Ciencia de materiales

Refleja las diferentes disciplinas de esta ciencia. Estructura, Proceso, Funcionamiento y Propiedades. La ciencia de materiales implica investigar la relacin entre la estructura y las propiedades de los materiales. Por el contrario, la ingeniera de materiales se fundamenta en las relaciones propiedades-estructura-procesamiento-funcionamiento y disea o proyecta la estructura de un material para conseguir un conjunto predeterminado de propiedades. Conviene matizar esta diferencia, puesto que a menudo se presta a confusin. La ciencia de materiales es un campo multidisciplinario que estudia conocimientos fundamentales sobre las propiedades fsicas macroscpicas de los materiales y los aplica en varias reas de la ciencia y la ingeniera, consiguiendo que stos puedan ser utilizados en obras, mquinas y herramientas diversas, o convertidos en productos necesarios o requeridos por la sociedad. Incluye elementos de la qumica y fsica, as como las ingenieras qumica, mecnica, civil y elctrica o medicina, biologa y ciencias ambientales. Con la atencin puesta de los medios en la nanociencia y la nanotecnologa en los ltimos aos, la ciencia de los materiales ha sido impulsada en muchas universidades. A pesar de los espectaculares progresos en el conocimiento y en el desarrollo de los materiales en los ltimos aos, el permanente desafo tecnolgico requiere materiales cada vez ms sofisticados y especializados.

Clasificacin

Ejemplo de la estructura de un polmero, el polietileno.

La ciencia de materiales clasifica a todos los materiales en funcin de sus propiedades y su estructura atmica. Son los siguientes:

Metales Cermicos Polmeros Materiales compuestos

Metales. Tienen como caracterstica una buena conductividad elctrica y trmica, alta resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente tiles en aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor proporcin o permiten una mejor combinacin de propiedades. Cermicos. Tienen baja conductividad elctrica y trmica y son usados a menudo como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frgiles y quebradizos. Nuevas tcnicas de procesos consiguen que los cermicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos. Polmeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de molculas orgnicas. Tienen baja conductividad elctrica y trmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los polmeros termoplsticos, en los que las cadenas moleculares no estn conectadas de manera rgida, tienen buena ductibilidad y conformabilidad; en cambio, los polmeros termoestables son ms resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los hacen ms frgiles. Tienen mltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos electrnicos. Semiconductores. Su conductividad elctrica puede controlarse para su uso en dispositivos electrnicos. Son muy frgiles. Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, estn formados a partir de dos o ms materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de forma individual. Ahora, comencemos con el grupo de los metales. De los elementos que figuran en la tabla peridica, alrededor de 80 pueden ser clasificados como metales. Todos ellos tienen en comn que sus electrones ms externos en un tomo neutro son cedidos fcilmente. Esta caracterstica es la causa de su conductividad, tanto elctrica como trmica, de su brillo y maleabilidad. El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse. Sin embargo, toleran un considerable cantidad de elementos en estado slido o lquido. As, la mayor parte de los materiales metlicos comnmente usados son mezclas de dos o

ms metales elementales. Es posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero casi siempre se obtienen por la unin de metales por arriba de su punto de fusin. Esa mezcla slida de metales o metaloides se denomina aleacin. El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los productos metalrgicos en las siguientes clases: F Aleaciones frreas L Aleaciones ligeras C Aleaciones de cobre V Aleaciones varias Cada clase contiene series de materiales caracterizados por una aplicacin comn; a su vez, cada serie se divide en grupos de materiales con caractersticas afines y especficas. Y el grupo esta compuesto por individuos que indican un tipo definido del material considerado. As, la identificacin de un producto determinado depende de la indicacin: Clase- Serie- Grupo- Individuo Ejemplo: F-517 donde: F = Aleacin frrea 5 = Acero para herramientas 1 = Grupo de aceros de carbono 7 = Composicin Aleaciones Frreas. Son las sustancias frreas que han sufrido un proceso metalrgico. Tambin llamados productos siderrgicos, pueden clasificarse en: Hierro. Aceros. Fundiciones. Ferroaleaciones. Aleaciones frreas especiales. Conglomerados frreos. De todos estos productos siderrgicos, son los aceros y fundiciones los empleados por excelencia en la fabricacin mecnica y ya en menor proporcin, los conglomerados no frreos. De estos ltimos hablaremos de forma ms amplia en captulos posteriores. Hierro. Nombre de un elemento qumico, blanco-gris, peso especifco 7.85, punto de fusin 1530 C, peso atmico 55.84, No. Atmico 26, insoluble, punto de ebullicin 2450 C, magntico hasta los 770 C, resistencia a la traccin 25 Kg /mm2.

Tambin aplica a los hierros industriales que son productos siderrgicos de los que, solamente con carcter de impurezas pueden formar parte otros elementos. El hierro puro carece de una gran variedad de usos industriales debido a sus bajas caractersticas mecnicas y la dificultad de su obtencin. Encuentra aplicaciones en la industria elctrica dadas sus cualidades de permeabilidad magntica. En los captulos siguientes trataremos los restantes subgrupos y sus caractersticas.

Otra clasificacin seria en funcin de sus propiedades, y seria

Materiales estructurales Materiales Funcionales

Estos ltimos comprenden los materiales utilizados en las industrias elctrica, electrnica, informtica y de las telecomunicaciones:

Conductores Semiconductores Dielctricos Magnticos pticos

Algunos libros hacen una clasificacin ms exhaustiva, aunque con estas categoras cualquier elemento puede ser clasificado. En realidad en la ciencia de materiales se reconocen como categoras nicamente los metales, los materiales cermicos y los polmeros, cualquier material puede incluirse en una de estas categoras, as pues los semiconductores pertenecen a los materiales cermicos y los materiales compuestos no son ms que mezclas de materiales pertenecientes a las categoras principales.

Ingeniera de materiales
La Ingeniera de Materiales es una rama de la ingeniera que se fundamenta en las relaciones propiedades-estructura y disea o proyecta la estructura de un material para conseguir un conjunto predeterminado de propiedades. Esta ingeniera est muy relacionada con la mecnica y la fabricacin. Los objetivos del Ingeniero de Materiales son dominar al mximo nivel las tcnicas avanzadas de produccin y transformacin de los materiales y ser capaz de contribuir al desarrollo de materiales nuevos y de nuevos procesos de produccin. En el mundo cambiante de las nuevas tecnologas del siglo XXI, el Ingeniero de Materiales va a ser un agente imprescindible en la seleccin de materiales para todas las reas de la ingeniera y en particular en el mundo del diseo.

