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D

Bedienungsanleitung Roboterinterface

GB

Operating Instructions Robot interface

Profibus Twin Profibus


F

Instructions de service Robot interface

42,0410,0636 022011

Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ................................................................................................................................................... Sicherheit ................................................................................................................................................. Grundlagen ............................................................................................................................................... Gertekonzept .......................................................................................................................................... Anschlsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Gerteserie ......................................................................... Anschlsse am Interface - TSt Gerteserie ............................................................................................... Zusatzhinweise ......................................................................................................................................... Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Gerteserie ................................................................................ Anwendungsbeispiel - TSt Gerteserie ...................................................................................................... 3 3 3 3 3 4 4 4 5

Feldbus-Koppler anschlieen und konfigurieren ............................................................................................. 6 Sicherheit ................................................................................................................................................. 6 Konfiguration Slaveadresse ....................................................................................................................... 8 Eigenschaften der Datenbertragung ............................................................................................................. 9 RS 485 bertragungstechnik .................................................................................................................... 9 LWL Netze ................................................................................................................................................ 9 Sicherheitseinrichtung ............................................................................................................................. 10 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .................................................................................................................. 11 Allgemeines ............................................................................................................................................. 11 Betriebszustand LEDs ............................................................................................................................. 11 Feldbus-Status LEDs ............................................................................................................................... 13 Profibus-Konfigurationsdaten-Fehler ......................................................................................................... 14 Angezeigte Service-Codes ....................................................................................................................... 15 Signalbeschreibung Profibus/Twin Profibus ................................................................................................... 16 Allgemeines ............................................................................................................................................. 16 Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Gerteserie ................................................................ 16 Betriebsarten der Stromquelle - TSt Gerteserie ...................................................................................... 16 bersicht ................................................................................................................................................. 17 Ein- und Ausgangssignale fr MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Gerteserie ....................................................... 18 Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ...................................................................................... 18 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) .............................................................................. 19 Ein- und Ausgangssignale fr MIG/MAG - TSt Gerteserie ........................................................................... 21 Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ...................................................................................... 21 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) .............................................................................. 22 Ein- und Ausgangssignale fr WIG - TS/TPS, MW/TT Gerteserie ............................................................... 23 Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ...................................................................................... 23 Einstellung Pulsbereich WIG ................................................................................................................... 24 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) .............................................................................. 24 Ein- und Ausgangssignale fr CC/CV - TS/TPS, MW/TT Gerteserie ............................................................ 26 Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ...................................................................................... 26 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) .............................................................................. 27 Ein- und Ausgangssignale fr Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Gerteserie ........................................... 28 Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ...................................................................................... 28 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) .............................................................................. 29 Signalbeschreibung Twin Profibus fr MIG/MAG - TS/TPS Gerteserie ......................................................... 30 Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ...................................................................................... 30 Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) .............................................................................. 31 Konfigurationsbeispiele Profibus ................................................................................................................... 32 Allgemeines ............................................................................................................................................. 32 Konfigurationsbeispiele ............................................................................................................................ 32 Gertestammdatei (GSD) fr BK3120 ........................................................................................................... 35 Allgemeines ............................................................................................................................................. 35 Einzutragende Daten ...............................................................................................................................35

Gertestammdatei (GSD) fr BC3100 ........................................................................................................... 36 Allgemeines ............................................................................................................................................. 36 Einzutragende Daten ...............................................................................................................................36 Technische Daten ......................................................................................................................................... 37 Technische Daten Profibus-Koppler BK3120 ............................................................................................ 37

Allgemeines
Sicherheit

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschden verursachen. Die angefhrten Ttigkeiten erst durchfhren, wenn diese Bedienungsanleitung und folgende Dokumente vollstndig gelesen und verstanden wurden: Die Bedienungsanleitung der Stromquellle, insbesondere das Kapitel Sicherheitsvorschriften. Smtliche Bedienungsanleitungen der gesamten Anlage

Grundlagen

Profibus ist ein Hersteller unabhngiges, offener Feldbus-Standard fr vielfltige Anwendungen in der Fertigungs-, Prozess- und Gebudeautomation. Profibus ist sowohl fr schnelle, zeitkritische Datenbertragungen, als auch fr umfangreiche und komplexe Kommunikationsaufgaben geeignet.

Gertekonzept

Profibus zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularitt aus. Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert zustzlich die Installation.

Anschlsse am Interface - TS/ TPS, MW/TT Gerteserie

(1) Zugentlastung zum Durchfhren der Datenleitung Profibus und der Spannungsversorgung fr den Feldbus-Koppler (2) Anschluss LocalNet zum Anschlieen des VerbindungsSchlauchpaketes.

(2)
Anschlsse am Interface

(1)

Anschlsse am Interface - TSt Gerteserie

(1) Anschluss LocalNet zum Anschlieen des VerbindungsSchlauchpaketes 2) Anschluss LocalNet zum Anschlieen der Stromquelle

(3) Zugentlastung zum Durchfhren der Datenleitung Profibus und der Spannungsversorgung fr den Feldbus-Koppler

(2)
Anschlsse am Interface

(1)

(3)

Zusatzhinweise

HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch die Betriebsart 2-Takt Betrieb angewhlt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb). Nhere Informationen zur Betriebsart Sonder-2-Takt Betrieb fr Roboterinterface den Kapiteln MIG/MAG-Schweien und Parameter Betriebsart der Bedienungsanleitung der Stromquelle entnehmen.

Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Gerteserie

(10) (4) (9) (3)

(5)

(1)

(2)

(6)

(7)

(8)

Anwendungsbeispiel TS/TPS, MW/TT Gerteserie

(1) Stromquelle (2) Khlgert (3) Profibus (4) Verbindungs-Schlauchpaket (5) Datenkabel Profibus (6) Robotersteuerung (7) Schweidraht-Fass (8) Roboter (9) Schweibrenner (10) Drahtvorschub

Anwendungsbeispiel - TSt Gerteserie

(4)

(5)

(6) (3) (2) (1) (10)


Anwendungsbeispiel TSt Gerteserie

(7) (8) (9)

(1) Khlgert (2) Stromquelle (3) Profibus (4) Verbindungs-Schlauchpaket (5) Drahtvorschub (6) Schweibrenner (7) Robotersteuerung (8) Schweidraht-Fass (9) Roboter (10) Datenkabel Profibus

Feldbus-Koppler anschlieen und konfigurieren


Sicherheit

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tdlich sein. Vor ffnen des Gertes Netzschalter in Stellung - O - schalten Gert vom Netz trennen ein verstndliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen mit Hilfe eines geeigneten Messgertes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind WARNUNG! Fehlerhaft durchgefhrte Arbeiten knnen schwerwiegende Personen- und Sachschaden verursachen. Nachfolgend beschriebene Ttigkeiten drfen nur von geschultem Fachpersonal durchgefhrt werden! Beachten Sie das Kapitel Sicherheitsvorschriften.

Feldbus-Koppler anschlieen und konfigurieren (1) (3)

(1) Anschluss-Stecker Profibus (2) Adresswhler (3) Anschlsse fr externe Spannungsversorgung Wichtig! Externe Spannungsversorgung darf nicht von der Stromquelle erfolgen. Fr die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwenden.

BECKHOFF

(2)

Elemente am Feldbus-Koppler

BK3120

Feldbus-Koppler anschlieen und konfigurieren (Fortsetzung)

Wichtig! Bei Montage des FeldbusKopplers nur isolierte Hutschiene verwenden. Darauf achten, dass Hutschiene keinen elektrischen Kontakt zu der Erde des Schweigertes hat. 1. 2. 3. 4. 5.
Feldbus-Koppler im Interface auf isolierter Hutschiene montiert - TS/TPS, MW/TT Gerteserie

Zugentlastung abnehmen und Kabel durchfhren Kabel mittels Kabelbindern an der Zugentlastung montieren Externe Spannungsversorgung von Roboter oder Steuerung am FeldbusKoppler anschlieen Datenleitung Profibus am AnschlussStecker Profibus anschlieen Zugentlastung montieren

Feldbus-Koppler im Interface auf isolierter Hutschiene montiert - TSt Gerteserie

5: DGND 8: RxD/TxD-N 6 3: RxD/TxD-P 1

HINWEIS! Mgliche Strung der Datenkommunikation durch fehlende Schirmverbindung. Darauf achten, dass Schirm des Kabels an beiden Enden im Stecker angeschlossen ist. Wichtig! Vor Inbetriebnahme kontrollieren ob Schirm Roboter seitig mit Erde Roboter verbunden ist.

Anschlussbelegung Profibus

Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten. HINWEIS! Feldbus-Kabel an den Enden mit Widerstnden versehen, um Reflexionen und damit bertragungsprobleme zu vermeiden.

Feldbus-Koppler anschlieen und konfigurieren (Fortsetzung) RxD/TxD-P (3) DGND (5) RxD/TxD-N (8)

Stromquelle 1

Stromquelle 2 RxD/TxD-P (3) DGND (5) RxD/TxD-N (8) Abschirmung

Hutschiene
Anschlussbelegung Profibus

Hutschiene

Konfiguration Slaveadresse

Slave-Adresse ber die zwei Dreh-Wahlschalter einstellen. Default-Einstellung = 11 Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkommen. 1. 2. Profibus ausschalten. Mittels Schraubendreher Schalter auf gewnschte Position bringen. Oberer Schalter ist Einer-Multiplikator Unterer Schalter ist Zehner-Multiplikator

Wichtig! Darauf achten, dass Schalter richtig einrasten


78

9 01

x1

Beispiel Adresse 34 einstellen: Oberer Drehwahlschalter : 4 Unterer Drehwahlschalter : 3

45 6

78

9 01

23 23

45 6

x 10

Eigenschaften der Datenbertragung


RS 485 bertragungstechnik Netzwerk Topologie Linearer Bus, aktiver Busabschluss an beiden Enden, Stichleitungen sind mglich Medium Abgeschirmtes verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgefhrt werden Anzahl von Stationen 32 Stationen in jedem Segment ohne Repeater. Mit Repeatern erweiterbar bis 127 Max. Bus Lnge ohne Repeater 100m bei 12 MBit/sKabel A: 200 m bei 1500 KBit/s, bis zu 1,2 km bei 93,75 KBit/s Max. Bus Lnge mit Repeater Durch Leitungsverstrker (Repeater) kann die max. Buslnge bis in den 10 km-Bereich vergrert werden. Die Anzahl der mglichen Repeater ist mindestens 3 und kann je nach Hersteller bis zu 10 betragen bertragungsgeschwindigkeit 9,6; 19,2: 93,75; 187,5; 500; 1500 KBit/s, bis 12 MBit/s wird automatisch eingestellt Steckverbinder 9-Pin D-Sub Steckverbinder Prozessdaten-Breite Profibus (4,100,231,4,100,233) Twin Profibus (4,100,403) Prozessdaten-Format Motorola 112 Bit (Standardkonfiguration) 176 Bit (Standardkonfiguration)

LWL Netze

Netzwerk Topologie Subring Medium APF (Kunststoff) - Faser (Z1101) min max Lnge zwischen zwei Stationen Koordinator - Station: Lmin = 1m Station - Station: Lmin = 1m Station - Koordinator: Lmin = 0m Anzahl von Stationen 93,75 kBaud: 13 Lmax = 34m Lmax = 25m Lmax = 46m 1500 kBaud: 10 1500 KBit/s S1 = 0, S2 = 0

187,5 kBaud: 12 500 kBaud: 12 500 S1 = 0, S2 = 0

bertragungsgeschwindigkeit 93,75 187,5 Schalterstellung S1 = 0, S2 = 0 Bus-Anschlu 2 x HP Simplex Prozessdaten-Breite Profibus LWL (4,100,232) S1 = 0, S2 = 0

112 Bit

Sicherheitseinrichtung

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenbertragung unterbrechen kann, verfgt der Feldbus-Knoten ber eine Abschaltberwachung. Findet innerhalb von 700ms keine Datenbertragung statt, werden alle Ein- und Ausgnge zurckgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand Stop. Nach wiederhergestellter Datenbertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale: Signal Roboter ready Signal Quellen-Strung quittieren

10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Allgemeines

VORSICHT! Gefahr von Sachschaden beim Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbindungen unter Spannung. Vor dem Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbindungen, Netzverbindung trennen. (1) LEDs Betriebszustand (2) LEDs Feldbusstatus (3) LEDs Versorgungsanzeige linke LED ... zeigt die Versorgung des Feldbus-Kopplers an rechte LED... zeigt die Versorgung der Powerkontakte an Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs bzw. die Betriebszustand LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.

(3) (2)

(1)

BECKHOFF
Blinkcode

Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fllen die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.

Betriebszustand LEDs

Die Betriebszustand LEDs zeigen die lokale Kommunikation zwischen Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen. Die grne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb. Die rote LED blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Klemmbus-Fehler auftritt. (4) Schnelles Blinken: Start des Fehlercodes (5) Erste langsame Impulse: Fehlerart (6) Zweite langsame Impulse: Fehlerstelle (4) (5) (6) Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt die Position der letzten Feldbus-Klemme vor dem Auftreten des Fehlers an. Passive Feldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklemmen) werden nicht mitgezhlt.

Blinkcode

BK3120

11

Betriebszustand LEDs (Fortsetzung)

Fehlercode FehlerUrsache Argument stndiges, 0 Impulse konstantes Blinken Probleme mit elektromagnetischer Vertrglichkeit (EMV)

Behebung Spannungsversorgung auf Unter- oder berspannungsSpitzen kontrollieren EMV-Manahmen ergreifen Liegt ein K-Bus Fehler vor, kann durch erneutes Starten (Aus- und wieder Einschalten) des Feldbus-Kopplers der Fehler lokalisiert werden

1 Impuls

0 Impulse 1 Impuls

EEPROM-Prfsummenfehler

Hersteller-Einstellung mit der KS2000 setzen

berlauf Inline-Code-Buffer. Weniger Klemmen stecken Zu viele Eintrge in der Tabelle Unbekannter Datentyp programmierte Konfiguration falscher Tabelleneintrag/ Buskoppler Software-Update des FeldbusKopplers durchfhren Programmierte Konfiguration auf Richtigkeit berprfen

2 Impulse 2 Impulse 0 Impulse

n Impulse (n>0) 3 Impulse 0 Impulse

Tabellenvergleich (Klemme n) Falscher Tabelleneintrag/ falsch Buskoppler Klemmenbus Kommandofehler Keine Klemme gesteckt, Klemme anhngen Eine Klemme ist defekt Angeschlossene Klemmen halbieren und prfen, ob der Fehler bei den brigen Klemmen noch auftritt. Dies weiterfhren, bis die defekte Klemme gefunden ist

4 Impulse

0 Impulse

Klemmenbus Datenfehler

Prfen, ob die n+1 Klemme richtig gesteckt ist, gegebenenfalls tauschen Kontrollieren, ob die Endklemme KL9010 gesteckt ist Klemmen austauschen

n Impulse

Bruchstelle hinter Klemmen (0:Koppler) Klemmenbus Fehler bei Registerkommunikation mit Klemmen Chek-Summenfehler im Programmflash.

5 Impulse

n Impulse

9 Impulse

0 Impulse n Impulse

Herstellereinstellung mit der KS 2000 setzen

Die Busklemme n stimmt nicht Herstellereinstellung mit der KS mit der Konfiguration, die beim 2000 setzen, damit wird das Erstellen des Bootprojekts Bootprojekt gelscht existierte berein Laufzeit K-Bus Kommandofehler Eine Busklemme defekt. Busklemmen halbieren und restliche Busklemmen auf Fehler prfen. Vorgang wiederholen, bis defekte Busklemme lokalisiert.

