipo rociador. Los tipos ms comunes de distribuidores por gravedad son el tipo vertedero y el tipo orificio. Ambos tipos pueden manejar grandes flujos de lquido. El tipo vertedero generalmente es uno de los distribuidores menos problemticos, con una flexibilidad operacional (turndown) excelente, pero usualmente solo puede proporcionar un nmero limitado de puntos de goteo y es extremadamente sensitivo a la nivelacin y agitacin superficial. El tipo orificio puede sufrir corrosin y taponamiento, pero puede ser diseado con un nmero mayor de puntos de goteo para permitir una distribucin de lquido superior.

II.6.1.1 Distribuidores de tubera perforada [ 2 ]

Los distribuidores de tubera perforada (TP.) son usualmente del tipo escalera o anillo perforado. Las perforaciones son hechas en el lado inferior de la tubera. El de tipo escalera es usualmente el mas fcil de fabricar, y es por lo tanto menos costoso que el de anillo perforado. Estos distribuidores son los mas adecuados cuando las velocidades msicas del vapor son altas, y cuando se requiere de un rea abierta que exceda el 70% para evitar inundacin localizada. (Ver figura No. 14) En general se deben seguir las siguientes recomendaciones para el empleo de estos tipos de distribuidores:

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Los distribuidores de tubera perforada son adecuados para lquido solamente, y deben ser evitados cuando hay presencia de vapor.

Se recomienda generalmente que estn localizados de 150 a 200 mm. (6 a 8plg.) por encima del plato de retencin, para permitir la separacin del vapor del lecho antes de que pase a travs del distribuidor.

La velocidad del lquido en las perforaciones no debe exceder de 1.2 a 1.8 m/s (4 a 6 pie/s), y se debe evitar una alta cada de presin a travs del distribuidor, puesto que esto pudiera restringir el nmero de puntos de goteo.

Los distribuidores de tubera perforada deben ser evitados en servicios donde pueda ocurrir taponamiento, tales como cuando hay slidos presentes, o cuando el lquido esta cerca de su punto de congelacin. Tampoco deberan ser usados cuando el lquido pueda corroer, erosionar o expandir los orificios de otra manera, puesto que algunos orificios pudieran expandirse mas que otros, causando mala distribucin.

Figura 14: Distribuidor de tubos escalonados

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II.6.1.2 Distribuidores tipo boquillas rociadoras [ 2 ] Los distribuidores de boquillas rociadoras (BR) son cabezales de tuberas equipados con boquillas rociadoras en la parte inferior de los tubos. Son mas usados en servicios de transferencia de calor y de lavado, y con muy poca frecuencia en secciones de fraccionamiento. Los servicios donde estos distribuidores son frecuentes incluyen: columnas de crudo en refineras, fraccionadores principales de FCC, torres de vaco en refineras, columnas muy pequeas (donde una sola boquilla cubra toda el rea transversal de la columna), y aplicaciones donde se desee una gran capacidad de manejo de vapor. Se requiere el uso de eliminadores de lquido arrastrado (demisters) encima del distribuidor. Algunas recomendaciones para su diseo y seleccin son las siguientes: Tpicamente los distribuidores de boquillas rociadoras usan rociadores de ngulo ancho (120 y estn localizados de 460 a 900 mm por encima del lecho, irrigando un ), rea de 0.5 a 0.9 m2 ( 5 a 10 pie2) por boquilla). Las cadas de presin tpicas estn en el orden de 0.35 a 2.1 bar (5 a 30 psi). Se requiere del solapamiento de rea irrigada por cada boquilla en el tope del lecho. Como los distribuidores de tubera perforada, los distribuidores de boquillas rociadoras son sensibles al taponamiento, corrosin y erosin. Si se usan en servicios con slidos, es obligatoria la filtracin previa. Figura 15: Distribuidor de boquillas rociadoras.

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CAPTULO II: MARCO TERICO

II.6.1.3 Distribuidores tipo orificio [ 2 ] Los distribuidores tipo orificio (TO.) son usualmente del tipo bandeja o del tipo tnel. El primer tipo es el ms adecuado para torres de pequeo dimetro (<1200 mm), mientras que el tipo tnel se usa para torres >1200 mm. Un distribuidor tipo bandejas de orificio consiste de una bandeja equipada con tubos elevadores (raisers) para el vapor y perforaciones en el piso de la bandeja para el lquido. Los distribuidores tipo tneles con orificio consisten en canales paralelos con perforaciones para el lquido en el piso de los canales. Los canales a menudo estn interconectados con otros canales cruzados que permiten mantener un nivel de lquido igual en los distintos compartimientos. Estos canales ecualizadores son ms importantes en torres mayores de 3000 mm de dimetro. Figura 16: A) Distribuidor tipo bandejas de orificio, B) . Los distribuidores tipo tneles con orificio

A)

B)

Los distribuidores tipo orificio son capaces de manejar altas cargas de lquido. El rea abierta para el flujo de vapor es relativamente baja en distribuidores tipo orificio. Estos distribuidores son mas caros, ms grandes, consumen mayor espacio vertical y son ms difciles de soportar que la mayora de los dems distribuidores. Los distribuidores de tneles con orificio proporcionan mayor rea abierta para el flujo de vapor, son mas fciles de soportar y son ms adecuados para columnas de gran dimetro que los distribuidores

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de bandejas con orificios. Algunas recomendaciones para el diseo y seleccin son las siguientes: Las vigas o anillos de soporte muy anchos pueden generar reas pobremente irrigadas en el tope del empaque, y por tanto una mala distribucin a gran escala. Se debe revisar muy cuidadosamente los soportes del distribuidor, de manera de garantizar una irrigacin adecuada en la parte inferior, especialmente en la regin de pared. No se recomienda soportar directamente un distribuidor de orificio encima del empaque, ya que se puede desalinear durante el arranque de la columna. Se prefiere el uso de distribuidores de orificio en servicios con espuma, ya que los puntos de goteo del lquido estn separados de los elevadores (risers) del vapor. Se debe evitar el uso de distribuidores tipo orificio. en servicios donde pueda haber taponamiento, tales como hay presencia de slidos o cuando el lquido esta cerca de su punto de congelacin.

II.6.1.4 Distribuidores tipo vertedero Los distribuidores tipo vertedero son usualmente de tipo vertedero elevador (weir riser) o del tipo bandeja con perforaciones en V (notched through). El primer tipo es usado comnmente en columnas de pequeo dimetro (<600 mm), mientras que el ltimo es usado tanto en columnas de mayor dimetro, como en columnas de menor dimetro. Los distribuidores tipo vertedero elevador no son muy usados debido a la interdependencia entre los caudales mximos manejados de vapor y lquido, y los posibles correctivos a este problema originan una mala distribucin. Los distribuidores tipo bandeja perforada son unos de los mas usados, ya que son insensibles al taponamiento, corrosin y erosin, son los que tienen menos posibilidades de causar contratiempos durante la operacin, pueden manejar grandes caudales de lquido con una alta flexibilidad operacional (turndown), y una rea abierta para flujo de gas razonable (alrededor de 55 % de rea abierta). En general consumen menos espacio vertical, son mas fciles de soportar y menos costosos que los del tipo orificio. Sin embargo, son

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extremadamente sensibles a la falta de nivelacin, agitacin en la superficie del lquido y gradientes hidrulicos en los canales. Figura 17: A) Distribuidores de bandeja perforada, B) . Distribuidores tipo vertedero elevador

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II.6.2 Criterios de diseo generales para distribuidores [ 17 ] A continuacin se presentan una serie de pautas que pueden ser de gran ayuda a la hora de escoger entre varios tipos de distribuidores: Un distribuidor o redistribuidor de lquido debe ser usado en cualquier lugar de una columna empacada donde una corriente externa lquida sea introducida en la columna. Si la corriente contiene vapores, o puede vaporizar en el distribuidor, se deber usar un distribuidor especial para alimentaciones lquido - vapor. Es recomendable que sea el fabricante del empaque el que especifique y suministre el distribuidor. El usuario debe revisar crticamente tanto el diseo como las recomendaciones del fabricante. Se debe hacer una prueba del funcionamiento del distribuidor con agua antes del arranque. Esta recomendacin es crtica en torres mayores de 2400 mm de dimetro. Se debe tener un mnimo de cuatro puntos de goteo por pie cuadrado. Esos puntos deben estar igualmente espaciados. El dimetro de las perforaciones debe ser mayor de 6 mm (1/4 de plg.) para evitar taponamiento. Normalmente se prefieren perforaciones de 12 mm. Como ya ha sido mencionado anteriormente, el distribuidor debe ser colocado al menos de 150 a 300 mm por encima del empaque para permitir la separacin del vapor de los lechos antes de pasar por el distribuidor. Se recomienda de 460 a 610 mm de separacin en el caso de distribuidores de boquillas rociadoras. Si el servicio contiene slidos, o el lquido esta cercano a su punto de congelacin, un distribuidor tipo vertedero es la mejor opcin. Si a pesar de esto, se desea usar cualquier otro tipo de distribuidor, deber instalarse un filtro aguas arriba. El tamao de las aberturas del elemento filtrante debe ser al menos 10 veces menor que las perforaciones del distribuidor. El filtro debe ser instalado tan cerca de la columna como sea posible, y se debe incluir un filtro en paralelo.

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Se debe evitar el uso de distribuidores tipo orificio con perforaciones en la cara inferior del distribuidor, en servicios con taponamiento, incluso cuando se han instalado filtros.

Cuando se requiere de un alto caudal de lquido, los mejores distribuidores son los del tipo bandeja con perforaciones en V (notched through), los del tipo orificio o los de boquillas rociadoras. Cuando se tiene un alto caudal de vapor, se debe evitar el uso de los distribuidores tipo bandeja de orificios y de vertedero elevador.

La velocidad en la tubera de alimentacin de un distribuidor por gravedad no debe exceder los 3 m/s, y debe ser preferiblemente menor de 1.2 a 1.5 m/s, ya que velocidades mas altas pudieran crear agitacin en la superficie del lquido o excesiva aireacin en el distribuidor.

Cuando una tubera alimenta directamente un distribuidor tipo gravedad, el lquido entrante debe ser dirigido hacia el centro del distribuidor, con la finalidad de asegurar un nivel de lquido uniforme sobre todos los orificios. La tubera de alimentacin debe estar colocada cerca de 50 a 200 mm por encima de el borde superior de la bandeja del distribuidor. Es importante asegurarse que el lquido sea alimentado dentro del distribuidor, y no pase a los elevadores (raisers) del vapor. Es mejor colocarle un codo a la tubera y continuar una corta distancia en un recorrido vertical descendente.

Cuando sea posible, se deben evitar o minimizar bridas internas en las tuberas que alimentan distribuidores por gravedad. Si alguna es instalada, se debe inspeccionar cuidadosamente para asegurarse de que no hallan fugas. Una fuga significativa en una brida interna en distribuidores de bandejas puede ocasionar mala distribucin.

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II.6.3 Redistribuidores de lquido [ 2 ] Los redistribuidores de lquido son usados siempre que una alimentacin lquida intermedia sea introducida dentro de una columna empacada, o cuando se requiera de una redistribucin de lquido entre secciones empacadas. Se deber redistribuir el lquido cada 6 m. (20 pies) como mximo, o cada 10 veces el dimetro de la torre, lo que sea menor. Existen tres tipos de redistribuidores : 1. Redistribuidores de Orificio: Son idnticos a los distribuidores de orificio, bien sea del tipo bandeja o canal, siendo la nica diferencia la instalacin de sombreretes o cintas en los risers de vapor para evitar la entrada de lquido del lecho empacado superior. 2. Redistribuidores de Vertedero: Son idnticos a los distribuidores tipo bandeja con orificios en V: Debido a que estos no pueden recoger el lquido de las secciones superiores, usualmente se requiere de un colector de lquido tal como un plato de chimenea o un plato colector de soporte. 3. Redistribuidores Tipo Rascadores de Pared (Wall Wipers) o Roseta (Rosette): Consiste de un anillo colector de lquido equipado con salientes cortos que se proyectan hacia el centro de la torre, direccionando de esa manera el lquido que viene de las paredes hacia el lugar deseado del lecho. Son adecuados nicamente para columnas de pequeo dimetro (menos de 600 a 900 mm). Generalmente son espaciados por aproximadamente 2 etapas tericas de lecho empacado. Generalmente, los redistribuidores para columnas de gran dimetro (>900 mm) son del tipo orificio o vertedero. El de tipo orificio es el ms usado ya que no requiere la adicin de un colector de lquido, el cual consume ms espacio vertical e incrementa el costo y complejidad de una columna. Sin embargo, cuando el dimetro de la columna excede de 6 a 9 m., el redistribuidor solo no es suficiente para mezclar bien el lquido, por lo que se hace necesario el colector.

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Las recomendaciones generales hechas para los distribuidores tipo orificio y vertedero aplican tambin para los redistribuidores del mismo tipo, al igual que las recomendaciones hechas para entradas lquidas a los distribuidores son comunes a los redistribuidores. II.6.4 Distribuidores de vapor [ 2 ] Los distribuidores de vapor tpicamente estn ubicados en o encima de la alimentacin de vapor, entre secciones con empaques y platos, o encima de una seccin de transicin donde el dimetro cambia. Los tipos mas usados son los siguientes: Tubera sparger (tubera con perforaciones que va sumergida en el lquido, emitiendo el vapor en forma de burbujas). Distribuidor de vapor (esencialmente un plato tipo chimenea). Un soporte distribuidor de vapor (una lamina perforada con risers de vapor). Los equipos de distribucin de vapor deberan ser instalados siempre que un flujo de vapor de alta velocidad, desigualmente distribuido sea dirigido hacia un lecho empacado. En general, cuando el cabezal de velocidad de este vapor desigualmente distribuido (p. ej. vapor en la boquilla de entrada) es del mismo orden de magnitud de la cada de presin del lecho empacado superior, hay un incentivo para instalar un distribuidor de vapor; cuando es de menos de un dcimo de la cada de presin del lecho, un distribuidor no genera ningn beneficio. Algunas recomendaciones adicionales son las siguientes: Se requiere de un distribuidor de vapor cuando el factor F (ecuacin 9) a la entrada de la columna excede 52 . 4 P . El factor F es igual a la velocidad de entrada en pies por segundo por la raz cuadrada de la densidad del gas en libras por pie cbico, y el P es la cada de presin del lecho en pulgadas de agua por pie de empaque. Si el vapor entra en la columna con un factor F menor que 52 . 4 P y la cada de presin del lecho excede 0.08 plg de agua por pie de empaque, no se considera que

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la distribucin del vapor cause problemas, y no se requiere de un distribuidor. Esto aplica para columnas menores de 6 m de dimetro. Si es aceptable una alta cada de presin, se recomienda el uso de una tubera tipo sparger, cuando el factor F de vapor a la entrada se encuentra entre 52 . 4 P y
81 . 2 P

, lo que elimina la necesidad de un distribuidor ms sofisticado.

La cada de presin a travs de un distribuidor o un soportedistribuidor debe ser al menos igual al cabezal de velocidad en la boquilla de entrada a la columna. Tpicamente se usa una cada de presin de 1 a 8 plg. H2O en estos distribuidores.

No se deben usar soportesdistribuidores de vapor en servicios con formacin de espuma.

II.6.5 Soportes de empaque [2, 17] Los soportes de empaque deben cumplir con las siguientes funciones: 1. Soportar fsicamente el empaque. 2. Proveer suficiente rea abierta con el fin de permitir un flujo irrestricto de lquido y vapor. 3. Evitar la migracin descendente de piezas de empaque. El rea abierta de la mayora de los soportes de empaque modernos estn en el orden de 70%, y es menor del 65% para soportes construidos en cermica, carbono y plsticos. Cuando el rea abierta de un soporte es relativamente pequea, este puede convertirse en un cuello de botella para la capacidad de la columna. Una pista til se tiene cuando se compara el rea abierta del soporte con el rea abierta fraccional del empaque. Si la primera es significativamente menor que la ltima, se puede iniciar una inundacin prematura en el soporte, y propagarse al empaque. Para evitar la migracin descendente de piezas de empaque, las aberturas del soporte deben ser menores al tamao del empaque. No se recomienda la prctica de colocar mallas metlicas encima del soporte, pues esto puede reducir el rea abierta disponible.

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Los tipo de soportes de empaque mas usados son los platos de soporte de inyeccin de gas, y los soportes tipo parrilla. Otros soportes tambin usados son empaques estructurados (en torres de vaco) y soportes corrugados (en torres menores de 600 mm de dimetro). Figura 18: Soporte de lecho corrugados

Los soportes estndar metlicos y plsticos de inyeccin de gas pueden proporcionar un rea abierta de aproximadamente 90% o mas del rea transversal de la columna, con una cada de presin menor de 0.25 plg. de agua y que rara vez excede los 0.75 plg. de agua. Este tipo de soporte debe ser la primera seleccin con empaques desordenados plsticos y metlicos. Los soportes tipo parrilla son generalmente menos caros que los de inyeccin de gas, y pueden suministrar reas abiertas mayores al 70% en cermica, y mayores al 95 % en metal y plstico. Son comnmente utilizados para empaques estructurados, donde los soportes de inyeccin de gas normalmente son inadecuados. Los soportes tipo parrilla no tienen suficiente rea abierta para tamaos pequeos de empaques desordenados. La mayora de los diseos estndar de soportes tipo parrilla son adecuados para empaques mayores de 40 mm (1.5 plg.).

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II.6.6 Colector de lquido. [ 17 ] En ocasiones es necesario interceptar todo el lquido que purga hacia abajo la columna. Esto puede ocurrir debido a un agrandamiento o contraccin del dimetro de la columna cuando se est operando con gastos del lquido de ms de 15 gpm/ft2. Si la parte inferior de la columna tiene un dimetro mayor que la superior, el lquido debe de recolectarse en el fondo de la seccin con dimetro menor. Entonces se alimenta a un redistribuidor ubicado en la parte superior de la seccin de dimetro mayor, de manera de irrigar de manera uniforme la seccin inferior. Si la parte inferior de la columna tiene un dimetro menor que la superior, el lquido debe de recolectarse en el fondo de la seccin de mayor dimetro. A continuacin, a un redistribuidor que est en la parte superior de la seccin de dimetro menor para evitar el flujo excesivo sobre la pared en la seccin inferior. En aplicaciones que deben usar un lugar para la alimentacin que no se acoplar a la composicin del lquido interno, esa alimentacin debe mezclarse con el lquido que fluye hacia abajo. Uno de los mtodos para realizar esto es el uso de una placa colectora que se instala debajo de la seccin de rectificacin de la columna. El lquido de la alimentacin entonces se agrega al estanque del lquido que fluye haca abajo y que se encuentra en esta placa colectora. Una disposicin de ese tipo proporciona por lo menos un mezclado parcial de la alimentacin con el efluente del rectificador que corre en el conducto descendente del lquido, para dar una composicin ms uniforme del lquido que esta sobre el distribuidor que irriga la seccin de separacin de la columna. La tolerancia en la altura depende del estilo de colector que se use. La altura puede ser tan pequea como 2 ft o tan grande como 5. Otra prctica habitual es emplear un plato de chimenea como colector al mismo tiempo que permite una mejor distribucin del vapor.

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II.7. CARACTERIZACIN DE CRUDOS II.7.1.- Destilacin ASTM En vista que un crudo o un destilado derivado del mismo, tiene una gran variedad de componentes el mismo no se puede especificar por componentes, por lo tanto se debe caracterizar en base a su curva de destilacin. A continuacin se muestran una serie de descripcin de pruebas de laboratorio realizadas a los crudos para especificar los mismos.
[2]

II.7.1.1- Destilacin 15/5 (TBP, ASTM D2892). Destilacin discontinua de laboratorio realizada en una torre de fraccionamiento de quince platos tericos con una relacin de reflujo de cinco a uno, por lo que se realiza un buen fraccionamiento que conduce a temperaturas de ebullicin exactas. Por esta razn, la destilacin se conoce como destilacin de punto de ebullicin verdadero (TBP). Este tipo de anlisis requiere de mucho tiempo para su realizacin. La destilacin se realiza hasta que la temperatura en el matraz es de 375 C y menor de 250 C bajo condiciones de vaco, con la finalidad de evitar el craqueo trmico de la mezcla. La destilacin TBP puede ser usada para crudos y para cualquier mezcla de petrleo excepto para LPG, naftas muy livianas y fracciones con puntos de ebullicin mayores de 400 (725 [ 18 ] C F).

II.7.1.2- Destilacin ASTM D86 Es un mtodo estndar de anlisis para topes, naftas, kerosn y gasleos. Es una destilacin batch atmosfrica sin reflujo y puede ser usada hasta 250 C. El anlisis toma aproximadamente 20 minutos y los resultados se reportan en % en volumen.

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II.7.1.3- Destilacin ASTM D1160 Este mtodo cubre la determinacin, a presin reducida, de rangos de temperatura de ebullicin de productos de petrleo que puede estar parcial o completamente vaporizados, a una temperatura mnima de lquido de 400 (750 y a presiones entre C F) 50 mmHg y 1 mmHg. II.7.1.4- Destilacin simulada (ASTM D2887) Consiste en distribuir en rangos de ebullicin las fracciones de petrleo utilizando cromatografa de gas. Este mtodo cubre la determinacin de distribucin de rango de ebullicin de productos del petrleo. Es aplicable a productos de petrleo y fracciones de un punto final de 538 (1000 o ms bajos, a presin atmosfrica. El mtodo no est C F) diseado para ser usado con muestras de gasolina o componentes de gasolina. Est limitado para muestras que tienen un rango de ebullicin mayor a 55 (100 y que C F) tengan una presin de vapor suficientemente baja para permitir el muestreo a temperatura ambiente. Este tipo de destilacin es una herramienta analtica bastante rpida y los datos derivados son esencialmente equivalentes a los obtenidos por destilacin TBP. II.7.1.5- Destilacin molecular Mtodo aplicable a todo tipo de residuo cuya temperatura inicial sea igual o superior a 343 (650 y su viscosidad cinemtica igual o inferior a 300 cSt a una C F) temperatura de 140 (284 [ 2 ] C F). II.7.2.- Gravedad API El sistema API, desarrollado por el American Petroleum Institute es una escala emprica para expresar las gravedades especficas en grados, comenzando con 10 API para la gravedad especfica del agua a 60 Esta se relaciona con el peso especfico de F. tal manera que un incremento en la densidad API corresponde a un descenso en el peso

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especfico. Las unidades de densidad API son API y pueden ser calculados a partir del peso especfico mediante la siguiente ecuacin:

API =
Donde:

141.5 131.5 g .e.