La Ingeniera de Materiales es un ttulo reconocido en todo el mundo y que est dedicado al diseo, fabricacin y comportamiento de todo tipo de componentes y estructuras, utilizando tanto materiales tradicionales como de nuevo diseo. Los coches, la ropa y el calzado, el equipo deportivo, los ordenadores o las prtesis y dispositivos biomdicos se fabrican con materiales cada vez ms modernos, incluso basados en la nanotecnologa. En estos campos, como en muchos otros, un nuevo material ha sido la clave que ha permitido desarrollar nuevos productos y aplicaciones. As ha sucedido con los materiales compuestos en aeronutica y en el deporte de alta competicin. La Ingeniera de Materiales es la base de los avances tecnolgicos que han transformado nuestra sociedad, por lo que el Ingeniero de Materiales en uno de los perfiles ms demandados en todo el mundo para la investigacin, el desarrollo y la innovacin, siendo un profesional de futuro en la industria. En conjunto, la Ingeniera de Materiales es una de las nuevas ingenieras del siglo XXI que est diseada para lograr una sociedad del bienestar ms sostenible y eficiente.

Modelo atmico de Dalton

Varios tomos y molculas representados en A New System of Chemical Philosophy (1808) de John Dalton.

El modelo atmico de Dalton, surgido en el contexto de la qumica, fue el primer modelo atmico con bases cientficas, formulado en 1808 por John Dalton. El siguiente modelo fue el modelo atmico de Thomson.

Postulados de Dalton
Dalton explic su teora formulando una serie de enunciados simples:1
1. La materia est formada por partculas muy pequeas llamadas tomos, que son indivisibles y no se pueden destruir. 2. Los tomos de un mismo elemento son iguales entre s, tienen su propio peso y cualidades propias. Los tomos de los diferentes elementos tienen pesos diferentes. 3. Los tomos permanecen sin divisin, an cuando se combinen en las reacciones qumicas. 4. Los tomos, al combinarse para formar compuestos guardan relaciones simples. 5. Los tomos de elementos diferentes se pueden combinar en proporciones distintas y formar ms de un compuesto. 6. Los compuestos qumicos se forman al unirse tomos de dos o ms elementos distintos.

La materia est formada por partculas pequesimas llamadas tomos. Estos tomos no se pueden dividir ni romper, no se crean ni se destruyen en ninguna reaccin qumica, y nunca cambian. Los tomos de un mismo elemento son iguales entre s, tienen la misma masa y dimensiones; por ejemplo, todos los tomos de hidrgeno son iguales. Por otro lado, los tomos de elementos diferentes, son diferentes; por ejemplo, los tomos de oxgeno son diferentes a los tomos de hidrgeno. Los tomos pueden combinarse para formar compuestos qumicos. Por ejemplo, los tomos de hidrgeno y oxgeno pueden combinarse y formar molculas de agua. Los tomos, al combinarse para formar compuestos guardan relaciones simples. Los tomos de elementos diferentes se pueden combinar en proporciones distintas y formar ms de un compuesto. Por ejemplo, un tomo de carbono con uno de oxgeno forman monxido de carbono (CO), mientras que dos tomos de oxgeno con uno de carbono, forman dixido de carbono (CO2)

Modelo atmico de Thomson

Representacin esquemtica del modelo de Thomson. El modelo atmico de Thomson, es una teora sobre la estructura atmica propuesta en 1904 por Joseph John Thomson, descubridor del electrn1 en 1897, mucho antes del descubrimiento del protn y del neutrn. En dicho modelo, el tomo est compuesto por electrones de carga negativa en un tomo positivo, como un budn de pasas.2 Se pensaba que los electrones se distribuan uniformemente alrededor del tomo. En otras ocasiones, en lugar de una sopa de carga negativa se postulaba con una nube de carga positiva. Dicho modelo fue rebatido tras el experimento de Rutherford,3 cuando se descubri el ncleo del tomo. El modelo siguiente fue el modelo atmico de Rutherford.4

Modelo atmico de Rutherford

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Modelo de un tomo de Rutherford.

El modelo atmico de Rutherford es un modelo atmico o teora sobre la estructura interna del tomo propuesto por el qumico y fsico britnico-neozelands Ernest Rutherford para explicar los resultados de su "experimento de la lmina de oro", realizado en 1911. El modelo de Rutherford fue el primer modelo atmico que consider al tomo formado por dos partes: la "corteza", constituida por todos sus electrones, girando a gran velocidad alrededor de un "ncleo", muy pequeo, que concentra toda la carga elctrica positiva y casi toda la masa del tomo. Rutherford Lleg a la conclusin de que la masa del tomo se concentraba en una regin pequea de cargas positivas que impedian el paso de las partculas alfa. sugiri un nuevo modelo en el cual el tomo posea un ncleo o centro en el cual se concentra la masa y de carga positiva, y que en la zona extranuclear se encuentra los electrones de carga negativa

Modelo atmico de Bohr

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Diagrama del modelo atmico de Bohr. El modelo atmico de Bohr o de Bohr-Rutherford es un modelo clsico del tomo, pero fue el primer modelo atmico en el que se introduce una cuantizacin a partir de ciertos postulados (ver abajo). Fue propuesto en 1913 por el fsico dans Niels Bohr, para explicar cmo los electrones pueden tener rbitas estables alrededor del ncleo y por qu los tomos presentaban espectros de emisin caractersticos (dos problemas que eran ignorados en el modelo previo de Rutherford). Adems el modelo de Bohr incorporaba ideas tomadas del efecto fotoelctrico, explicado por Albert Einstein en 1905.

Modelo atmico de Sommerfeld

Insuficiencias del modelo de Bohr

El modelo atmico de Bohr funcionaba muy bien para el tomo de hidrgeno, sin embargo, en los espectros realizados para tomos de otros elementos se observaba que electrones de un mismo nivel energtico tenan distinta energa, mostrando que exista un error en el modelo. Su conclusin fue que dentro de un mismo nivel energtico existan subniveles, es decir, energas ligeramente diferentes. Adems desde el punto de vista terico, Sommerfeld haba encontrado que en ciertos tomos las velocidades de los electrones alcanzaban una fraccin apreciable de la velocidad de la luz. Sommerfeld estudi la cuestin para electrones relativistas.

Caractersticas del modelo

rbitas elpticas en el modelo de Sommerfeld.

En 1916, Sommerfeld perfeccion el modelo atmico de Bohr intentando paliar los dos principales defectos de ste. Para eso introdujo dos modificaciones bsicas: rbitas casi-elpticas para los electrones y velocidades relativistas. En el modelo de Bohr los electrones slo giraban en rbitas circulares. La excentricidad de la rbita dio lugar a un nuevo nmero cuntico: el nmero cuntico azimutal, que determina la forma de los orbitales, se lo representa con la letra l y toma valores que van desde 0 hasta n-1. Las rbitas con:

l = 0 se denominaran posteriormente orbitales s o sharp l = 1 se denominaran p o principal. l = 2 se denominaran d o diffuse. l = 3 se denominaran f o fundamental.

