INTRODUCCIN

Desde hace ya varios aos en la industria se ha instaurado fuertemente el uso de sistemas de control automticos. Desde que surgi el concepto de automatizacin se ha producido una revolucin con nuevos sistemas capaces de realizar este tipo de control, pasando del antiguo control manual, a un control totalmente autnomo y con mayor precisin. Fue con este nuevo concepto que han surgido nuevos dispositivos de control, siendo uno de los ms populares el PLC. El propsito de este trabajo se centra en el uso de uno de estos dispositivos, ms an en una funcin especfica que posee este dispositivo, la funcin llamada PID. Debido al uso extendido del control PID, es que se ha decidido implementarlo en el control de un motor de Corriente Continua acoplado con un Generador, con la intencin principal de que ste sea capaz de mantener una velocidad constante para cualquier tipo de variacin en la carga conectada al generador, ya sea variaciones positivas o variaciones negativas. En conjunto con esto se pretende implementar un Sistemas de Adquisicin de Datos el cual ser capaz de registrar todas las fluctuaciones que realice el motor almacenndolos en una archivo de texto por medio de un computador y al mismo tiempo ser capaz de realizar un grafico en tiempo real de tiempo v/s velocidad del motor.

CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A finales de la dcada de los 60 la industria comenz a buscar nuevas tecnologas electrnicas para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos elctricos con rels, interruptores y otros componentes utilizados para el control de procesos. Debido a estas nuevas demandas y al gran avance de la tecnologa en estas ltimas dcadas es como han nacido nuevos dispositivos de control para la industria y que rpidamente han ido siendo cada vez ms complejos como lo ha sido hasta ahora uno de los dispositivos ms utilizados en la industria, el PLC. El PLC (Computador Lgico Programado) es un dispositivo de control automtico programable, muy potente en cuanto a sus capacidades, por lo mismo ha sido uno de los elementos indispensables en cualquier proceso productivo. Este dispositivo ha ido reemplazando con gran fuerza muchas tareas que se realizaban antiguamente con circuitos electrnicos y elctricos como los rels. Una de las tareas que con gran fuerza ha tomado poder dentro de las capacidades de los PLCs ha sido el control PID (Proporcional, Integral y Derivativo) que antes se realizaba con dispositivos electrnicos, ahora est incluido como una funcin ms dentro del PLC tambin se puede encontrar como un controlador diseado propiamente tal para esta funcin. Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones en la industria, es por esto que su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayora son controladores PI. Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnologa a lo largo de su historia. Desde los antiguos reguladores de Watt, de la poca de la revolucin industrial, pasando por los controladores neumticos, los controladores analgicos elctricos y electrnicos (primero implementados con vlvulas y luego con circuitos integrados) hasta los modernos controladores basados en microprocesadores, que proporcionan una mayor flexibilidad debido a su programabilidad. El microprocesador ha tenido una influencia dramtica sobre el desarrollo del controlador PID; ha permitido brindar nuevas oportunidades para implementar funciones adicionales como el ajuste automtico de parmetros y los cambios de modos de control. 2 y

Debido a la gran importancia y su extenso uso que posee el control PID a nivel industrial es lo que nos ha motivado en la decisin de implementar este sistema de forma experimental para conocer ms detalladamente sus capacidades y adquirir un conocimiento ms profundo y elaborado de esta materia con la intensin al mismo tiempo de restaurar y modernizar el control del sistema de entrenamiento electrnico industrial PHILIPS el cual se encuentra con elementos deteriorados debido a la antigedad que estos poseen.

Objetivos Generales:

Controlar la velocidad de un Motor de Corriente continua, por medio de un control PID incorporado en un PLC. Implementacin de un Sistema de Adquisicin de Datos, para monitorear y graficar la velocidad de funcionamiento del motor de Corriente Continua.

Objetivos Especficos:

Disear y construir un circuito de Control de Tiristores (TTM). Disear y construir el circuito de potencia que soporte 10A y suministre 24VDC, con la implementacin de diodos SCRs. Montar la maqueta PHILIPS constituida por un Motor de Corriente Continua (24VDC, 3000rpm), Generador (0 a +10v) y un Tacmetro. Realizar un programa para PLC, utilizando la funcin PID para realizar el control automtico de velocidad del motor. Realizar las conexiones entre el PLC con la maqueta PHILIPS y con circuitos de control y de potencia diseados.

Montar el sistema de Adquisicin de Datos

en la Maqueta PHILIPS, y en

la

computadora, instalar controladores y software para lograr monitorear y graficar la velocidad del motor con respecto al tiempo. Justificacin

Adems de implementar el control de tipo PID para adquirir conocimientos adicionales que no se tienen, se pretende restaurar y modernizar el control del sistema de entrenamiento

electrnico industrial PHILIPS que se encuentra situado en la Universidad Tcnica Federico Santa Mara, el cual se encuentra con varios de sus mdulos deteriorados debido a su antigedad. Tambin se pretende poner en funcionamiento un Sistema de Adquisicin de Datos el cual se encuentra en la Universidad sin ningn uso prctico.

Se cuenta con los siguientes beneficios:

Puesta en Marcha del sistema de entrenamiento electrnico industrial PHILIPS con control desde PLC. Restauracin de Sistema de Adquisicin de Datos con Software que permite el uso adecuado de ste. Adquirir nuevos conocimientos que no fueron adquiridos durante el periodo de estudios y que podrn servir en el ambiente laboral.

CAPTULO II: FUNDAMENTO TERICO

2.1.

MAQUETA PHILIPS

El control que se llevar a cabo en el presente proyecto, consiste como se ha mencionado anteriormente, en el control automtico de un Motor de Corriente Continua acoplado con un Generador. Este Motor con Generador forma parte de un completo sistema de entrenamiento electrnico de la marca PHILIPS (Fig. 2-1), la cual est constituida por varios elementos y/o mdulos electrnicos ms, los cuales se pueden montar en un panel adaptado especficamente para estos mdulos.

(Fig. 2-1) Sistema de Entrenamiento Electrnico Industrial PHILIP

Dentro de la variedad de mdulos que incluye la maqueta PHILIPS, 3 de estos cumplen la funcin de control PID (control Proporcional, Integral y Derivativo). 5

(Fig. 2-2) Mdulo de Control Proporcional

(Fig. 2-3) Mdulo de Control Integral

(Fig. 2-4) Mdulo de Control Derivativo

Existe tambin un mdulo que realiza la suma de estos 3 elementos en conjunto:

(Fig. 2-5) Mdulo de Suma

Y tambin existe un mdulo que cumple la funcin de un circuito TTM (Fig. 2-6), encargado de generar las seales de disparo para los elementos de potencia

(Fig. 2-6) Mdulo TTM

Esta maqueta entre otras muchas funciones permite realizar al Motor de Corriente Continua un control de tipo PID. El controlador PID corrige el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener (valor de referencia o Set Point) calculndolo y luego sacando una accin correctora que puede ajustar al proceso. Para conseguir este propsito, es necesaria la implementacin de los mdulos mencionados anteriormente. Los mdulos Proporcional, Integral y Derivativo son los que se encargan de realizar mediante un algoritmo de clculo la seal de ajuste. Los mdulos se montan en un panel y se interconectan de tal manera de obtener un circuito de control del tipo PID. Con el uso del algoritmo se obtiene los parmetros de ajuste para cada mdulo de forma independiente, de tal manera de obtener un correcto funcionamiento del lazo. Una vez montado en el panel se conecta al motor para cerrar finalmente el lazo.

Esta maqueta de sistema de entrenamiento electrnico Industrial PHILIPS realiza la tarea del control PID con dispositivos electrnicos que no son programables.

Sin embargo con el pasar del tiempo, las nuevas tecnologas y nuevos dispositivos cada vez ms modernos han permitido realizar ciertas tareas como la mencionada anteriormente de forma ms eficiente. Con la aparicin del Controlador Lgico Programable (PLC) es posible realizar esta y muchas otras tareas ms de forma ms rpida, eficiente, econmica. Es por eso que se deicidio cambiar este proceso y automatizarlo mediante un controlador PLC.

2.2.

MOTOR

Los motores son dispositivos que convierten energa elctrica en energa mecnica mediante un movimiento rotatorio. Existen distintos tipos de motores de corriente continua, dentro de los cuales se encuentran el independiente, serie, derivacin (shunt) y compuesto (compound).

El motor perteneciente a la maqueta PHILIPS es de corriente continua y con excitacin independiente, esto quiere decir que la alimentacin del devanado de excitacin (inductor o de campo) es distinta a la alimentacin del rotor (inducido), por lo tanto se requiere tener en cuenta algunas precauciones antes de hacer uso de ste. En la Fig. 2-7 se muestra el circuito equivalente de un motor de corriente continua de excitacin independiente.

(Fig. 2-7)Motor de Corriente Continua con Excitacin Independiente 9

El motor de la maqueta se encuentra unido a un generador a travs de sus ejes (Fig. 2-8). La funcin del motor es hacer girar el eje del generador a una velocidad dada segn la tensin de armadura que se le aplique al motor, o tambin segn el nivel de carga que pueda presentar el generador.

(Fig. 2-8) Motor con Generador Maqueta PHILIPS

Las especificaciones tcnicas del motor son las siguientes:

Tensin de armadura: Tensin de campo: Velocidad mxima: Consumo de poder: Corriente mxima de armadura:

24 V, d.c., a 3000 r.p.m. 24 V at 750 mA 3000 r.p.m. 180 W 10 A

En la Fig. 2-9 se muestra la placa de conexin del motor PHILIPS, la tensin de campo se ingresa a los terminales BU5 y BU6, mientras que la tensin de armadura se ingresa a travs de los terminales BU3 y BU4 respectivamente.

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(Fig. 2-9) Placa de conexin del Motor PHILIPS

En los motores

de excitacin independiente se debe tener siempre en cuenta algunas

precauciones antes de hacer uso de ste, las ms importantes son:

Encender primero la fuente de excitacin Apagar primero la fuente de armadura No abrir nunca el circuito de campo

Si no se toman en cuenta estas precauciones, puede ocurrir que al aplicar una tensin al motor sin tener tensin en el circuito de campo el motor comienza a aumentar su velocidad peligrosamente hasta mantener el valor de fuerza contra-electromotriz que corresponde para oponerse a la tensin aplicada. Habiendo carga liviana o ninguna carga, el circuito de campo abierto puede hacer que el motor gire con tanta velocidad que se rompa, saltando las delgas del colector y otras piezas del motor pudiendo herir al usuario de la mquina.