13 Impulse 0 Impulse

12

Betriebszustand LEDs (Fortsetzung)

14 Impulse n Impulse

n Busklemme hat falsches Format Anzahl der Busklemmen stimmt nicht mehr

Koppler erneut starten, falls der Fehler erneut auftritt Busklemme tauschen Koppler erneut starten. Falls der Fehler erneut auftritt, Herstellereinstellung mit der KS 2000 setzen Koppler erneut starten. Falls der Fehler erneut auftritt, Herstellereinstellung mit der KS 2000 setzen

15 Impulse n Impulse

16 Impulse n Impulse

Lnge der K-Bus Daten (Bitlnge) stimmt nicht mehr. n = bitlnge nach Booten

17 Impulse n Impulse

Anzahl der Busklemmen Koppler erneut starten. Falls stimmt nicht mehr. n = Anzahl der Fehler erneut auftritt, der Klemmen nach Booten Herstellereinstellung mit der KS 2000 setzen Busklemmenbezeichnung Koppler erneut starten. Falls stimmt nach Reset nicht mehr. der Fehler erneut auftritt, n = Busklemmen-Nummer Herstellereinstellung mit der KS 2000 setzen

18 Impulse n Impulse

Feldbus-Status LEDs

Die Feldbus-Status LEDs zeigen die Betriebszustnde des Feldbusses an. Die Funktionen des Profibusses werden durch die LEDs I/O RUN, BF und DIA wiedergegeben I/O RUN an BF aus DIA aus Ursache Betriebszustand RUN Eingnge werden gelesen und Ausgnge gesetzt Behebung Ordnungsgeme Funktion. Keine Behebung erforderlich Master starten Parameter berprfen (Diagnosedaten, DIA-LED) Konfiguration berprfen (Diagnosedaten, DIA-LED) Master starten Parameter berprfen (Diagnosedaten, DIA-LED) Konfiguration berprfen (Diagnosedaten, DIA-LED)

an

an

aus, Feldbus-Aktivitt. Slave noch blinkt nicht parametriert

Feldbus-Fehler mit Reaktion der Outputs: - werden 0 - bleiben erhalten aus aus aus

Klemmbuszyklus synchron DP- SPS ist im Stop. SPS starten Watchdog ausgeschaltet, kein Datenaustausch keine Busaktivitt Master starten Buskabel prfen Master starten Parameter berprfen (Diagnosedaten, DIA-LED) Konfiguration berprfen (Diagnosedaten, DIA-LED)

aus aus

an an

an

aus, Busfehler, Reaktion: blinkt Klemmenbuszyklus wird gestoppt

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Profibus-KonfigurationsdatenFehler

Fehler beim DP-Hochlauf Anzeige eines Fehlers bei der Parametierung (UserPrmData) oder Konfiguration (CfgData). Anzeige durch Feldbus-LEDs und Diagnosedaten (DiagData). Identifizierung ber Fehlercode und Fehlerargument. Fehler bei der berprfung der UserPrmData Fehler-Code 1 reserviertes Bit in den UserPrmData ist auf falschen Wert gesetzt oder die dem Bit in den UserPrmData entsprechende Funktion wird nicht untersttzt Das Fehlerargument beschreibt, in welchem UserPrmData-Byte der Fehler erkannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes + 1). Fehler-Code 3 eine gewhlte Kombination von Funktionen ist nicht erlaubt. Beschreibung durch Fehlerargument. Fehlerargument 1 2 6 8 10 11 12 Beschreibung Im synchron-Mode ist die Einstellung der Reaktion auf DPFehler auf Outputs unverndert nicht erlaubt Die DPV1-MSAC-C1 Verbindung wurde vom Master aktiviert, aber keine DPV1-MSAC_C1 Verbindung definiert der Multi-Configurator Mode ist nicht erlaubt, wenn die berprfung der CfgData abgeschaltet ist Der Synchron-Mode darf nur aktiviert werden, wenn mindestens ein DP-Output-Byte konfiguriert ist Der optimierte Input-Zyklus ist nur im Synchron-Mode mglich Die Lnge der DP-Buffer berschreitet die Gre des DPRAMs im Profibus-Asic Der Fast-FreeRun-Mode darf nicht zusammen mit dem Synchron-Mode aktiviert werden

Fehler bei der berprfung der CfgData Fehler-Code 2 ein Byte in den CfgData stimmt nicht. Fehler-Argument beschreibt, in welchem CfgDataByte der Fehler erkannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes+1) Fehler-Code 5 die Lnge der digitalen Outputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden, stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthlt die erwartete Byte-Lnge. Fehler-Code 6 die Lnge der digitalen Inputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden, stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthlt die erwartete Byte-Lnge. Fehler-Code 7 zeigt verschiedene Fehler beim berprfen der CfgData. Das Fehler-Argument beschreibt den Fehler.

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Profibus-KonfigurationsdatenFehler (Fortsetzung)

Fehlerargument 1 2 3 4

Beschreibung Lnge der empfangenen CfgData stimmt nicht Syntax der empfangenen CfgData stimmt nicht Lnge der DP-Inputdaten, die aus den CfgData berechnet wurde ist, zu gro Lnge der DP-Outputdaten, die aus den CfgData berechnet wurde, ist zu gro

Fehler beim Hochlauf des Slaves Fehler-Code 8 die Lnge der DP-Buffer berschreitet die Gre des DP-RAMs im Profibus-Asic. Das Fehler-Argument enthlt die Differenz (geteilt durch 8). Deaktivierung der DPKommunikation. Fehler-Code 9 zeigt verschiedene Fehler an, die beim Hochlauf des Gertes auftreten. Das Fehlerargument beschreibt den Fehler. Fehlerargument 1 2 3 Beschreibung Lnge der DP-Inputdaten ist zu gro (zu viele Module gesteckt) Lnge der DP-Outputdaten ist zu gro (zu viele Module gesteckt) Lnge der CfgData ist zu gro (zu viele Module gesteckt)

Reaktion auf Profibus Fehler Ein Profibus-Fehler (Ausfall des Masters, Abziehen des Profibus-Steckers, etc.) wird durch Ablaufen des DP-Watchdogs (in der Regel im Bereich von 100 ms, falls dieser Master nicht deaktiviert wurde) oder durch einen Bus-Timeout (Baudraten-berwachungszeit ist mit 10 s eingestellt) erkannt. Reaktion auf die Outputdaten des Kopplers in den UserPrmData einstellen: Byte 10 Bit 0-1 Wert 00bin Beschreibung Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Zyklus wird verlassen (Default, digitale Outputs werden 0, komplexe Outputs gehen auf einen projektierten Ersatzwert) Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs werden 0 Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs bleiben unverndert

10 10

0-1 0-1

01bin 10bin

Angezeigte Service-Codes

Eine detaillierte Beschreibung der angezeigten Service-Codes finden Sie im Kapitel Fehlerdiagnose und Behebung der Bedienungsanleitung Ihrer Stromquelle.

15

Signalbeschreibung Profibus/Twin Profibus


Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten fr ein Interface mit einer Kommunikationsklemme KL 6021-0010 (Standardausfhrung)

KL6021-0010

BK 3120

Zustzlich besteht die Mglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehusegre limitiert. Wichtig! Beim Einbau weiterer Klemmen ndert sich das Prozessdatenbild.

Betriebsarten der Stromquelle TS/TPS, MW/TT Gerteserie

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus verschiedenste Ein- und Ausgangssignale bertragen. Betriebsart MIG/MAG Standard Schweien MIG/MAG Impuls-LichtbogenSchweien Jobbetrieb Parameteranwahl intern WIG CC/CV Standard-Manuell Schweien CMT / Sonderprozess E13 0 0 0 0 1 1 1 1 E12 0 0 1 1 1 0 0 1 E11 0 1 0 1 0 1 0 1

Betriebsarten der Stromquelle - TSt Gerteserie

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus verschiedenste Ein- und Ausgangssignale bertragen. Betriebsart MIG/MAG Standard Schweien Merkerbetrieb Parameteranwahl intern MIG/MAG Standard-Manuell Schweien E13 0 0 0 1 E12 0 1 1 0 E11 0 0 1 0

16

KL9010

bersicht

Signalbeschreibung Profibus/Twin Profibus setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen: Ein- und Ausgangssignale fr MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Gerteserie Ein- und Ausgangssignale fr MIG/MAG - TSt Gerteserie Ein- und Ausgangssignale fr WIG - TS/TPS, MW/TT Gerteserie Ein- und Ausgangssignale fr CC/CV - TS/TPS, MW/TT Gerteserie Ein- und Ausgangssignale fr Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TTGerteserie Ein- und Ausgangssignale fr Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Gerteserie

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Ein- und Ausgangssignale fr MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Gerteserie


Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) Lfd. Nr. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signalbezeichnung Gas Test Drahtvorlauf Drahtrcklauf Quellenstrung quittieren Positionssuchen Brenner ausblasen Nicht verwendet Nicht verwendet Schweien Ein Roboter bereit Betriebsarten Bit 0 Betriebsarten Bit 1 Betriebsarten Bit 2 Masterkennung Twin Nicht verwendet Nicht verwendet Programmnummer Schweisimulation Job-Nummer Bereich 0 - 127 0 - 99 Aktivitt High High High High High High High High High High High High High -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb E17 - E23 E24 E25 - E32 Job-Nummer Schweisimulation Job-Nummer Leistung (Sollwert) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Lichtbogen-Lngenkorrektur (Sollwert) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Nicht verwendet Rckbrand (Sollwert) 256 - 999 0 - 255 High -

0 - 65535 (0 % - 100 %) -

0 - 65535 (-30 % - +30 %) -

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (-5 % - +5 %) -

E81 - E88 E89 - E96

Nicht verwendet Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert)

18

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) (Fortsetzung)

Lfd. Nr. E97 E98 E99 E100 E101 E102 E103 - E112

Signalbezeichnung Synchro Puls disable SFI disable Puls-/Dynamikkorrektur disable Rckbrand disable Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) Nicht verwendet Schweigeschwindigkeit

Bereich -

Aktivitt High High High High High -

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signalbezeichnung Nicht verwendet Lichtbogen stabil

Bereich -

Aktivitt High High High High High High High High High High High High High -

Limit-Signal (nur in Verbindung mit RCU 5000 i) Prozess aktiv Hauptstrom-Signal Brenner-Kollisionsschutz Stromquelle bereit Kommunikation bereit Reserve Festbrand-Kontrolle Nicht verwendet Roboter-Zugriff (in Verbindung mit RCU 5000 i) Draht vorhanden Kurzschluss Zeitberschreitung Daten Dokumentation bereit Nicht verwendet Leistung auerhalb Bereich Nicht verwendet Schweispannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

A33 - A40 A41 - A48

High Byte Low Byte Schweistrom (Istwert)

19

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) (Fortsetzung)

Lfd. Nr. A49 - A56 A57 - A64 A65 - A72 A73 - A80 A81 - A88 A89 - A96

Signalbezeichnung High Byte Low Byte Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Motorstrom (Istwert)

Bereich 0 - 255 (0 - 5 A)

Aktivitt -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) A97 - A104 A105 - A112 High Byte Low Byte -

20

Ein- und Ausgangssignale fr MIG/MAG - TSt Gerteserie


Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) Lfd. Nr. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signalbezeichnung Gas Test Drahtvorlauf Nicht verwendet Quellenstrung quittieren Nicht verwendet Brenner ausblasen Nicht verwendet Nicht verwendet Schweien Ein Roboter bereit Betriebsarten Bit 0 Betriebsarten Bit 1 Betriebsarten Bit 2 Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Merker-Nummer Leistung (Sollwert) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Lichtbogen-Lngenkorrektur (Sollwert) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Nicht verwendet Rckbrand (Sollwert) Bereich 0 - 99 Aktivitt High High High High High High High High High -

0 - 65535 (0 % - 100 %) -

0 - 65535 (-30 % - +30 %) -

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (-5 % - +5 %) -

E81 - E88 E89 - E96

Nicht verwendet Dynamikkorrektur (Sollwert)

21

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) (Fortsetzung)

Lfd. Nr. E97 E98 E99 E100 E101 E102 E103 - E112

Signalbezeichnung Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet

Bereich -

Aktivitt -

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32 A33 - A40 A41 - A48

Signalbezeichnung Nicht verwendet Lichtbogen stabil Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Brenner-Kollisionsschutz Stromquelle bereit Nicht verwendet Reserve Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet High Byte Low Byte

Bereich -

Aktivitt High High High -

22

Ein- und Ausgangssignale fr WIG - TS/TPS, MW/TT Gerteserie


Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) Lfd. Nr. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22 E23 E24 E25 - E32 Signalbezeichnung Gas Test Drahtvorlauf Drahtrcklauf Quellenstrung quittieren Positionssuchen KD disable Nicht verwendet Nicht verwendet Schweissen Ein Roboter bereit Betriebsarten Bit 0 Betriebsarten Bit 1 Betriebsarten Bit 2 Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet DC / AC DC - / DC + Kalottenbildung Pulsen disable Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 Schweisimulation Jobnummer Hauptstrom (Sollwert) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Externer Parameter (Sollwert) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Nicht verwendet Duty Cycle (Sollwert) Bereich 0 - 99 0 - 65535 (0 bis Imax) 0 - 65535 0 - 255 (10% - 90%) Aktivitt High High High High High High High High High High High High High High High High High High High -

23

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) (Fortsetzung)

Lfd. Nr. E81 - E88 E89 - E96 E97 E98 E99 E100 E101 - 102 E103 - E112

Signalbezeichnung Nicht verwendet Grundstrom (Sollwert) Nicht verwendet Nicht verwendet Grundstrom disable Duty Cycle disable Nicht verwendet

Bereich 0 - 255 (0% - 100%) -

Aktivitt High High -

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) Fd.1 0 - 1023 (0 - vDmax)

Einstellung Pulsbereich WIG

Betriebsart Pulsbereich an der Stromquelle einstellen Einstellbereich Puls deaktiviert 0,2 - 2 Hz 2 - 20 Hz 20 - 200 Hz 200 - 2000 Hz

E31 0 0 0 0 1 1

E30 0 0 1 1 0 0

E29 0 1 0 1 0 1

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signalbezeichnung Fehlernummer Lichtbogen stabil Nicht verwendet Prozess aktiv Hauptstrom-Signal Brenner-Kollisionsschutz Stromquelle bereit Kommunikation bereit Reserve Nicht verwendet Hochfrequenz aktiv Nicht verwendet Draht vorhanden (Kaltdraht) Nicht verwendet Nicht verwendet Puls High Nicht verwendet Nicht verwendet

Bereich -

Aktivitt High High High High High High High High High High -

24

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) (Fortsetzung)

Lfd. Nr.