Para hacer coincidir las frecuencias calculadas con las experimentales, Sommerfeld postul que el ncleo del tomo no permanece inmvil, sino que tanto el ncleo como el electrn se mueven alrededor del centro de masas del sistema, que estar situado muy prximo al ncleo al tener este una masa varios miles de veces superior a la masa del electrn. Para explicar el desdoblamiento de las lneas espectrales, observando al emplear espectroscopios de mejor calidad, Sommerfeld supone que las rbitas del electrn pueden ser circulares y elpticas. Introduce el nmero cuntico secundario o azimutal, en la actualidad llamado l, que tiene los valores 0, 1, 2,(n-1), e indica el momento

angular del electrn en la rbita en unidades de , determinando los subniveles de energa en cada nivel cuntico y la excentricidad de la rbita.

Modelo atmico de Schrdinger

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Densidad de probabilidad de ubicacin de un electrn para los primeros niveles de energa. El modelo atmico de Schrdinger (1924) es un modelo cuntico no relativista. Se basa en la solucin de la ecuacin de Schrdinger para un potencial electrosttico con simetra esfrica, llamado tambin tomo hidrogenoide. En este modelo los electrones se contemplaban originalmente como una onda estacionaria de materia cuya amplitud decaa rpidamente al sobrepasar el radio atmico. El modelo de Bohr funcionaba muy bien para el tomo de hidrgeno. En los espectros realizados para otros tomos se observaba que electrones de un mismo nivel energtico tenan energas ligeramente diferentes. Esto no tena explicacin en el modelo de Bohr, y sugera que se necesitaba alguna correccin. La propuesta fue que dentro de un mismo nivel energtico existan subniveles. La forma concreta en que surgieron de manera natural estos subniveles, fue incorporando rbitas elpticas y correcciones relativistas. As, en 1916, Arnold Sommerfeld modific el modelo atmico de Bohr, en el cual los electrones slo giraban en rbitas circulares, al decir que tambin podan girar en rbitas elpticas ms complejas y calcul los efectos relativistas.

Materia prima

Lana en una fbrica de alfombras.

Se conocen como materias primas a la materia extrada de la naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que ms tarde se convertirn en bienes de consumo. Las materias primas que ya han sido manufacturadas pero todava no constituyen definitivamente un bien de consumose denominan productos semielaborados, productos semiacabados o productos en proceso, o simplemente materiales.

Materias primas en crudo

De origen vegetal: lino, algodn, De origen animal: pieles, lana, cuero, De origen mineral: hierro, oro, cobre De origen lquido o gaseoso (fluidos):

agua, materia prima para produccin por ejemplo de hidrgeno, oxgeno, y produccin agrcola en general; hidrgeno, materia prima para producir, por ejemplo, fertilizantes aire, materia prima,de esta se extrae nitrgeno De origen fsil: gas natural, petrleo.

Las actividades relacionadas con la extraccin de productos de origen animal, vegetal y mineral se les llama materias primas en crudo. En el sector primario se agrupan la agricultura, la ganadera, la explotacin forestal, la pesca y la minera, as como todas las actividades dnde se aprovechan los recursos sin modificarlos, es decir, tal como se extraen de la naturaleza. Las materias primas sirven para fabricar o producir un producto, siendo por lo general que sean refinadas para poder ser usadas en el proceso de elaboracin de un producto. Por ejemplo, la magnetita, o la pirita seran una materia prima en crudo, y el hierro

refinado y el acero seran materias primas refinadas, o elaboradas, siendo ya aptas para el consumo o para el uso industrial.
Materias primas renovables o superabundantes

Abundancia (fraccin de tomos) de los elementos qumicos en la corteza continental superior de la Tierra en funcin del nmero atmico. Los elementos ms raros en la corteza (mostrados en color amarillo) no son los ms pesados, sino los elementos siderfilos (afines al hierro) segn la clasificacin de elementos de Goldschmidt. Estos han disminuido al reubicarse en las profundidades en el ncleo de la Tierra. La abundancia de materiales de meteoroides es ms elevada en trminos relativos. En forma adicional, el teluro y el selenio han sido consumidos en la corteza a causa de la formacin de hdridos voltiles.

De los cinco grupos de materias primas en crudo, tres se consideran renovables, el grupo vegetal, el animal y el lquido y gaseoso, al "volver" al lugar de partida por si solos, cerrando el ciclo. Las materias primas minerales consideradas superabundantes, las abundancia de los elementos qumicos en la superficie terrestre son: Oxgeno, Silicio (SiO2-60%), Aluminio, Hierro, Calcio, Magnesio (MgO-3,1%), Sodio, Potasio, ; y agua, dixido de carbono, (titanio, TiO2-0,7) y ((fsforo, P2O5-0,2%)) (de la capa superficial, principalmente ya en las plantas, pues es limitante para su crecimiento, junto con el agua, el sol y la temperatura).

Materias primas vegetales (de tierra y de agua) Materias primas animales (bacterias, de tierra, de agua y de aire) Principales componentes de la corteza terrestre Componentes de la atmsfera Componentes de los ocanos Fuentes de energa renovables Fuentes de energa superabundantes (que duran ms de 1000 aos con tasas de consumo elevadas)

Clasificacin de materias primas estructurales

Distinguiendo entre "materia prima" para un proceso de fabricacin (esta clasificacin), y una materia prima en crudo que necesita ser previamente procesado/elaborado/refinado para poder ser usado en un proceso de fabricacin. (Los fluidos, energa y vectores de esta quedan excluidos de esta clasificacin), esta es exclusivamente para las materias primas de aplicacin directa a la produccin (refinadas o no), y que formarn parte del producto final (formarn parte, estarn incorporados al producto final, esto es, excluyendo los consumibles). Materias primas estructurales listas para su uso o "materias primas estructurales industriales"
Materias primas al natural

(Sin necesidad de ser refinadas, procesadas, vlidas en crudo para ser trabajadas)

Madera Piedra natural Arena

Materias primas compuestas

Fibras Aglomerado de partculas Aglomerado por capas

Materias primas macizas Metales Acero

o o o o o o o

Acero para construccin Acero cementado Acero nitrados Acero templado Acero para muelles Acero mecanizable Aceros especiales

Acero para exigencias trmicas y de corrosin o Acero resistente a altas temperaturas o Acero resistente al encendido o Acero resistente al H2 a elevada presin o Aceros resistentes a compuestos qumicos Acero para herramientas o Acero para trabajo en fro o Acero para trabajo en caliente o Aceros rpidos

Hierro fundido

Fundicin gris Fundicin de acero Fundicin maleable Fundicin blanca Fundicin nodular

Metales no frreos

Metales ligeros o Aluminio y aleaciones o Magnesio y aleaciones o Titanio y aleaciones Metales pesados o Cobre y aleaciones o Nquel, Cobalto y aleaciones o Molibdeno y aleaciones o Zinc y cadmio y aleaciones o Estao y aleaciones o Wolframio y aleaciones o Metales nobles

No metales Materiales inorgnicos

Cermicos Cristal Semiconductores

Polmeros

Termoestables Termoplsticos Elastmeros

Mtodos de separacin de fases

Los mtodos de separacin de fases de mezclas son aquellos procesos fsicos por los cuales se pueden separar los componentes de una mezcla.1 Por lo general el mtodo a utilizar se define de acuerdo al tipo de componentes de la mezcla y a sus propiedades particulares, as como las diferencias ms importantes entre las fases. La separacin es la operacin en la que una mezcla se somete a algn tratamiento que la divide en al menos dos sustancias diferentes. En el proceso de separacin, las sustancias conservan su identidad, sin cambio alguno en sus propiedades qumicas.