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2.3.

GENERADOR

Otro de los elementos que forman parte importante de la maqueta de estudio PHILIPS es el Generador de Corriente Continua que se encuentra en el mismo chasis y acoplado al motor DC. Un generador es un elemento capaz de transformar la energa mecnica que se le est aplicando en energa de tipo elctrica, mediante el fenmeno de la induccin electromagntica. La corriente generada es producida cuando el campo magntico creado por un imn o un electroimn fijo (inductor), atraviesa una bobina (inducido), colocada en su centro. La corriente inducida en esta bobina giratoria, en principio alterna, es transformada en continua mediante la accin de un conmutador giratorio, solidario con el inducido, denominado colector, constituido por unos electrodos denominados delgas. De aqu es conducida al exterior mediante otros contactos fijos llamados escobillas que conectan por frotamiento con las delgas del colector.

Especificaciones Tcnicas Generador PHILIPS:

Tensin de armadura: Tensin de campo: Tensin de salida (Vout): Resistencia de salida (Rout):

24 Vdc. 24 V at 750 mA 0 a +10 V 3.2 K a 3.7 K

EL generador se encargar de otorgar una tensin que variar desde los 0 volt hasta los 24 volts en sus bornes de salida, de los cuales adems existe un divisor de tensin que entrega una nueva tensin de salida que vara desde 0 a +10 Volts, esta variacin ser directamente proporcional a la tensin aplicada al motor DC y por lo tanto, a la velocidad de giro de su eje,

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ya que como se ha mencionado estos se encuentran acoplados. Por lo tanto mientras mayor sea la tensin aplicada al motor DC, tanto mayor ser la tensin que entregar el generador. La tensin del generador ser aplicada a tres ampolletas que se encuentran conectadas en paralelo. Estas ampolletas constituyen la carga para la el motor y generador. En el diagrama de conexiones del generador que se muestra en la Fig. 2-10, se puede ver que la fuente de campo debe ser conectada entre los bornes BU11 y BU12, la tensin de salida de 0 a 24 Volts se obtiene a travs de los bornes BU9 y BU10, y mediante un divisor de tensin se obtiene la tensin de 0 a 10 Volts entre los bornes BU7 y BU8.

(Fig. 2-10) Diagrama de conexin del Generador PHILIPS

2.4.

TACMETRO

Un tacmetro es un dispositivo utilizado para medir la velocidad de giro de un eje, en este caso la velocidad de giro del eje del motor. El tacmetro utilizado pertenece a la maqueta PHILIPS y se encuentra instalado sobre el eje del motor.

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Las especificaciones tcnicas del tacmetro son las siguientes:

Vout = 3 V, cuando la velocidad de giro es de 3000 r.p.m. Rout = 5.1 K a 6.6 K

En el diagrama de conexiones del tacmetro (Fig. 2-11) se puede observar los terminales de salida (BU1 y BU2), donde obtenemos una tensin de 0 a 3 V, dependiendo la velocidad de giro del eje del motor. Adems se observa un potencimetro con el cual se puede calibrar el tacmetro de tal manera de obtener 3 V cuando la tensin de armadura sea de 24Vdc y su velocidad de giro sea igual a 3000 r.p.m.

(Fig. 2-11) Placa de conexin del Tacmetro de la maqueta PHILIPS

2.5.

LMPARAS

Las lmparas (Fig. 2-12) constituyen la carga para el motor con Generador. Estn formadas por tres lmparas de distinto consumo. 14

Son parte de la maqueta PHILIPS y se encuentran conectadas en Paralelo. Cada lmpara posee un interruptor o switch independiente para la conexin y/o desconexin de estas. Al encender cada una de las ampolletas se produce un mayor consumo de corriente pudiendo llegar a los 10 A. y por lo tanto el generador y el motor deben ser capaces de soportar estos niveles de corriente. Estas ampolletas son especiales, debido a que deben ser alimentadas con tan slo 24Vdc, por lo tanto las ampolletas comunes de 220V no se pueden utilizar.

Especificaciones Tcnicas de las Lmparas PHILIPS.

Tensin:
Lmpara L1: Lmpara L2: Lmpara L3:

24 Vdc
25 Watts 40 Watts 60 Watts

(Fig. 2-12) Ampolletas PHILIPS

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2.6.

PLC

Un Controlador Lgico Programable (PLC) o Programable Logic Computer (Fig. 2-13), es un dispositivo electrnico programable en un lenguaje no informtico, capaz de controlar en tiempo real procesos secuenciales. Enfocado principalmente en ambientes industriales en procesos de automatizacin y electromecnica.

Inicialmente la creacin de los PLCs fue debido a la necesidad de las industrias manufactureras de automviles que constantemente cambiaban sus productos, lo que daba origen a cambiar toda la lnea de control de sistemas para acomodarse a los nuevos modelos de automviles que surgan. Debido a esto y al auge que se estaba creando en los aos 70s con los dispositivos de estado slido fue que se crearon los Programables Logic Computer (PLC) los cuales dieron solucin al problema de tener que reacomodar todas las mquinas cada vez que se creara un modelo nuevo de automvil en la industria. Antes de la aparicin del PLC, el control de la industria era llevado a cabo por cientos de miles de dispositivos como rels o secuenciadores. Los PLC han sido diseados para el usuario de manera amistosa, con la intencin de hacer fcil la transicin entre rels que se usaban antiguamente al control automtico de sistemas.

(Fig. 2-13) PLC Allen Bradley slc 500 16

Un PLC est constituido por dos partes fundamentales:

1. Hardware 2. Software

2.6.1.

Hardware

El Hardware es la parte fsica o tangible. En esta podemos distinguir los principales mdulos:

Fuente de Alimentacin. El control de Unidad de Procesos CPU Los modules de Entradas (Input) y Salidas (Output) I/O.

(Fig. 2-14) Esquema de un PLC

Fuente de Alimentacin La fuente de alimentacin provee de las tensiones de C.C necesarias para el funcionamiento del Autmata. La lgica interna y los circuitos de comunicacin operan usualmente con 5 y 15 VDC. La fuente de poder filtra y asla el bajo voltaje de la lnea de poder AC. 17

CPU La CPU o Unidad Central de Procesos contiene el Cerebro del PLC que corresponde a un microprocesador junto con otros dispositivos que permiten que este realice su funcin, como tarjetas de memoria, reloj, las vas, etc.

Mdulos Entradas y Salidas (I/O) Existen dos tipos de Mdulos de I/O. Los Anlogos y los Digitales. Los anlogos permiten trabajar con seales de tipo anlogas mientras que los digitales pueden trabajar solamente con estados discretos On/Off.

Los mdulos de Entrada (I) son los encargas de recibir las seales desde el exterior para luego enviarlas a la CPU del PLC. Estas seales pueden ser anlogas o digitales, segn el modulo que se va a utilizar. Para el caso de las seales Anlogas estas deben ser Seales de Instrumentacin, dentro de las cuales las ms utilizadas son la seal de corriente de 4-20mA y de tensin de 0-10V.

Los mdulos de Salida (O) son los encargados de enviar las seales de salida hacia los distintos dispositivos conectados a este, que pueden ser actuadores, lmparas, motores, etc. Estas seales pueden ser de tipo Anlogas o Discretas segn sea el caso. La seal proviene de la CPU la cual representa la respuesta que el PLC entrega segn el programa que ste posea en memoria.

2.6.2.

Software

El software es la parte no tangible. Corresponde al programa que permite que el Autmata realice un trabajo determinado. Para lograr la programacin se necesita de una interfaz que permita la programacin en el PLC. Para esto se utiliza un PC, el cual utiliza un software que permite la comunicacin entre

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el PLC y el Computador, adems de un Software donde se realice el programa que se introducir en la memoria del PLC.

2.6.3. Como funciona un PLC

El PLC est en un constante ciclo, llamado ciclo de SCAN (Fig. 2-15).

1. En primer lugar lee todas las entradas y almacena el estado de ellas. 2. En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo el orden en que fueron almacenadas. 3. En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones en las salidas. 4. Finalmente vuelve al paso 1.

Este proceso de SCAN se repite indefinidamente hasta que el conmutador de la CPU pase a STOP.

(Fig. 2-15) Ciclo de Lectura del PLC

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Las ventajas de uso de PLC comparados con sistemas de Rels o Sistemas electromecnicos son muchas.

Flexibilidad Tiempo Cambios Confiabilidad Espacio Modularidad Estandarizacin

2.7.

PID

Siglas de control Proporcional, Integral y Derivativo. El control PID es un controlador realimentado cuyo propsito es hacer que el error en estado estacionario, entre la seal de referencia y la seal de salida de la planta, sea cero de manera asinttica en el tiempo, lo que se logra mediante el uso de la accin integral. Adems el controlador tiene la capacidad de anticipar el futuro a travs de la accin derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la salida del proceso.

Para continuar con el tema es necesario definir ciertos trminos bsicos: Variable de Proceso PV: Es la seal que representa el punto real en que se encuentra el proceso. Variable Manipulada o de Control CV: Es la seal que produce el controlador para modificar la variable controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.

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Seal de referencia o Set Point: Es el valor que se desea que alcance la seal de salida. Error: Es la diferencia entre la seal de referencia y la seal de salida real. Seal anloga: Es una seal continua en el tiempo. Seal digital: Es una seal que solo toma valores de 1 y 0. El PC solo enva y/o recibe seales digitales. Como se mencion anteriormente el mtodo de control se basa en el principio de realimentacin.

La idea de la realimentacin es bastante simple y muy poderosa. Para entender el concepto, asuma que el proceso es tal que cuando el valor de la variable manipulada se incrementa, entonces se incrementan los valores de las variables del proceso. Bajo este concepto simple, el principio de realimentacin puede ser expresado como sigue:

Incrementar la variable manipulada cuando la variable del proceso sea ms pequea que la referencia y disminuirla cuando sta sea ms grande. Este tipo de realimentacin se llama realimentacin negativa debido a que la variable manipulada se mueve en la direccin opuesta a la variable del proceso. El principio puede ser ilustrado por el diagrama de bloques que se muestra en la (Fig. 2-16). En este diagrama el proceso y el controlador estn representados por cajas negras y las flechas denotan las entradas y salidas a cada bloque. Note que existe un smbolo especial que denota una suma de seales. El diagrama de bloques muestra que el proceso y el controlador estn conectados en un lazo realimentado. La presencia del signo en el bloque de retorno indica que la realimentacin es negativa.