Signalbezeichnung Schweispannung (Istwert)

Bereich 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 50 V) 0 - 255 (0 - 5 A)

Aktivitt -

A33 - A40 A41 - A48

High Byte Low Byte Schweistrom (Istwert)

A49 - A56 A57 - A64 A65 - A72 A73 - A80

High Byte Low Byte Nicht verwendet Lichtbogen-Lnge (Istwert) (AVC) Nicht verwendet Motorstrom (Istwert) (Kaltdraht) Drahtgeschwindigkeit (Istwert) (Kaltdraht)

A81 - A88 A89 - A96

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) -

A97 - A104 A105 - A112

High Byte Low Byte

25

Ein- und Ausgangssignale fr CC/CV - TS/TPS, MW/ TT Gerteserie


Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) Lfd. Nr. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signalbezeichnung Gas Test Drahtvorlauf Drahtrcklauf Quellenstrung quittieren Positionssuchen Brenner ausblasen Nicht verwendet Nicht verwendet Schweien Ein Roboter bereit Betriebsarten Bit 0 Betriebsarten Bit 1 Betriebsarten Bit 2 Masterkennung Twin Nicht verwendet Nicht verwendet Programmnummer Schweisimulation Job-Nummer Bereich 0 - 127 0 - 99 Aktivitt High High High High High High High High High High High High High -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb E17 - E23 E24 E25 - E32 Job-Nummer Schweisimulation Job-Nummer Schweistrom (Sollwert) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 E81 - E88 E89 - E96 High Byte Low Byte Nicht verwendet Nicht verwendet Nicht verwendet Schweispannung (Sollwert) 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0 - Imax) 0 - 65535 (0,5 - vDmax) 0 - 255 (0 - 50 V) High -

26

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) (Fortsetzung)

Lfd. Nr. E97 E98 E99 E100 E101 E102 E103 - E112

Signalbezeichnung Synchro Puls disable SFI disable Schweispannung disable Nicht verwendet Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) Nicht verwendet Schweigeschwindigkeit

Bereich -

Aktivitt High High High High High -

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signalbezeichnung Nicht verwendet Lichtbogen stabil

Bereich -

Aktivitt High High High High High High High High High High High High High -

Limit-Signal (nur in Verbindung mit RCU 5000 i) Prozess aktiv Hauptstrom-Signal Brenner-Kollisionsschutz Stromquelle bereit Kommunikation bereit Reserve Festbrand-Kontrolle Nicht verwendet Roboter-Zugriff (in Verbindung mit RCU 5000 i) Draht vorhanden Kurzschluss Zeitberschreitung Daten Dokumentation bereit Nicht verwendet Leistung auerhalb Bereich Nicht verwendet Schweispannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

A33 - A40 A41 - A48

High Byte Low Byte Schweistrom (Istwert)

27

Ein- und Ausgangssignale fr Standard-Manuell - TS/ TPS, MW/TT Gerteserie


Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) Lfd. Nr. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signalbezeichnung Gas Test Drahtvorlauf Drahtrcklauf Quellenstrung quittieren Positionssuchen Brenner ausblasen Nicht verwendet Nicht verwendet Schweien Ein Roboter bereit Betriebsarten Bit 0 Betriebsarten Bit 1 Betriebsarten Bit 2 Masterkennung Twin Nicht verwendet Nicht verwendet Programmnummer Schweisimulation Job-Nummer Bereich 0 - 127 0 - 99 Aktivitt High High High High High High High High High High High High High -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb E17 - E23 E24 E25 - E32 Job-Nummer Schweisimulation Job-Nummer Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Schweispannung (Sollwert) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Nicht verwendet Rckbrand (Sollwert) 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0,5 - vDmax) 0 - 65535 (10 - 40 V) High -

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (0 - 10) -

E81 - E88 E89 - E96

Nicht verwendet Dynamikkorrektur (Sollwert)

28

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) (Fortsetzung)

Lfd. Nr. E97 E98 E99 E100 E101 E102 E103 - E112

Signalbezeichnung Synchro Puls disable SFI disable Dynamikkorrektur disable Rckbrand disable Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) Nicht verwendet Schweigeschwindigkeit

Bereich -

Aktivitt High High High High High -

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signalbezeichnung Nicht verwendet Lichtbogen stabil

Bereich -

Aktivitt High High High High High High High High High High High High High -

Limit-Signal (nur in Verbindung mit RCU 5000 i) Prozess aktiv Hauptstrom-Signal Brenner-Kollisionsschutz Stromquelle bereit Kommunikation bereit Reserve Festbrand-Kontrolle Nicht verwendet Roboter-Zugriff (in Verbindung mit RCU 5000 i) Draht vorhanden Kurzschluss Zeitberschreitung Daten Dokumentation bereit Nicht verwendet Leistung auerhalb Bereich Nicht verwendet Schweispannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

A33 - A40 A41 - A48

High Byte Low Byte Schweistrom (Istwert)

29

Signalbeschreibung Twin Profibus fr MIG/MAG - TS/ TPS Gerteserie


Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) Lfd. Nr. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E24 E25 - E31 E32 Signalbezeichnung Schweissen Ein Roboter bereit Betriebsarten Bit 0 Betriebsarten Bit 1 Betriebsarten Bit 2 Masterkennung Twin Stromquelle 1 Masterkennung Twin Stromquelle 2 Nicht verwendet Gas Test Drahtvorlauf Drahtrcklauf Quellenstrung quittieren Positionssuchen Brenner ausblasen Nicht verwendet Nicht verwendet Job-Nummer Programmnummer Schweisimulation Bereich 0 - 99 0 - 127 Aktivitt High High High High High High High High High High High High High High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb E17 - E31 E32 E33 - E48 E49 - E64 E65 - E72 E73 - E80 E81 - E88 E89 - E96 E97 - E112 E113 - E128 E129 - E136 E137 - E144 Job-Nummer Schweisimulation Leistung (Sollwert) Stromquelle 1 Lichtbogen-Lngenkorrektur (Sollwert) Stromquelle 1 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) Stromquelle 1 Rckbrand (Sollwert) Stromquelle 1 Nicht verwendet Nicht verwendet Leistung (Sollwert) Stromquelle 2 Lichtbogen-Lngenkorrektur (Sollwert) Stromquelle 2 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) Stromquelle 2 Rckbrand (Sollwert) Stromquelle 2
30

0 - 999 0 - 65535 (0 - 100 %) 0 - 65535 (-30 % - +30 %) 0 - 255 (-5 % - +5 %) 0 - 255 (-200 - +200 ms) 0 - 65535 (0 - 100 %) 0 - 65535 (-30 % - +30 %) 0 - 255 (-5 % - +5 %) 0 - 255 (-200 - +200 ms)

High -

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) (Fortsetzung)

Lfd. Nr. E145 - E152 E153 - E160

Signalbezeichnung Nicht verwendet Standard I/O KL2134

Bereich -

Aktivitt -

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. A01 A02 A03 A04 A05 A06 A07 A08 A09 A16 A17 A24 A25 A26 A27 A28 A29 - A32 A33 - A48 A49 - A64 A65 - A72 A73 - A80 A81 - A96 A97 A112 A113 - A128 A129 - A136 A137 - A144 A145 - A160 A161 - A168 A169 - A172

Signalbezeichnung Lichtbogen stabil Limitsignal (nur in Verbindung mit RCU5000i) Prozess aktiv Hauptstrom-Signal Brenner-Kollisionschutz Stromquelle bereit Kommunikation bereit Reserve Fehlernummer Stromquelle 1 Fehlernummer Stromquelle 2 Festbrand-Kontrolle (Festbrand gelst) Nicht verwendet Roboter-Zugriff (in Verbindung mit RCU 5000i) Draht vorhanden Nicht verwendet Schweispannung (Istwert ) Stromquelle 1 Schweistrom (Istwert) Stromquelle 1 Motorstrom (Istwert) Sromquelle 1 Nicht verwendet Drahtgeschwindigkeit (Istwert) Stromquelle 1 Schweispannung (Istwert) Stromquelle 2 Schweistrom (Istwert) Stromquelle 2 Motorstrom (Istwert) Stromquelle 2 Nicht verwendet Drahtgeschwindigkeit (Istwert) Stromquelle 2 Nicht verwendet Standard I/O KL1114

Bereich -

Aktivitt High High

0 - 255 0 - 255

High High High High High High

High

0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 5 A) -

High -

0 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 5 A) -

0 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) -

31

Konfigurationsbeispiele Profibus
Allgemeines Die Art der Klemmen unterscheidet sich zwischen bitorientierten (digitalen) und byteorientierten (analoge bzw. komplexen) Klemmen. digitale Klemmen: KL1114, KL2134, KL2612 analoge Klemmen: KL4001 komplexe Klemmen: KL 6021 Das Prozessbild zeigt zuerst die byteorientierten Klemmen und dahinter die bitorientierten Klemmen. Bei gleicher Art der Klemmen ist auch die Position der Klemmen von Bedeutung. Auf Grund der verschiedenen Mglichkeiten die Klemmen einzubauen, ist die Darstellung eines allgemein gltigen Prozessbildes nicht mglich. Daher erfolgt die Beschreibung bei jedem Einbau-Set mit der Signalordnung bei E97 bzw. A97 zu Beginn. Wichtig! Ein Ermitteln des korrekten Prozessabbildes erfolgt daher nur, durch die tatschlich gesteckten Klemmen.

Konfigurationsbeispiele

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Bauteilnummer (4,100,458)

KL6021-0010

KL6021-0015

BK 3120

Eingang Stromquelle E113 - E120 E121 - E128 E129 - E136 E137 - E144 E145 - E152 E153 - E160 E161 - E168 E169 - E176 E177 - E184 E185 - E192 E193 - E200 E201 - E208 E209 - E216 E217 - E224

Signalbezeichnung Nicht verwendet Zeichen 1 Zeichen 2 Zeichen 3 Zeichen 4 Zeichen 5 Zeichen 6 Zeichen 7 Nicht verwendet Zeichen 8 Nicht verwendet Zeichen 9 Zeichen 10 Zeichen 11

KL9010

Bereich 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254

Aktivitt -

Ausgang Stromquelle A97 - A192

Signalbezeichnung Nicht verwendet

Bereich -

Aktivitt -

32

Konfigurationsbeispiele (Fortsetzung)

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Externe I/O (4,100,287)

KL6021-0010

BK 3120

Eingang Stromquelle E113 E114 E115 E116

Signalbezeichnung Digital Out 1 - KL2134 / 1 Digital Out 2 - KL2134 / 5 Digital Out 3 - KL2134 / 4 Digital Out 4 - KL2134 / 8

KL2134

Bereich -

KL9010

KL1114

Aktivitt High High High High

Ausgang Stromquelle A113 A114 A115 A116

Signalbezeichnung Digital In 1 - KL1114 / 1 Digital In 2 - KL1114 / 5 Digital In 3 - KL1114 / 4 Digital In 4 - KL1114 / 8

Bereich -

Aktivitt High High High High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Doppelkopf Feldbus (4,100,395)

BK 3120

KL2612

Eingang Stromquelle E113 E114

Signalbezeichnung Digital Out 1 - KL2612 / 1 Digital Out 2 - KL2612 / 5

KL6021

KL9010

Bereich -

Aktivitt High High

33

Konfigurationsbeispiele (Fortsetzung)

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Feldbus Externe 2AO / 4DO (4,100,462)

BK 3120

KL4001

KL4001

KL2134

Eingang Stromquelle E113 E128 E129 E144 E145 E146 E147 E148

Signalbezeichnung Analog Out 1 KL4001 / 1 Analog Out 2 KL4001 / 1 Digital Out 1 - KL2134 / 1 Digital Out 2 - KL2134 / 5 Digital Out 3 - KL2134 / 4 Digital Out 4 - KL2134 / 8

KL6021

Bereich 0 - 32767 (0 - 10 V) 0 - 32767 (0 - 10 V) -

KL9010

Aktivitt High High High High

34

Gertestammdatei (GSD) fr BK3120


Allgemeines Damit die Kommunikation zwischen Steuerung und Feldbus erfolgen kann, mssen an der Steuerung folgende Daten eingetragen werden. Besteht die Mglichkeit, eine Gertestammdatei fr den Buskoppler BK3120 zu laden, so kann jene Datei, welche sich im Download-Bereich von Beckhoff befindet, nicht verwendet werden. Fronius International stellt im TechGuide Online eine speziell angepasste GSD-Datei fr diesen Buskoppler zur Verfgung.

Einzutragende Daten

Gertetype des DP-Gertes Ident_Number Protokollkennung PROFIBUS-DP Protocol_Ident DP-Slave Stations_Type FMS/DP-Mischgert FMS-supp 15 Byte User-Parameter Daten User_Prm_Data_Len

0x0BECE 0 0 1 15

Defaultwerte fr User_Prm_Data (Motorola-Format) User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\ 0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\ 0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00 Defaultwerte fr User_Prm_Data (Intel-Format) User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x6B,\ 0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x63,\ 0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00 Klemmentype Module = KL6121 Struktur Endmodule Offset of analog Inputs Offset of analog Outputs Number of analog Inputs Number of analog Outputs Startbit of analog Inputs Startbit of analog Outputs Number of Valid / Unvalid Bits analog Inputs Number of Valid / Unvalid Bits analog Outputs 0x33, 0x74 4 4 5 5 0 0 16 16

35

Gertestammdatei (GSD) fr BC3100


Allgemeines Damit die Kommunikation zwischen Steuerung und Feldbus erfolgen kann, mssen an der Steuerung folgende Daten eingetragen werden. Besteht die Mglichkeit, eine Gertestammdatei fr den Buscontroller BC3100 zu laden, so kann jene Datei, welche sich im Download-Bereich von Beckhoff befindet, verwendet werden. Fronius International stellt im TechGuide Online diese GSD-Datei fr diesen Buscontroller zur Verfgung.

Einzutragende Daten

Gertetype des DP-Gertes Ident_Number Protokollkennung PROFIBUS-DP Protocol_Ident DP-Slave Stations_Type FMS/DP-Mischgert FMS-supp 15 Byte User-Parameter Daten User_Prm_Data_Len Klemmentype Module = 22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In 200 Module = 22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out 264 Endmodule

0x0BECE 0 0 1 15 0x80, 0x95 0x40, 0x95

36

Technische Daten
Technische Daten ProfibusKoppler BK3120 Spannungsversorgung Eingangsstrom Maximaler Eingangsstrom Maximaler Ausgangsstrom K-Bus Anzahl der Busklemmen Peripheriebytes Konfigurationsschnittstelle Baudraten Spannung Powerkontakt Strombelastung Powerkontakt Spannungsfestigkeit Gewicht typ. Betriebstemperatur Lagertemperatur relative Feuchte Vibrations/Schockfestigkeit EMV-Festigk. Burst / ESD Einbaulage Schutzart 24 V, -15 % / +20 % 70 mA + (ges. K-Bus Strom) / 4 500 mA 1750 mA 64 128 Ein- und 128 Ausgangsbyte vorhanden fr KS2000 bis 12 MBaud 24 V DC / AC 10 A 170 g 0 C - +55 C -25 C - +85 C 95 % ohne Betauung gem IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27 gem EN 50082 (ESD,Burst) / EN50081 beliebig IP20 500 Veff (Powerkontakt / Versorgungsspannung / Feldbus)

37

38

Table of contents
General remarks ............................................................................................................................................ Safety ....................................................................................................................................................... Basics ...................................................................................................................................................... Machine concept ...................................................................................................................................... Interface connections - TS/TPS, MW/TT range ......................................................................................... Interface connections - TSt range .............................................................................................................. For your information .................................................................................................................................. Application example - TS/TPS, MW/TT range ........................................................................................... Application example - TSt range ............................................................................................................... 3 3 3 3 3 4 4 4 5

Connecting and configuring the field bus coupler ........................................................................................... 6 Safety ....................................................................................................................................................... 6 Slave address configuration ...................................................................................................................... 8 Data transmission properties ......................................................................................................................... 9 RS 485 transmission technology .............................................................................................................. 9 LWL networks ........................................................................................................................................... 9 Safety feature .......................................................................................................................................... 10 Troubleshooting ............................................................................................................................................ 11 General remarks ...................................................................................................................................... 11 Operating status LEDs ............................................................................................................................ 11 Field bus status LEDs ............................................................................................................................. 13 Profibus configuration data error .............................................................................................................. 14 Displayed service codes .......................................................................................................................... 15 Profibus/Twin Profibus signal description ...................................................................................................... 16 General .................................................................................................................................................... 16 Power source modes - TS/TPS, MW/TT range ........................................................................................ 16 Power source modes - TSt range ............................................................................................................. 16 Overview ................................................................................................................................................... 17 Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range ................................................................... 18 Input signals (from robot to power source) ............................................................................................... 18 Output signals (from power source to robot) ............................................................................................ 19 Input and output signals for MIG/MAG - TSt range ........................................................................................ 21 Input signals (from robot to power source) ............................................................................................... 21 Output signals (from power source to robot) ............................................................................................ 22 Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range .............................................................................. 23 Input signals (from robot to power source) ............................................................................................... 23 TIG pulse range settings .......................................................................................................................... 24 Output signals (from power source to robot) ............................................................................................ 24 Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range ........................................................................ 26 Input signals (from robot to power source) ............................................................................................... 26 Output signals (from power source to robot) ............................................................................................ 27 Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range ......................................................... 28 Input signals (from robot to power source) ............................................................................................... 28 Output signals (from power source to robot) ............................................................................................ 29 Twin Profibus signal description for MIG/MAG - TS/TPS range ..................................................................... 30 Input signals (from robot to power source) ............................................................................................... 30 Output signals (from power source to robot) ............................................................................................ 31 Profibus configuration examples ................................................................................................................... 32 General remarks ...................................................................................................................................... 32 Configuration examples ............................................................................................................................ 32 Device master file (DMF) for BK3120 ............................................................................................................ 35 General remarks ...................................................................................................................................... 35 Data to be entered ................................................................................................................................... 35

Device master file (DMF) for BC3100 ............................................................................................................ 36 General remarks ...................................................................................................................................... 36 Data to be entered ................................................................................................................................... 36 Technical data ............................................................................................................................................... 37 Technical data Profibus coupler BK3120 .................................................................................................. 37

General remarks
Safety WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Only carry out the activities described here after you have fully read and understood these operating instructions and the following documents: the power source operating instructions, particularly the chapter entitled Safety rules. all operating instructions for the complete system

Basics

Profibus is a manufacturer-independent open field bus standard, used in many different applications in manufacturing, process and building automation. Profibus is suitable for rapid, time-critical data transmission, as well as extensive and complex communication tasks.