Cribas de laboratorio para separacin por tamizacin.

Entre las propiedades fsicas de las fases que se aprovechan para su separacin, se encuentra el punto de ebullicin, la solubilidad, la densidad y otras ms. Los mtodos de separacin de fases ms comunes son los siguientes:

Decantacin Filtracin Tamizacin Flotacin

Decantacin
Artculo principal: Decantacin.

La mezcla de agua y aceite se puede separar por medio de decantacin.

La decantacin se utiliza para separar lquidos que no se disuelven entre s (como agua y aceite) o un slido insoluble en un lquido (como agua y arena). El aparato utilizado, que se muestra en la fotografa, se llama ampolla o embudo de decantacin. La decantacin es el mtodo de separacin ms sencillo, y comnmente es el prembulo a utilizar otros ms complejos con la finalidad de lograr la mayor pureza posible. Para separar dos fases por medio de decantacin, se debe dejar la mezcla en reposo hasta que la sustancia ms densa se sedimente en el fondo. Luego dejamos caer el liquido por la canilla, cayendo en otro recipiente, dejando arriba solamente uno de los dos fluidos.

Filtracin

Colador de cocina.
Artculo principal: Filtracin.

La filtracin es el mtodo que se usa para separar un slido insoluble de un lquido. El estado de subdivisin del slido es tal que lo obliga a quedar retenido en un medio poroso o filtro por el cual se hace pasar la mezcla. Este mtodo es ampliamente usado en varias actividades humanas, teniendo como ejemplos de filtros los percoladores para hacer caf, telas de algodn o sintticas, coladores o cribas caseros y los filtros porosos industriales, de cermica, vidrio, arena o carbn.

Imantacin o separacin por magnetismo

La imantacin se utiliza para separar materiales con propiedades metlicas que son atrados por un imn, de otros que no tengan esa propiedad. Un ejemplo claro es la mezcla de arena y limaduras de hierro.

Extraccin
La extraccin es un mtodo que consiste en tratar una mezcla con un disolvente lquido para separar alguno de sus componentes, ya sea por el arrastre de una sustancia, como en la extraccin del almidn, o porque una fase es soluble en el lquido y por ende se separa del resto de la mezcla, no soluble.

Lixiviacin selectiva
Este mtodo de separacin consiste en extraer, por medio de disolventes orgnicos, aceites esenciales de plantas aromticas o medicinales. La lixiviacin es comn en la confeccin de perfumes, productos de limpieza y medicamentos. De igual manera, se utiliza en la extraccin de minerales en las minas como las esmeraldas, joyas, etctera.

El tamizaje se utilizaba antiguamente en la agricultura para separar las piedras de los granos.

Tamizaje o tamizacin
Este mtodo se utiliza para separar dos o ms slidos cuyas partculas poseen diferentes grados de subdivisin. Para ejecutar el tamizaje, se hace pasar la mezcla por un tamiz, por cuyas aberturas caern las partculas ms pequeas, quedando el material ms grueso dentro del tamiz. Un ejemplo en el cual se utiliza el tamizaje es en la separacin de una mezcla de piedras y arena. Tambin puede utilizarse en albailera

Flotacin
La flotacin es en realidad una forma de decantacin. Se utiliza para separar un slido con menos densidad que el lquido en que est suspendido, por ejemplo, en una mezcla de agua y pedazos de corcho. La flotacin permite una separacin ms o menos solo hay que esperar que la mezcla se separe sola.

Evaporacin o cristalizacin
Artculo principal: Evaporacin.

La evaporacin o cristalizacin permite separar un lquido de un slido disuelto en l, mediante el calor o la disminucin de la presin (vase: punto de ebullicin y presin de vapor). Para que este mtodo funcione el slido debe ser no voltil, de lo contrario se sublimar. Al final del proceso el lquido se ha transformado en gas y el slido no voltil queda en el fondo del recipiente, en forma de cristales.

Destilacin
Artculo principal: Destilacin.

La destilacin es ampliamente utilizada en la industria licorera

La destilacin se usa para separar dos lquidos miscibles (que se mezclan) entre s, que tienen distinto punto de ebullicin, como una mezcla de agua y alcohol etlico; o bien, un slido no voltil disuelto en un lquido, como la mezcla de permanganato de potasio disuelto en agua. El proceso de destilacin se inicia al someter a altas temperaturas la mezcla. El lquido ms voltil se evaporar primero, quedando el otro puro. Luego, la fase evaporada se recupera mediante condensacin al disminuir la temperatura. Segn el tipo de mezcla que se desee separar, se contemplan dos tipos de destilacin: la destilacin simple en la cual se separan slido y lquido; y la destilacin fraccionada en la que se separan dos lquidos. En la segunda es en la que se obtiene una mejor separacin de los componentes, si bien esta va a depender de qu tan alta sea la diferencia entre los puntos de ebullicin de las diferentes fases. Los mtodos de destilacin son ampliamente utilizados en la industria licorera, la petrolera y la de tratamiento de aguas, as como en los laboratorios.

Cromatografa
Artculo principal: Cromatografa.

La cromatografa comprende un conjunto de diversos mtodos de separacin de mezclas muy tiles en la industria como en la investigacin. Se utiliza para separar e identificar mezclas complejas que no se pueden separar por otros medios. Existen varios mtodos cromatogrficos: de papel, de capa delgada o capa fina, de columna y de gas. Todos, sin embargo, utilizan como principio la propiedad de capilaridad por la cual una sustancia se desplaza a travs de un medio determinado. El medio se conoce como fase estacionaria y la sustancia como fase mvil. Por ejemplo, si un refresco cae sobre una servilleta de papel, aqul busca ocupar toda la superficie de sta. En este caso, la servilleta es la fase estacionaria y el refresco, la fase mvil.