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(Fig. 2-16) Diagrama de Realimentacin Negativa

El mtodo de control ms bsico entonces para este tipo de realimentacin es el control on-off.

Esta ley de control implica que siempre se usa la accin correctiva mxima. De esta manera, la variable manipulada tiene su valor ms grande cuando el error es positivo y su valor ms pequeo cuando el error es negativo. La realimentacin de este tipo se llama control on-off.

El mtodo de control PID tiene su origen de funcionamiento en el principio de la realimentacin on-off, sin embargo este mtodo es demasiado bsico y muy limitado. Esto es compensado entonces con mtodos de control ms avanzados como lo es el PID, el cual utiliza un algoritmo de clculo (Fig. 2-17).

El algoritmo de clculo del control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reaccin del error actual, muy similar al control on-off. El Integral genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso va un elemento de control como por ejemplo la posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a un calentador. Ajustando estas tres constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en trminos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilacin del sistema. 22

Ntese que el uso del PID para control no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de control.

(Fig. 2-17) Algoritmo de clculo del control PID

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al menos: 1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro, caudalmetro, manmetro, tacmetro etc). 2. Un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador. 3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia elctrica, motor, vlvula, bomba, etc). El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La seal puede representar ese valor en tensin elctrica, intensidad de corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo caso la seal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua. El controlador lee una seal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta seal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la seal que proporciona el sensor.

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El controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de consigna, obteniendo as la seal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La seal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 seales sumadas, componen la seal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La seal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que se utilice. Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, accin Integral y accin Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se pretender lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones. Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones en la industria. El controlador PID es tambin un ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que proporciona regulacin a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden tambin venir empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propsito especial, formando as parte integrante de la aplicacin. Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayora son controladores PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples. En general, el usuario no explota todas las caractersticas de estos controladores, quizs por falta de una mejor comprensin desde el punto de vista de la teora de control.

Los algoritmos actuales se combinan con funciones lgicas y secuenciales y una serie de mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los modernos sistemas de control y automatizacin industrial, lo que da lugar a dispositivos especializados para el control de temperatura, velocidad, distribucin de energa, transporte, mquinasherramientas, reaccin qumica, fermentacin, entre otros.

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2.8.

SISTEMA DE ADQUISICION DE DATOS

Uno de los objetivos del trabajo es la incorporacin de un sistema de adquisicin de datos, con el fin de poder visualizar grficamente y analizar en tiempo real las variaciones de la velocidad con respecto al tiempo. Con este dispositivo se puede observar claramente como vara la velocidad de giro del eje del motor al incorporar o quitar carga al generador, y a la vez observar el efecto que produce la funcin PID del PLC sobre el circuito de disparo de tiristores (TTM) al momento de estabilizar la velocidad de giro a un valor deseado. El sistema de adquisicin de datos que se dispone a utilizar pertenece a la marca EXPERT y en el cual se utilizan 2 mdulos, EX9520 y EX9011D (Fig. 2-18).

(Fig. 2-18)Mdulos del Sistema de Adquisicin de Datos

El mdulo EX9520 corresponde a un conversor RS-232 a RS-485, y sus caractersticas son las siguientes:

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Key specification/Special Features Input: Output: RS-232 protocol RS-485 protocol

Speed: "AutoPro" designed auto switch baud rate, 300~115200Bps 256 modules max. in one RS-485 network without repeater 3000V isolation Multiple baud rate; multiple data format Communication distance: 2.1km/9600Bps 2.7km/4800Bps 3.6km/2400Bps Power requirements: +10V-30VDC Power consumption 2.2W (max.) Dimensions: 7 x 10 x 2cm Series products: RS422/RS485/RS232; digital I/O AD/DA module Operation Temp: -25C to +75C Storage Temp: -40C to +80C

La comunicacin que se produce entre el mdulo conversor EX9520 y el mdulo de adquisicin EX9011, se realiza a travs de RS-485, y la transferencia de los datos hacia la computadora se realiza a travs de RS-232, es por este motivo que se debe realizar una conversin de RS-232 a RS-485.

El mdulo EX9011 es el que se encarga de recibir la informacin, la cual se la enva mediante una comunicacin RS-485 hacia el conversor EX9520 el cual se encarga de enviarle la informacin al PC mediante un cable serial que utiliza RS-232.

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Las caractersticas del mdulo EX9011D son las siguientes:

Resolution: 16bit Analog I/P channel: 1 diff Sampling rate: 10Hz Voltage I/P: +/-15mV, +/-50mV, +/-100mV, +/-500mV, +/-1V, +/-2.5V Current I/P: +/-20mA Sensor I/P: J, K, T, E, R, S, B, N, C, L, M 4.5 digit LED Isolation: 3000V Digital I/P Channels: 1 diff Digital O/P Channels: 2 open collector Event Counter H/L Alarm Dual Watchdog Timer Power I/P: +10V to +30V Power Consumption: 1.5W Operating Temp: -25~75 Para realizar una comunicacin entre el sistema de comunicacin de datos y el computador se necesita tener un puerto serial en ste, pero si no se cuenta con ello se puede optar por una solucin muy sencilla, un cable conversor de puerto serie a USB, ya que hoy en da los computadores no incluyen un puerto serie, pero si incluyen los puertos USB (Fig. 2-19).

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(Fig. 2-19) Conversor COM/USB

El software necesario para poder visualizar los datos entregados desde ste dispositivo se llama NETXPERT, una aplicacin diseada por SEIMAN S.A (Fig. 2-20), exclusivamente para este dispositivo.

(Fig. 2-20) Software Netxpert Seiman S.A.

Netxpert es un software muy fcil de usar, se encarga de tomar los datos que recibe el PC de distintos medidores y realizar distintas funciones como:

Graficar en lnea los valores obtenidos por los medidores. Almacenar los datos en un archivo de texto. Agregar un sistema de alarmas bsico utilizando set points. Visualizar displays con los valores monitoreados por los distintos medidores.

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2.9.

TTM

El circuito de control de Tiristores TTM (Fig. 2-21), es el circuito encargado de generar la seal de disparo que permite controlar el circuito de potencia conformado por un puente

rectificador con diodos SCR los cuales estn encargados de alimentar con tensin continua al motor DC. Este circuito permite variar la cantidad de pulsos (El ancho de los pulsos) a la salida (4) segn una tensin DC (3) que se aplica a la entrada de la etapa Integradora. Este circuito est constituido por varias etapas. Primero que nada se alimenta mediante un transformador de 220 VAC a 12 o 24 VAC, esta seal es rectificada y filtrada, de la cual se obtienen los valores de tensin continua necesarios para alimentar los distintos componentes del circuito completo. Internamente est compuesto principalmente por circuito Comparador, Detector de Cruce por cero, Integradores y un circuito 555.

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+ Vcc D1 1N4007 T1 220V 12-0-12

3 4 2

Cto. de Control de Tiristores TTM C1_25V 1mF

1N4007 + Vcc
1

R1 10k +Vcc
7 3 6 2 1 5

U1

Detector de Cruce Por Cero

- Vcc C2_25V 1mF R2 2.2k C3 R3 82 47uF

741 1

-Vcc

R4 33k

D2 1N4148

- Vcc -5V Cto. Integrador R5 6.8k

Q1 2N2222 C4 100nF

+Vcc
7 1 5

55%
3

U2
6

2
3

+Vcc
7 1 5

U3 D3
6

R7
4

741
4

1N4148 741 R10 2.2k

R6 4.7k

C5 47uF

-Vcc

-Vcc

3 Vin 0-10VDC + Vcc PWM + Vcc PWM D7 1N4007 D4 1N4148 R8 15k

VCC RST OUT OUT

Transformador de Pulso 1:1

VCC

R17 1k

R9 6.8k

DIS THR TRI CON

555

4 Vout

2N2222

C7_25v

C6 100uF 10nF

GND

(Fig. 2-21) Circuito de Control de Tiristores TTM.

30

2.10.

CONVERSOR

Para enviar la seal de salida desde el PLC hacia el circuito de disparo de tiristores (TTM), es necesario realizar una conversin de una seal de corriente a una seal equivalente en tensin, debido a que el mdulo de salida que se dispone en el PLC, es un mdulo analgico de corriente de 4 a 20 mA, y el circuito de disparo de tiristores debe ser controlado con una tensin continua.

Debido a esta razn es necesario incorporar un mdulo que sea capaz de realizar este tipo de conversin, y as conseguir que los valores de corriente (4 a 20 mA) puedan ser convertidos a unos valores de tensin continua (0 a 10 v), para luego ser enviados al circuito de disparo de tiristores sin ningn problema.

El mdulo empleado en ste proyecto es el Acondicionador de Seal Universal de Red Lion Controls modelo AAMA3535 (Fig. 2-22).

(Fig. 2-22) Acondicionador de Seales Universal Red Lion 31

La funcin principal de ste mdulo es aislar y convertir seales analgicas de corriente y tensin, en otras seales analgicas de corriente y tensin, y que son utilizadas comnmente en los procesos industriales.

A continuacin se muestra el diagrama en bloques de ste mdulo (Fig. 2-23):

(Fig. 2-23) Diagrama en Bloques del Acondicionador de Seales

En el diagrama en bloques se pueden observar mdulos de entrada, salida y alimentacin.

En la etapa de entrada se puede observar que en (1) se debe ingresar la seal analgica de tensin o de corriente, y en (2) o (3) se debe conectar el GND correspondiente a esa seal.

En la etapa de salida se puede notar una diferencia, debido a que ahora las seales analgicas se encuentran separadas, en (7) se encuentra la seal analgica de corriente, en (8) se encuentra la seal analgica de tensin y en (9) se encuentra el GND correspondiente a esa seal.

