INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE NARANJOS

INGENIERIA INDUSTRIAL Ingeniera de la calidad DOCENTE: ING. ISAEL ANTONIO RODRGUEZ REYES integrantes: CRUZ ISMAEL tomas benjamn Domnguez mar usciel mora del ngel Ernesto

Naranjos, ver

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INDICE 3.1 Que es un AMEF de proceso?................................................................. 2 3.2 Enfoque preventivo ...

3.3 Porque los productos son deficientes? Defecto de diseo, fabricacin y servicio. .. 2 3.4 Quien y en qu momento se debe iniciar un AMEF.... 3 3.5 Porque es importante desarrollar un AMEF..

3.6 Aspectos claves de la herramienta . 3 3.7 Pasos para elaborar un AMEF de proceso ..

3.8 Realizar un AMEF de proceso para el ensamble de varios productos conocidos .. 12

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3.1 Que es un AMEF de proceso? El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. El AMEF ayuda en la prevencin de RIESGOS /defectos a travs de un anlisis estructurado de fallas potenciales y es requerido para cualquier proceso o producto nuevo o cambios que se efecten en ellos. 3.2 Enfoque preventivo Es una tcnica de prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Por lo tanto el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso 3.3 Porque los productos son deficientes? Defecto de diseo, fabricacin y servicio. Los productos sin atractivo inmediato y sin beneficios a largo plazo existen porque factores que lo ocasionan como los defectos de construccin que afectan las caractersticas de toda una lnea de productos como consecuencia de un error en el momento de proyectar el producto o su realizacin. Tambin porque los procesos no son de calidad, es importante reconocer que para tener un producto terminado de calidad se necesita un proceso de calidad desde su diseo, materia prima, transformacin etc.; hasta el embalaje de calidad. Los productos le restan valor por el mal servicio como la entrega a tiempo una mala logstica al entregarlos.

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3.4 Quin y en qu momento se debe iniciar un AMEF?
El gerente general, los ingenieros diseadores, personas ocupadas en la calidad del producto Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico. El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura. El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

3.5 Porque es importante desarrollar un AMEF Es importante porque se logra identificar una gran cantidad de datos que de manera sistemtica, ordenada y estructurada, proporciona para convertirlos en informacin til que pueda usarse para tomar decisiones y crear una base de conocimientos, que debe integrarse a los procesos de la organizacin para formar el capital intelectual. Tambin porque identifica las fallas de manera preventiva lo que permite acciones correctivas que mejoran el rendimiento de dicho proceso esta herramienta tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. 3.6 Aspectos claves de la herramienta Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. Los aspectos ms sobresalientes de esta herramienta seran los siguientes: Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo

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Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema 3.7 Pasos para elaborar un AMEF de proceso
1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de matreria prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas.

AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

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En este punto es importante: Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos - diagrama de bloque de referencia, QFD. Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida. Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo. 2. Establecer los modos potenciales de falla. Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o proceso? Ejemplos: Roto, flojo, fracturado, equivocado, deformado, agrietado, mal ensamblado, fugas, mal dimensionado.

3. Determinar el efecto de la falla Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados. Ejemplos: Deterioro prematuro Ruidoso Operacin errtica Claridad insuficiente Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs). Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte) Seleccin de Material Tolerancias / valores objetivo Configuracin Componente de Modos de Falla a nivel de Componente Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste 5

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5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla. Clculos, anlisis de elementos limitados, revisiones de diseo, prototipo de prueba, prueba acelerada Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla. Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente. Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla. 6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Efecto Rango Criterio

No Muy poco Poco Menor

1 2 3 4

Sin efecto Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.

Moderado

Significativo

Mayor

Extremo

El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. inoperable

Sistema

Serio

Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.