Para que la fase mvil se desplace por la fase estacionaria debe existir cierta atraccin entre ellas. La intensidad de esta atraccin vara de una sustancia a otra, por lo que el desplazamiento se realiza a diferentes velocidades. La cromatografa aprovecha estas diferencias (de solubilidad) para separar una mezcla: el componente ms soluble se desplaza ms rpido por la fase estacionaria, y los otros quedan rezagados. Para identificar las sustancias se les puede agregar algn tipo de coloracin antes de separarlas. PROCESO DE COQUIZACIN La etapa de la coquizacin que da inicio cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destiladodestructivamente (a altas temperaturas) sin entrar en contacto con el aire, se convierte en unagran variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La eliminacin de la fase gaseosa haceque el proceso se denomine desgasificacin de carbones, mientras que la obtencin final delcoque da origen al trmino carbonizacin o coquizacin.Todo empieza en la planta de coqueria cuyo objeto es producir el coque metalrgico medianteuna destilacin a altas temperaturas de la hulla o carbn mineral en hornos, sin presencia del aire.La planta de Coquera est compuesta bsicamente por: La batera de hornos. La planta de Subproductos. Batera de Hornos: El objetivo de la Batera es producir el coque para el alto hornodenominado "Coque Metalrgico" y de los gases obtener algunos subproductos.El carbn optimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias voltiles y se obtiene deuna mezcla de carbones.Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbn apropiado 40 % de Carbn Alto Voltil (38-41% materia voltil) y 20% de Carbn Medio voltil (30-33% materia voltil) y 40% de Carbn Bajo Voltil (23-27% materia voltil).La coquizacin se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker, en un proceso decalentamiento de dos tiempos. En esta la batera posee dos partes denominadas lado coque y ladomquina,construidos en alto slice y ladrillo silico - aluminoso en su mampostera refractaria;ladrillo comn y material aislante en su mampostera estructural y soportados por una estructurametlica.Sistema de Calentamiento de la Batera. La batera se calienta con gas de coque que es el mismoque ha sido depurado o limpiado en la planta de subproductos y que se re circula para ser utilizadocomo combustible y dador de la carga trmica que necesita la batera.

El gas entra por un sistema de tuberas hasta unos inyectores colocados en las cmaras decombustin para que se mezcle con aire que ha sido previamente precalentado en unos ductoscon empaquetados de anillos llamado regenerador.Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustin formndose humosque tienen la funcin de calentar los hornos de manera uniforme.En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por medio de unamquina llamada Torno de Inversin, el cual se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entradadel aire en un ciclo que dura 40 minutos (20 minutos en cada sentido ) . Este torno de inversintrabaja con un reloj temporizado que cada 20 minutos hace un cambio en el sentido de lacombustin, permitiendo que los hornos de la batera estn calentados uniformemente

de lado ylado ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad calorfica del gas y elhumo por eficiencia trmica. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE COQUIZACIN: Los carbones son trados a la planta de coque en camiones de donde se descarga a una tolva. Elcarbn es conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de donde sale con untamao inferior a 1 Pulg. El carbn de tamao inferior de 1 pulg es conducido por una bandatransportadora al silo de mezclas. Este, est dividido en cuatro silos y acondicionadosindividualmente en su parte inferior con un dosificador de carbn automtico, que suministra enforma constante la misma cantidad en peso, sin importar las condiciones en que vengan(humedad, granulometra, etc).Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y despus se les adiciona agua de acuerdo alestado de humedad en que se encuentre ya que un carbn demasiado seco produce polvo queafecta las partes elctricas y mecnicas as como tambin hay mayor propensin a incendios en loscargues y produccin de grafito. Tambin a la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el finde aumentar la densidad del carbn y por consiguiente la calidad de produccin del coque en laBatera.El carbn en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a unmolino de martillos que pulveriza y mezcla el carbn dando un producto cuya granulometra nodebe pasar del 10% por encima de 3mm, que es el tamao mas adecuado y apropiado para cargaren los hornos y obtener un coque de buena calidad.Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un transportador y pasan a lossilos de la Batera. Los silos de batera son cuatro con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos ensu parte inferior tienen compuertas movibles que son a condicionadas con el fin de cargar elcarbn al horno.Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuacin del gas producido por ladestilacin del carbn al igual que dos compuertas para facilitar el deshorne y descarga del coque.

La maquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de los hornos. Esta mquinatiene translacin propia y fundamentalmente: quita las puertas, deshorna y nivela los hornos. Lamquina Gua de Coque que sirve de puente entre el horno a deshornar y el vagn de apagado;tiene translacin propia y sus funciones son: quitar las puertas y guiar el coque durante eldeshorne.Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a un vagn deapagado el cual lo transporta inmediatamente a la torre de apagado, para evitar que el coqueentre en combustin con el aire , en donde se le vierte una cantidad de agua durante 90 segundosdesprendindose una gran nube de vapor de agua (templado del coque ) . Luego el coque apagadose descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore completamente yapagar los que estn encendidos. Esta rampa est revestido en ladrillo prensado.A continuacin viene un proceso de estabilizacin en el cual el coque se tritura para reducirlo detamao y se criba para separar la fraccin menor de 1 pulgada y la fraccin mayor de 3 pulgadas ydejarlo del tamao de 1- 3 pulgadas para que sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujode este proceso se muestra en la grfica. Etapa de Sinterizacin: Durante los procesos de extraccin de minerales, transporte ymanipulacin de las materias primas, se producen grandes cantidades de material, de unagranulometra excesivamente fina que no permite el adecuado flujo de gases calientes a travs dela carga, impidiendo llevar a cabo la fundicin de la misma, por lo que se aglomera a un tamaoque permita su utilizacin. Las materias primas de esta etapa son:

Caliza, mineral de Hierro, Coquecillo, y finos del mismoSinter. Caliza: Llega entre 6-120mm de grosor; se le hace un cribado para una granulometria inferior de3.36 mm. Mineral de hierro: Debe tener una granulometria menor de 9.5 mm. Coquecillo: Son los finos de la planta de Coqueria y se debe obtener a una granulometra menor a3,36 mm

Procesos de aglomeracin
Las partculas finas de caliza (fundente) y de mineral de hierro son difciles de manipular y transportar a causa del polvo y la descomposicin de modo que por lo general el material en polvo es procesado para formar pedazos de mayor tamao. Las propiedades de la materia prima determinan la tcnica que utilizan las aceras. Snter : Partculas cocidas al horno que se juntan en trozos de aproximadamente una pulgada. Se utilizan normalmente para el polvo de mineral de hierro que se recoge de los altos hornos. Pelets : En un tambor de bolas, con partculas de mineral de hierro o caliza se forman pequeas bolas y se endurecen mediante calor. Briquetas : Pequeos terrones que se forman al comprimir el material. El HIB (Hot Iron Briquetting = Briqueteo de Hierro en Caliente) es un mineral de hierro concentrado que sustituye al Hierro Reducido Directamente (hierro esponja) o a la chatarra para uso en hornos elctricos. 1. PRESENTACION La sinterizacin es el proceso que consigue obtener productos metlicos o cermicos con formas y propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental. Las fases que comprenden el proceso son:

Elaboracin de la materia prima; los polvos o granos elementales. Mezcla, de componentes en funcin del producto. Conformado de la materia prima para adoptar la forma de la pieza pero con la resistencia mnima que permite su manipulacin cuidadosa. Sinterizado, de la pieza conformada obteniendo la resistencia prevista en el diseo. Acabado, de la pieza gasta ultimar la especificacin demandada, tanto dimensional como tratamientos trmicos o superficiales.