En la etapa de alimentacin se puede observar que en (10) se debe insertar una tensin continua de +24 V, y en (11) o (12) se debe conectar el GND de la fuente de alimentacin. 32

El Conversor posee un sistema de aislamiento 3-Way, que corresponde a una combinacin de aislamiento ptico y de transformador. El aislamiento ptico proporciona un voltaje de modo comn (CMV) de hasta 1KV de aislamiento entre la seal del sensor de entrada y la seal de proceso de salida. El mdulo de alimentacin se encuentra aislado de las seales de entrada y salida mediante un circuito DC/DC de aislamiento de transformador.

Ademas posee un mdulo de proteccin donde se protegen los circuitos de entrada y salida de cualquier problema como cortocircuitos, transientes o descargas electroestticas.

A continuacin se muestra el diagrama del cableado del mdulo (Fig. 2-24):

(Fig. 2-24) Diagrama Cableado del Acondicionador de Seales

En el diagrama se pueden observar el cableado del mdulo, en la entrada una seal que puede ser obtenida de sistemas que se utilizan comnmente, como un PLC o un DCS, tambin se pueden observar los cableados en la salida tanto para seales de corriente como para seales de tensin, y finalmente el cableado de la fuente de alimentacin.

ste mdulo conversor posee un sistema de interruptores, el cual permite seleccionar cual es el tipo de conversin que se necesite realizar.

ste sistema de interruptores corresponde a dos conmutadores (dip switch). El Conmutador 1 contiene 8 interruptores y el Conmutador 2 posee 10 interruptores, los cuales se deben posicionar dependiendo de la conversin que se desee. 33

En la hoja caracterstica de ste mdulo se muestran en distintas tablas las configuraciones de stos interruptores, dependiendo del valor de la seal de salida que se quiere conseguir. Estos valores de seal de salida son:

0-5V 0 10 V 5V 15V 10 V 0 20 mA 4 20 mA

Por lo tanto existen 7 tablas distintas, una para cada seal de salida, y cada una de estas tablas posee varios valores de seales de entrada distintos. Cada uno de estos valores posee una configuracin distinta en el posicionamiento de los interruptores de cada conmutador.

La conversin que se necesita realizar en el proyecto es de una seal de corriente de 4 a 20 mA, a una seal de tensin de 0 a 10 V, por lo tanto se tiene que tomar en cuenta la tabla correspondiente esta seal de salida y buscar la configuracin necesaria correspondiente a la seal de entrada utilizada .

La configuracin necesaria para esta conversin es la siguiente (Tabla. 2-1):

34

SWITCH CONMUTADOR 1 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 ON OFF ON OFF OFF ON OFF OFF

CONMUTADOR 2 OFF OFF ON OFF ON ON OFF OFF OFF OFF

(Tabla. 2-1) Configuracin de Switches para Acondicionador de Seales

2.11.

CIRCUITO DE POTENCIA

El circuito de potencia que se utiliza en este trabajo corresponde a un Rectificador Monofsico Controlado de Onda Completa. Un rectificador se refiere a un circuito que convierte una seal alterna, en una continua mediante el uso de diodos rectificadores, debido a que estos conducen solo cuando estn polarizados de forma directa. Adems es de onda completa ya que la rectificacin se realiza tanto para los ciclos positivos como negativos de la seal. El que sea monofsico se refiere a que la seal que se desea rectificar solo contiene una fase (Fig. 2-25).

35

(Fig. 2-25) Rectificador Monofsico de Onda Completa

El trmino controlado tiene relacin con la capacidad de poder ajustar la tensin de la seal rectificada. Para esto es necesario el uso de SCRs pertenecientes a la familia de los tiristores. Un SCR es un Rectificador Controlado de Silicio (Fig. 2-26), es un componente de caractersticas similares a los diodos pero con la diferencia de que ste comienza a conducir slo cuando se encuentra polarizado directamente y se le aplica un pulso positivo entre Gate y Ctodo.

(Fig. 2-26)Diagrama Fsico y Simbologa del SCR

36

Con este componente se puede decidir el momento en el cual se quiera que conduzca, con lo cual se puede variar el ngulo con el que comienza a conducir cada ciclo de la seal rectificada.

(Fig. 2-27) Rectificado Monofsico de Onda Completa Controlado

Como se puede ver en la figura (Fig. 2-27), el ngulo con el que comienza a conducir cada ciclo es aproximadamente 90, por lo tanto en la seal de salida solo se tendr la mitad de cada ciclo y debido a esto la tensin de salida ser menor.

Finalmente una vez rectificada y controlada la seal alterna de entrada, se incluye un capacitor cuya funcin es eliminar el rizado de la seal y transformarla en una tensin continua cada vez ms pura. Cuando en cada ciclo se alcanza el valor peak de la seal, el condensador se carga por completo y luego comienza a descargarse hasta llegar al siguiente ciclo. La velocidad de descarga del condensador depende de la capacidad que ste contenga, y de la carga que se aplique.

37

(Fig. 2-28) Rectificador Monofsico de Onda Completa con Filtro

Luego de que la seal haya sido rectificada, controlada y se le haya eliminado el rizado, se consigue a la salida del circuito una seal continua prcticamente constante.

2.12.

FUENTE DE PODER

(Fig. 2-29) Fuente de Poder PHILIPS

38

Esta fuente de poder pertenece al set PHILIPS que se utiliza en este trabajo. Es la fuente de poder encargada de producir las distintas seales alternas y continuas necesarias para alimentar a los dispositivos que pertenecen a este set, como lo son el motor y el generador. Especificaciones tcnicas:

Mains supply Output Voltages (Nominal, unloaded)

110 V, 127, 220, 245 V all 10% 35 V ac 24 V ac 24 V dc 24 V ac ; 36 V 5%, 10 A ; 23 V 5%, 10 A ; 39 V 5%, 1 A ; 39 V 5%, 1 A 1A 1A

0 to 24 V dc ; 0 to 39 V, 0 to 24 V ac ; 0 to 39 V,

(Fig. 2-30) Frente de la Fuente de Alimentacin PHILIPS

39

En la figura (Fig. 2-30) el selector SK3, se posiciona dependiendo la red elctrica a la que ser conectada la fuente, en Chile la red elctrica es de 220V y 50Hz, por lo tanto se debe posicionar en 220V. Cada una de las seales que entrega la fuente contiene un fusible distinto, los cuales se indican en el diagrama como VL1, VL2, VL3, VL4, VL5 y VL6. Esta fuente contiene las fuentes necesarias para alimentar la excitacin tanto para el motor, como para el generador. En el caso del generador, la tensin de campo se obtiene de los bornes BU1 y BU2, y para el motor se obtiene de los bornes BU5 y BU6. Debido al mal estado en el que se encuentra esta fuente, no se dispone de estas tensiones, por lo tanto se debe optar por otras fuentes de alimentacin para ingresar la tensin de campo hacia ambas mquinas. Una de las caractersticas ms importantes de esta fuente, es la capacidad de entregar seales de 24 Vac y 35 Vac, y que son capaces de suministrar una corriente de 10 A mximo, lo cual es muy importante para el uso que se le otorga en este trabajo. La seal de 24 Vac, se obtiene a travs de los bornes BU10 y BU9, mientras que la seal de 35 Vac se obtiene a travs de los bornes BU11 y BU9. En este trabajo la seal utilizada es la de 35 Vac, 10 A. Esta seal se ingresa al circuito de potencia y posteriormente es utilizada para alimentar el rotor del motor utilizado.

40

CAPTULO III: ACTIVIDAD PRCTICA

El trabajo prctico realizado en el laboratorio de Electrnica, consiste como se ha mencionado en un principio en controlar de manera automtica la velocidad de un motor de corriente continua de 24VDC acoplado con un generador, manteniendo la velocidad del motor lo ms estable posible frente a variaciones en la carga mediante la implementacin de un control PID desde un PLC Allen Bradley slc500. De esta forma se consigue generar un lazo cerrado con realimentacin negativa hacia el motor. Al generador se conectan 3 lmparas conectadas en paralelo, las cuales actan como carga para el motor con generador. Estas lmparas tienen la posibilidad de ser accionadas de forma independiente mediante switchs para generar variaciones en la intensidad de corriente que entrega el generador el cual a su vez crea fluctuaciones en la velocidad del motor, acorde a la conexin o desconexin de las cargas. El control PID acta entonces cuando existe variacin en la carga, de esta forma el PID se encargara de mantener lo ms constante posible la velocidad del motor ante eventuales cambios. La velocidad con la que gira el motor se establece dentro de la programacin del PID, mediante software. Para poder visualizar las variaciones de la velocidad del motor, se utiliza un Sistema de Adquisicin de Datos (SAD). Este equipo electrnico tiene la capacidad de generar grficos en tiempo real de alguna variable a medir. La visualizacin del grafico se obtiene desde un computador mediante el software NetXpert que permite la comunicacin entre el Computador y el SAD, a travs de un conversor COM/USB. La medicin de la velocidad del motor se consigue desde un tacmetro conectado al motor, este genera una tensin de 0-3 Volts que es proporcional a la velocidad del motor. Esta tensin es almacenada por el Sistema de Adquisicin de Datos el cual genera el grfico correspondiente.

41

3.1.

DISEO DEL LAZO CERRADO

Para poder llevar acabo de forma satisfactoria el objetivo planteado anteriormente, se pens en la siguiente estructura, con los siguientes elementos (Fig. 3-1)

(Fig. 3-1) Esquema del lazo cerrado con control PID

Un PLC Allen Bradley slc500. Un Conversor Corriente/Tensin. Un Circuito de control de tiristores TTM Un Circuito de Potencia Rectificador de Onda Completa controlado. Una Fuente de Alimentacin de 10A. Un Motor Acoplado con Generador y Tacmetro. 3 Cargas de 25W, 40W y 60W. Un Conversor COM/USB Un Sistema de Adquisicin de Datos (SAD).

42

El control automtico es generado por la funcin PID que trae incorporado el PLC Allen Bradley. Este tomar una muestra llamada variable de proceso que se obtiene desde un divisor de tensin en el generador que es de 0-10VDC proporcional a la tensin que entregar el generador, que es de 24VDC, luego el PID comparara esta seal con una seal de referencia o Set Point (SP) dada por el usuario para finalmente entregar una seal de salida que

corresponde a la variable de control o manipulada la cual ser utilizada para corregir el error y mantener lo ms estable posible la velocidad del motor segn sean las variaciones en la carga conectada al generador.