(10)

API: Gravedad API del crudo, API GE: Gravedad especfica de la muestra a 60 adimensional F, La gravedad API es determinada directamente por flotacin del hidrmetro del apropiado rango sobre la muestra. Este valor debe ser corregido a una base de 60 F, sin embargo, no todas las tcnicas de laboratorio aplican el factor de correccin. [ 4 ] II.7.3.- Factor de caracterizacin Indice de calidad de la carga, til tambin para correlacionar datos basados en propiedades fsicas. La definicin numrica del carcter qumico de los hidrocarburos es un medio para correlacionar las propiedades de las mezclas. El factor de caracterizacin Watson Nelson se define como:

1.22 (TB ) KW = g .e
Donde. KW: factor de caracterizacin

1 3

(11)

TB: Punto de ebullicin a presin atmosfrica, K g.e.: gravedad especfica, 15.5 / 15.5 C C Cuando se aplica a fracciones, TB es el punto de ebullicin medio volumtrico. Adems de su relacin con las correlaciones indicadas, el factor de caracterizacin se usa mucho para definir las propiedades de las fracciones del petrleo que caen en la estructura general desde la naftnica a la parafnica. Sus valores numricos varan de 10.50 a 12.50. [ 4 ]

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II.7.4.- Grado de separacin (gap) y solapamiento (overlap) Estos parmetros definen el grado de separacin relativo entre fracciones adyacentes. El GAP es la diferencia positiva entre el punto inicial ASTM del corte pesado y el punto final ASTM del corte liviano. Se determina de la siguiente manera: (12)

GAP = T5% P T95% L


Donde: T5%P: punto inicial ASTM del corte pesado T95%L: punto final ASTM del corte liviano

Si la diferencia entre el punto inicial ASTM del corte pesado y el punto final ASTM del corte liviano es negativa recibe el nombre de OVERLAP. Si se tiene OVERLAP indica que la separacin es ineficiente o difcil de lograr. (13)

OVERLAP = T95% L T5% P


Figura 19: GAP y OVERLAP

T e m p e r a t u r a

O V E R L A G A P

% Volumen Recuperado

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II.8. PAQUETES DE SIMULACIN II.8.1.- PRO II con PROVISION En la actualidad se utilizan modernas tcnicas computacionales para la resolucin de las ecuaciones que modelan el comportamiento de la torre de destilacin, las cuales se encuentran disponibles en diversos paquetes comerciales de simulacin de procesos. Estos permiten lograr una alta precisin en el diseo, la cual solo esta limitada por la exactitud en el modelaje del comportamiento termodinmico del sistema. En la industria nacional tienen amplia aplicacin el paquete de simulacin PRO II (SIMCI), para servicios de refinacin ya que modela el comportamiento de la mayora de los tipos de torres existentes. En general pueden simularse torres con mltiples alimentaciones, mltiples etapas de enfriamiento, mltiples retiros laterales (liquido o vapor), condensadores parciales o totales, etc. El procedimiento de diseo de una torre de fraccionamiento comienza con un requerimiento o grado de separacin entre los componentes de una mezcla que se desea obtener. La informacin suministrada al simulador debe permitir alcanzar una solucin nica, tomando en cuenta que se dispone de un total de (N 1)*2 grados de libertad para definir la operacin de una torre de fraccionamiento. Siendo N el nmero de productos de la torre. La metodologa utilizada para el diseo de una torre de fraccionamiento involucra las siguientes etapas: 1. Caracterizacin de las corrientes de proceso 2. Seleccin de mtodos termodinmicos 3. Generacin de pseudocomponentes 4. Generacin balance detallado del masa y energa

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II.8.1.1 Caracterizacin de la alimentacin y/o mezcla de productos Para caracterizar la alimentacin (crudo) a un proceso de destilacin, existen dos procedimientos: Se usa los datos del crudo para generar los pseudo componentes. Se usa los datos de los productos; se mezclan y la mezcla resultante se utiliza para generar los pseudocomponentes. Normalmente se prefiere el segundo procedimiento. En este caso se prefiere mezclar volumtricamente los productos y caracterizar la mezcla, antes que caracterizar independientemente los productos y luego mezclarlos, por las siguientes razones: Se evitan duplicacin de pseudocomponentes por el solapamiento que existe entre las curvas TBP de las fracciones. La curva TBP resultante suaviza los extremos de las curvas de las fracciones individuales, extremos que normalmente son imprecisos. Este procedimiento no se recomienda para fracciones con curvas TBP solapadas y curvas de propiedades fsicas muy diferentes (por ejemplo crudos y corrientes hidrocraqueadas); en este caso se deber caracterizar cada corriente por separado.

II.8.1.2.- Mtodos Termodinmicos El diseo de torres de fraccionamiento requiere de la prediccin del comportamiento en el equilibrio de una mezcla lquidovapor, el cual depende principalmente de la naturaleza de las especies qumicas que constituyen la mezcla y de las condiciones de operacin de la unidad en estudio. Los mtodos o modelos termodinmicos predicen el comportamiento en el equilibrio de una mezcla lquido vapor, sin embargo, en las unidades de crudo, la

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exactitud de los resultados depende mucho mas de la caracterizacin de la corriente que del mtodo termodinmico seleccionado. Los mtodos de mayor aplicacin son: SoaveRedlichKwong (SRK) y PengRobinson (PR) SRK y PR dan excelentes resultados de 0 a 5000 psi y en un extenso rango de temperatura, desde 460 hasta 1200 Sin embargo, en la regin critica SRK predice F F. el equilibrio lquidovapor con poca aproximacin mientras que PR da mejores resultados en esta regin Las densidades estimadas pueden alcanzar desviaciones del 10 al 20 %. No se recomiendan para sistemas muy alejados de la idealidad. Las aplicaciones tpicas en las cuales estos mtodos reportan mejores resultados corresponden a demetanizadores, debutanizadores, separadores etanoetileno, propano propileno y absorbedores de la cola liviana. [ 18 ] GraysonStreed ( GS ) La correlacin de Grayson Streed es una extensin de la metodologa de Chao Seader ( CS ), la cual permite extender la validez de esta ltima hasta temperaturas de 800 F y presiones de 3000 psi. El rango de aplicabilidad de esta correlacin comprende temperaturas entre 0 y 800 F y presiones inferiores a 3000 psi. La correlacin se utiliza generalmente para la simulacin de unidades atmosfricas de crudo, hidrotratadoras y reformadoras. No es recomendable utilizar CS y GS para modelar la separacin de componentes con poca diferencia de volatilidad, ya que generalmente sobre estima esta variable y predice una separacin mejor a la real. [ 2 ] Sin embargo en el caso de las columnas de vaco el mtodo que usualmente con el cual se obtienen mejores resultados es Grayson Streed aunque en ocasiones se recomienda cambiar el modelo de clculo de entalpas de Curl Pitzer por el mtodo de Lee Kesler. [ 18 ]

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Braun K10 Este mtodo se aplica generalmente a temperaturas superior a 100 F y presiones menores a 100 psia. Ha demostrado ser efectivo en la simulacin de unidades de vaco y es el mas recomendado para predecir el comportamiento de crudos pesados. Sin embargo no predice eficientemente la separacin de las fracciones livianas. [ 18 ]

II.8.1.3.- Generacin de pseudocomponentes A partir del ensayo del crudo o fraccin de crudo, se puede caracterizar dicha corriente con la ayuda de un simulador de procesos, para ello hay que determinar el nmero de cortes para cada rango de punto de ebullicin siguiendo los siguientes criterios: [ 2 ] Mayor nmero de cortes en los rangos de punto de ebullicin donde se requiere un fraccionamiento ms detallado. Limitar el rango ms alto de punto de ebullicin a 1650 F (900 C) ya que las correlaciones de propiedades crticas fallan por encima de esta temperatura. Por encima de 1200 F (650 C) usar un mnimo de cortes ya que este rango normalmente no es fraccionado. En caso de crudos pesados y/o la simulacin de una unidad de vaco se deber usar mayor nmero de pseudocomponentes en este rango. En general para establecer el nmero definitivo de pseudocomponentes en una corriente, se debe verificar que el modelo construido en el simulador reproduce las caractersticas del crudo en estudio, determinando el porcentaje de desviacin entre las propiedades calculadas y los datos de laboratorio. Normalmente se puede aceptar un porcentaje de desviacin en las curvas de destilacin del orden del margen de error del

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ensayo, sin embargo en el caso de crudos pesados puede requerirse relajar esta especificacin, todo depender de la precisin requerida. Normalmente se logra mejorar la reproduccin de los datos experimentales, incrementando el nmero de pseudocomponentes en el intervalo de punto de ebullicin donde se observan mayores desviaciones. El compromiso entre la precisin requerida , los costos de computacin y la facilidad en el manejo de la informacin, determinaran el nmero definitivo a utilizar. [ 18 ] II.8.1.4.- Generacin del balance detallado de masa y energa La informacin requerida por el PRO II, para la simulacin de una torre de fraccionamiento y generar el balance de masa y energa se resume a continuacin: Estimado del nmero de etapas tericas requeridas para la separacin Fase, flujo y composicin de la corriente de alimentacin a la torre. Estimado de la localizacin del plato de alimentacin Caractersticas de los productos y plato de retiro Tipo de condensador y condiciones de operacin Estimado de la carga calrica del condensador rehervidor o etapas de enfriamiento intermedias. Cada de presin en la torre El simulador proporcionara la fase, flujos, composicin, propiedades y condiciones de temperatura y presin de todos los productos; la carga calrica del condensador, rehervidor y/o etapas de enfriamiento intermedias; el perfil de liquido/vapor en la columna y la temperatura y presin de cada etapa terica. Esto representa el balance de masa y energa de la torre en cuestin. Para el dimensionamiento de torres de fraccionamiento nuevas, se puede determinar el dimetro de la torre, la presin ptima de operacin, la localizacin ms conveniente del plato de

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alimentacin, se puede analizar el efecto del porcentaje de vaporizacin en el rehervidor sobre el diseo propuesto, determinacin del plato de control de temperatura, etc. En estos casos es necesario suministrar adicionalmente el tipo de plato, espaciamiento entre platos, el nmero de pasos, el porcentaje de inundacin recomendado para el servicio, entre otros. Cuando se evalan torres existentes, el paquete de simulacin tambin permite determinar el porcentaje de inundacin plato a plato, la eficiencia del equipo y otros parmetros adicionales que dependern del objetivo de la evaluacin. [ 18 ] II.8.2.- TOOLKIT El programa Lagoven Engineering Toolkit comprende una serie de hojas de clculo que permiten realizar el dimensionamiento o la evaluacin de diversos equipos de procesos y ejecutar balances de masa y energa de unidades de proceso. Para efectos de este trabajo se usara para evaluar la operacin de distintos tipos de platos (perforado, jet) y de empaques para determinadas condiciones. La hoja de clculo de platos est basado en los principios de diseo de platos de las normas PDVSA parte de las cuales se discutieron con anterioridad, aunque se usa ms a menudo para la evaluacin de platos ya existentes. En el caso de los empaques igualmente, pero esta limitado en cuanto a la variedad de empaques. En el caso de la evaluacin de platos el programa calcula todos los parmetros hidrulicos del plato, llenado del bajante, sellado del bajante, as como tambin los parmetros de inundacin a partir de los datos fluido dinmicos del sistema y de los datos mecnicos del plato. En el caso de los empaques los parmetros que el programa evala son cada de presin, porcentaje de inundacin, y capacidad. Adicionalmente para disear una seccin empacada el programa reporta los datos de eficiencia (HETP) del lecho basado en los flujos introducidos y propiedades termodinmicas.

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II.8.3.- SULPAK SULPAK con Sulzer Structured Packings ambientado a Windows, es un programa fcil de usar para el clculo de dimensionamiento de empaques en columnas de destilacin y absorcin. Este programa calcula valores estimados para capacidad de inundacin, cada de presin y retencin de lquido para cada una de las "camas", es decir, para cada uno de los diferentes empaques a lo largo de la torre, basado en las especificaciones de flujo de lquido y vapor, y las propiedades termodinmicas de los mismos (densidad, viscosidad y tensin superficial), as como tambin las caractersticas fsicas de la torre, como por ejemplo el dimetro de la columna. La altura del empaque y un estimado de la eficiencia son calculados a partir del nmero de etapas tericas requeridas y del tipo de empaque elegido. La metodologa de clculo es basada en datos de cada de presin y valores de HETP tomados en laboratorio a partir de mediciones en columnas desde 5 ft de dimetro en adelante, as como tambin a partir de diversos resultados de instalaciones industriales que actualmente estn operando. A dicha metodologa de clculo se le introducen los datos en el siguiente orden: dimetro interno de la torre, tipo de empaque, material del empaque(va ligado con el tipo de empaque), nmero de etapas tericas requeridas, nmero de etapas tericas por metro o pie de empaque (opcional), altura del empaque (opcional), factor de espumaje (opcional), corriente de vapor y lquido en el tope y fondo del empaque, densidad del lquido y del vapor, tensin superficial (dina/cm), viscosidad del lquido y vapor. Por ultimo se ejecuta la aplicacin para el clculo.

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CAPTULO III: METODOLOGA

CAPITULO III. METODOLOGA


Para cumplir con los objetivos propuestos es importante seguir la siguiente metodologa: 1.- Introduccin al tema de trabajo especial de grado Familiarizacin con la unidad de destilacin al vaco PVAY-2 y al filosofa de operacin de la misma, mediante la lectura de los manuales de operacin de la misma y contacto diario adems de visitar las unidades para as tener un mejor entendimiento de las variables del proceso. Bsqueda y revisin bibliogrfica de informacin referente a los distintos tpicos del trabajo, que permita ampliar y pulir los conocimientos relacionados con el tema del trabajo especial de grado. Para ello se debe revisar primero el manual de diseo y operacin de torres de fraccionamiento de PDVSA y complementar la informacin con cualquier material bibliogrfico relacionado con el tema. Familiarizacin y entrenamiento en la utilizacin del paquete de simulacin PRO II with Provisin, lo cual abarca la lectura de los manuales de PROII: Getting Started, y Hydrocarbon Distillation as como la realizacin de los ejercicios de entrenamiento de los mismos. 2.- Validar las simulaciones Para validar la simulacin de la torre T-100X y comprobar que el simulador y los modelos termodinmicos adoptados, reproducen satisfactoriamente el comportamiento de la misma se deben realizar las siguientes tareas: Realizar el muestreo de cada uno de los cortes de la columna de destilacin cuando la misma est procesando el crudo La Rosa Mediano y recopilar los datos del ltimo muestreo hecho para el Ta Juana Mediano 26. Para ambos casos se

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CAPTULO III: METODOLOGA

debe realizar la destilacin simulada y API a cada corte. Para el caso del crudo TJM-26 se debe realizar adicionalmente la prueba de viscosidad. Recopilar todos los datos operacionales de la unidad para el momento en el que se tomaron cada una de las muestras de crudo. Crear un caso base que sirva de matriz de comparacin para cada uno de los crudos. Simular la torre de vaco T-100X de PVAY-2 en PRO II, usando como alimentacin el crudo La Rosa Medio y calcular el nmero de etapas tericas de los diferentes secciones de la torre y los rendimientos de los productos. Simular la torre de vaco T-100X de PVAY-2 en PRO II, usando como alimentacin el crudo Ta Juana Mediano. En el caso del crudo Ta Juana Medio 26 se debe validar los valores de viscosidad obtenidos ya que cuando se procesa este crudo se debe especificar la viscosidad de los productos. Comparar los valores obtenidos en la simulacin con los valores reales, una vez que se obtengan porcentajes de desviacin por debajo del 5% se considerara que la simulacin estar validada. 3.- Realizar evaluacin hidrulica Para realizar la evaluacin hidrulica de la columna se deben cumplir con los siguientes puntos: Simular la torre T-100X de PVAY-2 con carga mxima (50 KBD) y mnima (37 KBD) y calcular los rendimientos de los productos y dems variables de operacin para ambos crudos estudiados, es decir que en total se evaluaran 4 simulaciones. Recopilar la informacin de los flujos y propiedades de lquido y vapor que entran y salen de cada uno de los platos tericos (Tray Loading Report del PRO II).

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CAPTULO III: METODOLOGA

Realizar la evaluacin hidrulica de la columna en el programa Toolkit, de manera de verificar los parmetros hidrulicos de los platos como goteo, inundacin, arrastre, llenado del bajante y cada de presin. 4.- Determinar el nmero de etapas adicionales necesarias. Para determinar esto se tomara la simulacin con el crudo TJM-26 y manteniendo las mismas especificaciones se aadirn etapas adicionales entre la cabecera y el corte 1 hasta que la disminucin en el overlap entre un corte y otro sea poco representativa. Se debe usar el crudo TJM-26 porque con este crudo es que se obtiene el lube liviano. 5.- Clculo de la seccin de tope de la columna. Realizar la simulacin de la torre T-100X de PVAY-2 con carga mxima y mnima para ambos crudos adicionando el nmero de etapas adicionales. En estas simulaciones se deben colocar las especificaciones de cada uno de los cortes y determinar cuanto es el rendimiento de cada uno y dems variables de operacin para ambos crudos estudiados. Maximizar la recuperacin de diesel mientras la unidad procesa el crudo La Rosa Mediano, ya que con este no se obtiene lube liviano por lo cual el producto de ms valor comercial es el diesel en este caso. Realizar un estudio en base a la informacin recolectada, para seleccionar el tipo de empaques a estudiar. Evaluar los diferentes tipos de empaques seleccionados, de manera de escoger el ms apropiado a los requerimientos hidrulicos y que sea capaz de llevar a cabo la separacin deseada. Para realizar dicha evaluacin se emplearan los programas SULPAK y TOOLKIT y se tomara la simulacin entre las cuatro disponibles que posea mayor trfico de lquido vapor en la seccin que se desea disear; es decir el caso ms desfavorable.

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CAPTULO III: METODOLOGA

Proponer y estudiar las nuevas configuraciones de los internos para la seccin de fraccionamiento necesarios para llevar a cabo una buena distribucin en ambos lechos. Escoger en base a los parmetros hidrulicos del empaque y el espacio fsico disponible el empaque que mejor se ajuste a requerimientos tanto para el pumpround de tope como para la seccin de fraccionamiento de tope. 6.- Realizar la Post Evaluacin de la columna T-100X Realizar la evaluacin hidrulica de lo platos de las secciones inferiores de la torre para cada una de las nuevas configuraciones propuestas para maximizar la recuperacin de diesel. En caso de presentar problemas hidrulicos se deben hacer las modificaciones en los platos ya existentes necesarias para eliminar o reducir los mismos. Realizar la evaluacin de las bombas e intercambiadores del pumpround y de retiro de corte 1 para determinar si bajo las nuevas condiciones de operacin los equipos pueden operar normalmente y cumplir con las especificaciones del diseo. En caso de que los equipos existentes no cumplan con los requerimientos se debe proponer los cambios para que esto ocurra. 7.- Realizar el estudio econmico. Realizar el estimado de costos clase V para las modificaciones propuestas tomando como referencia los costos de los equipos en modificaciones similares realizadas en otras plantas.19, 20 Calcular la Tasa Interna de Retorno (TIR) del proyecto.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

CAPTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSION


A continuacin se presentan los resultados de las simulaciones realizadas para los casos de validacin as como las simulaciones con las modificaciones propuestas para la columna T-100X. Adems se presentan las evaluaciones hidrulicas para cada uno de los casos y la evaluacin econmica del proyecto. IV.2. VALIDACIN DE LAS SIMULACIONES Para comprobar que la simulacin representa fehacientemente la operacin de la misma se debe validar primero con los datos operacionales reales. Para ello se comparan algunas variables operacionales ms importantes como el perfil de temperaturas, el rendimiento y calidad de los productos y las curvas de destilacin de los mismos. Para la realizacin de la simulacin se parti de las siguientes consideraciones: Las curvas de destilacin a la unidad se introducen como TBP en peso ya que el programa internamente maneja todas las curvas como TBP. Si se ingresara como D-2887 existira un doble error en el clculo, debido al error de conversin entre las 2 curvas. Adems como se explica en la seccin II.7.1.4 los datos de la curva D-2887 es esencialmente equivalente a una TBP. La alimentacin a la unidad se simul como una mezcla de los productos. Se mezclan primero volumtricamente los productos y se caracteriza la mezcla antes de caracterizar independientemente los productos. En la figura N 20 se muestra el esquema de la alimentacin. Adems la zona de vaporizacin instantnea se simul como un flash fuera de la columna de manera que el lquido se alimenta a la zona de despojamiento y el vapor a la zona de lavado. Con esto se evita que exista una transferencia de masa adicional, ya que si se colocara una etapa adicional para simular la zona existira

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

una cierta transferencia que en realidad en la operacin no ocurre puesto que esta zona no tiene dispositivo de contacto alguno. Esto se muestra en la figura N 20. Figura N 20: Simulacin de la alimentacin ala torre.

El flujo de vapor a los pases del horno y el flujo de craqueados se introducen a la unidad de flash que representa la zona de vaporizacin (ZVI). El algoritmo de clculo usado para el clculo de la columna de destilacin fue el inside-out ya que es el nico que se puede usar cuando se tienen Side Strippers (Despojadores laterales) y pumparound (reflujos laterales). Para la simulacin se tom inicialmente la siguiente distribucin para la creacin de los pseudocomponentes, tomada de simulaciones anteriores realizas de la planta:
Nmero de pseudocomponentes 10 60 10

Rango destilacin 250 F 400 F 400 F 1200 F 1200 F 1500 F

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

El mtodo de generacin de estimados iniciales usado fue el de refinera ya que es el ms indicado para destilacin de crudos. Los despojadores laterales se simulan con 2 etapas tericas mientras que el pumparound se fija el flujo del mismo y se compara la temperatura de retorno.