Machine concept

Profibus is characterised by its small footprint and high degree of modularity. The fact that it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and employs direct cabling of actuators and sensors without any interconnections between the terminals makes installation very straightforward. The uniform labelling concept further simplifies the installation.

Interface connections - TS/TPS, MW/TT range

(1) Strain-relief device for feeding through the Profibus data line and the power supply for the field bus coupler (2) LocalNet connection for connecting the interconnecting hosepack

(2)
Interface connections

(1)

Interface connections - TSt range

(1) LocalNet connection for connecting the interconnecting hosepack 2) LocalNet connection for connecting the power source

(3) Strain-relief device for feeding through the Profibus data line and the power supply for the field bus coupler

(2)
Interface connections

(1)

(3)

For your information

NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, 2-step mode remains selected (display: 2-step mode). Further information on the special 2-step mode for robot interface can be found in the sections headed MIG/MAG welding and Mode welding parameters in the power source operating instructions.

Application example - TS/ TPS, MW/TT range

(10) (4) (9) (3)

(5)

(1)

(2)

(6)

(7)

(8)

Application example TS/TPS, MW/TT range

(1) Power source (2) Cooling unit (3) Profibus (4) Interconnecting hosepack (5) Profibus data cable (6) Robot control (7) Marathon pack (8) Robot (9) Welding torch (10) Wirefeeder

Application example - TSt range

(4)

(5)

(6) (3) (2) (1) (10)


Application example TSt range

(7) (8) (9)

(1) Cooling unit (2) Power source (3) Profibus (4) Interconnecting hosepack (5) Wire-feed unit (6) Welding torch (7) Robot control (8) Welding wire drum (9) Robot (10) Profibus data cable

Connecting and configuring the field bus coupler


Safety WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening the machineMove the mains switch to the O position Unplug machine from the mains Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged components (e.g. capacitors) have been discharged WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. The following activities must only be carried out by trained and qualified personnel! Pay particular attention to the Safety rules section.

Connecting and configuring the field bus coupler (1) (3)

(1) Profibus connecting plug (2) Address selector (3) Connections for external power supply Important! External power supply must not come from the power source. Use the robot or control for the external power supply.

BECKHOFF

(2)

Elements on the field bus coupler

BK3120

Connecting and configuring the field bus coupler (continued)

Important! Use only insulated DIN rails when fitting the field bus coupler. Ensure that the DIN rail has no electrical contact with the earth of the welding machine. 1. 2. 3. 4. 5.
Field bus coupler in interface fitted to insulated DIN rail - TS/TPS, MW/TT range

Remove strain relief device and feed through cable Attach cable to strain relief device using cable ties Connect external power supply from robot or control to the field bus coupler Connect Profibus data line to the Profibus connecting plug Fit strain relief device

Field bus coupler in interface fitted to insulated DIN rail - TSt range

5: DGND 8: RxD/TxD-N 6 3: RxD/TxD-P 1

NOTE! Possible data communication malfunction due to unconnected shield. Ensure that the cable shield is connected at both ends of the plug. Important! Before starting up, check that shield is connected to the robot earth.

Profibus pin assignments

In systems with more than two power sources, wire the power sources in parallel. NOTE! In order to avoid reflections and any transmission problems, fit resistors to both ends of the field bus cable.

Connecting and configuring the field bus coupler (continued) RxD/TxD-P (3) DGND (5) RxD/TxD-N (8)

Power source 1

Power source 2 RxD/TxD-P (3) DGND (5) RxD/TxD-N (8) Shield

DIN rail
Profibus pin assignments

DIN rail

Slave address configuration

Set slave address using the two rotary selector switches. Default setting = 11 All addresses are permitted, each address may only appear once on the network. 1. 2. Switch off Profibus. Move switch to desired position using screwdriver. Values on the upper switch represent units Values on the lower switch represent tens

Important! Ensure that switches engage properly


9 01

x1

Example Setting address 34: Upper rotary selector switch S521: 4 Lower rotary selector switch S520: 3

23 23

45 6

78

9 01

45 6

78

x 10

Data transmission properties


RS 485 transmission technology Network topology Linear bus, active bus termination at both ends, spur lines are possible Medium Screened twisted-pair cable, must be screened Number of stations 32 stations in each segment without repeater. With repeaters can be extended to 127Max. bus length without repeater 100m at 12 MBit/s. Cable A: 200 m at 1500 KBit/s, up to 1.2 km at 93.75 KBit/s Max. bus length with repeater By using repeaters, the maximum bus length can be increased to around 10 km. There should be at least 3 repeaters and, depending on the manufacturer, there can be up to 10. Transmission speed 9.6; 19.2: 93.75; 187.5; 500; 1500 KBit/s, up to 12 MBit/s is set automatically Connector 9-pin D-sub connector Process data width Profibus (4,100,231,4,100,233)112 bit (standard configuration) Twin Profibus (4,100,403) 176 bit (standard configuration) Process data format Motorola

LWL networks

Network topology Subring Medium APF (plastic) fibre (Z1101) min/max lengths between two stations Coordinator - Station: Lmin = 1m Station - Station: Lmin = 1m Station - coordinator: Lmin = 0m Number of stations 93.75 kBaud: 13 Transmission speed 93,75 Switch setting S1 = 0, S2 = 0 Bus connection 2 x HP Simplex Process data width Profibus LWL (4,100,232) 112 Bit Lmax = 34m Lmax = 25m Lmax = 46m 1500 kBaud: 10 1500 KBit/s S1 = 0, S2 = 0

187.5 kBaud: 12 500 kBaud: 12 187,5 S1 = 0, S2 = 0 500 S1 = 0, S2 = 0

Safety feature

The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source can interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmission within 700ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into Stop. Once data transmission has been re-established, the following signals resume the process: Robot ready signal Source error reset signal

10

Troubleshooting
General remarks CAUTION! Risk of damage if connecting/disconnecting the bus terminals when they are live. Disconnect the power supply before connecting/disconnecting the bus terminals. (1) Operating status LEDs (2) Field bus status LEDs (3) Supply LEDs left-hand LED ... monitors the field bus coupler power supply rright-hand LED... monitors the power contact supply If an error occurs, the field bus status/ operating status LEDs signal the type of error and where it occurred.

(3) (2)

(1)

BECKHOFF
Flash code

Important! In some cases, the field bus coupler does not complete the flashing sequence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching the supply voltage off and on again, or by resetting the software.

Operating status LEDs

The operating status LEDs monitor local communications between the field bus coupler and field bus terminals. The green LED lights when there are no errors. The red LED flashes at two different intervals if a terminal bus error occurs. (4) Rapid flashing: Start of the error code (5) First slow pulse: Type of error (6) Second slow pulse: Error location (4) (5) (6) Important! The number of pulses indicates the location of the last field bus terminal prior to where the error occurred. Passive field bus terminals (e.g. supply terminals) are not counted.

Flash code

BK3120

11

Operating status LEDs

(continued)

Error code Error Cause argument continuous 0 pulses regular flashing

Remedy

Problems with electromagnetic Check power supply for undercompatibility (EMC) or overvoltages Implement EMC measures If there is a K bus error, the error can be localised by restarting the field bus coupler (switching it off and on again)

1 pulse

0 pulses 1 pulse

EEPROM check sum error Inline code buffer overflow. Too many entries in the table Unknown data type Programmed configuration Incorrect table entry/bus coupler

Set manufacturers setting with the KS2000 Insert fewer terminals

2 pulses 2 pulses 0 pulses

Update field bus coupler software Check that programmed configuration is correct

n pulses (n>0) 3 pulses 0 pulses

(Terminal n) table comparison Incorrect table entry/bus incorrect coupler Terminal bus command error No terminal inserted, connect terminal A terminal is faulty Disconnect half the terminals and check whether the error recurs. Continue this process until the faulty terminal is located

4 pulses

0 pulses

Terminal bus data error

Check whether the n+1 terminal is correctly inserted, replace if necessary Check whether the end terminal KL9010 is inserted Replace terminals

n pulses 5 pulses n pulses

Break behind terminals (0:coupler) Terminal bus error during register communication with terminals Check sum error in program flash.

9 pulses

0 pulses n pulses

Restore manufacturers setting with the KS 2000

The bus terminal n does not Restore manufacturers setting correspond with the with the KS 2000, this deletes configuration that existed when the boot project the boot project was created K bus runtime command error One bus terminal faulty. Halve the number of bus terminals and check the remaining bus terminals for errors. Repeat this process until the faulty bus terminal is localised.

13 pulses

0 pulses

12

Operating status LEDs (continued)

14 pulses

n pulses

n bus terminal has incorrect format

Restart coupler. If error recurs, replace bus terminal

15 pulses

n pulses

Number of bus terminals is no Restart coupler. If error recurs, longer correct restore manufacturers setting with the KS 2000 Length of K bus data (no. of Restart coupler. If error recurs, bits) no longer correct. n = bit restore manufacturers setting length after reboot. with the KS 2000 Number of bus terminals is no Restart coupler. If error recurs, longer correct. n = number of restore manufacturers setting terminals after reboot with the KS 2000 Bus terminal designation no longer correct after reset. n = bus terminal number Restart coupler. If error recurs, restore manufacturers setting with the KS 2000

16 pulses

n pulses

17 pulses

n pulses

18 pulses

n pulses

Field bus status LEDs

The field bus status LEDs indicate the operating status of the field bus. The Profibus functions are indicated by the LEDs I/O RUN, BF and DIA I/O RUN on BF off DIA off Cause RUN operating status Inputs are read and outputs set Remedy Correct function. No remedial action necessary

on

on

off, Field bus activity. Slave not yet Start master flashing configured Check parameters (diagnostic data, DIA-LED) Check configuration (diagnostic data, DIA-LED) Field bus error and how outputs react: - go to 0 - remain constant Start master Check parameters (diagnostic data, DIA-LED) Check configuration (diagnostic data, DIA-LED)

off

off

off

Terminal bus cycle PLC is in Stop. Start PLC synchronous with DP watchdog switched off, no data exchange No bus activity Start master Check bus cable Start master Check parameters (diagnostic data, DIA-LED) Check configuration (diagnostic data, DIA-LED)

off off

on on

on

off, Bus error, reaction: terminal flashing bus cycle is stopped

13

Profibus configuration data error

Error during DP run-up Error display during parameter assignment (UserPrmData) or configuration (CfgData). Displayed via field bus LEDs and diagnostic data (DiagData). Identification via error code and error argument. Error while checking the UserPrmData Error code 1 spare bit in the UserPrmData is set to the wrong value or the function corresponding to the bit in the UserPrmData is not supported The error argument describes in which UserPrmData byte the error was detected (offset of the incorrect byte + 1). Error code 3 a selected combination of functions is not permitted. See error argument for description. Error argument 1 2 6 8 10 11 12 Description In synchronous mode, the reaction to DP errors must not be Outputs unchanged The DPV1-MSAC-C1 connection was activated by the master, but no DPV1-MSAC_C1 connection was defined Multi-configurator mode is not permitted if the CfgData check is switched off. Synchronous mode may only be activated if at least one DP output byte is configured The optimised input cycle is only possible in synchronous mode The length of the DP buffer exceeds the size of the DP RAM in the Profibus Asic The fast FreeRun mode must not be activated at the same time as synchronous mode

Error while checking the CfgData Error code 2 A byte in the CfgData is incorrect. The error argument describes in which CfgData byte the error was detected (offset of the incorrect byte + 1). Error code 5 The length of the digital outputs (in bytes) calculated using CfgData is incorrect. The error argument contains the expected byte length. Error code 6 The length of the digital inputs (in bytes) calculated using CfgData is incorrect. The error argument contains the expected byte length. Error code 7 Displays various errors when checking the CfgData. The error argument describes the error.

14

Profibus configuration data error (continued)

Error argument 1 2 3 4

Description Length of CfgData received is incorrect Syntax of CfgData received is incorrect DP input data calculated from the CfgData is too long DP output data calculated from the CfgData is too long

Error during slave run-up Error code 8 The length of the DP buffer exceeds the size of the DP RAM in the Profibus Asic. The error argument contains the difference (divided by 8). Deactivation of DP communication. Error code 9 Displays various errors arising during machine run-up. The error argument describes the error. Error argument 1 2 3 Description The DP input data is too long (too many modules inserted) The DP output data is too long (too many modules inserted) The CfgData is too long (too many modules inserted)

Reaction to Profibus errors A Profibus error (master malfunction, removal of Profibus plug, etc.) is detected when the DP watchdog trips (normally about 100 ms if this master was not deactivated) or because of a bus timeout (baud rate watchdog set at 10 s). Set the reaction to the output data of the coupler in UserPrmData: Byte 10 Bit 0-1 Value 00bin Description Reaction to Profibus error: K bus cycle is exited (default, digital outputs go to 0, complex outputs go to a predefined value) Reaction to Profibus errors: K-bus outputs go to 0 Reaction to Profibus errors: K-bus outputs remain unchanged

10 10

0-1 0-1

01bin 10bin

Displayed service codes

A detailed description of the Service Codes that can be displayed can be found in the Troubleshooting chapter of your power source operating instructions.

15

Profibus/Twin Profibus signal description


General The following signal descriptions apply to an interface with a KL 6021-0010 communication terminal (standard version)

KL6021-0010

BK 3120

Extra terminals can also be installed in a robot interface. However, the number that can be installed is limited by the size of the housing. Important! When installing extra terminals, the process data image changes.