La seal de salida que genera la funcin PID en el PLC es de tipo instrumental, es decir puede ser de 4-20mA o 0-10VDC (Para el caso del PLC Allen Bradley, el mdulo anlogo de salida utilizado entrega seales de 4-20mA). Esta seal no puede ser aplicada directamente sobre el actuador (motor), si no que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que se utilice. Debido a esto, se utilizar un circuito de control de tiristores conocido como TTM, el cual est capacitado para recibir seales 0-10VDC, pero debido a que el mdulo anlogo de salida del PLC es de corriente 4-20mA, se deber utilizar un conversor y aislador de Corriente/Tensin, para obtener la seal de instrumentacin de 0-10VDC. Posteriormente el circuito TTM entregar a la salida un tren de pulsos los cuales variaran la cantidad de estos pulsos proporcionalmente al nivel de tensin ingresado en el circuito TTM desde el PLC.

Luego estos pulsos sern utilizados para controlar un circuito rectificador de onda completa controlado, el cual se encargara de suministrar la tensin y corriente necesaria para el correcto funcionamiento del motor.

La corriente ser suministrada por una fuente de tensin perteneciente al sistema de entrenamiento electrnico PHILIPS, otorgando los 10A necesarios para el funcionamiento del motor.

43

De esta forma con todo esto conectado, el motor estar funcionando a una velocidad constante y a la vez estar suministrando energa mecnica constante al generador que se encontrar con una carga constante. Cuando se genere un cambio en la carga, por ejemplo si aumenta la carga, esta exigir ms corriente al generador lo cual se traducir en una mayor exigencia de energa mecnica desde el motor, debido a esto la velocidad del motor tender a disminuir, pero gracias al control PID incorporado el cual toma una muestra de la energa del generador y la compara con una seal de referencia, este enva una seal de error la cual tiene como objetivo modificar la cantidad de pulsos enviados al circuito de potencia y con esto lograr aumentar la tensin de alimentacin hacia el motor para conseguir estabilizar la velocidad de ste y mantenerla constante. Lo mismo sucede para el caso en que la carga del generador disminuya, con la diferencia que en vez de aumentar la tensin hacia el motor, esta tendr que disminuir. Con esto se genera una realimentacin de tipo negativa, debido a que cuando disminuya la velocidad del motor, hay que aumentar la tensin de armadura y regular la velocidad.

Para poder conseguir los objetivos planteados anteriormente

fue necesario en primera

instancia realizar distintos tipos de pruebas a cada una de los equipos y materiales que componen este trabajo debido a que algunos de estos tiene una gran antigedad y no han sido ocupado durante mucho tiempo, tambin fue necesario construir algunos circuitos para lograr los objetivos planteados. Algunos de los elementos verificados fueron el motor con generador, tacmetro, circuito TTM, PLC, Sistema de Adquisicin de Datos, conversor COM/USB y el conversor Corriente/Tensin. Este tipo de pruebas correspondieron a mediciones, calibraciones y distintos tipos de ajustes que fueron necesarios para poder verificar el estado en que se encontraban estos elementos desde un principio y luego poder utilizarlos sin problema alguno. A continuacin se expone con ms detalle todos los pasos que fueron necesarios realizar para conseguir los objetivos planteados del trabajo.

44

3.2.

VERIFICANDO FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR

El motor utilizado es un motor de 24VDC/10A de corriente continua con excitacin independiente, este motor entrega una velocidad mxima de rotacin de 3000 rpm a la tensin mxima. Este motor se encuentra acoplado a un generador de 24VDC de corriente continua con excitacin independiente. Ambas excitaciones tanto para el motor como el generador son de 24VDC y 750mA. El generador entrega una tensin mxima de 24VDC con una corriente de 10 A cuando el motor gira a su mxima velocidad (3000 rpm). Estas mquinas forman parte de un set de electrnica de la marca PHILIPS. Datan de una antigedad de aproximadamente 40 aos, por lo cual fue necesario primero que nada revisar el estado y funcionamiento de stos. Para esto fueron necesarias 3 fuentes de alimentacin (Fig. 3-2), excitacin del motor y una para alimentar el motor con 24VDC. dos para conseguir la

(Fig. 3-2) Laboratory DC Power Supply GW Model GPS-3030

Las fuentes utilizadas suministran 30VDC y entregan una corriente de 1,5 A. Lo primero fue alimentar las excitaciones de cada una de las mquinas, debido a que si no hay tensin en el circuito de campo, el motor aumenta la velocidad hasta alcanzar el valor de fuerza contra-electromotriz necesario para oponerse a la tensin aplicada, lo que puede llevar a que la velocidad aumente demasiado pudiendo daar a la mquina. 45

La fuente para alimentar el circuito de campo del motor fue conectada entre los bornes BU5 y BU6 (Fig. 3-3), mientras que la fuente para la excitacin del generador fue conectada entre los bornes BU11 y BU12 (Fig. 3-4).

(Fig. 3-3) Placa de conexin del Motor

(Fig. 3-4) Placa de conexin del Generador

Posteriormente se conect la fuente de alimentacin del motor entre los bornes BU3 y BU4 (Fig. 3-3). 46

La excitacin para ambas mquinas ocurri sin ningn problema, pero surgi un problema con la alimentacin del motor. Esto debido a que la corriente de 1,5A suministrada por la fuente de alimentacin utilizada no fue la suficiente para hacer arrancar el motor. Para solucionar este inconveniente se cambio esa fuente por una fuente que fuera capaz de entregar mayor corriente. Se opt por una fuente de alimentacin que es capaz de suministrar una tensin mxima de 15Vdc y una corriente mxima de 30 A. Con esta nueva fuente se intent por segunda vez poner en marcha el motor. Al encender la fuente de alimentacin y comenzar a aumentar el nivel de tensin gradualmente se observ que el motor comenz a girar sin problema alguno hasta el nivel mximo de 15Vdc que poda suministrar la fuente. Posteriormente con un Voltmetro se verific que existiera tensin a la salida del generador entre BU9 y BU10 (Fig. 3-4), y que esta tensin variara segn la tensin aplicada al motor. Adems se verific con el voltmetro la tensin generada entre BU7 y BU8 del generador, el cual es un divisor de tensin que genera una tensin de 0-10V proporcional a la salida del Generador. De esta manera para una tensin mxima de salida de 24V en el generador, se obtiene una tensin entre BU7 y BU8 de 10 V, mientras que para 0 V a la salida del generador, en el divisor de tensin se tiene una tensin de 0V. Tambin se verific la unidad de Tacmetro en el motor (Fig. 3-5), midiendo con un

voltmetro entre BU1 y BU2 la tensin correspondiente a 0VDC cuando el motor estuviera detenido, y 3V cuando el motor se encuentre girando a la mxima velocidad de 3000rpm.

47

La Tabla 3-1 muestra la equivalencia entre la velocidad del motor y la tensin del tacmetro.

Tensin (DC) en Tacmetro 0V 1V 1.5 V 2V 2.5 V 3V

Velocidad (rpm) 0 rpm 1000 rpm 1500 rpm 2000 rpm 2500 rpm 3000 rpm

(Tabla. 3-1) Tabla Tensin/Velocidad

(Fig. 3-5) Placa de conexin del motor junto con Tacmetro

Con esto se pudo determinar que el motor est apto para ser utilizado sin problemas.

48

3.3.

DISEO DEL CIRCUITO DE POTENCIA

Debido a que para poder realizar el control del motor se necesita de un circuito capaz de suministrar una tensin continua de 24VDC con una corriente de 10 A y que a la vez este circuito sea capaz de poder variar el nivel de tensin que suministra hacia el motor, se tuvo que disear un circuito rectificador de onda completa controlado por SCR, considerando las siguientes caractersticas. Soportar corriente de 10A. Suministrar tensin DC de 24V. Teniendo en cuenta estos dos parmetros se dise el circuito con los siguientes elementos:

Se utiliz el diodo P6A10, cada diodo soporta 6A de corriente, y dado que el motor exige una corriente de 10A, se implementaron 8 Diodos para el puente rectificador, ponindolos de a 2 dos en paralelo para poder dividir la corriente de 10A entre los dos diodos, de esta forma circularan como mximo 5A por cada diodo. Para el control de disparo se utiliz un Diodo SCR TYN610, conectado en serie al rectificador de onda completa. Para el filtrado de la seal rectificada se utilizo un Capacitor Electroltico de 2200uF 50Volt. En la Fig. 3-6 se muestra el circuito de potencia diseado para este proyecto.
SCR_TYN610

D1

D2

D3

D4 C1 2.2mF 50V

Vout

D5

D6

D7

D8

(Fig. 3-6) Circuito de Potencia Rectificador de Onda Completa Controlado 49

Para poder alimentar este circuito se utiliz una fuente de alimentacin del sistema de entrenamiento electrnico PHILIPS (Fig. 3-7). Esta fuente entrega la suficiente corriente para el funcionamiento del motor con Generador.

(Fig. 3-7) Fuente de Poder 10 A

Finalmente el circuito se muestra en la Fig. 3-8.

SCR_TYN610 FUENTE_DE_PODER D1 D2 D3 D4 C1 2.2mF 50V

10A 35VAC
2

MOTOR

D5

D6

D7

D8

(Fig.3-8) Circuito de Potencia conectado a la Fuente de alimentacin y al Motor DC.

50

3.4.

INTEFAZ ENTRE PLC Y CIRCUITO DE POTENCIA

Una vez diseado el circuito de control, se tuvo que implementar un circuito encargado de gatillar los disparos en el circuito de potencia. El circuito utilizado fue el circuito de control de tiristores TTM (Fig. 3-9). Este circuito genera una interfaz entre el PLC y el circuito de potencia.