IV.1.1 CRUDO TJM-26 Para validar la simulacin se tom como caso base la ultima simulacin realizada de la planta ejecutada por la Ing. Gabriela Guevara
(9)

, la cual reflej 8 etapas tericas de

transferencia. Adems para la simulacin del caso base se uso el modelo termodinmico de Grayson Streed y todas las consideraciones antes mencionadas. A continuacin se muestra en la tabla N 8 las especificaciones que se usaron para llevar a cabo la simulacin. Tabla N 8: Especificaciones de la simulacin con TJM-26 1 2 3 4 5 6 7 Temperatura del tope de la columna. Flujo de lquido desde la etapa 4 igual o cercano a cero (0). Flujo de retiro de la Cabecera Flujo de retiro del corte N 1 Flujo de retiro del corte N 2 Flujo de retiro del corte N 3 Flujo de retiro de Overflash 135 F 1 K/D
5298 K/D 6058 K/D 4210 K/D 2906 K/D 1569 K/D

Para validar la simulacin primero se debe validar el modelo termodinmico y el nmero de etapas tericas que reproduzcan satisfactoriamente la operacin de la columna.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.1.1.1 Seleccin del modelo termodinmico Para validar el modelo termodinmico se realizaron 2 simulaciones una el caso base basada en las consideraciones ya expuestas con anterioridad y una segunda idntica al caso base pero con el modelo termodinmico BRAUN K10, de manera de verificar cual de los 2 modelos recomendados por la bibliografa reproduce mejor la operacin de la planta. En la tabla 9 se presenta una comparacin entre los 2 casos. En el caso de las gravedades API como se puede ver el mtodo de Grayson Streed tiende a generar menores porcentajes de desviacin aunque las diferencias entre los 2 no son sustanciales. Para ambos casos se tiene un alto porcentaje de desviacin para la densidad del corte N 3, siendo mucho mayor para el caso de Braun K10 (- 19.4 %). El flujo de retiro del fondo de vaco se ajusta bastante bien con ambos mtodos. Por su parte el perfil de temperaturas se ajusta ligeramente mejor con Braun K10 para las secciones inferiores como el fondo y la zona de lavado, mientras que para el plato 8 el resultado con Grayson Streed es mejor. La mayor diferencia entre los 2 modelos termodinmicos radica en la temperatura de retorno del pumparound superior en donde el Braun K10 reporta una temperatura de 74 F la cual se encuentra muy por debajo del valor real de operacin que es de 120 F. En cambio el Grayson Streed si reproduce bien el pumparound superior. El hecho que el Braun K10 reproduzca mal el reflujo superior es una limitante muy importante para su uso. Este mal ajuste se pudiera deber a que el Braun K10 aun cuando en teora reproduce muy bien la destilacin de crudos pesados, no predice eficientemente la separacin para las fracciones ligeras del mismo. Esto se pone de manifiesto tambin en la elevada desviacin de la gravedad API de la cabecera. Adems el Grayson Streed reproduce mejor los overlap de los cortes, aun cuando para el fondo de vaco ambos mtodos presentan una alta desviacin.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 9: Comparacin entre los 2 modelos termodinmicos. Crudo TJM 26


Grayson Streed PARAMETRO DE COMPARACIN Operacin (Caso Base) Simulacin % de desviacin BRAUN K10 Simulacin % de desviacin

Flujo de Fondo de vaco, KBD Temperatura de retorno del pumparound superior, ( F) Temperatura del plato 8, (F) Temperatura de la Zona de lavado, ( F) Temperatura del fondo de la torre T-100X, ( F) Gravedad API del Producto de Cabecera Gravedad API del Corte lateral N 1 Gravedad API del Corte lateral N 2 Gravedad API del Corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera Y el Corte 1, ( F) Overlap entre el Corte 1 Y el Corte 2, ( F) Overlap entre el Corte 2 Y el Corte 3, ( F) Overlap entre el Corte 3 y el Fondo Vaco, ( F)

25.968 120 560 705 724 24.8 20.8 20.0 18.6 8.0 113 204 157 169

25.906 118 561 702 719 25.4 20.3 18.3 16.1 8.5 108 190 161 134

-0.2 -1.7 0.0 -0.4 -0.7 2.4 -2.4 -8.5 -10.8 6.3 -4.4 -6.9 2.5 -20.7

25.978 74 567 703 721 25.9 20.3 18.2 15.0 8.5 103 187 161 137

0.0 -38.3 1.3 -0.3 -0.4 4.4 -2.4 -9.0 -19.4 6.3 -8.8 -8.3 2.5 -18.9

En vista de todo lo mencionado anteriormente el mtodo de Grayson Streed resulta mejor que el Braun K10, razn por la cual se mantendr este mtodo para el prximo paso de la validacin.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.1.1.2 Determinacin del nmero de etapas tericas Para determinar el nmero de etapas tericas que reproducen la operacin de la planta se tom el caso base y se agreg una etapa adicional entre el corte 2 y el corte 3. La etapa adicional se agrego en esta seccin ya que en la simulacin con 8 etapas (ver tabla N 8) est fue la nica seccin que present un overlap por encima del obtenido en la operacin, lo cual denota una ligera falta de separacin. Adems tambin se puede observar que el overlap entre el corte 1 y el corte 2 es 14 F menor que el valor de operacin, lo cual indica una separacin mayor a la real, sin embargo esta seccin solo cuenta con una etapa lo cual imposibilita la idea de retirar alguna etapa en esta seccin. En la tabla N 10 se presentan los resultados de la simulacin con 8 etapas y 9 etapas. Se obtuvo que para el flujo de retiro del fondo de vaco y el perfil de temperatura de la columna no existe gran diferencia entre las 2 simulaciones. En ambos casos se tienen buenos resultados con porcentajes de desviacin por debajo del 2%, esto debido a que en ambas simulaciones se us el mismo modelo termodinmico ya validado. La gravedad API del corte 2, del corte 3 y fondo de vaco presenta una alta desviacin respecto al valor operacional para ambos casos. Sin embargo para la simulacin con 9 etapas la desviacin de la Gravedad API del corte 3 es de 22%, el doble de la que se tiene con 8 etapas. Esto se debe a que al colocar una etapa de fraccionamiento adicional entre el corte 2 y el corte 3 se aumenta el 5 % del corte 3 haciendo que este se haga ms pesado aun. Esto se pone de manifiesto en la comparacin del overlap en esta zona en donde se evidencia que una etapa de separacin adicional resulta mucho, lo que se traduce en una disminucin del overlap muy grande respecto al terico. En la tabla N 11 se muestra la comparacin de las curvas de destilacin de los productos obtenidas para cada una de las simulaciones, en el apndice N 3 se encuentran las grficas correspondientes. En el caso de la cabecera y el corte 1 se puede concluir que la adicin de la etapa adicional no afecta prcticamente la operacin de la seccin superior, ya que la temperatura del plato 8 es similar para ambos casos y esta temperatura es la que regula el flujo de vapor hacia la seccin.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

En el caso de los cortes 2 y 3 como se puede ver en la tabla el caso base con 8 etapas arroja mejores resultados. En el caso de los 70%, 90% y 95% de destilado del corte 2 se nota que con 8 etapas se tienen valores de destilacin por encima de los operacionales lo que da ha entender una falta de separacin previa, sin embargo al agregar una etapa ocurre que la separacin obtenida es mucha, reportando menor porcentaje de desviacin el caso base. Tabla N 10: Comparacin entre la simulacin con 8 y 9 etapas. Crudo TJM 26.
PARAMETRO DE COMPARACIN 8 etapas (caso base) Operacin Simulacin % de desviacin 9 etapas Simulacin % de desviacin

Flujo de Fondo de vaco, KBD Temperatura de retorno del pumparound superior, F Temperatura del plato 8, (F) Temperatura de la zona De lavado, ( F) Temperatura del fondo de la torre T-100X, ( F) Gravedad API del Producto de Cabecera Gravedad API del Corte lateral N 1 Gravedad API del Corte lateral N 2 Gravedad API del Corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera Y el Corte 1, F Overlap entre el Corte 1 Y el Corte 2, F Overlap entre el Corte 2 Y el Corte 3, F Overlap entre el Corte 3 y el Fondo Vaco, F

25.968 120 560 705 724 24.8 20.8 20.0 18.6 8.0 113 204 157 169

25.906 118 561 702 719 25.4 20.3 18.3 16.1 8.5 108 190 161 134

-0.2 -1.7 0.0 -0.4 -0.7 2.4 -2.4 -8.5 -10.8 6.3 -4.4 -6.9 2.5 -20.7

25906 119 557 708 722 25.5 20.4 18.7 14.5 8.5 109 184 111 135

-0.2 -0.8 -0.5 0.4 -0.3 2.8 -1.9 -6.5 -22.0 6.3 -3.5 -9.8 -29.3 -20.1

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 11: Curvas de destilacin de los productos. TJM 26.


Temperatura, (F) % en peso de Destilado Operacin Cabecera 8 etapas 9 etapas
Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

5%
476 487 2.3 487 2.2 665 665 0 665 0.1 691 699 1.2 697 0.8

10%
521 527 1.2 527 1.2 695 695 0.0 695 0.0 728 735 1.0 733 0.7

30%
603 607 0.7 607 0.7 755 750 0.7 750 0.7 795 797 0.3 793 0.3 888 868 2.3 884 0.5 989 991 0.2 991 0.2

50%
653 654 0.1 654 0.1 793 783 1.3 783 1.3 838 836 0.3 829 1.1 926 901 2.7 912 1.5

70%
697 698 0.1 698 0.1 829 816 1.6 814 1.8

90%
755 751 0.5 751 0.5 877 865 1.3 860 2.0

95%
778 773 0.6 774 0.5 895 888 0.8 881 1.6

Operacin corte 1 8 etapas 9 etapas


Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

Operacin corte 2 8 etapas 9 etapas


Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

876 874 0.2 863 1.5


958 935 2.5 943 1.6

920 921 0.1 904 1.7


1003 988 1.5 992 1.1

937 947 1.0 920 1.8


1022 1013 0.9 1016 0.6

Operacin corte 3 8 etapas 9 etapas


Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

780 786 0.8 810 3.7


852 879 3.1 881 3.3

817 813 0.5 836 2.3


901 914 1.4 915 1.5

Fondo de vaco

Operacin 8 etapas 9 etapas


Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Para el corte 3 con 9 etapas se obtienen %5 y 10% muy elevados, indicacin de lo antes expuesto. Mientras que para el fondo de vaco los resultados son similares, aunque en realidad se cuentan con pocos puntos para comparar tal y como se observa en la tabla N 11. En vista de todo esto se mantiene el caso base como el mejor ajuste a la operacin de la torre, sin embargo algunas desviaciones no cumplen con el criterio impuesto de 5% mximo de desviacin, como es el caso de la gravedad API lo cual se tocara en la seccin siguiente. Una vez validadas el nmero de etapas y fijado en 8 se procede a calcular la eficiencia de los internos de cada seccin. En la tabla 12 se encuentran los resultados reportados. Tabla N 12: Especificaciones de la simulacin con TJM-26
Seccin Nmero de platos Eficiencia, %

Pumparound superior (Tope Cabecera) Cabecera - Corte 1 Pumparound inferior (Corte 1 Corte 2) Corte 2 Corte 3 Zona de despojamiento

3 4 2 4 4

67
50 50 25

25

Lo ms resaltante de la tabla es la baja eficiencia de los platos ubicados entre el corte 2 y el corte 3, lo cual esta por debajo del 40% terico que se tiene tpicamente en ests secciones de fraccionamiento de gasleo (18).

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.1.1.3 Validacin de las propiedades Como se mencion en el punto anterior las desviaciones en las propiedades del crudo no se reproducen satisfactoriamente esto se debe a la forma como se define la alimentacin a la columna. La razn por la cual esto ocurre es que al introducir los valores de gravedad API y viscosidad en cada corte por separado, el simulador genera una curva para cada uno por separado, y al existir mucho solapamiento entre los cortes se da una duplicacin de propiedades para un mismo pseudocomponente obtenindose como resultado que el valor de la propiedad sea un promedio ponderado de las mismas. Para eliminar este problema se gener en la simulacin una nueva corriente de alimentacin a la torre de manera que en vez de alimentar a la columna el resultado de la mezcla de los productos, se tom esta corriente y se le introdujo la curva de destilacin de esta mezcla de productos generada, pero a diferencia de antes se introduce en conjunto con una curva de Gravedad API y la de viscosidad (Tabla N 14), generadas a partir de los rendimientos de los productos. El objetivo de hacer esto es originar una curva nica para caracterizar mejor las propiedades de la alimentacin, tomando para ello todos los valores de gravedad API y viscosidad tomados. Es de vital importancia validar tambin la viscosidad ya que el corte lateral N 1 tiene que cumplir con esta especificacin para ser especificado como Lube Liviano. Siendo esto parte del objetivo del trabajo, entonces validar la viscosidad tiene una importancia adicional.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 13: Curva TBP de la alimentacin a la torre T-100X con crudo TJM 26.
% Peso Temperatura, (F) % Peso Temperatura, (F)

1 5 10 15 20 25 30 35

471 635 703 748 785 817 847 877

40 50 60 70 80 90 95

905 954 1009 1052 1096 1131 1208

Tabla N 14: Valores de gravedad API y viscosidad para el crudo TJM 26.
Viscosidad cinemtica a 100 F, (cst) 13.3 85.6 150.7 511.6 5692.0 Viscosidad cinemtica a 210 F, (cst) 2.82 8.12 11.15 22.69 108.00

% Peso

Gravedad API

5.5 17.5 28.5 36.2 69.7

24.8 20.8 20.0 18.6 8.0

En la tabla N 15 que se presenta ms adelante se puede observar los resultados obtenidos con las modificaciones hechas en la simulacin. Los resultados obtenidos son muy buenos, en su mayora mejores que los obtenidos con el caso base.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 15: Resultados de la simulacin usando la curva de gravedad API y viscosidad.


Caso Base Operacin Simulacin

PARAMETRO DE COMPARACIN

Modificado

% de % de Simulacin desviacin desviacin

Flujo de Fondo de vaco, B/D

25968 24.8 20.8 20.0 18.6 8.0 476 778 665 895 691 937 780 1022 853 2.8 8.1 11.2 22.7 108.1

25906 25.5 20.3 18.3 15.1 8.5 487 773 665 888 699 944 786 1013 879 2.27 5.50 8.08 15.4 100.3

-0.2 2.8 -2.3 -8.7 -19.0 6.4 2.3 -0.6 0.0 0.8 1.2 0.8 0.8 -0.9 3.1 -19.5 -32.1 -27.5 -32.1 -7.2

25936 24.4 21.0 20.3 18.6 8.2 482 779 664 896 690 940 783 1017 877 2.72 8.1 11.0 22.1 111.1

-0.1 -1.7 0.7 1.5 0.0 1.3 1.2 0.1 -0.1 0.1 -0.1 0.3 0.4 -0.5 2.8 -3.5 0.0 -1.3 -2.6 2.8

Gravedad API del producto de Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco 5% en peso de la curva TBP de la cabecera, F 95% en peso de la curva TBP de la cabecera 5% en peso de la curva TBP del corte N 1 95% en peso de la curva TBP del corte N 1 5% en peso de la curva TBP del corte N 2 95% en peso de la curva TBP del corte N 2 5% en peso de la curva TBP del corte N 3 95% en peso de la curva TBP del corte N 3 5% en peso de la curva TBP del fondo Viscosidad Cinemtica a 210Fde la Cabecera, CST Viscosidad Cinemtica a 210F del corte N CST 1, Viscosidad Cinemtica a 210F del corte N CST 2, Viscosidad Cinemtica a 210F del corte N CST 3, Viscosidad Cinemtica del Fondo de Vaco, CST

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

La gravedad API del corte 3, del corte 2 y del fondo de vaco mejoraron ostensiblemente, de hecho la desviacin ms elevada es la del corte 2 y es de apenas 1,7%. Adems se dio una disminucin de las desviaciones en los 5% y 95% de destilacin, esto da a entender que el mal ajuste que se tena anteriormente de la gravedad afectaba indirectamente en cierta medida otras variables. El nico valor que sigue dando ligeramente elevado es el 5% de destilado del fondo de vaco el cual da por encima del valor de operacin, si tomamos en cuenta que adems el 95 % del corte 3 se encuentra por debajo de su valor real, se puede concluir que una etapa terica para representar la zona de despojamiento es quiz mucho. En cuanto a la viscosidad se refiere como se puede ver al final de la tabla 15 los porcentajes de desviacin se encuentran por debajo del criterio establecido y al igual que en el caso de la gravedad API los resultados mejoraron muchsimo respecto al caso base. Lo importante es que se obtuvo una baja desviacin para el corte 1 y los cortes adyacentes. En vista de los porcentajes de desviacin tan bajos obtenidos se puede decir que la simulacin se encuentra validada y lista para hacer uso de ella para proponer las modificaciones.

99

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.1.2 CRUDO LRM Una vez validada la simulacin el crudo TJM-26 solo resta validar la misma con el crudo LRM. Para realizar esto se tom como base el nmero de etapas tericas y modelo termodinmico que se obtuvo para el TJM-26, sin embargo se debe verificar esto ya que son diferentes crudos y diferentes cargas de lquido-vapor por lo cual no necesariamente deben ser iguales el nmero de etapas ni el modelo termodinmico, aunque se esperara que as fuera. Adems debido a los buenos resultados obtenidos con el crudo TJM-26 se realiz la simulacin introduciendo la curva de destilacin y gravedad API de la alimentacin por separado una vez obtenida la mezcla de todos los productos. A continuacin se muestra en la tabla N 16 las especificaciones que se usaron para llevar a cabo la simulacin. Se especificaron todos los flujos de retiro (a excepcin del fondo de vaco ) y la temperatura de tope de la columna en su valor de operacin, y adems se especifico el plato de retiro del corte 1 como un plato de retiro total. Tabla N 16: Especificaciones de la simulacin con crudo LRM 1 2 3 4 5 6 7 Temperatura del tope de la columna. Flujo de lquido desde la etapa 4 igual o cercano a cero (0). Flujo de retiro de la Cabecera Flujo de retiro del corte N 1 Flujo de retiro del corte N 2 Flujo de retiro del corte N 3 Flujo de retiro de Overflash 152 F 1 K/D
2883 K/D 6072 K/D 1100 K/D 4228 K/D 4094 K/D

100

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.1.2.1 Determinacin del nmero de etapas tericas Para determinar el nmero de etapas tericas que reproducen la operacin de la planta con el crudo LRM se tom el caso base y se agreg una etapa adicional entre el corte 2 y el corte 3, debido a que con 8 etapas se tiene un overlap mucho mayor al operacional, lo cual da a entender que la simulacin aun le falta separacin en esta seccin para representar fehacientemente la operacin. En la tabla N 17 se presentan los resultados de la simulacin con 8 etapas y 9 etapas. El perfil de temperatura obtenido es similar para ambos casos ya que depende ms del modelo termodinmico que de otros factores. En el caso de la gravedad API en general los resultados son similares y se encuentran por debajo del 5% de desviacin, aunque las desviaciones tienden a ser mayores que en el caso con TJM 26. En la tabla N 18 se muestra la comparacin de las curvas de destilacin de los productos obtenidas para cada una de las simulaciones, en el apndice N 4 se encuentran las grficas correspondientes. En el caso de la cabecera y el corte 1 se puede concluir que la adicin de la etapa adicional no afecta prcticamente la operacin de la seccin superior, aunque la cola de la cabecera se ajusta mejor con 9 etapas lo que se pone de manifiesto en el elevado porcentaje de desviacin (17.9%) que del overlap con 8 etapas. La gran diferencia en realidad se encuentra en el overlap entre el corte 2 y el corte 3. En el caso de los cortes 2 y 3 como se puede ver en la tabla 18 el caso base con 9 etapas arroja mejores resultados. En el caso de los 70%, 90% y 95% de destilado del corte 2 se nota que con 8 etapas se tienen valores de destilacin por encima de los operacionales y en el caso del corte 3 el 5% y el 10% reportan valores ms bajos a los de operacin, lo que da entender una falta de separacin entre los 2 cortes, la cual se obtiene al agregar una etapa ms adicional, reportando menor porcentaje de desviacin con 9 etapas.

101

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Por ests razones expuestas se debe escoger la simulacin con 9 etapas tericas para llevar adelante la validacin del crudo LRM. Adems como el overlap entre el corte 2 y el corte 3 es menor al valor de operacin se descarta la opcin de seguir agregando etapas.

Tabla N 17: Comparacin entre la simulacin con 8 y 9 etapas. Crudo LRM.


8 etapas PARAMETRO DE COMPARACIN Operacin (Caso Base) Simulacin % de desviacin

9 etapas Simulacin % de desviacin

Flujo de Fondo de vaco, B /D Temperatura del plato 8, ( F) Temperatura de la zona de lavado, ( F) Temperatura del fondo de la torre T-100X, ( F)
Temperatura de retorno del pumparound superior, F

23245 555 681 715 121 451 27.1 22.2 21.4 19.0 18.1 8.3 67 211 96 148

23230 553 674 719 128 440 27.1 23.0 22.2 19.4 17.6 8.3 79 213 130 135

-0.1 -0.4 -1.0 0.6 5.8 -2.4 0.0 3.6 3.7 2.1 -2.8 0.0 17.9 0.9 35.4 -8.8

23231 549 675 717 127 444 27.2 23.1 21.4 19.3 17.5 8.3 68 199 87 134

-0.1 -1.1 -0.9 0.3 5.0 -1.6 0.4 4.1 0.0 1.6 -3.3 0.0 1.5 -5.7 -9.4 -9.5

Temperatura de retorno del pumpround inferior, F Gravedad API del producto de Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del overflash Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera y el Corte 1, F Overlap entre el Corte 1 y el Corte 2, F Overlap entre el Corte 2 y el Corte 3, F Overlap entre el Corte 3 y el Fondo Vaco, F

102

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 18: Curvas de destilacin de los productos. LRM.