Power source modes - TS/TPS, MW/TT range

Depending on the selected mode, the Profibus/Twin Profibus interface can transfer numerous kinds of input and output signals. Mode MIG/MAG standard synergic welding MIG/MAG pulse synergic welding Job mode Parameter selection internal TIG welding CC/CV Standard manual welding CMT/special process E05 0 0 0 0 1 1 1 1 E04 0 0 1 1 1 0 0 1 E03 0 1 0 1 0 1 0 1

Power source modes - TSt range

Depending on the selected mode, the Profibus/Twin Profibus interface can transfer a wide variety of input and output signals. Mode MIG/MAG standard welding Flag mode Parameter selection internal MIG/MAG standard manual welding E13 0 0 0 1 E12 0 1 1 0 E11 0 0 1 0

16

KL9010

Overview

Profibus/Twin Profibus signal description is composed of the following sections: Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range Input and output signals for MIG/MAG - TSt range Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range Input and output signals for Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range

17

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/ TT range


Input signals (from robot to power source) Seq. no. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signal designation Gas test Wire inching Wire retract Source error reset Touch sensing Torch blow through Unused Unused Welding start Robot ready Operating mode bit 1 Operating mode bit 1 Operating mode bit 2 Master selection Twin Unused Unused Program number Welding simulation Job number With RCU 5000i and in Job mode E17 - E23 E24 E25 - E32 Job number Welding simulation Job number Power (command value) E33 - E40 E41 - E48 High byte Low byte Arc length correction (command value) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High byte Low byte Unused Burn-back (command value) 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0% - 100 %) High Field 0 - 127 0 - 99 High High High High High High High High High High High High High Activity

0 - 65535 (-30 % - +30 %) -

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (-5% - +5 %) -

E81 - E88 E89 - E96

Unused Pulse/dynamic correction (command value)


18

Input signals (from robot to power source) (continued)

Seq. no. E97 E98 E99 E100 E101 E102

Signal designation Synchro Pulse disable SFI disable Pulse/dynamic correction disable command value Burn-back disable Power Full Range (0 - 30 m) Unused

Field -

Activity High High High High High -

E103 - E112 Welding speed

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signal designation Error number Arc stable Limit signal (only with RCU 5000 i) Process active Main current signal Torch collision protection Power source ready Communication ready Spare stick control Unused Robot access (with RCU 5000 i) Wire available Timeout short circuit Data documentation ready Unused Power outside range Unused Welding voltage (real value)

Field 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

Activity High High High High High High High High High High High High High High -

A33 - A40 A41 - A48

High byte Low byte Welding current (real value)

19

Output signals (from power source to robot) (continued)

Seq. no. A65 - A72 A73 - A80 A81 - A88 A89 - A96

Signal designation Unused Unused Unused Motor current (real value)

Field 0 - 255 (0 - 5 A) -

Activity

Wire feed speed (real value) A97 - A104 A105 - A112 High byte Low byte

0 - 65535 (-327.68 - +327.67 m/min) -

20

Input and output signals for MIG/MAG - TSt range


Input signals (from robot to power source) Seq. no. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signal designation Gas test Wire feed Not in use Source error reset Not in use Torch blow out Not in use Not in use Welding start Robot ready Modes bit 0 Modes bit 1 Modes bit 2 Not in use Not in use Not in use Not in use Not in use Flag number Power (set value) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Arc length correction (set value) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Not in use Burn-back (set value) Field 0 - 99 Activity High High High High High High High High High -

0 - 65535 (0 % - 100 %) -

0 - 65535 (-30 % - +30 %) -

0 - 255 (-200 - +200 ms) 0 - 255 (-5 % - +5 %) -

E81 - E88 E89 - E96

Not in use Dynamic correction (set value)

21

Input signals (from robot to power source) (continued)

Seq. no. E97 E98 E99 E100 E101 E102 E103 - E112

Signal designation Not in use Not in use Not in use Not in use Not in use Not in use Not in use

Field -

Activity -

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. A01 - A08

Signal designation Not in use

Field -

Activity -

A09 Arc stable A10 Not in use A11 Not in use A12 Not in use

High High High

A13 Torch collision protection A14 Power source ready A15 Not in use A16 Reserve A17 Not in use A18 Not in use A19 Not in use A20 Not in use A21 Not in use A22 Not in use A23 Not in use A24 Not in use A25 - A32 A33 - A40 A41 - A48 Not in use High Byte Low Byte

22

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range


Input signals (from robot to power source) Seq. no. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22 E23 E24 E25 - E32 Signal designation Gas test Wire inching Wire retract Source error reset Touch sensing Cold wire disable Unused Unused Welding start Robot ready Operating mode bit 0 Operating mode bit 1 Operating mode bit 2 Unused Unused Unused DC/AC DC- / DC + Cap shaping Pulse disable Pulse range bit 0 Pulse range bit 1 Pulse range bit 2 Welding simulation Job number Main current (command value) E33 - E40 E41 - E48 High byte Low byte Field 0 - 99 0 - 65535 (0 - Imax) Activity High High High High High High High High High High High High High High High High High High High -

External parameter (command value) 0 - 65535 E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High byte Low byte Unused Duty cycle (command value) 0 - 255 (10% - 90%)

23

Input signals (from robot to power source) (continued)

Seq. no. E81 - E88 E89 - E96 E97 E98 E99 E100

Signal designation Unused Base current (command value) Unused Unused Base current disable Duty cycle disable

Field 0 - 255 (0% - 100%) 0 - 1023 (0 - vDmax)

Activity High High -

E101 - E102 Unused E103 - E112 Wire feed speed (command value) Wf.1

TIG pulse range settings

Range selection Set pulse range on power source Pulse setting range deactivated 0.2 - 2 Hz 2 - 20 Hz 20 - 200 Hz 200 - 2000 Hz

E23 0 0 0 0 1 1

E22 0 0 1 1 0 0

E21 0 1 0 1 0 1

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signal designation Error number Arc stable Unused Process active Main current signal Torch collision protection Power source ready Communication ready Spare Unused High frequency active Unused Wire available (cold wire) Unused Unused Pulse high Unused Unused

Field -

Activity High High High High High High High High High High -

24

Output signals (from power source to robot) (continued)

Seq. no.

Signal designation Welding voltage (real value)

Field 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 50 V) 0 - 255 (0 - 5 A)

Activity -

A33 - A40 A41 - A48

High byte Low byte Welding current (real value)

A49 - A56 A57 - A64 A65 - A72 A73 - A80

High byte Low byte Unused Arc length (real value) (AVC)

A81 - A88 A89 - A96

Unused Motor current (real value) (cold wire)

Wire feed speed (real value) (cold wire) A97 - A104 High byte A105 - A112 Low byte

0 - 65535 (-327.68 - +327.67 m/min) -

25

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range


Input signals (from robot to power source) Seq. no. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signal designation Gas test Wire inching Wire retract Source error reset Touch sensing Torch blow through Unused Unused Welding start Robot ready Operating mode bit 1 Operating mode bit 1 Operating mode bit 2 Master selection Twin Unused Unused Program number Welding simulation Job number With RCU 5000i and in Job mode E17 - E23 E24 E25 - E32 Job number Welding simulation Job number Welding current (command value) E33 - E40 E41 - E48 High byte Low byte Wire feed speed (command value) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 E81 - E88 E89 - E96 High byte Low byte Unused Unused Unused Welding voltage (command value) 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0 - Imax) 0 - 65535 (0,5 - vDmax) 0 - 255 (0 - 50 V) High Field 0 - 127 0 - 99 High High High High High High High High High High High High High Activity

26

Input signals (from robot to power source) (continued)

Seq. no. E97 E98 E99 E100 E101 E102

Signal designation Synchro Pulse disable SFI disable Welding voltage disable Unused Power Full Range (0 - 30 m) Unused

Field -

Activity High High High High -

E103 - E112 Welding speed

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signal designation Error number Arc stable Limit signal (only with RCU 5000 i) Process active Main current signal Torch collision protection Power source ready Communication ready Spare stick control Unused Robot access (with RCU 5000 i) Wire available Timeout short circuit Data documentation ready Unused Power outside range Unused Welding voltage (real value)

Field 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

Activity High High High High High High High High High High High High High High -

A33 - A40 A41 - A48

High byte Low byte Welding current (real value)

27

Input and output signals for standard manual - TS/ TPS, MW/TT range
Input signals (from robot to power source) Seq. no. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Signal designation Gas test Wire inching Wire retract Source error reset Touch sensing Torch blow through Unused Unused Welding start Robot ready Operating mode bit 1 Operating mode bit 1 Operating mode bit 2 Master selection Twin Unused Unused Program number Welding simulation Job number With RCU 5000i and in Job mode E17 - E23 E24 E25 - E32 Job number Welding simulation Job number Wire feed speed (command value) E33 - E40 E41 - E48 High byte Low byte Welding voltage (command value) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High byte Low byte Unused Burn-back (command value) 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0,5 - vDmax) 0 - 65535 (10 - 40 V) High Field 0 - 127 0 - 99 High High High High High High High High High High High High High Activity

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (0 - 10) -

E81 - E88 E89 - E96

Unused Dynamic correction (command value)


28

Input signals (from robot to power source) (continued)

Seq. no. E97 E98 E99 E100 E101 E102

Signal designation Synchro Pulse disable SFI disable Dynamic correction disable Burn-back disable Power Full Range (0 - 30 m) Unused

Field -

Activity High High High High High -

E103 - E112 Welding speed

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Signal designation Error number Arc stable Limit signal (only with RCU 5000 i) Process active Main current signal Torch collision protection Power source ready Communication ready Spare stick control Unused Robot access (with RCU 5000 i) Wire available Timeout short circuit Data documentation ready Unused Power outside range Unused Welding voltage (real value)

Field 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

Activity High High High High High High High High High High High High High High -

A33 - A40 A41 - A48

High byte Low byte Welding current (real value)

29

Twin Profibus signal description for MIG/MAG - TS/ TPS range


Input signals (from robot to power source) Seq. no. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E24 E25 - E31 E32 E17 - E31 E32 E33 - E48 E49 - E64 E65 - E72 E73 - E80 E81 - E88 E89 - E96 E97 - E112 Signal designation Welding start Robot ready Operating mode bit 0 Operating mode bit 1 Operating mode bit 2 Field Activity High High High High High High High High High High High High High High High -

Master selection Twin power source 1 Master selection Twin power source 2 Unused Gas test Wire inching Wire retract Source error reset Touch sensing Torch blow through Unused Unused Job number Program number Welding simulation With RCU 5000i and in Job mode Job number Welding simulation Power (command value) Power source 1 Arc length correction (command value) Power source 1 Pulse/dynamic correction (command value) Power source 1 Burn-back (command value) Power source 1 Unused Unused Power (command value) Power source 2 0 - 999 0 - 65535 (0 - 100 %) 0 - 65535 (-30 % - +30 %) 0 - 255 (-5 % to +5 %) 0 - 255 (-200 - +200 ms) 0 - 65535 (0 - 100 %) 0 - 65535 (-30 % - +30 %) 0 - 255 (-5 % - +5 %) 0 - 255 (-200 - +200 ms) 0 - 99 0 - 127 -

E113 - E128 Arc length correction (command value) Power source 2 E129 - E136 Pulse/dynamic correction (command value) Power source 2 E137 - E144 Burn-back (command value) Power source 2 E145 - E152 Unused E153 - E160 Standard I/O KL2134
30

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. A01 A02 A03 A04 A05 A06 A07 A08 A09 - A16 A17 - A24 A25 A26 A27 A28 A29 - A32 A33 - A48 A49 - A64 A65 - A72 A73 - A80 A81 - A96 A97 - A112

Signal designation Arc stable Limit signal (only with RCU 5000i) Process active Main current signal Torch collision protection Power source ready Communication ready Spare Error number power source 1 Error number power source 2 Stick control (wire released from weldpool) Unused Robot access (with RCU 5000i) Wire available Unused Welding voltage (real value) Power source 1 Welding current (real value) Power source 1 Motor current (real value) Power source 1 Unused Wire feed speed (real value) Power source 1 Welding voltage (real value) Power source 2

Field 0 - 255 0 - 255 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Activity High High High High High High High High High High -

0 - 65535 (-327.68 - +327.67 m/min) 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 5 A) -

A113 - A128 Welding current (real value) Power source 2 A129 - A136 Motor current (real value) Power source 2 A137 - A144 Unused A145 - A160 Wire feed speed (real value) power source 2 A161 - A168 Unused A169 - A172 Standard I/O KL1114

0 - 65535 (-327.68 - +327.67 m/min) -

31

Profibus configuration examples


General remarks Terminals can be either bit-oriented (digital) or byte-oriented (analog/complex). digital terminals: KL1114, KL2134, KL2612 analog terminals: KL4001 complex terminals: KL 6021 The process image first shows the byte-oriented terminals, with the bit-oriented terminals behind. With terminals of the same type, their position is also significant. Due to the different ways of installing the terminals, it is not possible to show a generally applicable process image. Therefore, each installation set is described in signal order, with E97/ A97 at the beginning. Important! The correct process image can only be determined using the terminals that are actually plugged in.

Configuration examples

Arrangement of signals when using the component number installation set (4,100,458)

KL6021-0010

KL6021-0015

BK 3120

Input Power source E113 - E120 E121 - E128 E129 - E136 E137 - E144 E145 - E152 E153 - E160 E161 - E168 E169 - E176 E177 - E184 E185 - E192 E193 - E200 E201 - E208 E209 - E216 E217 - E224 Output Power source A97 - A192

Remarks Unused Character 1 Character 2 Character 3 Character 4 Character 5 Character 6 Character 7 Unused Character 8 Unused Character 9 Character 10 Character 11

KL9010

Range 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254

Remarks Unused

Range -

Activity -

32

Configuration examples (continued)

Arrangement of signals when using the external I/O installation set (4,100,287)

KL6021-0010

BK 3120

Input Power source E113 E114 E115 E116

Remarks Digital out 1 - KL2134 / 1 Digital out 2 - KL2134 / 5 Digital out 3 - KL2134 / 4 Digital out 4 - KL2134 / 8

KL2134

KL9010

KL1114

Activity High High High High

Output Power source A97 A98 A99 A100

Remarks Digital in 1 - KL1114 / 1 Digital in 2 - KL1114 / 5 Digital in 3 - KL1114 / 4 Digital in 4 - KL1114 / 8

Range -

Activity High High High High

Arrangement of signals when using the twin-head field bus installation set (4,100,395)

BK 3120

KL2612

Input Power source E113 E114

Remarks Digital out 1 - KL2612 / 1 Digital out 2 - KL2612 / 5

KL6021

KL9010

Activity High High

33

Configuration examples (continued)

Arrangement of signals when using the external field bus installation set 2AO/4DO (4,100,462)

BK 3120

KL4001

KL4001

KL2134

Input Power source E113 E128 E129 E144 E145 E146 E147 E148

Remarks Analog out 1 KL4001 / 1 Analog out 2 KL4001 / 1 Digital out 1 - KL2134 / 1 Digital out 2 - KL2134 / 5 Digital out 3 - KL2134 / 4 Digital out 4 - KL2134 / 8

KL6021

Range 0 - 32767 (0 - 10V) 0 - 32767 (0 - 10V) -

KL9010

Activity High High High High

34

Device master file (DMF) for BK3120


General remarks To facilitate communication between control and field bus, the following data must be entered at the control. If a device master file for the BK3120 bus coupler can be downloaded, any file in the Beckhoff download area cannot be used. Fronius International has made a specially modified DMF file for this bus coupler available in TechGuide Online.

Data to be entered

DP device types Ident_Number Protocol identification PROFIBUS-DP Protocol_Ident DP slave Stations_Type FMS/DP device FMS supp 15 byte user parameter data User_Prm_Data_Len

0x0BECE 0 0 1 15

Default values for User_Prm_Data (Motorola format) User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\ 0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\ 0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00 Default values for User_Prm_Data (Intel format User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\ 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x63,\ 0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00 Terminal type Module = KL6121 structure End modules Offset of analog inputs Offset of analog outputs Number of analog inputs Number of analog outputs Startbit of analog inputs Startbit of analog outputs Number of valid/invalid bits analog inputs Number of valid/invalid bits analog outputs 0x33, 0x74 4 4 5 5 0 0 16 16

35

Device master file (DMF) for BC3100


General remarks To facilitate communication between control and field bus, the following data must be entered at the control. If a device master file for the BC3100 bus controller can be downloaded, any file in the Beckhoff download area cannot be used. Fronius International has made the DMF file for this bus controller available in TechGuide Online.