51

+ Vcc D1 1N4007 T1 220V 12-0-12

3 4 2

Cto. de Control de Tiristores TTM C1_25V 1mF

1N4007 + Vcc
1

R1 10k +Vcc
7 3 6 2 1 5

U1

Detector de Cruce Por Cero

- Vcc C2_25V 1mF R2 2.2k C3 R3 82 47uF

741 1

-Vcc

R4 33k

D2 1N4148

- Vcc -5V Cto. Integrador R5 6.8k

Q1 2N2222 C4 100nF

+Vcc
7 1 5

55%
3

U2
6

2
3

+Vcc
7 1 5

U3 D3
6

R7
4

741
4

1N4148 741 R10 2.2k

R6 4.7k

C5 47uF

-Vcc

-Vcc

3 Vin 0-10VDC + Vcc PWM + Vcc PWM D7 1N4007 D4 1N4148 R8 15k

VCC RST OUT OUT

Transformador de Pulso 1:1

VCC

R17 1k

R9 6.8k

DIS THR TRI CON

555

4 Vout

2N2222

C7_25v

C6 100uF 10nF

GND

(Fig. 3-9) Circuito de Control de Tiristores TTM

52

Debido a que el circuito TTM solo ingresa seales de 0-10VDC, y dado que el mdulo de salida anloga del PLC es de corriente 4-20mA, se tuvo que utilizar un conversor de Corriente/Tensin. El sistema capaz de realizar ese tipo de conversin, es el Acondicionador de Seal Universal de Red Lion Controls modelo AAMA3535. Este conversor nos permite mediante un sistema de pequeos interruptores poder elegir el tipo de conversin que se necesite. Debido a que en el trabajo necesitamos realizar una conversin de corriente de 4 - 20mA, a una tensin de 0 10V, los interruptores deben ser situados segn como se muestra en la (Tabla 3-2).

SWITCH CONMUTADOR 1 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 ON OFF ON OFF OFF ON OFF OFF

CONMUTADOR 2 OFF OFF ON OFF ON ON OFF OFF OFF OFF

(Tabla 3-2) Posicin de los interruptores del Conmutador 1 y 2 para convertir una seal de 420mA a una de 0-10V

Despus de realizar correctamente la ubicacin de los interruptores, se debe conectar la entrada del conversor, a la salida del mdulo analgico de corriente del PLC y la tensin que se obtiene a la salida del conversor se deben enviar a la entrada de tensin Vin del circuito TTM.

53

Este conversor necesita una tensin de alimentacin de 24V, para la cual se utiliz una fuente de alimentacin que fuera capaz de entregar esta tensin. En la Fig. 3-10 se muestra el diagrama de conexin que se debe llevar a cabo.

+ Vcc

Transformador de Pulso 1:1

D5 1N4007

Circuito de Control de tiristores TTM

R11 1k

24 V

2N2222

(Fig. 3-10)Diagrama de conexin del conversor hacia el PLC y TTM

Luego de tener todo debidamente conectado, se realizaron las pruebas necesarias entre el PLC y el Conversor para verificar el funcionamiento.

El software utilizado para la programacin del PLC Allen Bradley slc500 fue el RSLogix 500 y el software encargado de realizar la comunicacin entre el PLC y el PC fue el RSLinx.

Para ingresar una tensin contina hacia un mdulo de entrada del PLC y a travs de ste enviar estos datos hacia el mdulo de salida donde se encuentra conectado el conversor y de 54

esta manera poder obtener a la salida del conversor, la misma tensin que se le est ingresando al mdulo de entrada del PLC. Para conseguir este propsito se conect al mdulo de tensin de entrada analgica una fuente de alimentacin que sea capaz de entregar una tensin de 0 a 10V. Para realizar esta operacin se utiliz una instruccin del PLC llamada MOV (Fig. 3-11).

(Fig. 3-11) Instruccin MOV del software RSLogix500 del PLC Allen Bradley

Es una instruccin muy sencilla de utilizar y cuya funcin es enviar un valor desde una direccin hacia otra, para ello se debe especificar en el bloque de la instruccin, la direccin de origen y la direccin de destino donde se enviaran los datos. En este trabajo la direccin de entrada utilizada es I: 2/0 y la direccin de destino es O:4/0 (Fig. 3-12).

(Fig. 3-12) Instruccin MOV con origen en I: 2.0 y Destino en O: 4.0

55

Con la fuente de alimentacin se realiz un barrido de tensin por cada 1V hasta llegar a los 10V, que equivalen al valor mximo que se puede ingresar al mdulo de entrada y cuyo valor corresponde al 32767. Al mismo tiempo se realizaron mediciones mediante un voltmetro a la salida del conversor y los resultados se muestran en la Tabla 3-3.

Entrada (V) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Salida (V) -2,131 -0,742 0,65 2,11 3,47 4,9 6,3 7,7 9,08 10,5 11,75 (Tabla 3-3)

Valor (0-32767) 0 3320 6645 10130 13300 16580 19930 23200 26500 29800 32767

Como se puede ver en la tabla anterior, los valores que se midieron a la salida del conversor no corresponden a los valores que se ingresaron a la entrada del mdulo de tensin. Este problema se debe a que el mdulo de entrada analgico de tensin es de 0 10V y el mdulo de salida analgico de corriente es de 4 20mA, por lo tanto, el valor ms bajo de corriente que puede haber a la salida es de 4mA y no de 0mA. Debido a este motivo es que el valor ms bajo de la escala de 0 a 32767, no corresponde a los 4mA, esto quiere decir que al enviar 0 a la salida no se obtienen los 4mA, sino que se obtienen cuando se envan a la salida aproximadamente el valor 5000. Por este motivo al momento de ingresar valores bajos de tensin a la entrada, como por ejemplo 1V, no alcanza a superar el valor necesario para que exista corriente a la salida. 56

Para solucionar este problema se realiz un escalamiento dentro del mismo programa del PLC, antes de enviar los valores hacia el mdulo de salida. La instruccin utilizada para realizar este escalamiento es SCP (Fig. 3-13).

(Fig. 3-13) Instruccin de escalado SCP

En esta instruccin se debe indicar la direccin de entrada donde se encuentran los datos que se desean escalar, tambin se deben indicar los valores de entrada mnimo, mximo y sus respectivos valores a los cuales se desea escalar y finalmente se debe ingresar la direccin de salida donde se quieren enviar los datos escalados. Para realizar el escalamiento primero mediante la instruccin MOV, se enviaron los valores desde la direccin I:2.0, que es donde se ingresan los valores de tensin provenientes de la fuente, hacia la direccin N7:0, la cual es una direccin interna que contiene el PLC. Luego se utiliz la instruccin SCP para escalar los valores a los adecuados. Primero definimos la entrada, que en este caso es la direccin N7:0. Luego se defini la direccin de destino a la que se quiera enviar los valores. En este caso se est utilizando la direccin de salida O: 4.0 como se mencion anteriormente.

57

Posteriormente ingresamos los valores de entrada mnimo y mximo, en este caso se usan todos los valores a la entrada, ya que con la fuente de alimentacin se ingresa tensin que vara entre 0-10V, que corresponden a los valores 0 32767. Por lo tanto el valor ingresado en Entrada min. es 0 y el valor ingresado en Entrada mx. es 32767. Para ingresar los valores de escalado mnimo, se ingresaron distintos valores de prueba, hasta que se encontr el valor necesario para lograr que al no ingresar una tensin, se pueda obtener a la salida del conversor 0V. Es as como se obtuvo un valor para el Escalado mn. de 5050. El valor del Escalado mx. se conserv en 32767 (Fig. 3-14), ya que supuestamente al enviar a la salida ste valor, el mdulo de salida entregar 20mA y el conversor al recibir estos 20mA, debe entregar una tensin de salida igual a 10V.

(Fig. 3-14) Escalado min. de 5050 y Escalado mx. de 32767

Se realizaron nuevamente las mediciones a la salida del conversor con un voltmetro y se compar la tensin de salida con respecto a la tensin de entrada. La Tabla 3-4 muestra los resultados de sta comparacin.

58

Entrada (V) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Salida (V) 0 1,2 2,4 3,6 4,73 5,9 7,15 8,3 9,46 10,66 11,75 (Tabla 3-4)

Valor (0-32767) de Salida 5053 7960 10800 13500 16222 18980 21900 24500 27300 30240 32767

Como se puede ver en la tabla anterior, los valores ms bajos de tensin de salida, se acercan mucho ms a los valores de entrada, pero an as no corresponden a los ingresados desde la fuente de alimentacin, y los valores ms altos son prcticamente los mismos que se obtuvieron en las mediciones anteriores, debido a que el Escalado mx. no se haba modificado. Debido a este motivo se ingresaron distintos valores de Escalado mx., hasta obtener el valor adecuado, que permite obtener 10V a la salida del conversor, en el momento que se ingresan 10V al mdulo de entrada del PLC. Es as como se obtuvo un valor para el Escalado mx. de 28600 (Fig. 3-15).

59

(Fig. 3-15) Escalado min. de 5050 y Escalado mx. de 28600

Se realizaron nuevamente las mediciones para verificar que estos valores son los adecuados. Estos valores se muestran en la Tabla 3-5. Entrada (V) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Salida (V) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (Tabla 3-5) 60 Valor (0-32767) de Salida 5060 7570 9850 12220 14550 17000 19300 21600 24000 26430 28600

Como se puede apreciar en la tabla anterior, con los valores ingresados de escalado mnimo y mximo, se logr obtener a la salida del conversor, la misma tensin que se ingresa al mdulo de entrada del PLC. Por lo tanto con la incorporacin de este conversor de corriente a tensin se logra solucionar el problema que se tena al principio y que se deba a la ausencia de un mdulo de tensin de salida analgica, el cual era necesario para el funcionamiento del trabajo.

3.5.

INTERCONECTANDO COMPONENTES

Hasta el momento se ha verificado que el motor se encuentre en perfecto estado para ser utilizado, tambin se ha diseado el circuito de potencia encargado de alimentar al motor con corriente DC, se ha utilizado una fuente alterna de 10 A para suministrar la energa hacia el motor, se ha comprobado y ajustado el funcionamiento del conversor de Tensin/Corriente en conjunto con el PLC Allen Bradley para poder convertir la salida anloga de corriente del PLC en una Tensin DC. Tambin se ha decidido utilizar el circuito TTM para logra controlar el circuito de Potencia. Ahora queda interconectar estos componentes para posteriormente hacer el control PID. Luego de haber ajustado el Conversor Corriente/Tensin, se procedi a conectar a la entrada de este la salida anloga del PLC que contiene la seal de instrumentacin de 4-20mA que se encargara de corregir el error, de esta manera se obtiene a la salida del conversor una tensin instrumental de 0-10VDC que posteriormente se enviar a la entrada Vin del circuito de control TTM (Fig. 3-16).