Peligro

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7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.
Ocurrencia Remota Rango 1 Criterios Probabilidad de Falla

Falla improbable. No existen <1 en 1,500,000 fallas asociadas con este proceso o con un producto casi idntico. Slo fallas aisladas asociadas 1 en 150,000 con este proceso o con un proceso casi idntico. Fallas aisladas asociadas con 1 en 30,000 procesos similares. Este proceso o uno similar ha 1 en 4,500 tenido fallas ocasionales 1 en 800 1 en 150 Este proceso o uno similar 1 en 50 han fallado a menudo. 1 en 15 La falla es casi inevitable 1 en 6 >1 en 3

Muy Poca

Poca

Moderada

4 5 6

Alta

7 8

Muy Alta

9 10

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.
Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de deteccin de la falla. caracterstica 99.99%

Alta

El defecto es una funcionalmente obvia

Medianamente alta Baja

2-5

Es muy probable detectar la falla. El defecto es una caracterstica obvia. El defecto es una fcilmente identificable. caracterstica

99.7%

6-8

98%

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Muy Baja 9 No es fcil detecta la falla por mtodos usuales o pruebas manuales. El defecto es una caracterstica oculta o intermitente La caracterstica no se puede checar fcilmente en el proceso. Ej: Aquellas caractersticas relacionadas con la durabilidad del producto. 90%

Improbable

10

Menor a 90%

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos. NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin. Prioridad de NPR: 500 1000 125 499 1 124 0 Alto riesgo de falla Riesgo de falla medio Riesgo de falla bajo No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo. 10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos estadsticos, ajuste a herramental, etc. Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso). Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.

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12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F. La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que es diferente es el enfoque.

Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin

FMEAD FMEAP

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Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

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3.8 Realizar un AMEF de proceso para el ensamble de varios productos conocidos
EJEMPLO: AMFE DE DISEO DEL CONECTOR DE UNFARO DE AUTOMVIL

En primer lugar, se debe completar en el formato AMFE el nombre del producto (conector de un faro), el nmero de especificacin correspondiente (B-26-02-05) y la fecha ltima de edicin de la especificacin (14/5/91). Dado que es un AMFE de diseo, las casillas Proceso y Operacin quedan en blanco. Las casillas Revisin n, Fecha y Por, se dejan en blanco si no se ha realizado ningn AMFE previo sobre este producto. En caso contrario, se completan con la informacin correspondiente. Tambin se completan las casillas Responsable y Fecha, con el nombre del responsable del AMFE que se va a realizar y la fecha de comienzo del AMFE, respectivamente. Paso 1. En la columna 1 se anotan los diferentes componentes del producto sobre el que se realiza el AMFE. En el ejemplo se han puesto tres componentes:
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-tornillo de ajuste -bombilla -cristal difusor Paso 2. En la columna 2 se anota la funcin del componente en el producto analizado tornillo de ajuste ----- ajustar el Angulo de inclinacin bombilla------ dar luz cristal difusor----- difundir la luz Paso 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del componente analizado. Tornillo de ajuste---- sus posibles modos de fallo son que se rompa el tornillo que se rompa la tosca, que la esfera no sea totalmente redonda y que se oxide el tornillo. Bombilla------ sus posibles modos de fallo son que se caliente en exceso y que se funda. Cristal difusor----- su posible modo de fallo es que no difunda la luz correctamente. Paso 4. En la columna 4 se anotan los efectos que producen cada uno de los modos de fallo analizados. La rotura del tornillo implica que el faro quede libre angularmente y se mueva continuamente Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar por lo que resulta imposible reglar el faro. De forma anloga se procede con el resto de los modos de fallo Paso 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de los fallos .Los fallos de rotura del tornillo, ovalizacin de la esfera y oxidacin del tornillo, no slo producen

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la degradacin del conector, sino que por el movimiento libre del faro tambin pueden afectar a ste, por lo que se les asigna una puntuacin de 8 El fallo se rotura de rosca, exige el cambio por parte del cliente, pero no afecta a otros productos, por lo que se asigna una puntuacin de 6. Paso 6. Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, el fallo se considerar crtico y se marcar en esta columna 6. Paso 7. En la columna 7 se anotan las posibles causas que motivan que el tornillo falle de los diferentes modos. Una causa de que se rompa el tornillo puede ser la mala calidad del material. Se procede, de forma anloga, analizando las posibles causas que motivan la aparicin de los diferentes fallos. Paso 8. El siguiente paso es definir la probabilidad de que el fallo ocurra, los controles actuales orientados a detectarlo y/o prevenirlo y la probabilidad de no detectarlo si ocurre. En la columna 8 se anota la probabilidad de ocurrencia para cada modo de fallo. En este caso, es el siguiente: Rotura del tornillo: El material de construccin del tornillo es el mismo que se ha usado en otro producto, que debe soportar unas tensiones similares y cuya fiabilidad haba sido determinada. Se le asigna una puntuacin de 4.