Data to be entered

DP device types Ident_Number Protocol identification PROFIBUS-DP Protocol_Ident DP-slave Stations_Type FMS/DP device FMS-supp 15 byte user parameter data User_Prm_Data_Len Terminal type Module = 22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In 200 Module = 22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out 264 End module

0x0BECE 0 0 1 15 0x80, 0x95 0x40, 0x95

36

Technical data
Technical data Profibus coupler BK3120 Power supply Input current Maximum input current Maximum K bus output current Number of bus terminals Peripheral bytes Configuration interface Baud rates Power contact voltage Power contact electrical load Electrical strength Typical weight Operating temperature Storage temperature Relative humidity Vibration/shock resistance EMC resistance Burst/ESD Position Protection 24 V, -15 % / +20 % 70mA + (tot. K bus current)/4 500 mA 1750 mA 64 128 input and 128 output bytes available for KS2000 up to 12 MBaud 24 V DC/AC 10 A 500 Veff (power contact/supply voltage/field bus) 170g 0 C to +55 C -25 C to +85 C 95 % without condensation as per IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27 as per EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081 Any IP20

37

38

Sommaire
Gnralits .................................................................................................................................................... Scurit .................................................................................................................................................... Principes fondamentaux ........................................................................................................................... Conception de lappareil ............................................................................................................................ Raccordements avec linterface - Srie dappareils TS/TPS, MW/TT ........................................................ Raccordements avec linterface - Srie dappareils TSt ............................................................................. Consignes supplmentaires ...................................................................................................................... Exemple dutilisation - Srie dappareils TS/TPS, MW/TT ........................................................................ Exemple dutilisation - Srie dappareils TSt ............................................................................................. 3 3 3 3 3 4 4 4 5

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain .................................................................................... 6 Scurit .................................................................................................................................................... 6 Configuration adresse esclave .................................................................................................................. 8 Proprits de la transmission de donnes ..................................................................................................... 9 Technique de transmission RS 485 ........................................................................................................... 9 Rseaux LWL ........................................................................................................................................... 9 Dispositif de scurit ............................................................................................................................... 10 Diagnostic derreur, limination de lerreur ..................................................................................................... 11 Gnralits .............................................................................................................................................. 11 Voyants DEL dtat de service ................................................................................................................. 11 Voyants DEL de statut du bus de terrain ................................................................................................. 13 Erreur donnes de configuration Profibus ................................................................................................. 14 Codes de service affichs ........................................................................................................................ 15 Description des signaux Profibus/Twin Profibus ............................................................................................ 16 Gnralits .............................................................................................................................................. 16 Modes de service de la source de courant - Srie dappareils TS/TPS, MW/TT ....................................... 16 Modes de service de la source de courant - Srie dappareils TSt ........................................................... 16 Vue densemble ....................................................................................................................................... 17 Signaux dentre et de sortie pour MIG/MAG - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT ......................................... 18 Signaux dentre (du robot vers la source de courant) ............................................................................. 18 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................ 19 Signaux dentre et de sortie pour MIG/MAG - Srie dappareils TSt ............................................................ 21 Signaux dentre (du robot vers la source de courant) ............................................................................. 21 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................ 22 Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range .............................................................................. 23 Signaux dentre (du robot vers la source de courant) ............................................................................. 23 Rglage de la plage dimpulsion TIG ........................................................................................................ 24 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................ 24 Signaux dentre et de sortie pour CC/CV - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT ............................................. 26 Signaux dentre (du robot vers la source de courant) ............................................................................. 26 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................ 27 Signaux dentre et de sortie pour manuel standard - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT .............................. 28 Signaux dentre (du robot vers la source de courant) ............................................................................. 28 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................ 29 Description de signal Twin Profibus pour MIG/MAG - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT ............................... 30 Signaux dentre (du robot vers la source de courant) ............................................................................. 30 Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................ 31 Exemples de configuration Profibus .............................................................................................................. 32 Gnralits .............................................................................................................................................. 32 Exemples de configuration ...................................................................................................................... 32 Fichier de base appareil (GSD) pour BK3120 ............................................................................................... 35 Gnralits .............................................................................................................................................. 35 Donnes saisir ...................................................................................................................................... 35

Fichier de base appareil (GSD) pour BC3100 ............................................................................................... 36 Gnralits .............................................................................................................................................. 36 Donnes saisir ...................................................................................................................................... 36 Caractristiques techniques ......................................................................................................................... 37 Caractristiques techniques du coupleur Profibus BK3120 ...................................................................... 37

Gnralits
Scurit AVERTISSEMENT ! Les erreurs de manipulation peuvent entraner des dommages corporels et matriels graves. Ne ralisez les oprations dcrites quaprs avoir lu et compris lintgralit du prsent mode demploi et des documents suivants : le mode demploi de la source de courant, notamment le chapitre Consignes de scurit. tous les modes demploi de lensemble de linstallation

Principes fondamentaux

Profibus est un concepteur de norme indpendante et ouverte de bus de terrain pour diverses applications dans lautomatisation de la fabrication, des processus et des constructions. Profibus est adapt aussi bien aux transmissions de donnes rapides et critiques en termes de temps quaux tches de communication tendues et complexes.

Conception de lappareil

Le Profibus se distingue par un volume de construction peu encombrant et une grande modularit. Son montage simple et conome en place sur un rail normalis C et le cblage direct des acteurs et des capteurs sans raccordement crois entre les bornes normalise linstallation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite linstallation.

Raccordements avec linterface Srie dappareils TS/TPS, MW/TT

(1) Dispositif anti-traction pour le passage du cble de donnes Profibus et de lalimentation lectrique du coupleur de bus de terrain (2) Connexion LocalNet pour le branchement du faisceau de liaison.

(2)
Raccordements avec linterface

(1)

Raccordements avec linterface Srie dappareils TSt

(1) Connexion LocalNet pour le branchement du faisceau de liaison 2) Connexion LocalNet Pour le branchement de la source de courant

(3) Dispositif anti-traction pour le passage du cble de donnes Profibus et de lalimentation lectrique du coupleur de bus de terrain

(2)

(1)

(3)

Raccordements avec linterface

Consignes supplmentaires

REMARQUE ! Tant que linterface robot est connecte au LocalNet, le mode de service Mode 2 temps reste automatiquement slectionn (affichage : Mode 2 temps). Vous trouverez des informations plus dtailles concernant le mode de soudage Mode 2 temps spcial pour interface robot dans les chapitres Soudage MIG/MAG et Paramtres Mode de service des Instructions de service de la source de courant.

Exemple dutilisation Srie dappareils TS/TPS, MW/TT

(10) (4) (9) (3)

(5)

(1)

(2)

(6)

(7)

(8)

Exemple dutilisation srie dappareils TS/TPS, MW/TT

(1) Source de courant (2) Refroidisseur (3) Profibus (4) Faisceau de liaison (5) Cble de donnes Profibus (6) Commande robot (7) Pack Marathon (8) Robot (9) Torche de soudage (10) Dvidoir-fil

Exemple dutilisation Srie dappareils TSt

(4)

(5)

(6) (3) (2) (1) (10)


Exemple dutilisation srie dappareils TSt

(7) (8) (9)

(1) Refroidisseur (2) Source de courant (3) Profibus (4) Faisceau de liaison (5) Dvidoir (6) Torche de soudage (7) Commande robot (8) Ft de fil dapport (9) Robot (10) Cble de donnes Profibus

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain


Scurit AVERTISSEMENT ! Un choc lectrique peut tre mortel. Avant douvrir lappareil commuter linterrupteur du secteur en position - O couper lappareil du secteur apposer un panneau davertissement comprhensible afin de prvenir toute remise en marche sassurer, laide dun appareil de mesure appropri, que les composants charge lectrique (condensateurs par ex.) sont dchargs

AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours dopration peuvent entraner des dommages corporels et matriels graves. Les oprations dcrites ci-aprs doivent tre effectues exclusivement par le personnel qualifi et form ! Voir le chapitre Consignes de scurit.

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain (1) (3)

(1) Prise de connexion Profibus (2) Slecteur dadresse (3) Connecteurs pour lalimentation lectrique externe Important ! Lalimentation lectrique externe ne doit pas provenir de la source de courant. Pour lalimentation lectrique externe, utiliser le robot ou la commande.

BECKHOFF

(2)

lments du coupleur de bus de terrain

BK3120

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain (Suite)

Important ! Pour le montage du coupleur de bus de terrain, utiliser exclusivement des profils chapeau isols. Vrifier que le profil chapeau na aucun contact lectrique avec la terre de lappareil de soudage. 1. 2. 3. 4.
Coupleur de bus de terrain mont sur un profil chapeau isol - Srie dappareils TS/TPS, MW/TT

5.

Retirer lanti-traction et faire passer le cble Installer le cble au moyen des attache-cbles sur lanti-traction Raccorder lalimentation lectrique externe du robot ou de la commande au coupleur de bus de terrain Raccorder le cble de donnes Profibus la prise de connexion Profibus Installer lanti-traction

Coupleur de bus de terrain mont sur un profil chapeau isol - Srie dappareils TSt

5: DGND 8: RxD/TxD-N 6 3: RxD/TxD-P 1

REMARQUE : Possibilit de perturbation de la communication des donnes en raison dun dfaut de liaison blinde. Veiller ce que le blindage du cble soit bien connect dans la prise aux deux extrmits. Important ! Avant la mise en service, vrifier si le blindage du ct du robot est bien reli la terre du robot.

Plan de connexion Profibus

Pour les systmes comprenant plus de deux sources de courant, brancher les sources de courant en parallle. REMARQUE : Mettre en place des rsistances aux extrmits du cble de bus de terrain, afin dviter les rflexions et les problmes de transmission qui y sont lis.

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain (Suite)

Source de courant 1 RxD/TxD-P (3) DGND (5) RxD/TxD-N (8) Blindage Profil chapeau
Plan de connexion Profibus

Source de courant 2 RxD/TxD-P (3) DGND (5) RxD/TxD-N (8)

Profil chapeau

Configuration adresse esclave

Rgler ladresse de lesclave au moyen des deux slecteurs. Rglage par dfaut = 11 Toutes les adresses sont autorises, chaque adresse doit apparatre une seule fois sur le rseau. 1. 2. Mettre le Profibus hors service Mettre le commutateur sur la position souhaite au moyen dun tournevis Le commutateur suprieur est un multiplicateur par un Le commutateur infrieur est un multiplicateur par dix

Important ! Veiller ce que les commutateurs senclenchent correctement.


9 01

x1

Exemple Rgler ladresse 34 : Slecteur suprieur S521 : 4 Slecteur infrieur S520 : 3

23 23

45 6

78

9 01

45 6

78

x 10

Proprits de la transmission de donnes


Technique de transmission RS 485 Topologie du rseau Bus linaire, fermeture active de bus aux deux extrmits, cbles de drivation possibles Medium Cble blind torsad, le blindage doit tre excut. Nombre de stations 32 stations dans chaque segment sans rpteur. Avec rpteurs, peut tre augment jusqu 127. Longueur max. du bus sans rpteur 100 m pour 12 MBit/s cble A : 200 m pour 1500 KBit/s, jusqu 1,2 km pour 93,75 KBit/s Longueur max. du bus avec rpteur Au moyen dun rpteur de circuit (rpteur), la longueur maximum du bus peut tre augmente jusqu un primtre de 10 km. Le nombre de rpteurs possibles est dau moins 3 et peut monter jusqu 10 en fonction du fabricant. Vitesse de transmission 9,6 ; 19,2 : 93,75 ; 187,5 ; 500 ; 1500 KBit/s, jusqu 12 MBit/s rgle automatiquement Connecteur Connecteur 9 broches D-Sub Bande passante de donnes de processus Profibus (4,100,231,4,100,233) 112 Bit (configuration standard) Twin Profibus (4,100,403) 176 Bit (configuration standard) Format de donnes de processus Motorola

Rseaux LWL

Topologie du rseau Subring Medium APF (plastique) - fibres (Z1101) Longueur min. / max. entre deux stations Coordinateur - Station : Lmin = 1m Lmax = 34m Station - Station : Lmin = 1m Lmax = 25m Station - Coordinateur : Lmin = 0m Lmax = 46m Nombre de stations 93,75 kBaud : 13 187,5 kBaud : 12 500 kBaud : 12 500 S1 = 0, S2 = 0 1500 kBaud : 10 1500 KBit/s S1 = 0, S2 = 0

Vitesse de transmission 93,75 187,5 Position du commutateur S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 Connexion bus 2 x HP Simplex Bande passante de donnes de processus Profibus LWL (4,100,232)

112 Bit

Dispositif de scurit

Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas dabsence de transmission de donnes, le noeud du bus de terrain dispose dune surveillance de mise hors circuit. Si aucune transmission de donnes na lieu dans un dlai de 700 ms, toutes les entres et sorties sont remises zro et la source de courant se trouve ltat Stop. Aprs la reprise de la transmission de donnes a lieu la reprise du processus par les signaux suivants : Signal Robot ready Signal Valider la panne

10

Diagnostic derreur, limination de lerreur


Gnralits ATTENTION ! Risque de dommages matriels lors de la dconnexion ou de la connexion des branchements des bornes du bus sous tension. Avant la dconnexion ou la connexion des branchements des bornes du bus, dbrancher le secteur. (1) Voyants DEL dtat de service (2) Voyants DEL de statut du bus (3) Voyants DEL dalimentation DEL gauche ... indique lalimentation du coupleur de bus de terrain DEL droite ... indique lalimentation des contacts dalimentation Si une erreur se produit, les voyants DEL de statut du bus et dtat de service signalent le type derreur et lendroit o elle sest produite.

(3) (2)

(1)

BECKHOFF
Code de clignotement

Important ! Aprs limination de lerreur, dans de nombreux cas, la squence de clignotement ne se termine pas au niveau du coupleur de bus de terrain. Redmarrer en teignant et en rallumant lalimentation lectrique ou en rinitialisant le logiciel du coupleur de bus de terrain.

Voyants DEL dtat de service

Les voyants DEL dtat de service indique la communication locale entre le coupleur de bus de terrain et les bornes du bus de terrain. La DEL verte sallume si le fonctionnement est normal. La DEL rouge clignote avec deux frquences diffrentes si une erreur de bus se produit. (4) Clignotement rapide : Dmarrage du code derreur (5) Premire impulsion lente : Type derreur (6) Deuxime impulsion lente : Emplacement de lerreur (4) (5) (6) Important ! Le nombre dimpulsions indique la position de la dernire borne du bus de terrain avant la survenue de lerreur. Les bornes passives du bus de terrain (par exemple bornes dalimentation) ne sont pas incluses dans ce nombre.