Temperatura, (F) % en peso de Destilado Operacional


Cabecera

5%
430 433 0.7 433 0.6 627 625 0.2 627 0.0 640 644 0.6 645 0.8 786 776 1.3 790 0.5 879 895 1.8 895 1.8

10%
464 459 1.1 459 1.1 654 658 0.6 661 1.0 675 685 1.4 685 1.4 810 797 1.6 813 0.4 921 938 1.9 938 1.8

30%
540 558 3.3 558 3.2 686 718 4.5 719 4.6 745 747 0.3 744 0.2 862 849 1.6 858 0.5 1036 1039 0.3 1039 0.3

50%
584 612 4.5 611 4.4 750 754 0.5 753 0.3 785 789 0.5 784 0.2 896 887 1.0 890 0.6 1124 1130 0.6 1130 0.6

70%
624 632 1.3 631 1.1 786 789 0.4 787 0.1 819 825 0.7 815 0.5 935 924 1.2 926 1.0

90%
673 684 1.6 677 0.6 831 837 0.8 825 0.7 863 883 2.2 854 1.1 996 998 0.2 998 0.2

95%
694 704 1.4 696 0.2 851 857 0.7 844 0.8 882 906 2.7 876 0.6 1027 1030 0.3 1029 0.2

8 etapas 9 etapas

Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

Operacional
corte 1

8 etapas 9 etapas

Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

Operacional
corte 2

8 etapas 9 etapas

Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

Operacional
corte 3

8 etapas 9 etapas

Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %. Operacional

Fondo de vaco

8 etapas 9 etapas

Simulacin Porcentaje desviacin %. Simulacin Porcentaje desviacin %.

103

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Una vez validadas el nmero de etapas y fijadas en 9 se procede a calcular la eficiencia de los internos de cada seccin. En la tabla 19 se encuentran los resultados reportados. Tabla N 19: Especificaciones de la simulacin con TJM-26
Seccin Nmero de platos Eficiencia, %

Pumparound superior (Tope Cabecera) Cabecera - Corte 1 Pumparound inferior (Corte 1 Corte 2) Corte 2 Corte 3 Zona de despojamiento

3 4 2 4 4

67
50 50 50

25

En el caso de la validacin con el crudo LRM se obtuvo una eficiencia mayor para la seccin entre el corte 2 y el corte 3 producto de la etapa adicional obtenida. Esto puede ser debido a la existencia de algn problema hidrulico que afecte la eficiencia de la zona para el caso del crudo TJM 26.

104

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.1.2.2 Seleccin del modelo termodinmico Al igual que en el caso con el crudo TJM 26 el porcentaje de desviacin de la temperatura de retorno del pumparound superior es muy elevado (19 %) cuando se usa el Braun K10, esto se debe, como se explico antes, a que este modelo termodinmico no ajusta bien las propiedades de las fracciones livianas. En este caso adems esto se ve reflejado la disminucin del overlap de la cabecera respecto al real, tenindose una desviacin de 7%. En cambio con el Grayson Streed se obtiene desviaciones por debajo del 5 % para el perfil de temperaturas. Aun cuando el overlap supera el 10 % de desviacin hay que tener en cuenta que este es la resta de 2 temperaturas por lo cual se tiene un doble error por lo que se puede flexibilizar el criterio. Por estos motivos se toma el Grayson Streed como el modelo termodinmico para la simulacin, quedando as validada la misma. Tabla N 20: Comparacin entre los 2 modelos termodinmicos. Crudo TJM 26.
Graysson streed PARAMETRO DE COMPARACIN Operacin (caso base) Simulacin % de desviacin BRAUNK 10 Simulacin % de desviacin

Flujo de Fondo de vaco, B/D Temperatura del plato 8,( F) Temperatura de la zona de lavado, ( F) Temperatura del fondo de la torre T-100X, ( F) Temperatura de retorno del pumpround superior, F Temperatura de retorno del pumpround inferior, F Overlap entre la Cabecera y el Corte 1, F Overlap entre el Corte 1 y el Corte 2, F Overlap entre el Corte 2 y el Corte 3, F Overlap entre el Corte 3 y el Fondo Vaco, F

23245 555 681 715 121 451 67 211 96 148

23231 553 675 717 127 444 68 199 87 134

-0.1 -0.4 -0.9 0.3 5.0 -1.6 1.5 -5.7 -9.4 -9.5

23368 545 664 719 99 443 63 199 86 140

0.5 -1.8 -2.5 0.6 -18.2 -1.8 6.7 -5.7 -10.4 -5.4

105

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.10. SIMULACIONES A CARGA MXIMA Y MNIMA Una vez validadas las simulaciones se realiza la simulacin a carga mxima y a carga mnima para cada uno de los crudos, con la finalidad de realizar la evaluacin hidrulica de la columna con los casos extremos de operacin. IV.10.1 Crudo TJM-26 En la tabla N 21 se presentan los resultados de las simulaciones para el crudo TJM 26. A carga mxima los resultados no discrepan mucho de los obtenidos en la validacin, sin embargo hay un incremento en la desviacin de la temperatura de retorno del pumparound superior, pero sigue siendo menor a 5%. Adems hay un incremento en la temperatura del plato 8 y un descenso en la gravedad API respecto a la validacin. Tabla N 21: Simulaciones a carga mxima y carga mnima para el crudo TJM 26.
PARAMETRO DE COMPARACIN Carga mxima (50 KBD) Simulacin % de desviacin Carga mnima (38 KBD) Simulacin % de desviacin

Operacin

Temperatura del plato 8, (F) Temperatura de retorno del pumparound superior, F Gravedad API del producto de Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Viscosidad Cinemtica del corte lateral N CST 1, Viscosidad Cinemtica del corte lateral N CST 3, 95% en peso de la curva TBP de la cabecera 5% en peso de la curva TBP del corte N 1

560 120 24.8 20.8 20.0 18.6 8.0 8.1 22.7 778 665

563 125 24.4 21.0 20.3 18.6 8.0 8.11 22.3 779 664

0.5 4.2 -1.6 1.0 1.5 0.0 0.0 0.1 -1.8 0.1 -0.2

557 118 24.4 20.9 20.3 18.6 8.0 8.15 21.9 778 666

-0.5 -1.7 -1.6 0.5 1.5 0.0 0.0 0.6 -3.5 0.0 0.2

106

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

A carga mnima hay por el contrario un descenso de la temperatura de retorno del pumparound superior, pero con una desviacin baja. Adems hay un descenso tambin en la viscosidad del corte N 3 respecto a la validacin. IV.10.2 Crudo LRM En la tabla N 22 se presentan los resultados de las simulaciones para el crudo TJM 26. Los resultados para ambas cargas se mantienen dentro del 5% mximo de desviacin establecido, a excepcin de la temperatura de retorno del pumparound superior, pero esto se puede explicar como consecuencia que el valor de temperatura de operacin fue tomado para la corrida a 42 KBD, a otras condiciones de flujo a travs del pumparound. Tabla N 22: Simulaciones a carga mxima y carga mnima para el crudo TJM 26.

PARAMETRO DE COMPARACIN

Operacin

Carga mxima (50 KBD) Simulacin % de desviacin

Carga mnima (38 KBD) Simulacin % de desviacin

Temperatura del plato 8, (F) Temperatura de retorno del pumpround superior, F Temperatura de retorno del pumpround inferior, F 95% en peso de la curva TBP de la cabecera Gravedad API del producto de Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera y el Corte 1, F

555 121 451 694 27.1 22.2 21.4 19.0 8.3 67

560 129 450 697 27.2 23.1 22.4 19.3 8.3 70

0.9 6.6 -0.2 0.4 0.4 4.1 4.7 1.6 0.0 4.5

547 127 434 695 27.2 23.1 22.4 19.3 8.3 67

-1.4 5.0 -3.8 0.1 0.4 4.1 4.7 1.6 0.0 0.0

107

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.11. EVALUACIN HIDRULICA A continuacin se presentan los resultados de las evaluaciones hidrulicas de los platos de las diferentes secciones de la torre. Para realizar las mismas se usaron los resultados de las validaciones a cargas mxima y mnima para cada uno de los crudos y los datos mecnicos de los platos los cuales se muestran en el apndice N 5. Para realizar la evaluacin se tomaron en cuenta los platos en los cuales se presentan los cambios ms pronunciados en el trfico lquido-vapor, como son: platos de entrada y salida de los reflujos externos (pumparounds), platos de tope y platos de retiro de producto, es decir se evaluaron todos los platos de los extremos de cada seccin, relacionando los mismos con las etapas tericas a travs de la eficiencia tal y como se muestra en las tablas del apndice N 5. IV.3.1 Seccin de despojamiento Como se puede observar en la tabla N 23, el plato 1 no presenta problema hidrulico alguno ya que cumple con los lmites recomendados por la bibliografa
(12)

para

cada uno de los parmetros hidrulicos, esto tanto para el crudo TJM 26 como el LRM. Aunque la cada de presin es elevada debido a la gran carga de lquido, aun as se encuentra dentro de los lmites recomendados. En al caso del plato N 4 los resultados obtenidos son contrastantes, como se puede observar con el crudo TJM 26 a carga mxima el plato N 4 se encuentra operando por encima del punto de inundacin (122 %), producto de un excesivo arrastre de lquido (725 %), esto porque se tiene un flujo de vapor muy elevado para el flujo de lquido al que opera el plato, posiblemente para esta relacin de flujos que se tiene el espaciamiento entre los platos sea insuficiente. Adems producto de la inundacin del plato, se da un abrupto incremento en la cada de presin (0.476 psi), lo cual equivale a ms de tres veces el mximo recomendado. Esto se observa tambin a carga mnima. Adems se tiene un llenado excesivo en el bajante aunque esto nicamente se observa a carga mxima, el llenado excesivo del bajante provoca una acumulacin de lquido en el plato que aumenta la inundacin, de all el hecho que la inundacin sea mucho ms elevada para este caso que ningn otro.

108

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

En el caso del crudo LRM se presenta tambin un porcentaje de arrastre muy elevado para ambas cargas (527% y 461%). Aunque menores que para el caso con TJM26 los porcentajes de inundacin son elevados producto del arrastre, y a carga mxima es mayor al 90% recomendado. La cada de presin de igual manera se encuentra por encima del mximo recomendado aunque menor que en el caso del TJM 26. Los resultados dan a suponer que una cantidad de significativa de gasleo es despojada del lquido proveniente de la zona hacia el fondo de la columna por lo cual el flujo de vapores que tiene el plato 4 es sustancialmente mayor a la que maneja el plato 1y se traduce en el problema hidrulico planteado con anterioridad. Esto ocurre posiblemente debido a que la temperatura en la zona de vaporizacin instantnea se encuentra por debajo de los 760 F recomendados, lo cual origina que una cantidad de crudo no se vaporice y sea arrastrada hacia el fondo y luego despojado. Tabla N 23: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin de despojamiento.
Plato evaluado Crudo Carga
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Velocidad a la entrada al bajante, ft/seg Velocidad de salida del bajante, ft/seg Ahogamiento en el bajante Porcentaje de inundacin Mxima capacidad, % Goteo, % Arrastre % Sello en el bajante, plg (0.150 mx.) (50.00 mx.) (0.576 mx.) (0.600 mx.) (1.000 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.) ( 20% mx.) ( 20% mx.) (-0.25 min.)

Plato 1 TJM-26
Mxima Mnima

Plato 4 LRM TJM-26


Mxima Mnima

LRM
Mxima Mnima

Mxima

Mnima

0.123 29.9 0.146 0.146 0.175 30.2 20.4 0.4 0.1 3.17

0.100 24.8 0.110 0.110 0.150 22.7 16.5 1.1 0.0 2.15

0.120 36.6 0.138 0.138 0.163 22.3 18.8 1.0 0.0 3.01

0.113 24.7 0.104 0.104 0.160 26.5 14.8 2.7 0.1 1.86

0.476 64.8 0.179 0.179 0.333 121.5 78.5 0.0 725.4 1.70

0.327 46.3 0.137 0.137 0.276 90.1 63.6 0.0 467.7 0.81

0.314 44.9 0.162 0.162 0.276 91.0 64.0 0.0 527.1 1.41

0.219 44.0 0.126 0.126 0.270 87.8 61.2 0.0 461.8 0.61

109

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.3.2 Seccin entre el corte 2 y el corte 3. Los resultados de la evaluacin de esta seccin se presentan en la tabla N 24. En la misma se puede observar que el plato 6A presenta varios problemas hidrulicos cuando procesa crudo TJM 26, mientras que con el crudo LRM se mantiene las variables dentro del lmite deseado. El crudo TJM 26 a carga mxima presenta un nivel de lquido elevado en el bajante, producto de un alta cada de presin en el mismo (0.152 psi) y un flujo de lquido elevado, que se ve reflejado en el goteo existente (21,6%). El llenado excesivo del bajante ocasiona un aumento de la espuma en el plato y eventualmente la inundacin del mismo (70%). Al mismo tiempo el plato presenta un ligero ahogamiento en la entrada del bajante. El problema hidrulico principal que presenta el plato 6D es el ahogamiento de la entrada al bajante para ambos crudos, provocado por altos flujos de lquido, lo que genera que el vapor sea arrastrado con el lquido hacia el plato inferior lo que ocasiona un reciclo de vapor hacia el plato. Todo esto ocasiona una excesiva cada de presin en el plato. Otro problema de impacto sobre la eficiencia del mismo es la perdida de sello en el bajante lo cual produce un mal contacto de las 2 fases, producto del paso del vapor por el bajante. Ambos platos presentan una mayor cantidad de problemas hidrulicos con el crudo TJM 26, esta puede ser la razn por la cual la validacin de la columna se obtuvo con una etapa terica menos en esta zona para el crudo TJM 26 con respecto al crudo LRM.

110

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 24: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin entre el corte 2 y el corte 3.


Plato evaluado Crudo Carga
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Velocidad a la entrada al bajante, ft/seg Velocidad de salida del bajante, ft/seg Ahogamiento en el bajante Porcentaje de inundacin Mxima capacidad, % Goteo, % Arrastre % Sello en el bajante, plg (0.150 mx.) (50.00 mx.) (0.576 mx.) (0.600 mx.) (1.000 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.) ( 20% mx.) ( 20% mx.) (-0.25 min.)

Plato 6A TJM-26
Mxima Mnima

Plato 6D LRM TJM-26


Mxima Mnima

LRM
Mxima Mnima

Mxima

Mnima

0.152 56.0 0.145 0.145 0.932 70.0 60.8 21.6 14.8 13.53

0.103 30.2 0.113 0.113 0.420 52.5 47.0 29.6 1.2 6.19

0.093 27.5 0.110 0.110 0.801 49.7 44.6 9.5 0.7 5.45

0.082 25.1 0.100 0.100 0.708 45.0 40.6 15.0 0.4 5.03

0.288 33.6 0.084 0.084 1.045 64.8 60.3 3.1 1.4 -0.07

0.090 13.3 0.040 0.040 0.835 38.5 39.2 13.8 0.2 -0.68

0.220 27.4 0.081 0.081 1.632 53.2 49.9 2.5 1.4 -0.62

0.189 24.0 0.070 0.070 1.124 46.7 43.9 3.7 0.5 -0.66

111

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.3.3 Seccin del pumparound inferior. Como se puede observar en la tabla N 25 tanto el plato nmero 7 como el 8 no exceden los valores mximos recomendados de ninguna variable hidrulica, esto tanto para el crudo TJM 26 como LRM a las cargas estudiadas. Se puede observar que la cada de presin en general es baja tal como era de esperar para este tipo de plato (Plato jet) a excepcin del plato 7 con TJM 26 a carga mxima donde la misma es considerable (0.113 psi). La baja cada de presin en estos platos se debe a que los mismos estn diseados para ello, pese a que operan a cargas de lquido superiores a las de otros. En el caso del plato 7 se observa que tiene un porcentaje de inundacin y cada de presin mayor para el crudo TJM 26, esto se debe a que el rendimiento de los cortes superior es mayor en este crudo por lo cual el flujo de vapores ascendente en consecuencia es mayor. Tabla N 25: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin de pumparound inferior.
Plato evaluado Crudo Carga
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Velocidad a la entrada al bajante, ft/seg Velocidad de salida del bajante, ft/seg Porcentaje de inundacin Mxima capacidad, % (0.150 mx.) (50.00 mx.) (0.576 mx.) (0.600 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.)

Plato 7 TJM-26
Mxima Mnima

Plato 8 LRM TJM-26


Mxima Mnima

LRM
Mxima Mnima

Mxima

Mnima

0.113 19.7 0.140 0.319 62.8 65.9

0.079 14.9 0.107 0.243 48.0 50.3

0.088 15.9 0.171 0.387 52.3 56.3

0.077 15.4 0.134 0.305 44.9 47.2

0.059 6.9 0.091 0.091 27.2 30.1

0.050 6.0 0.069 0.069 20.6 22.8

0.056 7.8 0.422 0.422 23.9 24.4

0.051 6.8 0.108 0.108 20.9 22.3

112

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.3.4 Seccin entre el corte 1 y la cabecera. Como se puede ver en la tabla N 26 el plato N 8A. no presenta ningn problema hidrulico, encontrndose todos los valores de dentro del margen recomendado. Para el crudo TJM 26 la inundacin a carga mxima se encuentra en 59% la cual se encuentra por debajo del mximo. Para el crudo LRM el valor mximo de inundacin es de 50 % el cual esta muy por debajo del mximo recomendado, lo mismo pasa para las otras variables por lo cual este plato presenta un funcionamiento muy bueno. El plato 8D presenta goteo a carga mnima para el crudo TJM 26, aunque no en gran cantidad (18 %), en cambio para el LRM tiene 22 % de goteo que aunque se encuentra por encima del mximo recomendado no es lo sufientemente grande como para afectar la eficiencia del plato en demasa. El hecho que este plato presente goteo y el 8A no, indican que la gran cantidad de vapor condensa en los platos 8A, 8B y 8C.
Tabla N26: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin entre la cabecera y el corte 1.
Plato evaluado Crudo Carga
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Velocidad a la entrada al bajante, ft/seg Velocidad de salida del bajante, ft/seg Ahogamiento en el bajante Porcentaje de inundacin Mxima capacidad, % Goteo, % Arrastre % Sello en el bajante, plg (0.150 mx.) (50.00 mx.) (0.576 mx.) (0.600 mx.) (1.000 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.) ( 20% mx.) ( 20% mx.) (-0.25 min.)

Plato 8A TJM-26
Mxima Mnima

Plato 8D LRM TJM-26


Mxima Mnima

LRM
Mxima Mnima

Mxima

Mnima

0.111 22.8 0.056 0.056 0.529 59.4 51.2 3.6 17.4 1.88

0.080 18.6 0.040 0.040 0.410 43.9 38.4 11.1 5.4 1.70

0.095 21.9 0.065 0.065 0.491 50.8 43.4 5.9 2.9 2.13

0.080 19.0 0.050 0.050 0.420 42.9 37.1 11.3 0.9 1.83

0.109 14.4 0.039 0.039 0.475 45.4 44.7 5.4 6.4 0.05

0.080 11.7 0.030 0.030 0.350 32.8 32.7 18.7 2.0 -0.12

0.086 12.9 0.042 0.042 0.411 35.7 35.7 11.6 1.7 0.04

0.072 11.5 0.032 0.032 0.345 30.2 30.5 22.1 1.2 -0.07

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.3.5 Seccin del pumparound superior. En la tabla N 27 se presentan los resultados de la evaluacin de los platos 9 y 11 correspondientes al pumparound del tope de la columna. El plato N 9 presenta una alta cada de presin a carga mxima, encontrndose por encima del valor mximo recomendado cuando se procesa TJM26. A cargas mnimas el plato no presenta problema alguno de operacin aun cuando la cada de presin es ligeramente elevada (0.13 psi para TJM y 0.12 para LRM) producto del alto gradiente hidrulico, ya que esta es una seccin de pumparound y los platos perforados presentan cadas de presin elevadas cuando se usan en estos servicios. Producto de las altas cargas de lquido, en el caso del TJM 26 a carga mxima, adems se tiene un llenado excesivo del bajante (51%) lo cual se traduce en un sello de bajante elevado (7). Producto del arrastre (16%) y la acumulacin de lquido en el plato la inundacin alcanza un valor de 76 %, aunque el mismo se encuentra por debajo del mximo recomendado por lo cual no afecta la eficiencia en gran medida. El plato 11 por el contrario presenta una cantidad de goteo elevado tanto a carga mxima como mnima, presentando el valor mayor con el crudo TJM 26 a carga mnima (51 %) y el valor menor con el crudo LRM a carga mxima (29 %). El hecho que el plato 11 presente goteo y el plato 9 no, es porque aunque los flujos de lquido son elevados en ambos casos, el plato 11 tiene un flujo de vapores mucho menor producto precisamente de la condensacin de los mismos al entrar en contacto con el lquido del pumparound. Con esto se puede concluir que el rea perforada es muy grande para el flujo de vapor que tiene el plato. Con el crudo LRM se tiene un goteo menor producto ya que el reflujo superior es menor bajo este modo de operacin lo cual conlleva una carga de lquido menor.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 27: Resultados de la evaluacin hidrulica en la seccin del pumparound superior.


Plato evaluado Crudo Carga
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Velocidad a la entrada al bajante, ft/seg Velocidad de salida del bajante, ft/seg Ahogamiento en el bajante Porcentaje de inundacin Mxima capacidad, % Goteo, % Arrastre % Sello en el bajante, plg (0.150 mx.) (50.00 mx.) (0.576 mx.) (0.600 mx.) (1.000 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.) ( 20% mx.) ( 20% mx.) (-0.25 min.)