2. OBTENCIN DE GRANO O POLVO.

2.1 LA MOLIENDA Es una tcnica de fabricacin mecnica, especificada para materiales frgiles como las cermicas. La molienda consiste en la fractura de los granos de material por el impacto sucesivo de las bolas o rodillos de una mquina machacadora. Previo a este paso puede haberse empleado una trituradora de mandbulas para reducir el material a pequeos trozos. La reduccin conseguida, es decir, el tamao del polvo, es funcin directa de la velocidad y tiempo del tratamiento mecnico. 2.2 ALEACIN MECNICA Est destinada a obtener granos de aleacin a partir de los componentes ms elementales. El proceso es del tipo mecnico usndose un molino de bolas de alta energa. 2.3 TECNICAS ELECTROLTICAS La deposicin electroltica se usa para la produccin de polvos de cobre, paladio, hierro, zinc, manganeso y plata. Las condiciones de densidad de corriente y composicin del electrolito se ajustan de manera que en lugar de obtener una capa coherente de depsito, ste sea dendrtico y esponjoso. Este depsito queda sobre el ctodo de cobre y al rasparlo cae al fondo del tanque. El precipitado se retira peridicamente del fondo del tanque electroltico centrifugando para extraes el exceso de electroltico y luego se lava en agua. Despus de secado en un horno, se tamiza el polvo, y se muele el material de tamao excesivo. 2.4 REDUCCIN QUMICA Este proceso se utiliza en el caso del Wolframio y otros metales refractarios. Tambin se aplica para produccin de polvo de hierro. En este proceso se tritura mineral magnetita de alta pureza a un grado de finura adecuado, mezclndolo con carbn pulverizado y calentado. El xido de hierro se reduce a polvo de hierro, que es lo bastante fino para compactacin directa. 2.5 DESCOMPOSICIN TRMICA Algunos metales pueden hacerse combinar con hidrgeno, formando hidruros. Los hidruros de tantalio, niobio y circonio son estables a temperatura ambiente, pero comienzan a disociarse en hidrgeno y el metal puro en forma de polvo cuando se calientan a unos 350C, fundamento de la descomposicin trmica. 2.6 ATOMIZACIN Se hace pasar un chorro de metal fundido frente a una corriente de gas inerte comprimido, y el polvo que as se forma se recoge en un sistema de coleccin de polvo.

La velocidad del fluido condiciona la granulometra del polvo, la forma y el tamao. Una variante muy extendida es la atomizacin centrfuga. 3- ACONDICIONAMIENTO DEL POLVO Es la fase preparatoria a la conformacin, y tiene el objetivo de facilitar la compactacin y controlar las propiedades del producto, a travs de: El control del tamao y forma del polvo por tratamiento mecnico. El decapado del grano, si hubieran sufrido oxidaciones. La homogeneizacin estadstica de los polvos para conseguir la invariabilidad del proceso. La mezcla de componentes y homogeneizacin para alcanzar la invariabilidad de la pieza en sus diversos puntos. La adicin de lubricantes, ligantes y activadores del sinterizado, cuyas funciones las observaremos en adelante. 4- DESCRIPCIN DEL PROCESO BSICO DE SINTERIZACIN Consta de las siguientes fases: Compactacin. Sinterizacin. 4.1 LA COMPACTACIN En la compactacin se obtiene la forma deseada de la pieza, con dimensiones muy aproximadas, por medio de una fuerte compresin del polvo que rellena un molde que, como en la colada, es el negativo volumnico de la pieza a obtener. En la compactacin se distinguen tres fases: el llenado del molde, la compresin y la expulsin. En la fase de llenado, el molde se llena con el polvo que se ha mezclado previamente. En la fase de compresin, la presin se ejerce con prensas mecnicas o hidrulicas. La presin se transmite a la masa de polvos de tres maneras diferentes: Presin aplicada por un solo lado, simple efecto. La presin de compactacin slo se aplica a la masa de polvos por el punzn superior. Presin aplicada simultneamente por los dos extremos, doble efecto. La matriz est equipada con dos punzones mviles, uno inferior y otro superior.

 Matriz flotante. En este caso la matriz est unida a la base por un muelle. La presin se aplica por el punzn superior, de manera que la fuerza de friccin de la masa de polvo con las paredes de la matriz obliga al desplazamiento de sta hacia abajo. Una vez se ha alcanzado la forma indicada por el molde, y la altura h prefijada, por la prensa, se extrae lo que constituye la pieza en verde. El proceso requiere que la pieza en verde tenga la suficiente resistencia que permita su manipulacin aunque cuidadosa. 4.2 LA SINTERIZACIN La fase de sinterizacin consiste en el tratamiento isotrmico de la pieza en verde durante el tiempo de operacin, ts, y la temperatura, Ts, habitualmente inferior a la de fusin de sus partculas, e inferior a las de cambio alotrpico si lo tuviera. Por medio de la sinterizacin, la pieza en verde se transforma en una pieza con la resistencia necesaria para ser aplicada con fines industriales, lo que se logra por la consolidacin y extensin de las uniones cohesivas intersuperficiales. El horno debe permitir la incorporacin de atmsferas controlada, Atc, que aporten neutralidad qumica, como es el caso de vaco o de gases nobles (helio, argn, nitrgeno): o bien introduzcan elementos que permitan ciertas transformaciones por reacciones qumicas. 5- LAS CARACTERSTICAS RESISTENTES DEL SINTERIZADO 5.1 LA FUNCIN DENSIDAD DEL COMPACTO Se inicia el proceso con el llenado del molde con una masa Mm, de gramos de materia prima rellenando el volumen Vm, los que definen la densidad medida para la presin Pc=0, que se denomina densidad aparente a:

Cuando aplicamos presiones de compactacin, por ejemplo la densidad del conformado V, crece con gradientes decrecientes conforme se incrementan las presiones, tendiendo a unos valores asintticos con una densidad en verde Vm prxima a la densidad de la materia prima , lo que se justifica por los mecanismos de acoplamiento en mayor grado y plastificacin interparticular.