Code de clignotement

BK3120

11

Voyants DEL dtat de service

(Suite)

Code derreur

Explication Cause de lerreur

Remde Contrler lalimentation lectrique afin de dtecter les pics de soustension ou de surtension Appliquer les mesures relatives la compatibilit lectromagntique En cas derreur de bus de bornes, lerreur peut tre localise en redmarrant (teindre et rallumer) le coupleur de bus de terrain. Mettre le rglage usine avec le KS2000

Clignotement0 Problmes de compatibilit immobile impulsions lectromagntique (CEM) permanent

1 impulsion 0 Erreur du total de contrle impulsions EEPROM

1 impulsion Dpassement Inline-CodeBrancher moins de bornes Buffer Trop dentres dans le tableau 2 Type de donnes inconnu impulsions 2 impulsions 0 Configuration programme impulsions Entre du tableau incorrecte / Coupleur de bus Excuter la mise jour du logiciel du coupleur de bus de terrain Vrifier lexactitude de la configuration programme

n impulsionsComparaison tableau borne(s) Entre du tableau incorrecte / (n>0) incorrecte Coupleur de bus 3 impulsions0 Erreur de commande bus de impulsions bornes Pas de borne branche, raccorder les bornes Une borne est dfectueuse Ddoubler les bornes raccordes et vrifier si lerreur se produit galement avec les bornes restantes. Rpter la procdure jusqu ce que la borne dfectueuse soit dtecte. 4 impulsions0 Erreur de donnes bus de impulsions bornes n impulsions Interruption derrire les bornes (0 : coupleur) Vrifier si la borne n+1 est bien branche, le cas chant remplacer Vrifier si la borne terminale KL9010 est branche

5 impulsionsn Erreur bus de bornes lors de la Remplacer les bornes impulsions communication de registre avec les bornes 9 impulsions0 Erreur du total de contrle dans Mettre le rglage usine avec le impulsions Programmflash. KS 2000 n La borne de bus n ne impulsions correspond pas la configuration qui existait au moment du rglage du projet damorage. 13 0 Erreur de commande dure de impulsions impulsions fonctionnement du bus de bornes Mettre le rglage usine avec le KS 2000 pour effacer le projet damorage Une borne de bus est dfectueuse. Ddoubler les bornes de bus et vrifier la prsence derreurs sur les autres bornes de bus. Rpter la procdure jusqu ce que la borne de bus dfectueuse soit localise.

12

Voyants DEL dtat de service (Suite)

14 n La borne de bus n a un format Redmarrer le coupleur ; si impulsions impulsions incorrect lerreur se reproduit, remplacer la borne de bus 15 n Le nombre de bornes de bus impulsions impulsions nest plus conforme Redmarrer le coupleur. Si lerreur se reproduit, mettre le rglage usine avec le KS 2000.

16 n La longueur des donnes du bus Redmarrer le coupleur. Si impulsions impulsions de bornes (longueur de bit) nest lerreur se reproduit, mettre le plus conforme. n = longueur de rglage usine avec le KS 2000. bit aprs dmarrage 17 n Le nombre de bornes de bus impulsions impulsions nest plus conforme. n = nombre de bornes aprs dmarrage Redmarrer le coupleur. Si lerreur se reproduit, mettre le rglage usine avec le KS 2000.

18 n Aprs rinitialisation, la Redmarrer le coupleur. Si impulsions impulsions dsignation des bornes de bus lerreur se reproduit, mettre le nest plus conforme. n = rglage usine avec le KS 2000. numro de borne de bus

Voyants DEL de statut du bus de terrain

Les voyants DEL de statut de bus de terrain indiquent les tats de service du bus de terrain. Les fonctions du Profibus sont restitues par les DEL I/O RUN, BF et DIA. I/O BF RUN allum teint DIA Cause Remde Fonctionnement conforme. Aucun intervention requise. Dmarrer le matre Vrifier les paramtres (donnes de diagnostic, DEL DIA) Vrifier la configuration (donnes de diagnostic, DEL DIA) Dmarrer le matre Vrifier les paramtres (donnes de diagnostic, DEL DIA) Vrifier la configuration (donnes de diagnostic, DEL DIA)

teint tat de service RUN Les entres sont lues et les sorties mises

allum allum teint, Activit du bus de terrain. clignoteLesclave na pas encore t paramtr

Les erreurs du bus de terrain avec raction des sorties : - sont 0 - sont maintenues teint teint

teint Cycle de bus de bornes synchrone SPS est sur Stop. Dmarrer avec DP-Watchdog hors service, SPS par dchange de donnes Dmarrer le matre Vrifier le cble de bus

teint allum allum absence dactivit du bus

teint allum teint, Erreur du bus, raction : Le cycle Dmarrer le matre clignotedu bus de bornes est interrompu Vrifier les paramtres (donnes de diagnostic, DEL DIA) Vrifier la configuration (donnes de diagnostic, DEL DIA)

13

Erreur donnes de configuration Profibus

Erreur lors de la monte en rgime DP Indication dune erreur lors du paramtrage (UserPrmData) ou de la configuration (CfgData). Indication par les DEL du bus de terrain et les donnes de diagnostic (DiagData). Identification par code erreur et explication de lerreur. Erreur lors de la vrification des donnes UserPrmData Code erreur 1 bit rserv dans UserPrmData rgl sur une valeur incorrecte ou bien la fonction correspondante au bit dans UserPrmData nest pas compatible Lexplication de lerreur dcrit dans quel byte UserPrmData lerreur a t dtecte (cart du byte erron + 1). Code erreur 3 une configuration de fonctions choisie nest pas autorise. Description par explication de lerreur. Explication de lerreur Description 1 2 6 8 10 11 12 En mode synchrone, le rglage de la raction sur erreur DP sur Sorties modifies nest pas autoris. La liaison DPV1-MSAC-C1 a t active par le matre, mais aucune liaison DPV1-MSAC_C1 nest dfinie Le mode Multi-Configurator nest pas autoris lorsque la vrification des donnes CfgData est hors service Le mode synchrone ne peut tre activ que si au moins un byte de sortie DP est configur Le cycle dentre optimis est uniquement possible en mode synchrone La longueur du DP-Buffer est suprieure la taille de la DPRAM dans Profibus-Asic Le mode Fast-FreeRun ne peut pas tre activ en mme temps que le mode synchrone

Erreur lors de la vrification des donnes CfgData Code erreur 2 un byte nest pas conforme dans CfgData. Lexplication de lerreur dcrit dans quel byte CfgData lerreur a t dtecte (cart du byte erron + 1). Code erreur 5 La longueur de la sortie numrique (en bytes), calcule partir des donnes CfgData, nest pas conforme. Lexplication de lerreur contient la longueur de byte attendue. Code erreur 6 La longueur de lentre numrique (en bytes), calcule partir des donnes CfgData, nest pas conforme. Lexplication de lerreur contient la longueur de byte attendue. Code erreur 7 Indique diffrentes erreurs lors de la vrification des donnes CfgData. Lexplication de lerreur dcrit lerreur.

14

Erreur donnes de configuration Profibus (Suite)

Explication de lerreur Description 1 2 3 4 La longueur des donnes CfgData reues nest pas conforme La syntaxe des donnes CfgData reues nest pas conforme La longueur des donnes dentre DP, calcule partir des donnes CfgData, est trop grande La longueur des donnes de sortie DP, calcule partir des donnes CfgData, est trop grande

Erreur lors de la monte en rgime de lesclave Code erreur 8 La longueur du DP-Buffer est suprieure la taille de la DP-RAM dans Profibus-Asic Lexplication de lerreur contient la diffrence (divise par 8). Dsactivation de la communication DP. Code erreur 9 Indique diffrentes erreurs qui interviennent lors de la monte en rgime de lappareil. Lexplication de lerreur dcrit lerreur. Explication de lerreur Description 1 2 3 La longueur des donnes dentre DP est trop grande (trop de modules connects) La longueur des donnes de sortie DP est trop grande (trop de modules connects) La longueur des donnes CfgData est trop grande (trop de modules connects)

Raction aux erreurs Profibus Une erreur Profibus (panne du matre, retrait de la prise du Profibus, etc.) est dtecte par lextinction du DP-Watchdog (en rgle gnrale dans un dlai de 100 ms, si ce matre na pas t dsactiv) ou par un Timeout du bus (dure de surveillance du taux de bauds rgle sur 10 s). Rgler la raction aux donnes de sortie du coupleur dans les donnes UserPrmData : Byte 10 Bit 0-1 Valeur 00bin Description Raction aux erreurs Profibus : Le cycle de bus de bornes est abandonn (par dfaut, les sorties numriques sont sur 0, les sorties complexes vont sur une valeur de remplacement projete) Raction aux erreurs Profibus : Les sorties du bus de bornes sont sur 0 Raction aux erreurs Profibus : Les sorties du bus de bornes restent inchanges

10 10

0-1 0-1

01bin 10bin

Codes de service affichs

Vous trouverez une description dtaille des codes de service affichs au chapitre Diagnostic et limination des pannes du mode demploi de la source de courant.

15

Description des signaux Profibus/Twin Profibus


Gnralits Les descriptions de signaux suivantes sappliquent une interface avec une borne de communication KL 6021-0010 (excution standard)

KL6021-0010

BK 3120

Il existe en plus la possibilit dintgrer dautres bornes supplmentaires dans une interface robot. Le nombre est toutefois limit par la taille du botier. Important ! En cas dintgration dautres bornes, le modle de donnes du processus est modifi.

Modes de service de la source de courant - Srie dappareils TS/ TPS, MW/TT

En fonction du mode de service slectionn, linterface Profibus/Twin Profibus peut transmettre des signaux dentre et de sortie trs diffrents. Mode de service Soudage MIG/MAG Synergic standard Soudage MIG/MAG Synergic puls Mode Job Slection de paramtres internes Soudage TIG CC/CV Soudage manuel standard CMT / Procd spcial E05 0 0 0 0 1 1 1 1 E04 0 0 1 1 1 0 0 1 E03 0 1 0 1 0 1 0 1

Modes de service de la source de courant - Srie dappareils TSt

En fonction du mode de service slectionn, linterface Profibus/Twin Profibus peut transmettre des signaux dentre et de sortie trs diffrents. Mode de service Soudage MIG/MAG standard Mode Indicateur Slection de paramtres internes Soudage MIG/MAG manuel standard E13 0 0 0 1 E12 0 1 1 0 E11 0 0 1 0

16

KL9010

Vue densemble

Le chapitre Profibus/Twin Profibus se compose des sections suivantes : Signaux dentre et de sortie pour MIG/MAG - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT Signaux dentre et de sortie pour MIG/MAG - Srie dappareils TSt Signaux dentre et de sortie pour TIG - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT Signaux dentre et de sortie pour CC/CV - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT Signaux dentre et de sortie pour manuel standard - Srie dappareils TS/TPS,MW/ TT Signaux dentre et de sortie pour Twin Profibus MIG/MAG - Srie dappareils TS/ TPS,MW/TT

17

Signaux dentre et de sortie pour MIG/MAG - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT


Signaux dentre (du robot vers la source de courant) N dordre E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Description du signal Gas Test Amene de fil Retour de fil Valider la panne de source Recherche de position Soufflage torche Inutilis Inutilis Soudage activ Robot prt Modes de service Bit 0 Modes de service Bit 1 Modes de service Bit 2 Identification matre Twin Inutilis Inutilis Numro de programme Simulation du soudage Numro de tche Plage 0 - 127 0 - 99 Activit High High High High High High High High High High High High High -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tche E17 - E23 E24 E25 - E32 Numro de tche Simulation du soudage Numro de tche Valeur de consigne puissance E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Valeur de consigne correction de la longueur de larc lectrique E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Inutilis Valeur de consigne brlure retour du fil 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0% - 100 %) 0 - 65535 (-30 % - +30 %) High -

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (-5 % - +5 %) -

E81 - E88 E89 - E96

Inutilis Valeur de consigne correction arc puls / dynamique


18

Signaux dentre (du robot vers la source de courant) (Suite)

N dordre E97 E98 E99 E100 E101 E102

Description du signal Synchro Puls disable SFI disable Valeur de consigne correction arc puls / dynamique disable Valeur de consigne brlure retour du fil disable Power Full Range (0 - 30 m) Inutilis

Plage -

Activit High High High High High -

E103 - E112 Vitesse de soudage

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N dordre Description du signal A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32 Numro derreur Arc lectrique cr Signal limite (uniquement en relation avec RCU 5000 i) Processus actif Signal de courant principal Protection collision torche Source de courant prte Communication prte Rserve Contrle collage du fil Inutilis Accs robot (en relation avec RCU 5000 i) Fil disponible Dure dpasse court-circuit Donnes documentation prtes Inutilis Puissance hors plage Inutilis Valeur relle tension de soudage A33 - A40 A41 - A48 High Byte Low Byte Valeur relle courant de soudage

Plage 0 - 65535 (0 -100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

Activit High High High High High High High High High High High High High High -

19

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) (Suite)

N dordre A49 - A56 A57 - A64 A65 - A72 A73 - A80 A81 - A88 A89 - A96

Description du signal High Byte Low Byte Inutilis Inutilis Inutilis Valeur relle courant moteur

Plage 0 - 255 (0 - 5 A)

Activit -

Valeur relle dvidoir fil A97 - A104 A105 - A112 High Byte Low Byte

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) -

20

Signaux dentre et de sortie pour MIG/MAG - Srie dappareils TSt


Signaux dentre (du robot vers la source de courant) N dordre E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Dsignation du signal Gas Test Amene de fil Non utilis Valider la panne de source Non utilis Soufflage torche Non utilis Non utilis Soudage activ Robot prt Modes de service Bit 0 Modes de service Bit 1 Modes de service Bit 2 Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Numro dindicateur Puissance (valeur de consigne) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Correction de la longueur de larc lectrique (Valeur de consigne) E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Non utilis Burn back (valeur de consigne) Plage 0 - 99 0 - 65535 (0 % - 100 %) 0 - 65535 (-30 % - +30 %) Activit High High High High High High High High High -

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (-5 % - +5 %) -

E81 - E88 E89 - E96

Non utilis Correction dynamique (valeur de consigne)

21

Signaux dentre (du robot vers la source de courant) (suite)

N dordre E97 E98 E99 E100 E101 E102 E103 - E112

Dsignation du signal Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis

Plage -

Activit -

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N dordre A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32 A33 - A40 A41 - A48

Dsignation du signal Non utilis Arc lectrique stable Non utilis Non utilis Non utilis Protection collision torche Source de courant prte Non utilis Rserve Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis Non utilis High Byte Low Byte

Plage -

Activit High High High -

22

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range


Signaux dentre (du robot vers la source de courant) N dordre E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22 E23 E24 E25 - E32 Description du signal Gas Test Amene de fil Retour de fil Valider la panne de source Recherche de position KD disable Inutilis Inutilis Soudage activ Robot prt Modes de service Bit 0 Modes de service Bit 1 Modes de service Bit 2 Inutilis Inutilis Inutilis DC/AC DC- / DC + Formation de calotte Impulsions disable Slection plage dimpulsion Bit 0 Slection plage dimpulsion Bit 1 Slection plage dimpulsion Bit 2 Simulation du soudage Numro de tche Plage 0 - 99 Activit High High High High High High High High High High High High High High High High High High High -

Valeur de consigne pour le courant principal 0 - 65535 (0 - Imax) E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Valeur de consigne paramtre externe E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Inutilis Valeur de consigne Duty Cycle 0 - 65535 0 - 255 (10% - 90%) -

E81 - E88

Inutilis

23

Signaux dentre (du robot vers la source de courant) (Suite)

N dordre E89 - E96 E 97 E 98 E 99 E100

Description du signal Valeur de consigne courant de base Inutilis Inutilis Courant de base disable Duty Cycle disable

Plage 0 - 255 (0% - 100%) 0 - 1023 (0 - vDmax)

Activit High High -

E101 - E102 Inutilis E103 - E112 Valeur de consigne vitesse davance fil Fd.1

Rglage de la plage dimpulsion TIG

Slection de la plage Rgler la plage dimpulsion au niveau de la source de courant Plage de rglage impulsion dsactive 0,2 - 2 Hz 2 - 20 Hz 20 - 200 Hz 200 - 2000 Hz

E23 0 0 0 0 1 1

E22 0 0 1 1 0 0

E21 0 1 0 1 0 1

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N dordre A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32

Description du signal Numro derreur Arc lectrique cr Inutilis Processus actif Signal de courant principal Protection collision torche Source de courant prte Communication prte Rserve Inutilis Haute frquence active Inutilis Fil disponible (fil froid) Inutilis Inutilis Puls High Inutilis Inutilis