Plato 9 TJM-26
Mxima Mnim

Plato 11 LRM TJM-26


Mxima Mnima

LRM
Mxima Mnima

Mxima

Mnima

0.200 50.4 0.350 0.350 0.920 75.6 45.2 0.8 16.1 7.34

0.130 33.8 0.260 0.260 0.640 50.2 33.0 1.9 0.6 4.81

0.148 41.4 0.326 0.326 0.734 57.6 36.0 1.4 1.5 4.94

0.120 31.1 0.250 0.250 0.600 45.3 30.8 2.3 0.4 4.39

0.063 19.9 0.251 0.251 0.292 13.4 8.4 32.1 0.0 1.16

0.040 13.0 0.190 0.190 0.270 9.0 6.0 51.1 0.0 -0.10

0.058 19.1 0.245 0.245 0.269 12.0 7.8 29.5 0.0 1.02

0.050 16.0 0.190 0.190 0.240 11.2 7.7 44.2 0.0 0.30

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.12. Determinacin del nmero de etapas tericas optimas adicionales En vista del mal fraccionamiento entre la cabecera y el corte N1 de, debido a un insuficiente nmero de etapas tericas en la seccin de rectificacin de la columna, los productos obtenidos se encuentran fuera de especificacin. Para lograr la separacin deseada se necesitan ms etapas de separacin en el mismo espacio fsico que se dispone actualmente. Para la seleccin del nmero de etapas adicionales se simul la columna T-100X adicionando una a una etapas adicionales entre el corte 1 y la cabecera, y se compar el overlap obtenido entre ambos cortes hasta que la disminucin del mismo no vari significativamente. Para realizar esto se tomo la simulacin validada del crudo Ta Juana Mediano 26, ya que con este crudo es que se obtiene el Lube Liviano. Al hacer esto se garantiza que adems de lograr la separacin deseada se maximic la recuperacin de Diesel. A continuacin se presenta una tabla con los resultados obtenidos: Tabla N 28: Simulacin con etapas adicionales entre la cabecera y el corte 1.

Numero de etapas tericas adicionales 0 1 2

Nmero total de etapas. 2 3 4

Overlap entre la cabecera y el corte 1, (F) 100 73 60

3
4 5

5
6 7

52
49 47

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Grfica N Figura N 21: :Comparacin del overlap para varias etapas adicionales. 120 100 80 Overlap, F 60 40 20 0 0 1 2 3 4 5 Etapas adicionales

Como se observa la disminucin en el overlap al adicionar la sexta etapa es insignificante por lo que el nmero de etapas optimas obtenidas es de 3 etapas adicionales, es decir, 5 etapas totales de fraccionamiento entre los 2 cortes. Esto se observa tambin en la figura n 21 en donde se ve que para ms de 3 etapas adicionales la curva tiende a una asntota, por lo cual este es el punto optimo.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.13. DETERMINACIN DEL TIPO DE INTERNO A USAR Una vez determinado el nmero de etapas a emplear se puede hacer un primer anlisis del tipo de interno a usar de manera de no perder tiempo evaluando una opcin que de antemano se puede descartar. Las 2 opciones planteadas son el reemplazo de platos por empaques o la adicin de ms platos. En la tabla N29 se presenta un cuadro comparativo con varios criterios que se deben tomar en cuenta a la hora de realizar la modificacin. Para el estudio de las opciones se establecen como premisas las siguientes: Garantizar la obtencin de ambos productos dentro de especificacin para lo cual se necesitan 3 etapas tericas adicionales. El espacio disponible para la instalacin de los nuevos internos es de 21 pies. La eficiencia obtenida para un plato operando en esta seccin fue de 50 %. Tabla N 29: Cuadro comparativo entre los posibles dispositivos de contacto a usar.
Criterio Incrementar el nmero de platos en la seccin. Reemplazar los platos por empaques estructurados

Requerimientos de instalaciones mecnicas

La instalacin de los empaques en s no La instalacin de los platos es acarrea mayores problemas, sin muy problemtica debido a la embargo los redistribuidores de lquido cantidad de parmetros que se son parte crtica para un buen manejan en la instalacin de los fraccionamiento por lo cual deben quedar platos (ancho bajantes, altura muy bien instalados. Para ello es vertederos, altura del claro, recomendable tener un espacio hermeticidad, inclinacin, etc). considerable ( 6 pies o ms de ser posible) para una instalacin ms fcil Los empaques tienen una sustancial menor cada de presin que los platos. Al optimizar la presin de diseo, durante la remodelacin, una reduccin en la cada de presin se traduce en la torre empacada en una mejor volatilidad relativa, reduciendo as los requerimientos de reflujo, calor y temperatura. Esto significa menor degradacin del producto, mayor capacidad y menor consumo de energa, lo que representa una ventaja atractiva para la seleccin.

Requerimientos de energa

Los platos tienen una mayor cada de presin .

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Continuacin Tabla N 29: Cuadro comparativo entre los posibles dispositivos de contacto a usar

Criterio

Incrementar el nmero de platos en la seccin.

Reemplazar los platos por empaques estructurados Los empaques en este aspecto son bien flexibles. Para las cargas de diseo de la columna existen varios tipos de empaques que cumplen en el espacio disponible con las 5 etapas ptimas requeridas y adems con todos los parmetros hidrulicos.

Para cumplir con los requerimientos de fraccionamiento se necesitaran de 6 platos adicionales. Para la actual Requerimientos separacin entre los platos, lo mximo de espacio y que se podra instalar son 2 platos. Si se fraccionamiento utilizara el mnimo espaciamiento se podra instalar cerca de 4 pero aun as dista mucho de los 6 requeridos

COSTOS

Son los de ms bajos costos entre todos los tipos de dispositivos de contacto en el mercado. Sin embargo hay que tomar en cuenta tambin que se necesitan varios platos para el servicio.

Los empaques son ms costosos que los platos.

Basndose en el cuadro comparativo anterior se concluye que reemplazar platos por empaques es la mejor opcin debido al elevado nmero de etapas adicionales necesarias y la imposibilidad de lograr alcanzar las 3 etapas con los platos, a pesar que involucran mayores costos. Los rellenos estructurados de ltima generacin ya han sido adoptados como elementos eficientes de contacto lquido - gas para las columnas de destilacin, en muchos servicios exigentes de fraccionamiento en el rea de derivados de petrleo desplazando a los otros tipos de internos en procesos de Revamp.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.14. Simulacin de la columna con las etapas adicionales de fraccionamiento. Una vez determinadas el nmero de etapas adicionales, se realiz la simulacin adicionando las mismas, para cada uno de los casos estudiados, pero cambiando las especificaciones de la simulacin de manera de garantizar la obtencin de los productos en especificacin. Las premisas para la realizacin de las simulaciones fueron las siguientes: La temperatura de tope se especifico en el valor de diseo que es 150F. Se cambio la temperatura de la zona de vaporizacin instantnea y se fijo en su valor de diseo de 760F, ya que este es el valor al que debera operar realmente. La presin en el tope de la columna se cambio a -28inHg (0.943 psia 48 mmHg), esto debido a que en un futuro se piensa cambiar el sistema de eyectores para lograr un mayor vaco. Se agrego una etapa adicional en la seccin entre el corte 2 y el corte 3 para la simulacin con TJM 26, esto basado en que una vez escogida la nueva configuracin de la simulacin se debe eliminar los problemas hidrulicos de la seccin en el caso hipottico que los tenga, ya que el objetivo no es mejorar el fraccionamiento una seccin de la columna y desmejorar en el proceso otra. Cabe destacar que para determinar el nuevo perfil de presiones producto del empleo de empaques en la seccin superior se utiliz inicialmente una cada de presin tpica esperada. Posteriormente con los resultados obtenidos se evaluaron los empaques y con la cada de presin real se volvi a realizar la simulacin. Esto se realiz hasta que la diferencia entre la cada de presin calculada y la fijada no fuera superior al 5%. Los resultados que se presentan corresponden a los ltimos valores obtenidos.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.14.1 Crudo TJM-26 Para la simulacin de la columna con el crudo TJM 26 se hicieron modificaciones adicionales en las especificaciones de la columna, esto para obtener los productos dentro de especificacin. Ests modificaciones fueron las siguientes: Se cambi la especificacin del flujo de cabecera, y se pas a especificar el 95% de destilado de la curva D-86 en 690F. Se cambi la especificacin del flujo de corte 1, y se pas a especificar el 5% de destilado de la curva D-1160 a 10 mmHG en 435F. Se cambi la especificacin del flujo de corte 3, y se pas a especificar el 95% de destilado de la curva TBP en 1015F. El flujo del corte n 2 se fijo como especificacin pero se tanteo con el mismo de manera de cuadrar la viscosidad del corte 3 en el rango establecido. Al realizar la simulacin con ests especificaciones se asegura que la cabecera se especifique como Diesel mientras que en el caso del corte 1 se debe verificar adems que se cumpla con la norma de viscosidad para especificarlo como Lube Liviano. En la tabla N 30 se presentan los resultados obtenidos con el crudo TJM 26 a carga mxima. En la misma se puede observar una disminucin en el rendimiento de la cabecera a favor de un aumento de produccin de corte 1. Adems como se puede ver en la tabla N 31 la viscosidad del corte 1 y el 95 % de la cabecera se encuentran dentro del rango necesario para especificarlos como Lube Liviano y diesel respectivamente. Aunque con anterioridad se tena un flujo de cabecera mayor no se produca Diesel debido a que se tena un 95% de destilado muy elevado. Con las etapas adicionales se nota una reduccin notable en el overlap (113 F a 47 F), lo cual se traduce en un aumento en el rendimiento del corte 1, producto de la disminucin de la cola de la cabecera, lo que a su vez provee al corte 1 de compuestos ms ligeros que producen un efecto de disminucin de la viscosidad y aumento de la gravedad API tal y como se ve reflejado en las tablas N 30 y 31.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 30: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mxima con TJM 26
Variable Flujo de retiro de cabecera, B/D Flujo de retiro del corte N 1, B/D Flujo de retiro del corte N 2, B/D Flujo de retiro del corte N 3, B/D Flujo de retiro de Fondo de vaco, B/D Gravedad API de la Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera y el Corte 1, F Overlap entre el Corte 1 y el Corte 2, F
Porcentaje de Desviacin,%

Operacin

Simulacin

5950 6800 4750 3250 29250 24.8 20.8 20.0 18.6 8.0 113 204

5594 7245 2677 6341 28143 24.9 21.0 20.4 18.5 7.7 47 168

-6.0 +6.5 -43.6 +95.1 -3.8 +0.4 +0.9 +2.2 -0.8 -3.3 -58.8 -17.7

Tabla N 31: Comparacin entre las especificaciones de los productos de la seccin superior a carga mxima.
Variable Viscosidad cinemtica a 210F del corte N 1, cstk Viscosidad cinemtica a 210F del corte N 3, cstk 95% de la curva D-86 5% de la curva D-1160 a 10 mmHg
Valor de especificacin Operacin Simulacin Mx. / min.

6.1 7.2 21.8 - 22.7 680 690 435 mn

7.72 22.7 716 420

6.91 / 6.90 22.3 / 22.2 680 435

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Otro aspecto importante en los resultados presentados es el hecho de la disminucin del overlap entre el corte 1 y el corte 2, esto debido a la disminucin del vaco y la cada de presin, originando presiones ms bajas, lo cual favorece una mejor separacin. Asimismo se obtuvo un aumento en la produccin del Lube Pesado, ello producto de 2 efectos, uno el aumento del grado de vaporizacin en la zona y segundo por la disminucin del retiro del corte 2. Esta disminucin se da para mantener la viscosidad del corte 3 dentro de la especificacin como Lube Pesado, dejando caer livianos hacia el corte 3. De igual manera el rendimiento del fondo de vaco disminuy por razn del aumento de la temperatura en la zona de vaporizacin instantnea, cayendo al fondo un producto ms pesado, razn por lo cual adems disminuyo la densidad del corte. En la tabla N 32 se reportan los resultados para el crudo TJM 26 a carga mnima, sin embargo los resultados son similares en proporcin con los obtenidos a carga mxima por lo que explicarlos seria redundar en lo mismo. Lo nico resaltante a carga mnima es que los valores obtenidos demuestran que al tener una cada de presin aun menor producto de menos carga los overlap disminuyen un poco ms aunque no significativamente. Vale destacar que para ambos casos el rendimiento del Lube Liviano sobrepasa el rendimiento tpico esperado de 8% (Basado en la alimentacin a la planta atmosfrica), obtenindose 8,8 % a carga mxima y 9,3 a carga mnima. Esta dems decir que son rendimientos que estn muy por encima del 5,5% que se venia obteniendo cuando se lograba sacar el producto en especificacin, lo cual representa un gran incentivo econmico al proyecto y hace pensar en la firme posibilidad de su factibilidad.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 32: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mnima con TJM 26
Variable Flujo de retiro de cabecera, B/D Flujo de retiro del corte N 1, B/D Flujo de retiro del corte N 2, B/D Flujo de retiro del corte N 3, B/D Flujo de retiro de Fondo de vaco, B/D Gravedad API de la Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera y el Corte 1, F Overlap entre el Corte 1 y el Corte 2, F
Porcentaje de Desviacin,%

Operacin

Simulacin

4522 5168 3610 2470 22230 24.8 20.8 20.0 18.6 8.0 113 204

4263 5590 1877 5345 20825 24.8 21 20.4 18.5 7.5 46 165

-5.7 8.2 -45.4 116.4 -6.3 0.0 1.0 2.0 -0.5 -6.3 -59.3 -19.1

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.14.2 Crudo LRM Para la simulacin de la columna con el crudo LRM de igual manera se hicieron modificaciones en las especificaciones de la columna, esto para obtener los productos dentro de especificacin. Ests modificaciones fueron las siguientes: Se cambi la especificacin del flujo de cabecera, y se pas a especificar el 95% de destilado de la curva D-86 en 690F. Se cambi la especificacin del flujo de corte 1, y se pas a especificar la temperatura del plato 8 (etapa 8) en 540 F. Se cambi la especificacin del flujo de corte 3, y se pas a especificar el 95% de destilado de la curva TBP en 1020F. Al realizar la simulacin con ests especificaciones se asegura que la cabecera se especifique como Diesel mientras que en el caso del corte 1 al no tener una curva de vanadio para especificar el contenido del mismo, se fija la temperatura del plato 8 de manera de garantizar que el contendido de metales en el plato no sea mayor a 1,5% y poder procesarlo como gasleo liviano aguas abajo del proceso. En la tabla N 33 se presentan los resultados obtenidos con el crudo LRM a carga mxima y en la tabla N 34 los resultados a carga mnima. En las mismas se observa un incremento sustancial en el rendimiento de la cabecera de hasta ms de 2000 B/D de Diesel adicional a carga mxima y de 1600 B/D a carga mnima lo que equivale a aumentar el rendimiento en ms de un 60 % del original. Producto del fraccionamiento adicional se logra recuperar parte del diesel que anteriormente se retiraba con el corte 1 debido al mal fraccionamiento. Adems se da una disminucin en la gravedad API de la Cabecera de 1 API en ambos casos. Esto se debe a que la porcin adicional de Diesel que se recupera del corte 1 es ms pesada que la mezcla que se tena inicialmente en el corte.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Adicionalmente se da una disminucin en el rendimiento del fondo de vaco producto de que en la operacin la temperatura de la zona era muy baja (742F) en comparacin con el valor de la simulacin (760F), lo que se refleja tambin en el aumento del rendimiento del corte 3. Tabla N 33: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mxima con LRM
Variable Flujo de retiro de cabecera, B/D Flujo de retiro del corte N 1, B/D Flujo de retiro del corte N 2, B/D Flujo de retiro del corte N 3, B/D Flujo de retiro de Overflash, B/D Flujo de retiro de Fondo de vaco, B/D Gravedad API de la Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera y el Corte 1, F
Operacin Simulacin Porcentaje de Desviacin,%

3449 7263 1317 5057 4892 28020 27.1 22.2 21.4 19.0 8.3 67

5579 6559 2272 6320 2850 26420 26.1 22.2 21.2 18.9 7.6 42

+61.8 -9.7 +72.5 +25.0 -41.7 -5.7 -3.7 0.0 -0.9 -0.5 -8.4 -37.3

Cabe destacar que uno de los resultados curiosos es el hecho que la gravedad API disminuye para todos los cortes a ambas cargas, aunque esto se ve ms asentado a carga mnima. Este efecto es producto de una vaporizacin de los productos ms livianos del corte inferior hacia el corte superior, sin embargo vindolo desde el punto de vista del

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

corte superior lo que llega al corte son componentes ms pesados que forman parte de la cola del mismo. De igual manera con el LRM se observa que el overlap disminuye considerablemente, de hecho es menor que en el caso del TJM 26. Tabla N 34: Resultados simulacin con etapas adicionales, a carga mnima con LRM
Variable Flujo de retiro de cabecera, B/D Flujo de retiro del corte N 1, B/D Flujo de retiro del corte N 2, B/D Flujo de retiro del corte N 3, B/D Flujo de retiro de Overflash, B/D Flujo de retiro de Fondo de vaco, B/D Gravedad API de la Cabecera Gravedad API del corte lateral N 1 Gravedad API del corte lateral N 2 Gravedad API del corte lateral N 3 Gravedad API del Fondo de Vaco Overlap entre la Cabecera y el Corte 1, F
Porcentaje de Desviacin,%

Operacin

Simulacin

2621 5520 1001 3844 3718 21295 27.1 22.2 21.4 19 8.3 67

4264 5383 1445 4820 2250 19838 26.1 22.1 21.1 18.9 7.2 39

62.7 -2.5 44.4 25.4 -39.5 -6.8 -3.7 -0.5 -1.4 -0.5 -13.3 -41.8

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.15. Evaluacin de los distintos tipos de empaques y configuraciones. Los empaques que se evaluaron para la modificacin de la columna fueron los diferentes tipos de Mellapak y MellapakPlus de Sulzer y los Gempak de Koch Glitsch, ya que los mismos son actualmente los de mejor rendimiento en el mercado y con los que se han obtenido mejores resultados en remodelaciones hechas en plantas similares. Para la evaluacin de los empaques se tom la simulacin con TJM 26 a carga mxima que presentaba las cargas de lquido y vapor ms elevadas y por lo tanto las ms limitantes para el funcionamiento del empaque. Adicionalmente con el objetivo de ganar espacio para instalar el lecho entre la cabecera y el corte 1, se evalu tambin la instalacin de empaques en la seccin superior de pumparound. La necesidad de espacio para la instalacin del segundo lecho ubicado en la seccin entre la cabecera y el corte 1, se deriva del nmero elevado de etapas adicionales necesarias. Entonces se tiene que el lecho empacado de pumparound debe cumplir con las 2 etapas de transferencia terica, mientras que el lecho empacado entre la cabecera y el corte 1 debe cumplir con 5 etapas tericas. Adems el lecho de pumparound debe permitir el intercambio de calor necesario reportado por la simulacin. A continuacin se presenta una lista con los resultados de los empaques estructurados evaluados para cada una de las secciones. La altura del lecho reportada es la altura estndar inmediatamente por encima a la calculada, esto debido a que los empaques se comercializan por capas de cierta altura fija dependiendo del modelo. Adems se tomo como criterio para la evaluacin, que los empaques no sobrepasen el 80% de su capacidad mxima (14), ni la presin mxima recomendada para cada empaque tal y como se menciono en la seccin II.5.4.3. Estos criterios se evaluaron tanto para el tope como para el fondo del empaque de cada seccin. El HETP de cada empaque es calculado por el programa a partir de las curvas obtenidas para cada uno de los empaques a partir de datos experimentales, las cuales

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

correlacionan la carga de vapor con el HETP tal y como se muestra en la seccin II.5.6. Adems en vista de las desviaciones que se tienen al aplicar este mtodo explicadas en la seccin II.5.5 se adiciono un 20 % ms al HETP reportado por el simulador, y el valor final obtenido es el que se encuentra reportado en las tablas. Como se puede observar en la tabla N 35 los empaques evaluados cumplen en su mayora con los criterios recomendados para empaques. Sin embargo el Mellapak 170Y se encuentra ligeramente sobre el lmite del criterio capacidad mxima estas 2 opciones. Adems como se puede observar los empaques de baja eficiencia se adaptan mejor a sistemas de intercambio de calor, lo que se ve reflejado en la baja relacin entre el coeficiente de transferencia calculado y el requerido para estos, aunque como se menciono ocupan ms espacio. Para el M252Y el valor esta cercano a la unidad sin embargo aun as se encuentra 10 % por debajo del valor disponible. Tabla No 35: Seccin de Pumparound superior.
TIPO DE EMPAQUE Mellapak plus M252.Y HETP, plg Altura del lecho, pie Capacidad mxima, % Cada de presin, plg H2O/pie Tope Fondo Tope Fondo 18.2 3.5 22 73 0.014 0.231 0.52 5.4 0.91 Mellapak M170.Y 23.6 4.3 21 81 0.009 0.223 0.78 3.9 0.78 Mellapak M125.Y 36.3 6.2 19 72 0.006 0.109 0.46 2.9 0.53 Gempak 2A 25.5 4.4 24 77 0.012 0.240 0.63 4.1 0.82

y el

Mellapak 125Y requiere de mucho espacio para su instalacin por lo cul se descartan

Cada de presin total, plg H2O Porcentaje de retencin, %


Relacin entre el coeficiente de transferencia de calor requerido y el calculado, Kreq/Kcal

129

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tanto el MellapakPlus 252Y como el Gempak 2A cumplen con los parmetros de evaluacin, sin embargo el Gempak 2A se encuentran ms prximo a su capacidad mxima de operacin (77%) y adems ocupan una cantidad de espacio superior, por lo cual deja el MellapakPlus 252Y como la mejor opcin para esta seccin. Los resultados para la seccin de fraccionamiento cabecera - corte 1 se muestran en la tabla N 36. Para esta seccin nicamente 3 tipos de empaques entre los evaluados cumplen con los criterios hidrulicos de diseo el M252Y, el M452Y y el Gempak 3A. Aun cuando el M350Y no presenta inundacin, la eficiencia del mismo disminuye a altas cargas de vapor, sobrepasando la cada de presin mxima recomendada (0.412
inH2O/pie vs 0.375 inH2O/pie ). Posiblemente lo que ocurre es que el empaque se

encuentra inundado pese a no superar su capacidad mxima ya que son criterios distintos. Este problema se traduce en un elevado HETP (16.9 vs 13.5 tpico)(16). Tabla No 36: Seccin de Fraccionamiento cabecera - corte1.
TIPO DE EMPAQUE Mellapak plus M452.Y HETP, plg Altura del lecho, pie Capacidad mxima, % Cada de presin, plg H2O/pie Tope Fondo Tope Fondo 12.8 5.6 65 59 0.372 0.361 2.05 3.2 Mellapak plus M 252.Y 18.9 8.5 56 51 0.214 0.183 1.69 2.4 Mellapak M350.Y 16.9 7.5 76 69 0.414 0.327 2.84 3.2 Gempak 3A 18.5 8.2 79 73 0.361 0.352 2.92 3.0