Rotura de las roscas: Se le asigna una puntuacin de 3porque el tipo de rosca ha sido usado previamente, en entornos diferentes, y con el mismo material.

Ovalizacin de la esfera: Se sabe que la mquina que mecaniza el tornillo tiene una fiabilidad determinada siempre y cuando se vigile adecuadamente. Se le asigna una puntuacin de 5.

Oxidacin del tornillo: El material de fabricacin se haba utilizado anteriormente en otros tornillos con cuya mayor proteccin contra los agentes atmosfricos. Se le asigna una puntuacin de 4.
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Se procede de forma anloga con el resto de modos de fallo. Paso 9. En la columna 9 se anota el tipo de controles existentes, o previstos, para detectar los modos de fallo, cuando stos se producen o para prevenir la ocurrencia de las causa. En este caso, est previsto un muestreo estadstico para inspeccionar cada uno de los modos de fallo del tornillo de ajuste, y el autocontrol automtico y certificados del Proveedor para el resto de modos de fallo de la bombilla y del cristal difusor. Paso 10 . En la columna 10 se anota la probabilidad de no detectar el fallo. Para el tornillo, como el muestreo estadstico es el mismo para todos y la probabilidad de no detectar el fallo es de un 35%,se les asigna la puntuacin de 5. Paso 11 . A continuacin se calcula el Nmero de Prioridad del Riesgo, para lo cual se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la columna 11. Paso 12 . Dado que algunos valores del NPR son ms altos de lo que se desea (100), se proponen diversas acciones correctoras para reducirlos: Para asegurar la calidad del material, en vez de controlar estadsticamente la homogeneidad de entrada, se procede ala homologacin del Proveedor. Esto reduce la probabilidad de ocurrencia, que se puede asimilar a una puntuacin de 2.Se mantiene el sistema de deteccin (5).

Dado que la configuracin de la rosca es difcil de modificar, se mantiene el grado de ocurrencia (3) y se decide implantar un sistema de autocontrol automtico que asegure la deteccin del fallo, cada vez que se produzca. Se le asigna una puntuacin de 1 para la probabilidad de deteccin.

Para mejorar el NPR del modo de fallo ovalizacin de la esfera, se decide implantar un programa de mantenimiento preventivo en la mquina, con objeto de
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asegurar su correcto mantenimiento. De esta forma, la probabilidad de ocurrencia se puede asimilar a una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de ocurrencia (5).

Para evitar la oxidacin del tornillo, se decide cambiar el material por otro que se haba utilizado con anterioridad. A la probabilidad de ocurrencia del fallo le corresponde una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de deteccin (5).

Cada una de las acciones correctoras mencionadas se reflejan en la columna 12. Paso 13. Se designan los responsables de su implantacin, anotndolos en la columna 13. Paso 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente implantadas. Paso 15. A continuacin, se anotan el nuevo valor de la gravedad, la nueva probabilidad de ocurrencia, y la probabilidad de no deteccin en las columnas 15, 16 y 17. Se calculan los nuevos NPR, obteniendo las puntuaciones de 80, 18, 80 y 80, para cada modo de fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna 17. Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son satisfactorios, por lo que se da por concluido el AMFE, se anota el nombre del responsable del AMFE, la fecha de realizacin y la persona encargada de su revisin. Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no hubieran sido satisfactorios, sera necesario continuar el proceso AMFE hasta identificar las acciones correctoras que permitan conseguir los valores adecuados de NPR.A continuacin se presenta el AMFE correspondiente al caso anterior.

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Bibliografa
http://www.monografias.com/trabajos6/amef/amef.shtml http://es.scribd.com/doc/2935466/AMEF-Analisis-Modal-de-Fallas-yEfectos Stamatis, Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from theory to Execution. ASQQUALITY PRESS 1995 http://es.scribd.com/doc/3275521/AMEF-Articulo http://es.scribd.com/doc/63820640/ProgramaTSC http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/ger/48/amef.htm

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