Plage -

Activit High High High High High High High High High High -

24

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) (Suite)

N dordre

Description du signal Valeur relle tension de soudage

Plage 0 - 65535 (0 -100 V) 0 - 65535 (0 - 1000A) 0 - 255 0 - 255 (0 - 5 A)

Activit High -

A33 - A40 A41 - A48

High Byte Low Byte Valeur relle courant de soudage

A49 - A56 A57 - A64 A65 - A72 A73 - A80 A81 - A88 A89 - A96

High Byte Low Byte Inutilis Valeur relle longueur de larc lectrique (AVC) Inutilis Valeur relle courant moteur (fil froid)

Valeur relle vitesse davance fil (fil froid) A97 - A104 High Byte

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) -

A105 - A112 Low Byte

25

Signaux dentre et de sortie pour CC/CV - Srie dappareils TS/TPS,MW/TT


Signaux dentre (du robot vers la source de courant) N dordre E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Description du signal Gas Test Amene de fil Retour de fil Valider la panne de source Recherche de position Soufflage torche Inutilis Inutilis Soudage activ Robot prt Modes de service Bit 0 Modes de service Bit 1 Modes de service Bit 2 Identification matre Twin Inutilis Inutilis Numro de programme Simulation du soudage Numro de tche Plage 0 - 127 0 - 99 Activit High High High High High High High High High High High High High -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tche E17 - E23 E24 E25 - E32 Numro de tche Simulation du soudage Numro de tche Valeur de consigne courant de soudage E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Valeur de consigne vitesse davance du fil E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 E81 - E88 E89 - E96 High Byte Low Byte Inutilis Inutilis Inutilis Valeur de consigne tension de soudage 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0 - Imax) 0 - 65535 (0,5 - vDmax) 0 - 255 (0 - 50 V) High -

26

Signaux dentre (du robot vers la source de courant) (Suite)

N dordre E97 E98 E99 E100 E101 E102

Description du signal Synchro Puls disable SFI disable Tension de soudage disable Inutilis Power Full Range (0 - 30 m) Inutilis

Plage -

Activit High High High High -

E103 - E112 Vitesse de soudage

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N dordre Description du signal A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32 Numro derreur Arc lectrique cr Signal limite (uniquement en relation avec RCU 5000 i) Processus actif Signal de courant principal Protection collision torche Source de courant prte Communication prte Rserve Contrle collage du fil Inutilis Accs robot (en relation avec RCU 5000 i) Fil disponible Dure dpasse court-circuit Donnes documentation prtes Inutilis Puissance hors plage Inutilis Valeur relle tension de soudage A33 - A40 A41 - A48 High Byte Low Byte Valeur relle courant de soudage

Plage 0 - 65535 (0 -100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

Activit High High High High High High High High High High High High High High -

27

Signaux dentre et de sortie pour manuel standard Srie dappareils TS/TPS,MW/TT


Signaux dentre (du robot vers la source de courant) N dordre E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E23 E24 E25 - E32 Description du signal Gas Test Amene de fil Retour de fil Valider la panne de source Recherche de position Soufflage torche Inutilis Inutilis Soudage activ Robot prt Modes de service Bit 0 Modes de service Bit 1 Modes de service Bit 2 Identification matre Twin Inutilis Inutilis Numro de programme Simulation du soudage Numro de tche Plage 0 - 127 0 - 99 Activit High High High High High High High High High High High High High -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tche E17 - E23 E24 E25 - E32 Numro de tche Simulation du soudage Numro de tche Valeur de consigne vitesse davance du fil E33 - E40 E41 - E48 High Byte Low Byte Valeur de consigne tension de soudage E49 - E56 E57 - E64 E65 - E72 E73 - E80 High Byte Low Byte Inutilis Valeur de consigne brlure retour du fil 256 - 999 0 - 255 0 - 65535 (0,5 - vDmax) 0 - 65535 (10 - 40 V) High -

0 - 255 (-200 ms - +200 ms) 0 - 255 (0 - 10) -

E81 - E88 E89 - E96

Inutilis Valeur de consigne correction arc dynamique


28

Signaux dentre (du robot vers la source de courant) (Suite)

N dordre E97 E98 E99 E100 E101 E102

Description du signal Synchro Puls disable SFI disable Correction arc dynamique disable Valeur de consigne brlure retour du fil disable Power Full Range (0 - 30 m) Inutilis

Plage -

Activit High High High High High -

E103 - E112 Vitesse de soudage

0 - 1023 (0 - 1023 cm/min)

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N dordre Description du signal A01 - A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 - A32 Numro derreur Arc lectrique cr Signal limite (uniquement en relation avec RCU 5000 i) Processus actif Signal de courant principal Protection collision torche Source de courant prte Communication prte Rserve Contrle collage du fil Inutilis Accs robot (en relation avec RCU 5000 i) Fil disponible Dure dpasse court-circuit Donnes documentation prtes Inutilis Puissance hors plage Inutilis Valeur relle tension de soudage A33 - A40 A41 - A48 High Byte Low Byte Valeur relle courant de soudage

Plage 0 - 65535 (0 -100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A)

Activit High High High High High High High High High High High High High High -

29

Description de signal Twin Profibus pour MIG/MAG Srie dappareils TS/TPS,MW/TT


Signaux dentre (du robot vers la source de courant) N dordre E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 - E24 E25 - E31 E32 E17 - E31 E32 E33 - E48 E49 - E64 E65 - E72 E73 - E80 E81 - E88 E89 - E96 E97 - E112 Description du signal Soudage activ Robot prt Modes de service Bit 0 Modes de service Bit 1 Modes de service Bit 2 Identification matre Twin Source de courant 1 Identification matre Twin Source de courant 2 Inutilis Gas Test Amene de fil Retour de fil Valider la panne de source Recherche de position Soufflage torche Inutilis Inutilis Numro de tche Numro de programme Simulation du soudage Numro de tche Simulation du soudage Valeur de consigne puissance source de courant 1 Plage 0 - 99 0 - 127 0 - 999 0 - 65535 (0 - 100 %) Activit High High High High High High High High High High High High High High High -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tche

Valeur de consigne correction de la longueur 0 - 65535 de larc lectriqueSource de courant 1 (-30 % - +30 %) Valeur de consigne correction arc puls / dynamique Source de courant 1 Valeur de consigne brlure retour du fil Source de courant 1 Inutilis Inutilis Valeur de consigne puissance source de courant 2 0 - 255 (-5 % - +5 %) 0 - 255 (-200 - +200 ms) 0 - 65535 (0 - 100 %)

E113 - E128 Valeur de consigne correction de la longueur 0 - 65535 de larc lectrique Source de courant 2 (-30 % - +30 %) E129 - E136 Valeur de consigne correction arc puls / dynamique Source de courant 2 E137 - E144 Valeur de consigne brlure retour du fil Source de courant 2
30

0 - 255 (-5 % - +5 %) 0 - 255 (-200 - +200 ms)

Signaux dentre (du robot vers la source de courant) (Suite)

N dordre

Description du signal

Plage -

Activit -

E145 - E152 Inutilis E153 - E160 Standard I/O KL2134

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N dordre A01 A02 A03 A04 A05 A06 A07 A08 A09 - A16 A17 - A24 A25 A26 A27 A28 A29 - A32 A33 - A48 A49 - A64 A65 - A72 A73 - A80 A81 - A96 A97 - A112

Description du signal Arc lectrique cr Signal limite (uniquement en relation avec RCU5000i) Processus actif Signal de courant principal Protection collision torche Source de courant prte Communication prte Rserve Numro derreur Source de courant 1 Numro derreur Source de courant 2 Contrle collage du fil (collage dtach) Inutilis Accs robot (en relation avec RCU 5000i) Fil disponible Inutilis Valeur relle tension de soudage Source de courant 1 Valeur relle courant de soudage Source de courant 1 Valeur relle courant moteur Source de courant 1 Inutilis Valeur relle vitesse davance fil Source de courant 1 Valeur relle tension de soudage Source de courant 2

Plage 0 - 255 0 - 255 0 - 65535 (0 -100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Activit High High High High High High High High High High -

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) 0 - 65535 (0 - 100 V) 0 - 65535 (0 - 1000 A) 0 - 255 (0 - 5 A) -

A113 - A128 Valeur relle courant de soudage Source de courant 2 A129 - A136 Valeur relle courant moteur Source de courant 2 A137 - A144 Inutilis A145 - A160 Valeur relle vitesse davance fil Source de courant 2 A161 - A168 Inutilis A169 - A172 Standard I/O KL1114

0 - 65535 (-327,68 - +327,67 m/min) -

31

Exemples de configuration Profibus


Gnralits Il existe deux types de bornes : les bornes orientes sur les bits (numriques) et les bornes orientes sur les bytes (analogiques et complexes). Bornes numriques : KL1114, KL2134, KL2612 Bornes analogiques : KL4001 Bornes complexes : KL 6021 Lillustration du procd montre dabord les bornes orientes sur les bytes, puis en arrire les bornes orientes sur les bits. Pour un mme type de borne, la position des bornes est galement importante. En raison des diffrentes possibilits de mise en place des bornes, la reprsentation dun modle de procd valable en gnral nest pas possible. Cest pourquoi la description se fait au dpart avec chaque kit dinstallation avec lordre de signal pour E97 ou A97. Important ! Le calcul de la reproduction correcte du procd seffectue donc seulement par les bornes effectivement branches.

Exemples de configuration

Disposition des signaux avec lutilisation du kit dinstallation du numro de composant (4,100,458)

KL6021-0010

KL6021-0015

BK 3120

Entre Source de courant E113 - E120 E121 - E128 E129 - E136 E137 - E144 E145 - E152 E153 - E160 E161 - E168 E169 - E176 E177 - E184 E185 - E192 E193 - E200 E201 - E208 E209 - E216 E217 - E224

Commentaire Inutilis Caractre 1 Caractre 2 Caractre 3 Caractre 4 Caractre 5 Caractre 6 Caractre 7 Inutilis Caractre 8 Inutilis Caractre 9 Caractre 10 Caractre 11

KL9010

Plage 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254 32 - 254

Sortie Source de courant A97 - A192

Commentaire Inutilis

Plage -

Activit -

32

Exemples de configuration (Suite)

Disposition des signaux avec lutilisation du kit dinstallation externe E/S (4,100,287)

KL6021-0010

BK 3120

Entre Source de courant E113 E114 E115 E116 Sortie Source de courant A97 A98 A99 A100

Commentaire Digital Out 1 - KL2134 / 1 Digital Out 2 - KL2134 / 5 Digital Out 3 - KL2134 / 4 Digital Out 4 - KL2134 / 8

KL2134

KL9010

KL1114

Activit High High High High

Commentaire Digital In 1 - KL1114 / 1 Digital In 2 - KL1114 / 5 Digital In 3 - KL1114 / 4 Digital In 4 - KL1114 / 8

Plage -

Activit High High High High

Disposition des signaux avec lutilisation du kit dinstallation bus de terrain deux ttes (4,100,395)

BK 3120

KL2612

Entre Source de courant E113 E114

Commentaire Digital Out 1 - KL2612 / 1 Digital Out 2 - KL2612 / 5

KL6021

KL9010

Activit High High

33

Exemples de configuration (Suite)

Disposition des signaux avec lutilisation du kit dinstallation bus de terrain externe 2AO / 4DO (4,100,462)

BK 3120

KL2134

KL6021

KL4001

KL4001

Entre Source de courant E113 E128 E129 E144 E145 E146 E147 E148

Commentaire Analog Out 1 KL4001 / 1 Analog Out 2 KL4001 / 1 Digital Out 1 - KL2134 / 1 Digital Out 2 - KL2134 / 5 Digital Out 3 - KL2134 / 4 Digital Out 4 - KL2134 / 8

Plage 0 - 32767 (0 - 10V) 0 - 32767 (0 - 10V) -

KL9010

Activit High High High High

34

Fichier de base appareil (GSD) pour BK3120


Gnralits Pour que la communication puisse se faire entre la commande et le bus de terrain, les donnes suivantes doivent tre saisies au niveau de la commande. Sil est possible de tlcharger un fichier de base appareil pour le coupleur de bus BK3120, les fichiers se trouvant dans la zone de tlchargement de Beckhoff ne peuvent tre utiliss. Fronius International met votre disposition un fichier GSD spcifiquement adapt ce coupleur de bus sur TechGuide Online.

Donnes saisir

Type dappareil de lappareil DP Ident_Number Identification protocole PROFIBUS-DP Protocol_Ident DP-Slave Stations_Type FMS/DP-Appareil mixte FMS-supp 15 Byte Donnes User-Parameter User_Prm_Data_Len

0x0BECE 0 0 1 15

Valeurs par dfaut pour User_Prm_Data (Format Motorola) User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\ 0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\ 0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00 Valeurs par dfaut pour User_Prm_Data (Format Intel) User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x6B,\ 0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x63,\ 0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00 Type de bornes Module = KL6121 Structure Module final Offset of analog Inputs Offset of analog Outputs Number of analog Inputs Number of analog Outputs Startbit of analog Inputs Startbit of analog Outputs Number of Valid / Unvalid Bits analog Inputs Number of Valid / Unvalid Bits analog Outputs 0x33, 0x74 4 4 5 5 0 0 16 16

35

Fichier de base appareil (GSD) pour BC3100


Gnralits Pour que la communication puisse se faire entre la commande et le bus de terrain, les donnes suivantes doivent tre saisies au niveau de la commande. Sil est possible de tlcharger un fichier de base appareil pour le contrleur de bus BC3100, les fichiers se trouvant dans la zone de tlchargement de Beckhoff peuvent tre utiliss. Fronius International met votre disposition ce fichier GSD sur TechGuide Online pour ce contrleur de bus.

Donnes saisir

Type dappareil de lappareil DP Ident_Number Identification protocole PROFIBUS-DP Protocol_Ident DP-Slave Stations_Type FMS/DP-Appareil mixte FMS-supp 15 Byte Donnes User-Parameter User_Prm_Data_Len Type de bornes Module = 22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In 200 Module = 22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out 264 Module final

0x0BECE 0 0 1 15 0x80, 0x95 0x40, 0x95

36

Caractristiques techniques
Caractristiques techniques du coupleur Profibus BK3120 Alimentation lectrique Courant dentre Courant dentre maximal Courant de sortie maximal bus de bornes Nombre de bornes de bus Bytes priphriques Interface de configuration Taux de bauds Tension contact alimentation Charge lectrique contact alimentation Rsistance tension Poids typ. Temprature de service Temprature de stockage Humidit relative Rsistance aux vibrations / aux chocs Rsistance CEM Burst / ESD Emplacement de montage Classe de protection 24 V, -15 % / +20 % 70mA + (courant bus de bornes spcial) / 4 500 mA 1750 mA 64 128 bytes dentre et 128 bytes de sortie disponible pour KS2000 jusqu 12 MBaud 24 V DC / AC 10 A

500 Veff (contact alimentation / tension dalimentation / bus de terrain) 170g 0 C ... +55 C -25 C ... +85 C 95 % sans condensation conforme IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27 conforme EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081 Indiffrent IP20

37

38

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - PROFIBUS 1,5 M (4,100,231), PROFIBUS 1,5 MB /LWL (4,100,232), PROFIBUS 12 MB (4,100,233)

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - PROFIBUS 1,5 M (4,100,231), PROFIBUS 1,5 MB /LWL (4,100,232), PROFIBUS 12 MB (4,100,233)

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - TWIN PROFIBUS (4,100,403)

BC3100

BFU1A BFU1A

KL6021 KL6021 KL9010

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - PROFIBUS MULTIBUS (4,100,445)


BK3120 KL1114 KL6021 KL2134 KL9010

BFU1A

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