Cada de presin total, plg H2O Porcentaje de retencin, %

130

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

De los 3 empaques restantes el MellapakPlus 252Y y el Gempak 3A requieren alturas similares sin embargo el Gempak se encuentra ms cercano a la capacidad mxima de operacin, adems de producir una cada de presin mayor por lo cual se descarta de igual manera este empaque. Entonces como opciones finales para el fraccionamiento cabecera corte1 tenemos: Usar 8.5 pies de MellapakPlus 252Y. Usar 5.6 pies de MellapakPlus 452Y. Antes de entrar en discusin sobre cual de las 2 opciones usar hay que tener en cuenta el espacio que ocupan los internos de la columna. Para lo cual se deben definir los mismos ya que el espacio ocupado por estos afecta la escogencia del empaque para el segundo lecho. Para la seccin de pumparound se debe usar un distribuidor de presin ya que son los que se utilizan en las secciones de transferencia de calor. Entre los 3 tipos de distribuidores a presin revisados en la bibliografa, se escogi utilizar un distribuidor de boquillas rociadoras ya que es el nico que puede manejar el caudal de lquido que se tiene en la seccin, adems que se deben usar en columnas de grandes dimetros como es este caso(2). Adems estos tipos de distribuidores ya se han empleado con xito en otras plantas dando resultados satisfactorios. En el caso del lecho entre la cabecera y el corte 1 al ser una seccin de puro fraccionamiento y con varias etapas tericas se debe tener una distribucin de mucha ms calidad por lo cual se debe usar un distribuidor gravitatorio, los cuales proveen una alta calidad de distribucin(2). Para el dimetro de la seccin nicamente 2 tipos de distribuidores gravitatorios se pueden usar segn la revisin bibliografica, el distribuidor de tnel con orificios y el de bandejas con perforaciones en V (Notched Throught). El distribuidor de tnel con orificios aunque presenta una mejor distribucin es susceptible a la desnivelacin a bajos flujos. Esta es una desventaja en este caso si se

131

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

toma en cuenta que el flujo que debe manejar 18 gpm/ft2 es relativamente moderado, sin embargo la principal desventaja de esto es durante el arranque de la planta donde en principio debe operar a flujos bajos. Es sabido de casos donde esto ha ocurrido y como consecuencia se pierde eficiencia en la transferencia. Por tal motivo se escogi un distribuidor gravitatorio de Bandejas con perforaciones ya que adems de proporcionar una buena distribucin, tiene un alto turndown y ya se ha empleado dentro de la industria con xito. Cada lecho por debajo debe tener un plato colector que intercepte el lquido, en ambos casos la escogencia es muy fcil ya que los platos de chimenea aparte que proveen una gran capacidad sirven como distribuidores del vapor hacia el lecho, caracterstica que los hace de amplio uso en estos servicios. Adems el plato de chimenea que se coloque por debajo del primer lecho debe servir de plato de retiro y alimentar el lquido internamente al distribuidor gravitatorio que se colocara debajo del mismo y por encima del segundo lecho. Para el estudio de las opciones se establecen las siguientes premisas: La seccin consta de 21 5. De los cuales 3,5 pies se usaran para instalar el primer lecho. El cabezal principal del distribuidor de boquillas rociadoras del reflujo superior debe tener una separacin del lecho de 2. Esto deja un espacio disponible para la instalacin de este lecho conjuntamente con el plato de retiro de cabecera, el distribuidor gravitatorio y el plato de retiro de corte 1 de 16 pies en total. La bibliografa consultada recomienda dejar 6 pie o ms de ser posible entre los 2 lechos para la instalacin de los internos. El mnimo recomendado es 5,5 pies. Y por ultimo se debe dejar entre 3 y 2 pies para la instalacin del plato de chimenea de retiro del corte lateral N 1.

132

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 37: Cuadro comparativo entre las 2 opciones disponibles para modificar la seccin de fraccionamiento cabecera corte 1.

Criterio

Instalar 8,5 pies de M252Y

Instalar 5,6 pies de M452Y

Costo

Se estima que el costo nicamente correspondiente para el volumen requerido de empaque es aproximadamente de 105.000 $.

Se estima que el costo nicamente para el volumen requerido de empaque es aproximadamente de 140.000 $.

Si se resta a los 16 disponibles los 5,5 El empaque cumple con todas las pies de espaciamiento mnimo entre premisas y recomendaciones de los 2 lechos y los 2 pies para la diseo, dejando 6 6 entre los 2 Requerimientos instalacin del plato de chimenea esto lechos para la instalacin de los de espacio dejara exactamente 8,5 pies para la internos y 3 aproximadamente instalacin del lecho. Lo cual adems para la instalacin del plato de indica que solo se puede instalar bajo chimenea de retiro de corte 1. condiciones mnimas de diseo.

Basado en la tabla anterior se escogi como la mejor opcin instalar 5,6 pies de empaque MellapakPlus 452Y ya que siendo los distribuidores de lquido y vapor la ms parte crtica para un buen fraccionamiento es preferible dejar un espacio mayor para su instalacin. Adems que la diferencia en costos no tiene suficiente impacto sobre el costo total del proyecto.

133

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.16. EVALUACIN DE LA COLUMNA T-100X. Una vez seleccionada la nueva configuracin de la seccin superior de fraccionamiento se procede a evaluar las dems secciones de manera de ver si motivado a las modificaciones y por consiguiente las nuevas condiciones de operacin se origin algn problema hidrulico, mecnico o de funcionamiento en la columna. IV.16.1 Evaluacin hidrulica de la columna bajo la nueva configuracin. La evaluacin hidrulica se realiza para verificar si se origina algn problema debido a las nuevas cargas. La evaluacin hidrulica se realizo nicamente para los casos ms limitantes, es decir para el TJM 26 a carga mxima y el LRM a carga mnima, con el primero se evala el arrastre y el segundo el goteo. A continuacin se presenta la evaluacin hidrulica de las diferentes secciones de la columna. Tabla N 38: Evaluacin hidrulica en la seccin del pumparound inferior para las nuevas condiciones de operacin.
Plato evaluado Crudo
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Mxima capacidad, % Porcentaje de inundacin (0.150 mx.) (50.00 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.)

Plato 7 TJM-26 mxima LRM mnima

Plato 8 TJM-26 mxima LRM mnima

0.141 37 72 77

0.137 31 63 69

0.071 10 35 39

0.063 8 27 33

Como se puede observar en la tabla n 38 la seccin de pumparound inferior no presenta problema alguno de funcionamiento bajo la nueva configuracin. Los valores mximos se obtienen para el plato 7 el cual opera a un 77% de la inundacin, lo cual indica que se dio un aumento en este parmetro si lo comparamos con la primera evaluacin hidrulica (63 %). Esto se debe a las bajas presiones que se tienen, lo que produce el aumento de la velocidad superficial del vapor.

134

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 39: Evaluacin hidrulica en la seccin entre el corte 2 y el corte 3 para las nuevas condiciones de operacin.
Plato evaluado Crudo
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Porcentaje de inundacin Mxima capacidad, % Goteo, % Arrastre % (0.150 mx.) (50.00 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.) ( 20% mx.) ( 20% mx.)

Plato 6A TJM-26 mxima LRM mnima

Plato 6D TJM-26 mxima LRM mnima

0.192 40 72 61 10 36

0.080 33 53 45 1 13

0.178 38 69 63 0 34

0.078 26 50 47 4 12

En la tabla N 39 se muestra que los platos 8A y 8B presentan arrastre a carga mxima producto del aumento de la velocidad superficial del vapor, lo que a su vez se debe al nuevo perfil de presiones ms bajo. A carga mnima los platos no presentan ningn problema. En vista del problema de arrastre que presenta el plato se debe modificar los parmetros mecnicos necesarios del mismo para reducir el arrastre en la seccin, siguiendo las recomendaciones presentadas en la seccin II.4.3.

135

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.16.2 Nueva configuracin de los platos de la seccin de fraccionamiento entre corte 2 y corte 3. En vista que el problema que se tiene es de arrastre y el mismo no es de gran magnitud (36% Y 34%) se simul un aumento del rea perforada de los platos de manera de disminuir la velocidad del vapor a travs del plato. Adems en el caso del plato 6A hubo que aumentar el ancho del bajante. Las modificaciones consistieron en: Se aument de 20 pie2 a 26pie2 el rea perforada de los platos 6A y 6D. Se aument el ancho del bajante del plato 6A de 6 pies a 8 pies.

Tabla N 40: Evaluacin hidrulica en la seccin entre el corte 2 y el corte 3 con las modificaciones en los platos.
Plato evaluado Crudo
Cada de presin en el plato, psi Llenado bajante % Porcentaje de inundacin Mxima capacidad, % Goteo, % Arrastre % (0.150 mx.) (50.00 mx.) ( 90% mx.) ( 90% mx.) ( 20% mx.) ( 20% mx.)

Plato 6A TJM-26 mxima LRM mnima

Plato 6D TJM-26 mxima LRM mnima

0.142 28 68 61 4 15

0.082 24 52 45 8 1

0.127 28 72 66 1 18

0.072 20 51 47 11 3

Como puede verse en la tabla con las modificaciones propuestas se redujo el arrastre por debajo del mximo permisible, adems que se evito el goteo a carga mnima. Sin embargo la seccin cuenta adems con los platos 6B y el 6C, los cuales deben ser modificados. El plato 6D y el 6B tienen diseos mecnicos similares, mientras que lo mismo ocurre con el 6A y el 6C. Las cargas adems son igualmente similares por lo cual los cambios que se aplicaron a los platos 6D y 6A se deben aplicar por analoga a los platos 6C y 6B.

136

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.16.3 Evaluacin de los equipos perifricos bajo la nueva configuracin. Una vez definidas las modificaciones se debe verificar que los equipos perifricos como bombas e intercambiadores tengan la capacidad de cumplir con los requerimientos de bombeo e intercambio de calor reportados por la simulacin. La evaluacin se realizo nicamente para los casos ms limitantes, para el TJM-26 a carga mxima y el LRM a carga mnima, es decir la mayor y la menor carga que se obtuvo en la seccin. IV.16.3.1 Bombas de cabecera y corte 1.

En el caso de las bombas P-104 A/B y la P-106 B se verific que las mismas bajo las nuevas condiciones de operacin se encuentren por encima del flujo mnimo de la bomba. Esto es importante ya que cuando las bombas se encuentran operando por debajo de su flujo mnimo son propensas a problemas de desbocamiento y vibracin. En la tabla N 41 se presenta los resultados de la evaluacin de las bombas. Tabla N 41: Evaluacin de las bombas de la seccin superior de fraccionamiento.
Nuevo punto de operacin Punto optimo de operacin Caudal, GPM Caudal mnimo de

Bomba

Carga Mx.

Caudal, GPM

Cabezal, pie

Eficiencia, %

Cabezal, Eficiencia, Operacin pie % , GPM

177 152 1120 963

440 465 405 425

61 220 335 66 78 58 76 1050 375 77 600 74

P-106 B. Mn. P-104 A /B Mx. Mn.

En el caso de las bombas P-104 A/B a carga mxima operaran por encima del punto de mejor eficiencia de la bomba, sin embargo no se encuentra muy por encima del valor ptimo.

137

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.16.3.2

Sistema de intercambiadores de tope.

El objetivo de realizar la evaluacin del sistema de intercambio de calor del reflujo superior es evaluar el funcionamiento del mismo para un factor de ensuciamiento mximo. Se debe verificar que se puede lograr la temperatura de retorno del pumparound reportada por el simulador. Para la simulacin se uso un factor de ensuciamiento igual a 2 veces el de diseo. El esquema del sistema de intercambiadores del reflujo superior se puede observar en la figura N 22. Figura N 22: Configuracin de los intercambiadores de calor del pumparound superior.
Entrada crudo

E-105 A

Entrada Agua Enfriamiento

Entrada Agua Enfriamiento

Entrada Agua Enfriamiento

FLUJO DE PUMPAROUND Entrada crudo

Salida crudo

E-102 A

E-102 B

E-103

RETORNO PUMPAROUND

E-105 B
Salida de agua Salida crudo Salida de agua Salida de agua

En la tabla N 42 se presentan los resultados calculados a partir de los datos presentados en el apndice N 7. Como se puede notar la temperatura de retorno obtenida a carga mxima y a carga mnima son menores que la requerida por la simulacin por lo cual el actual sistema de intercambiadores de calor del pumparound es capaz de retirar todo el calor necesario para llevar a cabo la operacin. Tabla N 42: Evaluacin del pumparound.
Temperatura de retorno calculada Carga mxima Carga mnima 121 117 Temperatura de retorno requerida 126 130

138

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.16.4 Evaluacin mecnica de la columna T-100X Una vez realizada la escogencia de la nueva configuracin de la seccin se debe verificar como esta afecta las instalaciones mecnicas existentes, como bocas de visita, boquillas de retiro e ubicacin de los indicadores de control, y proponer las modificaciones necesarias para adecuar la nueva configuracin a la columna. A continuacin se presentan las mismas: Colocar bridas ciegas en las boquillas existentes de retiro del retorno de pumparound superior y retorno de los vapores de despojamiento provenientes del despojador T-101. Instalar las nuevas boquillas de salida y retorno del reflujo superior de 10 y 8 respectivamente. Las nuevas boquillas deben encontrarse a la altura del plato de retiro y distribuidor de lquido respectivamente. Adems se debe conectar las lneas de retiro y retorno de reflujo superior a las boquillas correspondientes y colocar rompe vrtices en las lneas que conectan con succin de las bombas. Instalar una nueva boquilla (12) para el retorno de los vapores de despojamiento por debajo del plato de retiro de corte 1 y conectar la boquilla con la lnea correspondiente. Instalar una nueva boca de visita de 24 de dimetro entre el plato de chimenea y el lecho 1. Colocar la malla M-3, 6 por encima del distribuidor del reflujo superior para evitar arrastre de lquido hacia arriba. Colocar un indicador de nivel local en el nuevo plato de chimenea de retiro corte 1. Reubicar el indicador de temperatura T323 por encima del lecho 2 y colocar el indicador de nivel L304 a la altura del plato de retiro de cabecera. El control del nivel del plato se realizara en la caja colectora. En la figura N 22 se presenta el esquema definitivo de la propuesta presentada.

139

Figura N 23: CONFIGURACIN PROPUESTA

96'-0"
1' - 0"

DISTRIBUIDOR DE BOQUILLAS ROCIADORAS


95'-0" 94'-6" 93'-0"

2' - 0"

Nueva Boquilla de 6

3' - 6"

LECHO No.1 MELLAPAKPLUS 252Y


89'-6" 88'-4"

Nueva boca de visita

Nueva Boquilla de 10

21' - 6"

6' - 6"

87'-0"

NUEVO PLATO DE CHIMENEA

T
5' - 7"

84'-6" 83'-6" 83'-0"

NUEVO DISTRIBUIDOR GRAVITATORIO

LECHO No.2 MELLAPAKPLUS 452Y

77'-5" 2' - 9" 76'-1"

Bocas de visita existentes

NUEVO PLATO DE CHIMENEA


74'-7"

Nueva Boquilla de 12
72'-5"

Boquilla existente de 16
(CENTRO DE REFINACIN PARAGUAN-AMY)

PDVSA

INGENIERIA DE PROCESO
Judibana Venezuela

Configuracin propuesta para la torre T-100X


HOJ A Archivo N 1 De 1

DP-6255

Rev

140

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.17. EVALUACIN ECONMICA DEL PROYECTO. En esta seccin del trabajo se realiza el anlisis de los costos y beneficios del empleo de las modificaciones anteriormente propuestas, y de esta manera se determina siguiendo las consideraciones necesarias la factibilidad econmica de llevar adelante el proyecto. Primero se realiza el estimado de costos clase V, el cual se presenta detallado por partes en las tablas N 43, 44, y 45. El costo de los materiales se calcul a partir de estimados de costos finales realizados para otras plantas en las cuales se usaron los mismos internos, que se escogieron para la propuesta (19,20). Tabla N 43: Costo de equipos y materiales.
Costo de Equipos y Materiales del Proyecto 3' 6" de lecho empacado MellapakPlus M252Y. Material SS 316 L. 5' 6" de empaque MellapakPlus M452Y. Material SS 316 L Un (1) Distribuidor gravitatorio tipo vertedero, Sulzer VEP. Un (1) Distribuidor de boquillas rociadoras tipo Sulzer VRD. Dos (2) platos colectores de chimeneas rectangulares tipo SK. Una (1) Rejilla de soporte del empaque tipo Sulzer TSB Una (1) Rejilla de soporte del empaque tipo Sulzer TS Costo de materiales y equipos (Sub-total) Manejo de materiales, 5% Total costo FOB equipos y materiales Costo $ 68,964 143,981 105,546 73,780 72,850 13,290 14,620 493,031 24,652 517,683

El material de los internos debe ser de acero al carbono 316 ya que presenta una resistencia a la corrosin adecuada para el tipo de crudos que se procesan en la planta.

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CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Tabla N 44: Costo de la instalacin.

Costo del contrato, (Cc) Costo de la labor, (Cl) Supervisin, Cs Asesora, Ea Administracin, (Ca) Ganancia, (Cg) Impuesto municipal, (Ci)

Descripcin 15000 H-H x 20 $ 15 % de Cl 20% Costo FOB de equipos


10% de Cl+Cs+Ea 15% de Cl+Cs+Ea+Ca 3% de Cl+Cs+Ea+Ca+Cg

Costo $ 300,000 45,000 116,996 46,200 76,229 17,533 601,958

Costo del contrato (Total I)

A continuacin se presentan los costos CIF de los equipos de la planta, los cuales incluyen los gastos de importacin que incluyen los costos de los fletes martimos y terrestres, el seguro y los impuestos entre otros gastos a considerar. Los gastos de nacionalizacin se refieren a los derechos de importacin que se debe pagar. Tabla N 45: Estimado de costos total clase V.
Costo $ Total costo FOB equipos y materiales Gastos de importacin (13% del FOB) Costo CIF Gastos de nacionalizacin (12.5 % CIF) Total costo de equipos y materiales (Total II) Sub total (Total I+Total II) Contingencia, ( 20% sub total ) Costo total del proyecto (TOTAL) 517,683 67,299 584,982 73,123 658,104 1,260,062 252,012 1,512,075

142

CAPTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIN

Para realizar el flujo de caja que se presenta en el apndice N 8, se tom la carga tpica a la planta de 42 KBD. El impacto econmico que tendra en el CRP por la no disposicin de la Unidad de Destilacin al Vaco N 2 (PVAY-2), expresado como costo de penalizacin, es de unos 0,9 $/BBL. Adems se tom en cuenta que mantener continuamente el producto de cabecera dentro de especificacin como Diesel, representa un incentivo econmico de 1,33 MM$/ao, mientras que retirar el Lube Liviano dentro de especificacin, aumentando la produccin del mismo en 1200 B/D, equivale a un ingreso adicional de 5,30 MM$/ao. En la tabla N 46 se presenta el valor de la Tasa Interna de Retorno del proyecto y el valor presente calculado a partir del flujo de caja para un periodo de tiempo de 12 aos. Tabla N 46: ndices econmicos del proyecto. TIR Valor Presente, $ Valor Presente, MMBs. 105 % 20.123.300 32.197

En vista de la elevada Tasa Interna de Retorno de la inversin se concluye que la factibilidad de llevar a cabo el proyecto es muy elevada, en vista de su gran rentabilidad.

143

CAPTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


A continuacin se presentan las conclusiones de este trabajo, desglosadas en los 3 puntos en los que se dividi el trabajo, simulaciones, evaluacin hidrulica y modificacin de la seccin. El mtodo termodinmico de Grayson Streed permite reproducir mejor la operacin de la columna T-100X para ambos crudos. La operacin de la columna T-100X se valid para el crudo TJM 26 con 8 etapas tericas y para el crudo LRM se valid con 9 etapas tericas. La evaluacin hidrulica de la columna para las condiciones actuales de operacin arroja una gran cantidad de arrastre en la zona de despojamiento y goteo en la seccin superior de fraccionamiento. Con la adicin de 3 etapas adicionales de fraccionamiento se puede mantener en especificacin a la vez el retiro de corte 1 como lube liviano y la cabecera como diesel, aumentando su rendimiento en 1200 B/D y 900 B/D respectivamente. Debido a los requerimientos de espacio, la opcin ms viable es la de colocar empaques en toda la seccin superior de fraccionamiento. La propuesta para resolver el problema de fraccionamiento consiste en reemplazar los platos del pumparound (9, 10, 11) por un lecho empacado de 36 de MellapakPlus 252Y y reemplazar los platos de fraccionamiento entre la cabecera y el corte lateral nmero 1 (8A, 8B, 8C y 8D) por un lecho empacado de 57 pies de MellapakPlus 452Y.

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CAPTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La instalacin de los empaques involucra el cambio de los internos en la seccin, requiriendo la instalacin de distribuidores de lquido y platos de chimenea para el retiro de los productos. El proyecto de modificacin de la columna resulta muy atractivo desde el punto de vista econmico al tener una TIR elevada de 105%.

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CAPTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES El diseo de los platos de chimenea y los distribuidores de lquido debe ser realizada por la empresa que lleve a cabo la remodelacin, ya que los mismos son especialista en la materia. Se debera poner en marcha el proyecto lo antes posible ya que el mismo resulta muy rentable. Realizar un estudio sobre la factibilidad de producir destilados lubricantes con el crudo La Rosa Mediano. Cambiar el rea perforada de los platos 6A, 6B, 6C y 6D de 20 pie2 a 26 pie2, adems aumentar el ancho del bajante de los paltos 6A y 6C de 6 a 8 pulgadas. Cumplir con todas las pautas que se mencionan en la seccin IV.8.4, respecto a las modificaciones mecnicas que se deben llevar a cabo.