61

- Vcc -5V Cto. Integrador 24 V R5 6.8k

Q1 2N2222 C4 100nF

+Vcc
7 1 5

50%
3

U2
6

2
3

+Vcc
7 1 5

U3 D3
6

R7
4

741
4

1N4148 741 R10 2.2k

R6 4.7k

C5 47uF

-Vcc

-Vcc

3 Vin 0-10VDC PWM + VCC PWM

+ VCC

Transformador de Pulso 1:1

D7 1N4007 D4 1N4148 R8 15k

VCC RST OUT OUT
VCC

R17 1k

R9 6.8k

DIS THR TRI CON

555

4 Vout

2N2222

C7

C6 100uF 10nF

GND

(Fig. 3-16) Diagrama de conexin del Conversor hacia la entrada Vin del circuito TTM

En la salida Vout del circuito TTM se tendr entonces una serie de pulsos que variaran en ancho de acuerdo al nivel de tensin proveniente desde el PLC. El circuito TTM es alimentado desde la Red elctrica con 220VAC. La salida del circuito TTM posee un desacoplamiento magntico constituido por un Transformador de Pulso el cual se encarga de aislar y proteger el circuito TTM de las corrientes que circulen por el circuito que se conecte a la salida de ste. 62

Una vez lista la conexin entre el Convertidor y la TTM se procedi a conectar la salida del circuito TTM al circuito de potencia para poder gatillar los disparos del Diodo SCR y poner en conduccin el circuito rectificador de onda completa acorde al nivel de tensin necesario que necesite el motor cuando est en funcionamiento. La salida desde el transformador de Pulso de la TTM se conecta entonces entre Gate y Ctodo del Diodo SCR (Fig. 3-17) y a la salida del puente rectificador se conecta el motor.

63

+ Vcc D1 1N4007 T1 220V 12-0-12

3 4 2

Cto. de Control de Tiristores TTM C1_25V 1mF

1N4007 + Vcc
1

R1 10k +Vcc
7 3 6 2 1 5

U1

Detector de Cruce Por Cero

- Vcc C2_25V 1mF R2 2.2k C3 R3 82 47uF

741 1

-Vcc

R4 33k

D2 1N4148

- Vcc -5V Cto. Integrador R5 6.8k

Q1 2N2222 C4 100nF

+Vcc
7 1 5

50%
3

U2
6

2
3

+Vcc
7 1 5

U3 D3
6

R7
4

741
4

1N4148 741 R10 2.2k

R6 4.7k

C5 47uF

-Vcc

-Vcc

3 Vin 0-10VDC + Vcc PWM + Vcc PWM D7 1N4007 D4 1N4148 R8 15k

VCC RST OUT OUT

Transformador de Pulso 1:1

VCC

R17 1k

R9 6.8k

DIS THR TRI CON

555

4 Vout

2N2222

C7_25v

C6 100uF 10nF

GND

SCR_TYN610 Diodo1 Diodo2 Diodo3 Diodo4 10A 35VAC C1 FUENTE Gate

Catodo

MOTOR 24 V 750mA 2.2mF 50V

A

Diodo5

Diodo6 Diodo7

Diodo8 Cto. de Potencia

(Fig 3-17) Circuito de control conectado con Circuito de Potencia

64

Finalmente el PLC junto con el conversor, el circuito de control TTM, el circuito de Potencia y el motor con generador fueron conectados. El Puente rectificador Controlado se conect al motor en los bornes BU3 y BU4 para alimentarlo con la tensin continua. En BU5 y BU6 se conect la fuente de excitacin de 24VDC 750mA. Entre BU1 y BU2 se genera una tensin entre 0-3VDC, proveniente de la unidad de Tacmetro que incluye el motor (Fig. 3-18).

(Fig. 3-18) Placa de conexin del Motor y Tacmetro Luego se conect la excitacin de generador que es de 24VDC 750mA entre los bornes BU11 y BU12 del Generador. A la salida de ste, entre los bornes BU9 y BU10, se conectaron las 3 cargas del circuito, formadas por 3 lmparas de 25, 40 y 60 Watts (Fig. 3-19).

(Fig. 3-19) Placa de conexin del Generador 65

En la Fig. 3-20 se muestra el circuito resultante.

+ Vcc

Transformador de Pulso 1:1

D5 1N4007

Circuito de Control de tiristores TTM

R11 1k

24 V

2N2222

Cargas en Paralelo 25W 10A LAMP1 SCR_TYN610 Diodo1 Diodo2 Diodo3 Diodo4 Gate 10A 35VAC C1 FUENTE 2.2mF 50V 24 V 750mA M G 24 V 750mA
A A

40W 10A LAMP2

60W 10A LAMP3

Catodo SW1 MOTOR GENERADOR SW2 SW3

Diodo5

Diodo6 Diodo7

Diodo8 Cto. de Potencia

(Fig. 3-20) Conexin entre PLC, Conversor, TTM, Circuito de Potencia, Motor, Generador y Ampolletas

Para cerrar el lazo completamente y generar control PID se necesit tomar un valor que sea directamente proporcional a la velocidad del motor. La tensin generada entre los bornes BU9 y BU10 del generador que se menciona anteriormente vara entre 0-24VDC, pero adems incorpora un divisor de tensin, del cual permite obtener una tensin directamente proporcional a la anterior, que vara entre 0-10VDC

66

y que se puede obtener a travs de los bornes BU7 y BU8. Este divisor incluye un potencimetro que permite ajustar el valor de la tensin entregada entre estos bornes. Si se logra mantener constante esta tensin generada, se lograr al mismo tiempo mantener constante la velocidad de rotacin del motor. Debido a esto, esta tensin fue utilizada como la variable de proceso que se enviar al PLC y la cual se lograr mantener constante con la ayuda del control PID, de esta manera se asegura que la velocidad del motor permanecer constante. El PLC utilizado posee un mdulo de entrada analgica de tensin, que permite ingresar tensiones entre 0-10VDC, de esta manera es posible conectar directamente la tensin que entrega el generador entre sus bornes BU7 y BU8 (Fig. 3-21). En el siguiente diagrama se muestra como debe ser la conexin entre los bornes BU7 y BU8 del generador y el mdulo de entrada analgica de tensin.

(Fig. 3-21) Conexin entre PLC y Generador 67

De esta manera a la entrada IN0+ del mdulo Anlogo se conect la salida del generador proveniente de BU7+ y la entrada IN0- del mdulo se conect hacia BU8-. En la Fig. 3-22 se presenta el circuito completo con el lazo completamente cerrado.

IN 0+ IN 0-

OUT 0 ANL COM

+ Vcc

Transformador de Pulso 1:1

D5 1N4007

Vin

Circuito de Control de tiristores TTM

Vout

R11 1k

24 V

2N2222

Cargas en Paralelo 25W 10A LAMP1 Catodo Diodo1 Diodo2 Diodo3 SCR_TYN610 Diodo4 TACOMETRO MOTOR C1 BU1+ FUENTE 2.2mF 50V BU2BU8A A

Gate

24 V 750mA GENERADOR SW1 SW2

40W 10A LAMP2

60W 10A LAMP3

SW3

10A 35VAC

M BU7+

G 24 V 750mA

Diodo5

Diodo6 Diodo7

Diodo8 Cto. de Potencia Motor Acomplado con Generador PHILLIPS

(Fig. 3-22) Circuito completo con el lazo completamente cerrado

68

Este esquema representa grficamente las conexiones entre los distintos componentes y equipos que se realizaron en laboratorio. Aqu se presenta el lazo de realimentacin cerrado, con todos los elementos necesarios para su bien funcionamiento. Lo nico que falta es generar el programa que se cargar en el PLC el cual incluir la funcin PID para poder controlar de manera totalmente autnoma este circuito.

3.6. INTEGRANDO EL SISTEMA DE ADQUISICION DE DATOS

Con el fin de poder visualizar los efectos que se tendrn en el circuito al momento de inicializar el programa en el PLC, se implemento como se ha planteado desde un principio el uso de un Sistema de Adquisicin de Datos (SAD). Este Sistema requiere registrar una variable la cual podr ser graficada durante el tiempo. Para nuestro proyecto se decidi registrar la velocidad del motor, la cual se pudo obtener desde la unidad de tacmetro acoplada en el motor. Este nivel de tensin es obtenido desde los bornes BU1 y BU2 del Tacmetro y es enviado al SAD. El SAD soporta una tensin de entrada de 2,5 V y la tensin que se le ingresa es de 0 a 3V, por lo tanto para no daar el sistema con esta tensin se construy un divisor de tensin de tal manera que ingresen 2,5 V en vez de 3V. En la Fig. 3-23 se muestra el divisor de tensin construido.

Fig. 3-23 Divisor de tensin para conectar Tacmetro con SAD

69

De esta manera al ingresar 3V, se obtendr a la salida una tensin igual a 3 x 5/6 V, lo que da como resultado 2,5 V. El SAD tiene la capacidad de poder ser conectado a un Computador mediante la interfaz RS232, y mediante el software Netxpert se consigue visualizar el grafico en el computador. Se decidi utilizar un Notebook de la marca DELL para conectar el SAD y generar los grficos. Debido a que el Notebook no posee entrada RS-232 se tuvo que implementar un conversor COM/USB. Se procedi a instalar los controladores del conversor en el Notebook para poder comunicar el computador con el conversor. Una vez instalado los controladores del conversor satisfactoriamente, se conecto el SAD a la entrada COM del conversor y la salida USB del conversor se ingreso al Notebook. Posteriormente se tuvo que instalar los controladores y el software Netxpert del SAD en el computador. Aqu se presentaron algunos problemas, debido a que los controladores del SAD no se encontraban respaldados en ningn CD o diskette, solo se encontraba instalado el software con los controladores en un computador perteneciente a la universidad. Dado esto se intento recuperar el software en conjunto con los drivers desde ese computador solo copiando los archivos ya instalados (Fig. 3-24). Este mtodo el cual no es el correcto, sirvi en gran medida, ya que se logr dar con la direccin donde se situaba el software, se copiaron todos los archivos y carpetas pertenecientes al software y se llevaron al Notebook donde se pretenda poner en funcionamiento el SAD.