Modelo de correlacin de la densidad en verde con la presin aplicada: La densidad en verde V est correlacionada con la presin de compactacin, Pc, en una funcin exponencial amortiguada entre los valores mnimo,

a, densidad aparente, y mxima, Vm es aproximadamente igual a , la densidad del material. 5.1.1 Determinacin de la densidad aparente. La densidad aparente es una funcin de las caractersticas geomtricas del polvo, que esencialmente es definido por: la forma del grano, fg tamao del grano, dg distribucin estadstica de formas y tamaos, 5.1.1.1 Influencia de la forma del grano g

Se define la densidad aparente normalizada(

an) como:

Las formas del grano han sido definidas por valores numricos, fg, entre el 0 y el 6 cuando vara desde la mxima a la mnima simetra. Para tamaos homogneos de partculas, la mxima densidad aparente se consigue con formas de mayor simetra, esfricas, siendo sta independiente del tamao. 5.1.1.2 Influencia de la distribucin de tamaos(g) Puede incrementarse la densidad aparente por adicin, a los tamaos grandes, de determinadas proporciones de partculas pequeas, con la condicin de que la dimensin de stas sea inferior a la de los huecos que se observan en el empaquetamiento de las grandes. As pues, la densidad de las partculas grandes, ag, se mejora porque los huecos pueden ser rellenados por las pequeas. Se puede observar que nos encontramos con una funcin que dispone de un mximo, am, en el contenido xo de las partculas pequeas.

El valor mximo, densidad inicial de las partculas grandes, de los huecos, complemento del anterior (1partculas pequeas. Es decir:

am, podemos calcularlo a partir de la ag, y el relleno ag), por las

Correspondiendo a un contenido de partculas pequeas, p:

5.1.1.3 El crecimiento de la densidad del compacto Es evidente el control por la presin aparente, Pc, del crecimiento de la densidad del compacto, V, cuando se inicia el proceso de conformacin por mecanismos de acoplamiento entre partculas y de deformacin plstica que tienden a reducir el volumen de huecos, Vh, que estn presentes tras el proceso de llenado. 5.1.1.3.1 Acoplamiento y ordenacin interparticular. Es la primera etapa, sucede a partir de la imposicin de presiones externas (Pc) y determina la reduccin del volumen de los huecos(Vh) por el acoplamiento entre los granos como consecuencia del deslizamiento mutuo. El crecimiento de la densidad, disminucin del volumen de huecos, es funcin directa de las posibilidades de deslizamiento de los granos respecto a sus vecinos por la accin de las presiones externas efectivas (Pe) transmitidas por compresin. Este deslizamiento est controlado por: La simetra de las partculas. Las partculas con mayor simetra muestran caras menos angulosas y permiten el deslizamiento entre ellas para alcanzar un mejor acoplamiento, lo que no ocurre entre las partculas asimtricas. La lubricacin. El acoplamiento es facilitado por la lubricacin existente entre partculas y de stas con las paredes del molde. El lubricante facilita el deslizamiento entre las partculas y por tanto la reduccin del volumen de los huecos. 5.1.1.3.2 Deformaciones localizadas Para cada una de las conexiones intergranular las deformaciones localizadas suceden cuando se ha agotado el posible deslizamiento o cuando el deslizamiento est impedido. Ultimada esta etapa, la deformacin plstica prosigue de forma homognea hasta que toda la masa esta sometida a compresin. La fase de plastificacin se extiende desde el inicio de las presiones segn se van colapsando los deslizamientos, si bien es una funcin creciente con el incremento de las presiones, Pc. El mecanismo de acoplamiento tiene una incidencia mayor a bajas presiones en la disminucin del volumen de huecos, y disminuye su influencia con el aumento de las presiones. Mientras que el mecanismo de plastificacin tiene menor incidencia en bajas presiones, pero aumenta su influencia en la disminucin del volumen de huecos segn aumentan las presiones.

Para encontrar la correlacin de la densidad en verde, V, con la presin de compactacin deberemos correlacionar el volumen de huecos, Vh, con la densidad, V. Se cumple que: Siendo: Vm= Volumen de llenado antes de compactacin. Vc=Volumen despus de compactacin. V . La densidad en verde del compacto, V, evoluciona desde la densidad aparente inicial de llenado, a, creciente en funcin exponencial amortiguada con la presin aparente aplicada. La ecuacin que las relaciona es la siguiente(**): =Volumen correspondiente a la densidad del material

5.1.2 LA DENSIDAD EN VERDE COMO FUNCIN DE LA ALTURA El modelo de densidad(**) ha sido desarrollado con la hiptesis de que las presiones aplicadas, Pc, se transmiten con la misma intensidad en toda la masa de partculas como si se tratara de un lquido ideal. Sin embargo, ya se ha citado que aparecen rozamientos debidos a los deslizamientos entre partculas y de stas con las paredes del molde. La presin puntual efectiva del compacto decrece exponencialmente con la profundidad h del punto y el coeficiente de rozamiento r, y crece con el dimetro, dc, del compacto. El efecto del lubricante en la conformacin es reducir el coeficiente de rozamiento y con ello disminuir el gradiente de presiones con la profundidad.

La compactacin con doble efecto consigue menores gradientes en las distribuciones de presiones en funcin de la altura. 5.1.3 MODELIZACIN DE LA RESISTENCIA EN VERDE La densidad en verde es creciente, y amortiguada, con la presin de compactacin, desde la densidad aparente, a, que consigue en el llenado del molde y la densidad mxima del metal o aleacin, sin porosidad.

La de resistencia a compresin en verde, FV, es funcin de la seccin de contacto, Sr, entre partculas y el esfuerzo cortante, . Es decir:

Sustituyendo en esta ecuacin las siguientes expresiones:

Nos queda finalmente la expresin de la resistencia en verde: Siendo CV una constante, condiciones de contacto, caracterstica de la pieza compactada. La correlacin grfica, que es lineal, excepto en las altas presiones, en las que se alcanza un proceso de amortiguacin consecuencia del relleno total de promontorios. Hay que notar que la resistencia en verde es funcin del punto en que nos encontremos dentro de la pieza, ya que las presiones efectivas, Pc, varan con la profundidad. 5.1.3.1 Influencia de las caractersticas resistentes de las partculas.

El coeficiente K del modelo(**) est relacionado inversamente con el lmite de fluencia en el sentido que materiales blandos muestran unos coeficientes K mayores: La velocidad de compactacin est controlada por el factor 1/Y que es indicador de la caracterstica de plastificacin del material. 5.1.4 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE COMPACTACIN

Existen procesos en los que la compactacin se realiza a temperatura superior a la ambiente, lo que permite ganar en plastificacin. Conocemos que el lmite de fluencia YT en funcin de la variable de temperatura T es del tipo: Siendo T el coeficiente de disminucin.

Algunos procesos aprovechan las ventajas de las altas temperaturas en los procesos de compactacin e incluso la posibilidad de aplicar presiones iguales en toda la masa de la pieza. Consiste en comprimir polvos confinados en cmaras metlicas de aceros extradulces convenientemente evacuadas y selladas por un gas, argn, y se calienta a temperaturas lo ms altas posibles. 5.2 INFLUENCIA DEL TIEMPO DE SINTERIZADO EN LA RESISTENCIA.