146

CAPTULO VI: BIBLIOGRAFA

VI. BIBLIOGRAFA

1. TREYBAL, R Operaciones de Transferencia de Masa. Editorial Mc Graw Hill. Mxico. 1980. 2. PDVSA, Manual de Diseo de Procesos: Torres Fraccionadoras. Los Teques. 1995 3. GARY, J y Glenn E. Petroleum Refining: Technology and Economics. Marcel Decker Inc. New York. 1980 4. PDVSA, Manual de Operaciones de las Plantas de Destilacin N 1 y N 2 de la Refinera de Amuay. Punto Fijo. 1995. 5. PDVSA, Ensayo de productos combustibles, mezcla TJM26/TJL/TJ102. Prueba de Laboratorio N AM-LAB-95-0064. Refinera de Amuay. 1995 6. PDVSA, Ensayo de productos combustibles, crudo La Rosa Mediano. Prueba de Laboratorio N AM-LAB-98-1827. Refinera de Amuay. 1998 7. TROMPIZ, C Modificaciones de los platos 6A, 6B, 6C y 6D de la torre T-100X de PVAY-2 Especificacin de procesos N 82-89. Amuay. 1989 8. TROMPIZ, C Modificaciones de la torre T-100X de PVAY-2 Especificacin de procesos N 49-93. Amuay. 1993 9. GUEVARA, Gabriela. Modificacin de la seccin de despojamiento de la torre T100X de la planta de destilacin de vaco (PVAY-2), del Centro de Refinacin Paraguana. Universidad Central de Venezuela. Caracas. 2001.

147

CAPTULO VI: BIBLIOGRAFA

10. TROMPIZ, C Informe post-reparacin de PVAY-2 (Junio 1996 - Enero 1997) Nota tcnica N 43-51. Amuay. 1997 11. CHINCA, J. Informe post-reparacin de PSAY- y PVAY-2 (Agosto 2000). Nota tcnica de PDVSA N AMGIP 00 2355. Cardn. 2000 12. PDVSA, Manual de Diseo de Procesos: Torres Fraccionadoras. Los Teques. 1985 13. LIBERMAN, Norman.A Working Guide to process Equipment. Editorial Mc Graw Hill. New York. 1997. 14. KISTER, H. Destillation Design. Editorial Mc Graw Hill. USA. 1992 15. SULZER CHEMTECH. MellapakPlus: A new generation of Structured Packings . USA. 1999. 16. SULZER CHEMTECH. Structured Packings for distillation and absorption . USA. 1997. 17. KISTER, H. Destillation Operations. Editorial Mc Graw Hill. USA. 1990 18. SIMSCI Inc. Hydrocarbon Distillation (versin 5.1). USA. 1999 19. TROMPIZ, C RECUPERACIN DE LVGO EN OPERACIN DIESEL EN PVAY-3 Especificacin de Proceso N 01-01. Amuay. 2001 20. TROMPIZ, C RECUPERACIN DE LVGO EN OPERACIN DIESEL EN PVAY-4 Especificacin de Proceso N 02-01. Amuay. 2001

148

CAPTULO VII: APENDICES

CAPITULO VII. APNDICES


Apndice N1: Datos operacionales tomados para la validacin de la corrida de la planta con el crudo Ta Juana Mediano 26. Tabla N 47: Resultados de las destilaciones simuladas (D-2887) de las corrientes de productos, al procesarse crudo TJM 26.
Porcentaje de destilado , % 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 95 Temperatura, F Cabecera Corte N 1 Corte N 2 Corte N 3 476 521 566 603 630 653 675 697 722 755 778 665 695 730 755 775 793 810 829 851 877 895 691 728 769 795 817 838 857 876 895 920 937 780 817 861 888 909 926 941 958 978 1003 1022 Fondo de vaco 853 902 954 989 --------

Tabla N 48: Datos para la caracterizacin de la alimentacin. Crudo TJM-26.


Cabecera Corte N 1 Corte N 2 Corte N 3 Fondo de vaco 25968 29217 22205 8.0 5691 108.1

Flujo, B/D

Operacin Mximo Mnimo

5298 5961 4530 24.8 13.34 2.82

6058 6816 5180 20.8 85.6 8.12

4210 4737 3600 20.0 150.7 11.15

2906 3270 2485 18.6 511.6 22.69

Gravedad API Viscosidad @ 100 F, cst Viscosidad @ 210 F, cst

149

CAPTULO VII: APENDICES

Tabla N 49: Variables tomadas para la simulacin de la torre T-100X. Crudo TJM 26
Equipo Variable Flujo de Vapor alimentado a los pases del horno, Lb/hr Operacin (44,4 KBD) 1688 32 775 1688 1569 620 32000 29504 1.45 2.39 2.69 135 754 720 1 1.8 417 2.4 32.7 556 Carga mxima (50 KBD) 1899 32 775 1899 1745 698 36004 33195 1.45 2.65 2.98 135 754 720 1 1.8 469 2.4 32.7 556 Carga mnima (38 KBD) 1443 32 775 1443 1342 530 27363 25228 1.45 2.14 2.39 135 754 720 1 1.8 356 2.4 32.7 556

F-100

Presin de operacin, psia Temperatura de operacin, F Flujo Vapor de despojamiento, Lb/hr Flujo de overflash al F-100, B/D Flujo de craqueados, lb/hr Reflujo superior, B/D Reflujo inferior, B/D

T-100X

Presin en el tope de la columna, psi Presin en la zona de vaporizacin instantnea, psi Presin en el Fondo de la columna, psi Temperatura en el tope de la columna, F Temperatura en la zona de vaporizacin instantnea, F Temperatura en el Fondo de la columna, F Flujo Vapor alimentado, Lb/hr

T-101
Presin de operacin, psia Flujo Vapor alimentado, Lb/hr

T-102
Presin de operacin, psia Presin de alimentacin del vapor a los equipos, psia Temperatura de alimentacin del vapor a los equipos, F

150

CAPTULO VII: APENDICES

Apndice N2: Datos operacionales tomados para la validacin de la corrida de la planta con el crudo La Rosa Mediano. Tabla N 50: Resultados de las destilaciones simuladas (D-2887) de las corrientes de productos, al procesarse crudo LRM.

Porcentaje de destilado , % 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 95

Temperatura, F Cabecera Corte N 1 Corte N 2 Corte N 3 Ovrflash 430 464 508 540 563 584 604 624 645 673 694 627 654 687 711 731 750 768 786 805 831 851 640 675 717 745 767 785 802 819 838 863 882 786 810 841 862 880 896 915 935 959 996 1027 792 831 873 900 924 946 969 995 ---Fondo de vaco 879 921 985 1036 1081 1124 ------

Tabla N51 : Datos para la caracterizacin de la alimentacin. Crudo LRM.


Cabecera Corte N 1 Corte N 2 Corte N 3 Overflash Fondo de vaco

Flujo, B/D

Operacin Mximo Mnimo

2883 3448 2621 27.1 0.005

6072 7263 5520 22.2 0.009

1100 1316 1000 21.4 0.11

4228 5057 3843 19.0 5.16

4094 4897 3722 18.1 20.4

23425 28018 21294 8.3 360

Gravedad API Vanadio, ppm

151

CAPTULO VII: APENDICES

Tabla N 52: Variables tomadas para la simulacin de la torre T-100X. Crudo LRM

Equipo

Variable Flujo de Vapor alimentado a los pases del horno, Lb/hr

Operacin (41.8 KBD) 1899 34 765 10700 560 29300 42000 1.62 2.45 2.71 154 742 715 1 1.9 615 2.3 32.7 556

Carga mxima (50 KBD) 2271 34 765 12798 638 35045 45000 1.46 2.45 2.76 154 742 715 1 1.9 736 2.3 32.7 556

Carga mnima (38 KBD) 1726 34 765 9727 512 26634 38179 1.70 2.45 2.68 154 742 715 1 1.9 559 2.3 32.7 556

F-100

Presin de operacin, psia Temperatura de operacin, F Flujo Vapor de despojamiento, Lb/hr Flujo de craqueados, lb/hr Reflujo superior, B/D Reflujo inferior, B/D Presin en el tope de la columna, psi Presin en la zona de vaporizacin instantnea, psi Presin en el Fondo de la columna, psi Temperatura en el tope de la columna, F Temperatura en la zona de vaporizacin instantnea, F Temperatura en el Fondo de la columna, F Flujo Vapor alimentado, Lb/hr

T-100X

T-101
Presin de operacin, psia Flujo Vapor alimentado, Lb/hr

T-102
Presin de operacin, psia Presin de alimentacin del vapor a los equipos, psia Temperatura de alimentacin del vapor a los equipos, F

152

CAPTULO VII: APENDICES

Apndice N3: Curvas de destilacin de los productos obtenidas en la validacin con el crudo TJM.

Figura N 24: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del producto de Cabecera con TJM 26 900

800

Temperatura, F

700

600

500

Operacin Simulacin

400 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

Figura N 25: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Corte Lateral N1 con TJM 26
1000

900

Temperatura, F

800

700 Operacin Simulacin

600 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

153

CAPTULO VII: APENDICES

Figura N 26 Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Corte Lateral N 2con TJM 26
1000

900

Temperatura, F

800

700 Operacin Simulacin

600 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

Figura N 27: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Corte Lateral N3 con TJM 26
1100

1000

Temperatura, F

900

800 Operacin Simulacin

700 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

154

CAPTULO VII: APENDICES

Figura N 28: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Fondo de Vacocon TJM 26
1300

1200

Temperatura, F

1100

1000 Operacin Simulacin 900

800 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

155

CAPTULO VII: APENDICES

Apndice N4: Curvas de destilacin de los productos obtenidas en la validacin con el crudo LRM.

Figura N 29 Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del producto de Cabecera con LRM
800

700

Temperatura, F

600

500 Operacin Simulacin

400 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

F i g ur a N 3 0 : C ur vas d e d est il acin T B P a 76 0 mmHg , d el C o r t e Lat er al N 1 co n LR M


900

800

700

Operacin Simulacin

600 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

P o r c e nt a j e de de st i l a do r e c u pe r a do e n v o l u me n , %

156

CAPTULO VII: APENDICES

Figura N 31: Curvas de destilacin TBP a 760 m m Hg, del Corte Lateral N 2 con LRM
1000

900

800

700 Oper acin Simulacin

600 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

P or c e nt a j e de de st i l a d o r e c upe r a do e n v ol um e n, %

Figura N 32: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Corte Lateral N3 con LRM
1100

1000

Temperatura, F

900

800 Operacin Simulacin

700 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

157

CAPTULO VII: APENDICES

Figura N 33: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Overflash con LRM
1200

1100

Temperatura, F

1000

900 Operacin Simulacin

800 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

Figura N 34: Curvas de destilacin TBP a 760 mmHg, del Fondo de Vaco con LRM
1500

1400

1300

Temperatura, F

1200

1100

1000 Operacin 900 Simulacin

800 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Porcentaje de destilado recuperado en volumen, %

158

CAPTULO VII: APENDICES

Apndice N5: Reporte de las cargas liquido-vapor utilizadas para realizar las respectivas evaluaciones hidrulicas para los casos de validacin. En las tablas que se presentan a continuacin se presentan los datos de flujos del lquido y vapor con sus respectivas propiedades, que interactan en las diferentas etapas de destilacin de la simulacin. En las tablas se presenta adems la etapa real equivalente a la etapa terica. Adems es importante tener claro que cada etapa tiene un flujo de entrada y un flujo de salida bien sea de lquido o de vapor. A continuacin se presenta una figura para un mejor entendimiento de las tablas: Figura N : Flujo lquido vapor en un plato.

TOPE DE LA ETAPA Lquido que sale del plato Vapor que sale del plato Etapa n Vapor que entra al plato Lquido que entra al plato FONDO DE LA ETAPA

A continuacin se presentan las tablas para cada una de las validaciones del crudo a carga mxima y mnima.

159

Tabla N 53: Validacin de la simulacin a carga mxima (50 KBD), Crudo TJM-26
VAPOR
Etapa Plato que representa Plato 11 Plato 10 Plato 10 Plato 9 Zona Tope Fondo Tope Fondo Tope Plato 8D Fondo Tope Plato 8A Fondo Plato 8 Plato 7 Plato 6D Plato 6A Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Temperatura Presin, Peso ,F PSIA molecular Flujo, MLB/HR Densidad, Viscosidad Temperatura Peso LB/FT3 ,CP ,F molecular

LIQUIDO
Flujo, MLB/HR Tensin Densidad, Viscosidad superficial LB/FT3 ,CP DYNE/CM

135 271 271 474 474 526 526 562 562 655 655 702 702 747 721 551

1.33 1.51 1.51 1.69 1.69 1.86 1.86 2.04 2.04 2.22 2.22 2.40 2.40 2.73 2.73 2.73

19.6 35.2 35.2 124.5 124.5 141.4 141.4 142.1 142.1 235.6 237.2 246.6 246.6 234.0 120.0 18.0

14.68 29.22 29.22 163.54 163.54 191.37 191.37 186.23 186.23 497.80 490.93 498.95 498.95 430.57 94.83 10.69

0.0041 0.0068 0.0068 0.0210 0.0210 0.0250 0.0250 0.0265 0.0265 0.0440 0.0443 0.0477 0.0477 0.0495 0.0259 0.0045

0.0090 0.0098 0.0098 0.0097 0.0097 0.0100 0.0100 0.0104 0.0104 0.0100 0.0099 0.0103 0.0103 0.0109 0.0127 0.0157

117 135 135 271 271 474 474 526 357 562 562 655 655 702 743 721

263.3 259.5 259.5 263.3 263.3 320.1 320.1 351.9 388.4 388.4 388.4 432.9 432.9 470.4 501.5 519.1

477.20 491.74 491.74 626.06 69.86 97.69 97.69 92.55 454.04 765.61 246.79 254.82 203.08 134.70 514.61 430.47

55.4 55.0 55.0 52.2 52.2 49.1 49.1 48.6 52.7 48.4 48.4 47.3 47.3 48.0 49.4 50.7

3.92 3.08 3.08 1.09 1.09 0.57 0.57 0.55 1.99 0.58 0.58 0.50 0.50 0.53 0.56 0.72

32.0 31.1 31.1 25.3 25.3 18.8 18.8 17.7 24.6 17.2 17.2 15.1 15.1 15.0 15.5 16.9

160

Tabla N 54: Validacin de la simulacin a carga mnima (38 KBD), Crudo TJM-26
VAPOR Etapa representa Zona
Plato que

LIQUIDO

Tensin Temperatura Presin, Peso Flujo, Densidad, Viscosidad Temperatura Peso Flujo, Densidad, Viscosidad superficial ,F PSIA molecular MMLB/HR LB/FT3 ,CP ,F molecular MMLB/HR LB/FT3 ,CP DYNE/CM

Plato 11 Plato 10 Plato 10 Plato 9

Tope Fondo Tope Fondo Tope

135 271 271 478 478 528 528 563 563 655 655 701 701 746 719 551

1.59 1.72 1.72 1.86 1.86 1.99 1.99 2.13 2.13 2.26 2.26 2.40 2.40 2.65 2.65 2.65

19.4 33.6 33.6 121.5 121.5 138.5 138.5 139.3 139.3 233.1 234.5 244.3 244.3 231.5 119.9 18.0

11.48 21.82 21.82 123.49 123.49 145.41 145.40 141.85 141.85 381.25 376.16 384.12 384.12 330.88 75.69 8.55

0.0048 0.0074 0.0074 0.0225 0.0225 0.0261 0.0261 0.0271 0.0271 0.0444 0.0446 0.0473 0.0473 0.0476 0.0251 0.0044

0.0090 0.0099 0.0099 0.0098 0.0098 0.0100 0.0100 0.0104 0.0104 0.0100 0.0100 0.0103 0.0103 0.0109 0.0127 0.0157

118 135 135 271 271 478 478 528 357 563 563 655 655 701 742 719

263.0 259.4 259.4 263.0 263.0 320.0 320.0 351.7 388.1 388.1 388.1 432.5 432.5 470.1 501.2 519.3

362.66 372.99 372.99 474.66 51.97 73.89 73.89 70.33 345.03 584.43 190.18 198.14 158.95 105.70 394.41 327.27

55.4 55.0 55.0 52.2 52.2 49.0 49.0 48.5 52.7 48.4 48.4 47.3 47.3 48.0 49.3 50.7

3.88 3.07 3.07 1.08 1.08 0.56 0.56 0.55 1.99 0.58 0.58 0.50 0.50 0.53 0.56 0.72

31.9 31.1 31.1 25.3 25.3 18.6 18.6 17.6 24.6 17.1 17.1 15.1 15.1 15.0 15.5 16.9

Plato 8D Fondo Tope Plato 8A Fondo Plato 8 Plato 7 Plato 6D Plato 6A Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo

161

Tabla N 55: Validacin de la simulacin a carga mxima (50 KBD), Crudo LRM
VAPOR
Etapa Plato que representa Plato 11 Plato 10 Plato 10 Plato 9 Plato 8D Zona Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Plato 6D Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Peso Temperatura Presin, ,F PSIA molecular Flujo, MLB/HR Peso Densidad, Viscosidad Temperatura LB/FT3 ,CP ,F molecular

LIQUIDO
Flujo, MLB/HR Tensin Densidad, Viscosidad superficial LB/FT3 ,CP DYNE/CM

1 2 3 4 5

152 257 257 452 452 504 504 546 546 619 619 654 655 711 672 731 724 552

1.62 1.85 1.85 2.00 2.00 2.16 2.16 2.31 2.31 2.42 2.42 2.54 2.54 2.60 2.60 2.92 2.92 2.92

21.8 42.1 42.1 110.5 110.5 134.3 134.3 137.3 137.3 219.2 219.2 230.9 232.4 219.6 168.0 141.6 104.2 18.0

15.28 34.46 34.46 133.93 133.93 168.99 168.99 166.43 166.43 409.60 409.60 434.95 422.22 351.90 157.86 118.18 69.67 9.50

0.0054 0.0101 0.0101 0.0227 0.0227 0.0281 0.0281 0.0295 0.0295 0.0462 0.0462 0.0494 0.0497 0.0457 0.0361 0.0324 0.0240 0.0049

0.0090 0.0093 0.0093 0.0097 0.0097 0.0098 0.0098 0.0102 0.0102 0.0097 0.0097 0.0099 0.0099 0.0106 0.0110 0.0121 0.0130 0.0157

132 152 152 257 257 452 452 504 450 546 546 619 619 655 660 672 741 724

232.2 228.3 228.3 232.2 232.2 299.5 299.5 334.8 370.2 370.3 370.3 400.7 400.7 436.5 443.3 487.5 574.0 604.9

455.31 474.49 474.49 573.97 73.80 108.85 108.85 106.30 674.50 917.67 234.83 260.19 260.19 189.87 115.84 76.17 470.86 410.68

54.0 53.6 53.6 51.3 51.3 48.4 48.4 48.0 49.8 47.7 47.7 46.7 46.7 46.6 46.7 47.5 49.7 51.0

2.15 1.71 1.71 0.85 0.85 0.53 0.53 0.53 0.90 0.55 0.55 0.47 0.47 0.49 0.49 0.60 0.75 1.01

30.2 29.2 29.2 24.6 24.6 18.5 18.5 17.5 20.3 16.8 16.8 15.0 15.0 14.6 14.6 15.2 16.0 17.4

Plato 8A Plato 8 Plato 7

7 8 9

Plato 6A

Lecho empacado Plato 4 Plato 1

162

Tabla N 56: Validacin de la simulacin a carga mnima (38 KBD), Crudo LRM
VAPOR
Etapa Plato que representa Plato 11 Plato 10 Plato 10 Plato 9 Plato 8D Zona Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Temperatura Presin, Peso ,F PSIA molecular Flujo, MLB/HR Densidad, Viscosidad Temperatura Peso LB/FT3 ,CP ,F molecular

LIQUIDO
Flujo, MLB/HR Tensin Densidad, Viscosidad superficial LB/FT3 ,CP DYNE/CM

1 2 3 4 5

152 255 255 444 444 492 492 532 532 609 609 646 646 705 662 726 715 551

1.62 1.80 1.80 1.91 1.91 2.03 2.03 2.14 2.14 2.23 2.23 2.32 2.32 2.36 2.36 2.46 2.46 2.46

21.6 40.2 40.2 97.5 97.5 118.5 118.5 120.1 120.1 206.1 206.1 219.2 220.8 208.0 158.5 132.2 99.3 18.0

15.03 32.12 32.12 105.84 105.84 132.83 132.83 130.25 130.25 340.80 340.80 368.75 359.46 300.04 141.23 104.68 64.98 9.50

0.0053 0.0094 0.0094 0.0193 0.0193 0.0236 0.0236 0.0243 0.0243 0.0403 0.0403 0.0431 0.0434 0.0395 0.0312 0.0256 0.0194 0.0041

0.0091 0.0093 0.0093 0.0099 0.0099 0.0100 0.0100 0.0104 0.0104 0.0098 0.0098 0.0100 0.0100 0.0107 0.0111 0.0123 0.0131 0.0157

128 152 152 255 255 444 444 492 421 532 532 609 609 646 650 662 735 715

233.6 229.3 229.3 233.6 233.6 300.5 300.5 335.0 369.5 369.6 369.6 399.8 399.8 436.6 441.9 484.6 573.5 607.0

346.54 363.63 363.63 437.35 56.71 83.70 83.70 81.12 515.51 726.06 204.55 232.50 232.50 173.07 117.31 80.76 367.24 311.76

54.1 53.6 53.6 51.4 51.4 48.6 48.6 48.2 50.4 48.1 48.1 46.9 46.9 46.8 46.9 47.6 49.8 51.2

2.28 1.73 1.73 0.87 0.87 0.56 0.56 0.56 1.07 0.58 0.58 0.49 0.49 0.51 0.51 0.62 0.76 1.08