Existe un crecimiento lineal en los primeros momentos para sufrir un amortiguamiento para tiempos ms prolongados hasta alcanzar la resistencia mxima m que puede encontrarse con la densidad en verde inicial V. Las causas de la influencia del tiempo de sinterizacin en la resistencia V, puede inferirse a la evolucin del tamao y forma de los poros que son consecuencia de la etapa de compactacin. Durante el tiempo de sinterizacin, los poros tienden a formas esfricas, eliminando prioritariamente sus formas de ngulos agudos; y las uniones entre granos de polvo sufren un incremento paulatino. 5.2.1 INFLUENCIA DE LA DENSIDAD EN VERDE SOBRE LA RESISTENCIA. Se observa una correlacin que se aproxima a la linealidad con pendiente importante, lo que induce la importancia del proceso de compactacin con tcnicas que alcancen altas densidades del compacto, V. La densidad del compacto tiene influencia directa en el valor de la resistencia mxima, asntota de la funcin exponencial, y en el crecimiento de la resistencia en el proceso de sinterizacin, pendiente en el origen. 5.2.2 CAUSAS DE LA EVOLUCIN DE LA RESISTENCIA CON LAS VARIABLES DEL SINTERIZADO. Evolucin de la forma del poro. El poro, despus de la compactacin tiene la forma de un tringulo, evoluciona con el tiempo de sinterizacin hacia la forma esfrica, en una secuencia que puede ser hipotetizada por las intermedia, con unas formas muy irregulares. El poro tiende a formas esfricas, del mximo tamao permisible, consecuencia de la menor energa superficial de esta disposicin. Tiempos grandes de sinterizacin tienden a aislar los poros desconectados, por el proceso de absorcin de los pequeos por los grandes. La velocidad de redondeo del poro y su desconexin de la red de poros es una funcin directa y exponencial con la temperatura de sinterizacin. Las variables que muestran evolucin en el tiempo y que tiene influencia sobre la resistencia son, por ejemplo: La forma del poro, indicado por el ancho 2 a. La seccin de unin entre granos, g. El radio del fondo de la entalla del poro, rf.

Podemos indicar que la tensin media que produce la rotura, V, est controlada por la tensin puntual que se desarrolla en el fondo de entalla f, que se conforma por los efectos de la seccin til menor, SU, sobre la total, S, y el efecto de multiplicacin de tensiones de la entalla, C f. Podemos indicar la funcin:

Quedando finalmente:

El aumento de resistencia por el tiempo del proceso de sinterizacin est justificado por la mayor seccin til de las gargantas de unin entre granos, y sobre todo, por el crecimiento del radio de los poros. La amortiguacin del crecimiento de la resistencia queda justificada cuando se alcanza la forma esfrica del poro durante el proceso de sinterizacin. 5.3 VARIACIN DIMENSIONAL DEL SINTERIZADO. El proceso de sinterizacin induce una contraccin dimensional en la muestra, en funcin del tiempo, en beneficio del incremento de las uniones entre granos y de la disminucin del tamao del poro. 5.4 DATOS PARA LA SELECCION DE MATERIALES DE LA MATRIZ. Es evidente que entre el polvo y matriz debe minimizarse el rozamiento a fin de conseguir el mayor aprovechamiento de la fuerza aplicada F y la mayor transmisin de la presin a todas las capas del compacto. La seleccin del material de la matriz debe realizarse atendiendo a los principios siguientes: No debe posibilitar la difusin del polvo en la matriz impidiendo la formacin de microsoldaduras. La matriz debe ser de alto mdulo de elasticidad, E, y baja rugosidad, Rm. Las matrices con recubrimientos cermicos, nitruros, carburos o boruros, renen los requisitos de ausencia de filiacin cristalina y alto mdulo elstico.

 El material de la matriz debe tener gran absorcin de los lubricantes, los que permiten reducir el coeficiente de rozamiento, que hace disminuir el coeficiente r, inferior a la unidad.

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Aglomeradores por Rehumectacin

Aglomeradore por Rehumectacin

Los polvos finos (o mezclas de polvos) requieren aglomeracin para convertirse en productos de consumo libres de polvo, instantneos y de flujo libre (con microcomposicin fija). La aglomeracin por rehumectacin implica la dispersin de polvos finos en el aire, la rehumectacin por mezclado con gotitas de lquido para formar aglomerados sueltos con contacto de punto a punto. El manejo del material durante el proceso de aglomeracin mismo se controla dependiendo de las propiedades que se desee obtener en el producto final. Los aglomerados se secan, se enfran y se filtran. Los finos y el material de tamao grande molido se reciclan. Producto: Pueden producir productos instantneos, gruesos, de flujo libre y sin polvo.

Microphoto: skimmed milk Aglomeracin por Rehumectacin

Dado que muchos polvos se pueden volver instantneos por simple aglomeracin, en aos recientes se han desarrollado muchos procesos para aglomerar polvos comunes y que consisten en partculas de una sola aspersin producidos por lo general en plantas que cuentan con sistemas de transporte neumtico. El desarrollo de estos procesos se inici con las primeras investigaciones realizadas por el Sr. David D. Peebles al principio de la dcada de los cincuenta y la leche en polvo

instantnea sin grasa se comercializ desde 1954. Pronto sustituy a los productos secados por aspersin normales existentes en el mercado. En la Figura 1 se muestra el instantaneizador de Peebles.

Figure 1. The Peebles Rewet Instantizer

Figure 2 Rewet Agglomeration Plant

En la Figura 2 se muestra otro ejemplo de una planta de aglomeracin por rehumectacin, que ilustra el principio de un mtodo desarrollado por Nestl para aglomerar polvos de leche, bebidas con sabor a chocolate y sopas. Al aglomerar polvos de leche descremada, el tanque (1) contiene una solucin al 10% de slidos de leche descremada en agua enfriada a aproximadamente 6C. El lquido se roca a una presin de 20 bar utilizando una bomba (2) y una boquilla (3), que se disea para que proporcione un chorro plano a una velocidad alta hasta de 8 m/seg. El polvo de la leche

descremada, que se alimenta por medio de un vibrador/tornillo transportador (4) se dispersa sobre el chorro donde las partculas individuales del polvo se rehumectan hasta lograr un grado de humedad lo suficientemente alto (10-15%) como para que la superficie de las mismas se vuelva pegajosa y al chocar entre s se origine la aglomeracin en la cmara (5) El polvo, por ltimo, se seca a 90C con 3% de humedad (6) y se deposita en bolsas. Las caractersticas principales del proceso de aglomeracin por rehidratacin son:

Humectado de la superficie de las partculas Aglomeracin Rehidratacin Enfriamiento Calibracin