30.4 29.2 29.2 24.7 24.7 18.9 18.9 18.0 21.4 17.3 17.3 15.3 15.3 14.9 14.9 15.4 16.1 17.7

Plato 8A Plato 8 Plato 7 Plato 6D

7 8 9

Plato 6A

Lecho empacado Plato 4 Plato 1

163

Tabla N 57: Datos mecnicos de los internos de la torre T-100X


DESCRIPCIN DIMETRO (pie) N PLATO TIPO DE PLATO N PASOS ESPACIADO (pulg) AREA PERFORADA (pie2) AREA BURBUJEO (pie2) AREA DE DESECHO (pie2) DIAM. ORIFICIOS (pulg) TABBED AREA (pie2/plato) NUMERO DE LENGETAS CLARO BAJANTE EXTERNO(pulg) CLARO BAJANTE CENTRAL(pulg) ALT. REBOSE SAL. DEL BAJ. EXTERNO (pulg) ALT. REBOSE BAJANTE CENTRAL (pulg) ANCHO BAJANTE ENT (pulg) ANCHO BAJANTE SAL (pulg) ESPESOR DEL PLATO (pulg) TIPO DE BAJANTE ARC ZONA DE RECTIFICACIN (CABECERA - CORTE 1) ZONA DE RECTIFICACIN (CORTE 2 CORTE 3) ZONA DESPOJAMIENTO

16 11 P 1 30 10.1 10 P 1 30 13 9 P 1 30 13 8D P 1 42 16 8C P 1 30 16 8B P 1 30 16 8A P 1 30 16 8 J 2 52 7 J 2 36

21 6D P 2 36 20 6C P 2 36 20 6B P 2 36 20 6A P 2 36 20 T-4 P 1 33 T-3 P 1 33

11 T-2 P 1 33 T-1 P 1 33

3.761 3.761 2.821 2.821 47.01 47.01 47.01 47.01

173.7 173.7 173.7 173.7 173.7 173.7 173.7 1.3 0.5 ----1.85 --0 --10 10 1.3 0.5 ----2.58 --0 --10 10 0.074
ARC ARC ARC ARC

1.3 0.5 ----1.95 --0 --10 10

1.3 0.5 ----1.5 --1.5 --10 10

1.3 0.5 ----1.08 --1.5 --10 10

1.3 0.5 ----1.18 --1.5 --10 10 0.125


ARC

1.3 0.5 ----1.12 --1.5 --10 10


ARC

1.78 2 62 2500 1.5

1.78 2 62 2500 1.5

0 0.5 ----0 1.5

0 0.5 ----1.28

0 0.5 ----0 1.2

0 0.5 ----1.34

13.75 13.75 13.75 13.75 0.75 ----2 --0.75 ----2 --1.50 --30 30
C C

0.75 ----1.5 --1.5 --30 30

0.75 ----1.5 --1.5 --30 30


C

0 --10 10
ARC C

--0 18 8

2 --6 6
ARC C

--2 6 6 0.125

2 --6 6
ARC C

--2 6 6

1.50 --30 30
C

0.074

164

CAPTULO VII: APENDICES

Apndice N6: Reporte de las cargas liquido-vapor utilizadas para evaluar el funcionamiento de la columna con el nmero de etapas adicionales. En las tablas que se presentan a continuacin, se puede ver los flujos de lquido y vapor con las modificaciones finales ya realizadas a la columna. Cabe destacar que el caso del TJM 26 a carga mxima fue el usado para evaluar las modificaciones. Crudo TJM 26. Carga mxima.

Tabla N 58: Simulacin con las etapas adicionales a carga mxima (50 KBD). TJM 26
VAPOR
Etapa Plato que representa Nuevo lecho superior de fraccionamiento Zona Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento entre el corte 1 y lel corte de cabecera Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Plato 6D Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Temperatura ,F Presin, PSIA Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, LB/FT3 Viscosidad ,CP

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

150 271 271 422 422 456 456 472 472 484 484 499 499 519 520 599 599 636 636 677 679 719 700 551

0.94 0.99 0.99 1.03 1.03 1.06 1.06 1.08 1.08 1.11 1.11 1.14 1.14 1.16 1.16 1.34 1.34 1.53 1.53 1.71 1.71 2.70 2.70 2.70

19.9 40.5 40.5 119.4 119.4 135.7 135.7 139.4 139.4 140.0 140.0 139.0 139.0 136.3 139.2 225.2 225.2 235.7 235.7 230.0 236.7 221.3 98.3 18.0

16.7 38.6 38.6 173.8 173.8 206.6 206.6 212.2 212.2 210.4 210.4 204.8 204.8 194.4 187.8 474.2 474.2 495.6 495.6 447.8 433.4 372.3 71.6 10.5

0.0029 0.0051 0.0051 0.0131 0.0131 0.0147 0.0147 0.0152 0.0152 0.0154 0.0154 0.0154 0.0154 0.0151 0.0154 0.0267 0.0267 0.0307 0.0307 0.0323 0.0332 0.0475 0.0214 0.0045

0.0092 0.0095 0.0095 0.0092 0.0092 0.0093 0.0093 0.0094 0.0094 0.0095 0.0095 0.0097 0.0097 0.0100 0.0100 0.0095 0.0095 0.0098 0.0098 0.0102 0.0102 0.0107 0.0130 0.0157

Plato 6

Lecho empacado Plato 4 Plato 1

165

CAPTULO VII: APENDICES

Continuacin Tabla N 58: Simulacin con las etapas adicionales a carga mxima (50 KBD). TJM 26
LIQUIDO
Etapa Plato que representa Zona Tope Nuevo lecho superior de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Tope Fondo Tope Temperatura ,F Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, Viscosidad LB/FT3 ,CP Tensin superficial DYNE/CM

126 150 150 271 271 422 422 456 456 472 472 484 484 499 347 520 520 599 599 636 639 679 718 700

255.9 252.5 252.5 255.9 255.9 296.3 296.3 311.3 311.3 322.0 322.0 333.9 333.9 350.9 378.2 378.2 378.2 412.4 412.4 444.4 445.9 481.3 501.1 515.7

462.3 484.2 484.2 619.4 83.2 115.9 115.9 121.6 121.6 119.7 119.7 114.2 114.2 103.8 475.7 762.1 251.6 273.0 273.0 225.2 128.7 67.6 478.4 417.3

55.03 54.48 54.48 51.97 51.97 49.55 49.55 49.16 49.16 49.05 49.05 49.01 49.01 48.98 52.48 48.93 48.93 47.66 47.66 47.45 47.53 48.58 50.22 51.36

3.272 2.468 2.468 1.015 1.015 0.625 0.625 0.595 0.595 0.595 0.595 0.604 0.604 0.626 1.943 0.666 0.666 0.556 0.556 0.563 0.565 0.621 0.645 0.795

31.4 30.3 30.3 25.1 25.1 20.1 20.1 19.2 19.2 18.9 18.9 18.7 18.7 18.5 24.7 18.3 18.3 16.1 16.1 15.6 15.6 15.9 16.5 17.7

entre el corte 1 y lel corte de cabecera

Plato 6D Fondo Tope

10

Plato 6 Fondo Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo

11

12

166

CAPTULO VII: APENDICES

Crudo TJM 26. Carga mnima.

Tabla N 59: Simulacin con las etapas adicionales a carga mnima (38 KBD). TJM 26
VAPOR
Etapa Plato que representa Zona Tope Nuevo lecho superior de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Tope Fondo Tope Temperatura ,F Presin, PSIA Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, LB/FT3 Viscosidad ,CP

150 252 252 418 418 452 452 468 468 480 480 494 494 514 515 594 594 632 632 675 676 718 696 551

0.94 0.98 0.98 1.01 1.01 1.03 1.03 1.05 1.05 1.07 1.07 1.09 1.09 1.11 1.11 1.25 1.25 1.39 1.39 1.53 1.53 2.34 2.34 2.34

19.8 33.1 33.1 113.6 113.6 130.5 130.5 134.2 134.2 134.7 134.7 133.7 133.7 131.0 133.7 223.8 223.8 235.9 235.9 230.7 237.3 221.6 96.5 18.0

13.8 25.0 25.0 131.4 131.4 158.6 158.6 163.2 163.2 161.8 161.8 157.7 157.7 149.9 145.1 384.9 384.9 407.4 407.4 368.3 357.9 306.0 56.3 8.5

0.0029 0.0042 0.0042 0.0122 0.0122 0.0138 0.0138 0.0142 0.0142 0.0143 0.0143 0.0143 0.0143 0.0139 0.0142 0.0248 0.0248 0.0280 0.0280 0.0290 0.0298 0.0412 0.0182 0.0039

0.0092 0.0096 0.0096 0.0093 0.0093 0.0094 0.0094 0.0095 0.0095 0.0096 0.0096 0.0098 0.0098 0.0100 0.0100 0.0095 0.0095 0.0097 0.0097 0.0102 0.0101 0.0107 0.0130 0.0157

entre el corte 1 y lel corte de cabecera

Plato 6D Fondo Tope

10

Plato 6 Fondo Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo

11

12

167

CAPTULO VII: APENDICES

Continuacin de la Tabla N 59: Simulacin con las etapas adicionales a carga mnima (38 KBD). TJM 26

LIQUIDO
Etapa Plato que representa Zona Tope Nuevo lecho superior de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Tope Fondo Tope Temperatura ,F Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, Viscosidad LB/FT3 ,CP Tensin superficial DYNE/CM

137 150 150 252 252 418 418 452 452 468 468 480 480 494 372 515 515 594 594 632 636 676 715 696

256.0 254.1 254.1 256.0 256.0 296.5 296.5 311.4 311.4 322.2 322.2 334.0 334.0 351.0 378.0 378.0 378.0 412.3 412.3 445.4 447.9 483.8 504.2 518.2

462.3 473.5 473.5 579.9 61.2 88.5 88.5 93.0 93.0 91.7 91.7 87.5 87.5 79.7 475.7 715.5 214.1 236.7 236.7 197.6 120.3 68.4 357.2 309.4

54.79 54.50 54.50 52.39 52.39 49.64 49.64 49.25 49.25 49.15 49.15 49.11 49.11 49.09 51.98 49.04 49.04 47.76 47.76 47.57 47.70 48.78 50.41 51.58

2.922 2.525 2.525 1.157 1.157 0.639 0.639 0.607 0.607 0.607 0.607 0.618 0.618 0.642 1.614 0.683 0.683 0.568 0.568 0.578 0.581 0.643 0.668 0.826

30.9 30.3 30.3 25.9 25.9 20.2 20.2 19.4 19.4 19.1 19.1 18.9 18.9 18.7 23.7 18.5 18.5 16.3 16.3 15.7 15.8 16.1 16.7 18.0

entre el corte 1 y lel corte de cabecera

Plato 6D Fondo Tope

10

Plato 6 Fondo Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo

11

12

168

CAPTULO VII: APENDICES

Crudo LRM. Carga mxima.

Tabla N 60: Simulacin con las etapas adicionales a carga mxima (50 KBD). LRM
VAPOR
Etapa Plato que representa Zona Tope Nuevo lecho superior de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Tope Fondo Tope Temperatura ,F Presin, PSIA Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, LB/FT3 Viscosidad ,CP

150 260 260 418 418 454 452 468 468 480 480 496 496 520 520 608 608 647 647 684 684 728 713 552

0.94 0.99 0.99 1.03 1.03 1.06 1.06 1.08 1.08 1.11 1.11 1.14 1.14 1.16 1.16 1.34 1.34 1.53 1.53 1.71 1.71 2.78 2.78 2.78

22.2 46.8 46.8 115.2 115.2 130.6 133.4 137.1 137.1 137.4 137.4 135.7 135.7 131.7 131.7 218.6 218.6 228.4 235.1 229.5 229.5 208.5 87.0 18.0

19.1 48.1 48.1 164.9 164.9 193.8 187.6 193.3 193.3 191.1 191.1 184.4 184.4 172.3 172.3 428.4 428.4 447.0 434.1 397.6 397.6 327.3 60.8 10.5

0.0032 0.0060 0.0060 0.0127 0.0127 0.0141 0.0145 0.0150 0.0150 0.0151 0.0151 0.0151 0.0151 0.0146 0.0146 0.0257 0.0257 0.0295 0.0303 0.0321 0.0321 0.0457 0.0192 0.0046

0.0090 0.0091 0.0091 0.0092 0.0092 0.0093 0.0093 0.0094 0.0094 0.0095 0.0095 0.0097 0.0097 0.0100 0.0100 0.0097 0.0097 0.0099 0.0099 0.0103 0.0103 0.0110 0.0134 0.0157

entre el corte 1 y lel corte de cabecera

Plato 6D Fondo Tope

10

Plato 6 Fondo Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo

11

12

169

CAPTULO VII: APENDICES

Continuacin de la Tabla N 60: Simulacin con las etapas adicionales a carga mxima (50 KBD). LRM

LIQUIDO
Etapa Plato que representa Zona Tope Nuevo lecho superior de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Tope Fondo Tope Temperatura ,F Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, Viscosidad LB/FT3 ,CP Tensin superficial DYNE/CM

120 150 150 260 260 418 418 452 452 468 468 480 480 496 359 520 520 608 608 647 651 684 728 713

254.6 247.6 247.6 254.6 254.6 300.7 300.7 315.1 315.1 325.9 325.9 339.0 339.0 359.6 392.9 393.0 393.0 430.7 430.7 461.6 467.2 513.5 582.3 608.0

458.3 487.3 487.3 604.1 73.7 102.6 102.6 108.2 108.2 106.1 106.1 99.3 99.3 87.3 475.1 731.1 205.3 223.9 223.9 187.3 130.9 60.7 459.2 408.9

54.68 53.96 53.96 51.71 51.71 49.22 49.22 48.78 48.78 48.64 48.64 48.59 48.59 48.65 52.08 48.79 48.79 47.50 47.50 47.17 47.33 47.85 50.22 51.28

3.295 2.216 2.216 1.043 1.043 0.644 0.644 0.607 0.607 0.607 0.607 0.621 0.621 0.654 1.992 0.718 0.718 0.584 0.584 0.580 0.588 0.667 0.843 1.106

31.3 29.7 29.7 25.1 25.1 20.0 20.0 19.0 19.0 18.7 18.7 18.5 18.5 18.4 24.2 18.3 18.3 16.0 16.0 15.3 15.4 15.5 16.6 17.8

entre el corte 1 y lel corte de cabecera

Plato 6D Fondo Tope

10

Plato 6 Fondo Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo

11

12

170

CAPTULO VII: APENDICES

Crudo LRM. Carga mnima.

Tabla N 61: Simulacin con las etapas adicionales a carga mnima (38 KBD). LRM
VAPOR
Etapa Plato que representa Zona Tope Nuevo lecho superior de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Tope Fondo Tope Temperatura ,F Presin, PSIA Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, LB/FT3 Viscosidad ,CP

150 246 246 412 412 448 447 463 463 475 475 491 491 515 515 598 598 637 637 677 677 717 702 551

0.94 0.98 0.98 1.01 1.01 1.03 1.03 1.05 1.05 1.07 1.07 1.09 1.09 1.11 1.11 1.25 1.25 1.39 1.39 1.53 1.53 2.34 2.34 2.34

21.7 39.3 39.3 105.3 105.3 120.8 122.9 126.6 126.6 126.7 126.7 125.1 125.1 121.4 121.4 202.9 202.9 212.5 217.6 211.2 211.2 191.9 82.0 18.0

17.8 36.5 36.5 134.4 134.4 160.0 155.8 160.8 160.8 159.1 159.1 153.6 153.6 144.1 144.1 343.6 343.6 360.3 350.8 319.4 319.4 267.2 56.3 10.5

0.0031 0.0051 0.0051 0.0114 0.0114 0.0128 0.0131 0.0135 0.0135 0.0135 0.0135 0.0134 0.0134 0.0129 0.0129 0.0224 0.0224 0.0251 0.0257 0.0265 0.0265 0.0357 0.0154 0.0039

0.0090 0.0092 0.0092 0.0093 0.0093 0.0094 0.0094 0.0095 0.0095 0.0096 0.0096 0.0098 0.0098 0.0102 0.0102 0.0098 0.0098 0.0100 0.0100 0.0104 0.0104 0.0111 0.0135 0.0157

entre el corte 1 y lel corte de cabecera

Plato 6D Fondo Tope

10

Plato 6 Fondo Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo

11

12

171

CAPTULO VII: APENDICES

Continuacin de la Tabla N 61: Simulacin con las etapas adicionales a carga mnima (38 KBD). LRM

LIQUIDO
Etapa Plato que representa Zona Tope Nuevo lecho superior de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Nuevo lecho de fraccionamiento Fondo Tope Fondo Tope Fondo Tope Fondo Plato 8 Plato 7 Tope Fondo Tope Temperatura ,F Peso molecular Flujo, MLB/HR Densidad, Viscosidad LB/FT3 ,CP Tensin superficial DYNE/CM

130 150 150 246 246 412 412 447 447 463 463 475 475 491 392 515 515 598 598 637 642 677 720 702

255.6 250.8 250.8 255.6 255.6 301.1 301.1 315.7 315.7 326.9 326.9 340.5 340.5 361.6 393.9 394.0 394.0 429.3 429.3 462.3 468.1 519.3 581.3 609.0

458.4 477.2 477.2 575.0 60.8 86.4 86.4 91.5 91.5 89.8 89.8 84.3 84.3 74.8 475.2 674.7 177.1 193.8 193.8 162.3 93.3 41.2 366.6 320.7

54.47 54.00 54.00 52.03 52.03 49.36 49.36 48.91 48.91 48.77 48.77 48.73 48.73 48.79 51.44 48.92 48.92 47.71 47.71 47.43 47.57 48.16 50.29 51.46

3.009 2.322 2.322 1.160 1.160 0.667 0.667 0.627 0.627 0.628 0.628 0.644 0.644 0.680 1.575 0.743 0.743 0.609 0.609 0.613 0.620 0.720 0.874 1.182

30.8 29.8 29.8 25.7 25.7 20.2 20.2 19.3 19.3 18.9 18.9 18.8 18.8 18.6 22.9 18.5 18.5 16.3 16.3 15.7 15.7 15.8 16.8 18.1

entre el corte 1 y lel corte de cabecera

Plato 6D Fondo Tope

10

Plato 6 Fondo Lecho empacado Plato 4 Plato 1 Tope Fondo Tope Fondo

11

12

172

CAPTULO VII: APENDICES

Apndice N 7: Datos necesarios para la simulacin del pumparound superior. Tabla N 62: Datos mecnicos y de operacin de los intercambiadores del pumparound superior.
E-105 A/B Numero de tubos por carcaza rea de la carcaza, pie2 Dimetro de la carcaza, plg Numero de carcazas en serie Numero de carcazas en paralelo Numero de pasos de los tubos por la carcaza Factor de ensuciamiento, hr-ft2-f/BTU Longitud de los tubos, pie Dimetro externo de los tubos, plg Tipo de tubo Arreglo de los tubos Fluido por la carcaza Fluido por los tubos Temperatura de entrada lado carcaza, F Temperatura de entrada lado tubos, F Presin de entrada lado carcaza, PSIA Presin de entrada lado tubos, PSIA Flujo por la carcaza, B/d Flujo por los tubos, B/d 350 2080 44,25 1 2 6 0,01 16 1,5 BWG 10 Escuadra Crudo Reflujo superior 85 270 465 184
42000 / 35000

E-104 A/B 368 1500 31 2 1 2 0,006 16 1,0 BWG 14 Escuadra Reflujo superior Agua -80 -43
25,9*106 Lb/Dia

E-103 248 1015 26,13 1 1 2 0,006 16 1,0 BWG 14 Escuadra Reflujo superior Agua -80 -43
25,0*106 Lb/Dia

85000 / 65000 42000 / 35000 42000 / 35000

173

CAPTULO VII: APENDICES

Apndice N 8: Flujo de caja del proyecto. Tabla N 63: Flujo de caja para un periodo de evaluacin de 12 aos.
0 AO Ingresos Adicionales Costos de Mantenimiento Utilidad Bruta Impuestos Utilidad Neta Inversin Fija Penalizacin por parada de planta, 0,9$/bbl Valor Residual de los equipos Flujo de caja neto Flujo de caja acumulado 2,004 (1,512,000) (1,134,000) (2,646,000) (2,646,000) 1 2,005 6,630,000 6,630,000 2,652,000 3,978,000 3,978,000 1,332,000 2 2,006 6,630,000 (600,000) 7,230,000 2,892,000 4,338,000 (283,000) 4,055,000 5,387,000 3 2,007 6,630,000 6,630,000 2,652,000 3,978,000 3,978,000 9,365,000 4 2,008 6,630,000 (600,000) 7,230,000 2,892,000 4,338,000 (1,134,000) 3,204,000 12,569,000 5 2,009 6,630,000 6,630,000 2,652,000 3,978,000 3,978,000 16,547,000 6 2,010 6,630,000 (600,000) 7,230,000 2,892,000 4,338,000 (283,000) 4,055,000 20,602,000

Continuacin Tabla N 63: Flujo de caja para un periodo de evaluacin de 12 aos.


7 AO Ingresos Adicionales Costos de Mantenimiento Utilidad Bruta Impuestos Utilidad Neta Inversin Fija Penalizacin por parada de planta, 0,9$/bbl Valor Residual de los equipos Flujo de caja neto Flujo de caja acumulado 2,011 6,630,000 6,630,000 2,652,000 3,978,000 (502,076) 3,475,924 24,077,924 8 2,012 6,630,000 (600,000) 7,230,000 2,892,000 4,338,000 (1,134,000) 3,204,000 27,281,924 9 2,013 6,630,000 6,630,000 2,652,000 3,978,000 3,978,000 31,259,924 10 2,014 6,630,000 (600,000) 7,230,000 2,892,000 4,338,000 (283,000) 4,055,000 35,314,924 11 2,015 6,630,000 6,630,000 2,652,000 3,978,000 3,978,000 39,292,924 12 2,016 6,630,000 (600,000) 7,230,000 2,892,000 4,338,000 (1,134,000) 65,000 3,269,000 42,561,924

174