70

(Fig. 3-24) Archivos correspondientes al software NetXpert

Al momento de acceder al software desde el icono Netxpert y con el sistema conectado en l, se abri la pantalla principal del software Netxpert, pero pidi una serie de archivos .DLL y .OCX los cuales no se pudieron rescatar al momento de copiar y eran necesario para el funcionamiento del software.

La lista de archivos fueron los siguientes (Fig. 3-24):

Cfx4Data.dll SfxBar.dll Cfx4032.ocx COMDLG32.OCX MSCAL.OCX MSCOMM32.OCX MSHFLXGD.OCX

Se decidi buscar por internet estos archivos faltantes y descargarlos, para posteriormente ejecutarlos en el Notebook.

71

(Fig. 3-24) Archivos .DLL y .OCX faltantes

Una vez descargados, uno por uno se fueron ejecutando para agregarlos a los registros del Notebook (Fig. 3-25).

(Fig. 3-25) Agregando archivos .DLL y .OCX a los registros del Sistema Operativo

Una vez listo esto, se procedi a ejecutar nuevamente el software Netxpert (Fig. 3-26).

(Fig. 3-26) Software NetXpert

Ahora sin problemas por archivos faltantes, el software se ejecut sin problemas.

72

Luego se procedi a configurar el puerto para la comunicacin serial con el SAD desde el software. Para conocer que puerto fue asignado para el conversor, se tuvo que acceder al administrador de dispositivos del Notebook (Fig. 3-27).

(Fig. 3-27) Propiedades del Sistema

Una vez dentro, se verific que el puerto asignado para el conversor COM/USB fue el COM2 (Fig. 3-28).

73

(Fig. 3-28) Administrador de Dispositivos

Por lo tanto, desde el men Configuracin del software Netxpert, se accedi a configurar la comunicacin serial, para que el software reconociera correctamente el SAD conectado en el Notebook.

Una vez dentro del men de configuracin serial, se seleccion el puerto COM2 como se verific en el administrador de dispositivos. Los dems parmetro se conservaron por defecto. Con esto listo, ya se logr comunicar de manera correcta el SAD con el Notebook.

74

(Fig. 3-29) Comunicacin serial de Software NetXpert

Finalmente se expone el diagrama con todos los dispositivos y elementos utilizados para llevar a cabo este proyecto (Fig. 3-30).

75

IN 0+ IN 0-

OUT 0 ANL COM

+ Vcc

Transformador de Pulso 1:1

D5 1N4007

Vin

Circuito de Control de tiristores TTM

Vout

R11 1k

24 V

2N2222

Cargas en Paralelo 25W 10A LAMP1 Catodo Diodo1 Diodo2 Diodo3 SCR_TYN610 Diodo4 TACOMETRO MOTOR C1 BU1+ FUENTE 2.2mF 50V BU2BU8A A

Gate

24 V 750mA GENERADOR SW1 SW2

40W 10A LAMP2

60W 10A LAMP3

SW3

10A 35VAC

M BU7+

G 24 V 750mA

Diodo5

Diodo6 Diodo7

Diodo8 Cto. de Potencia Motor Acomplado con Generador PHILLIPS

Conversor COM/USB

PC

SAD

(Fig. 3-30). Circuito Completo con Lazo Cerrado y Sistema de Adquisicin de Datos

76

3.7.

DISEO DEL PROGRAMA

Luego de haber cerrado el lazo completamente y haber introducido el Sistema de Adquisicin de Datos, se procedi a disear el programa el cual permitir realizar el control autnomo de nuestro proyecto con la ayuda de la funcin PID. Como se ha mencionado anteriormente el software utilizado para la programacin del PLC Allen Bradley slc 500 fue el RSLogix 500, el cual incluye dentro de todas sus capacidades la funcin PID (Fig. 3-30). Esta es una instruccin de salida que controla caractersticas fsicas tales como temperatura, presin, nivel lquido, rgimen de caudal etc usando lazos de proceso. La instruccin PID normalmente controla un lazo cerrado usando entradas de un mdulo analgico y proporcionando una salida a travs un mdulo de salida analgico.

(Fig. 3-30) Instruccin PID del RSLogix 500

Para comenzar con el diseo del programa se debe tomar la variable de proceso PV la cual se obtiene desde el generador, esta variable representa el punto actual en que se encuentra el proceso y la cual posteriormente debe ser comparada con un punto de referencia o SetPoint el cual representa el valor que se desea alcanzar. Esta variable de proceso es llevada al modulo anlogo del PLC, especficamente a la entrada I: 2.0. Dentro del programa en la primera lnea se utilizo la instruccin MOV (mencionada anteriormente en la descripcin del ajuste del conversor) la cual permite recibir el valor proveniente del modulo de entrada anloga (I: 2.0) y posteriormente direccionarla a un registro interno del PLC (Registro N7:0) (Fig. 3-31). 77

(Fig. 3-31)Instruccin MOV con origen en I: 2.0 y Destino en N7:0

Para la instruccin PID del PLC la escala numrica para la variable de proceso (PV) y de control (VC) es de 0 a 16383. Pero debido a que los valores de entrada al registro N7:0 son de 0 a 32767, fue necesario realizar un escalado de tal manera que este valor pueda ser utilizado por la funcin PID.

Para llevar a cabo el escalamiento se utilizo la instruccin SCL (Fig. 3-32)

(Fig. 3-32) Instruccin SCL del RSLogix 500 En Origen (Source) se debe ingresar la direccin donde se encuentra el valor que se quiere escalar, en este caso el valor almacenado en el registro N7:0, luego este valor se multiplicar por el valor que se ingrese en Proporcin (Rgimen o Rate) y se divide por 10000, el resultado

78

se adiciona al valor que se ingrese en Offset y luego el resultado es enviando a la direccin de destino anotada en Dest N7:1. Si se quiere llevar el valor desde 32767 hacia la mitad que equivale a los 16383, se debe ingresar en Proporcin (Rate) el valor 5000 y dejar el Offset en 0, de esta manera se est multiplicando 32767 por 5000/10000, lo que equivale a multiplicar por 1/2, lo cual da como resultado la mitad del valor ingresado en la entrada.

Debido a que la instruccin PID utiliza valores desde 0 a 16383, el manual incluye una tabla (Tabla 3-6) que muestra los valores que se deben ingresar en la instruccin SCL, para escalar los rangos de entrada analgica comunes para las variables de proceso PID.

(Tabla 3-6) Como el valor de la variable de proceso (PV) fue de 0 a 10 VDC, se utilizo un rgimen de 5000. Adems incluye una tabla (Tabla 3-7) para escalar las variables de control a salidas analgicas comunes.

(Tabla 3-7)

79

La Fig. 3-33 muestra como queda la segunda lnea del programa.

(Fig. 3-33) Programa con instrucciones MOV y SCL

Una vez adecuada la variable de proceso mediante el escalamiento, se procede a ingresar esta seal al bloque PID situado en la tercera lnea. Durante la programacin, se introdujo las direcciones del bloque de control, variable de proceso y variable de control.

(Fig. 3-34) Instruccin PID con Bloque de Control en N7:30, Variable de proceso en N7:1 y Variable de control en N7:2

El bloque de control es un archivo que almacena los datos requeridos para operar la instruccin PID. La longitud de archivo se fija a 23 palabras y se debe introducir como 80

direccin de archivo de entero, para este bloque se asigno el registro N7:30, por lo tanto el bloque PID fue asignado desde el registro N7:30 hasta el N7:52 (Fig. 3-34). La Variable de Proceso PV en el bloque de configuracin PID (Fig. 3-35) es una direccin de elemento que almacena el valor de entrada de proceso proveniente del registro N7:1 donde se encuentra almacenado el valor de la Variable de Proceso fsica ingresada por I: 2.0 ya escalado en un rango de 016383. El Control de Salida CV en el bloque de configuracin del PID es una direccin de

elemento que almacena la salida de la instruccin PID, esta variable es almacenada en el registro N7:2. El valor de salida tiene un rango de 0 a 16383; 16383 es el 100%. Con estos datos ingresados ms otros parmetros que se deben configurar en el bloque PID, se consigue generar la seal de error la cual se encargara de corregir la velocidad del motor ante posibles perturbaciones en la carga. El bloque PID contiene una pantalla de configuracin donde se ingresan todos los parmetros de ajustes (Fig. 3-35). Los parmetros restantes sern abordados con ms detalles cuando se realicen las pruebas prcticas.

(Fig. 3-35) Configuracin PID

81

A continuacin del rengln donde se encuentra la instruccin PID, se introdujo el escalado con parmetros SCP. Dado que la seal que se desea escalar proviene desde la salida del bloque PID contenido en el registro N7:2 y cuyo rango de valores va desde los 0 a 16383, es que se debe poner estos rangos en entrada mnima y mxima respectivamente. Acorde con las mediciones tomadas para el ajuste del conversor se obtuvieron los siguientes valores para el escalado:

Escalado Mnimo: 5050 Escalado Mximo: 28600

La salida del bloque SCP, fue definida en la direccin O: 4.0 la cual corresponde a una de las salidas del modulo analgico del PLC Allen Bradley (Fig. 3-36). Esta salida se encuentra conectado el conversor de Corriente/Tensin. En esta salida se enva la variable de control generada por el PID, que se encargara de corregir los efectos de las perturbaciones en la carga.

(Fig. 3-36) Instruccin SCP con Entrada en N7:2, Salida en O: 4.0 y el escalado correspondiente

Finalmente el programa que controlara automticamente la velocidad de rotacin del eje del motor con la funcin PID qued estructurado de la siguiente manera (Fig. 3-37). 82

(Fig. 3-37) Programa completo

Al programa diseado se le incorpor un interruptor (I: 1.8) en la lnea del bloque PID, y cuya funcin es poder desactivar la instruccin PID para poder posteriormente hacer comparaciones entre el uso de un control con PID y el no uso de este. 83

CAPTULO IV: RESULTADOS OBTENIDOS

Con todo la parte de conexiones, cableados y desarrollo de programa listo, se puso en marcha el sistema realizado. Para verificar el comportamiento que presenta el sistema realizado, se utilizaron 3 cargas, estas cargas estn constituidas por ampolletas de 25, 40 y 60 Watts, las cuales se fueron activando de forma independiente para ver el efecto que estas producan en la velocidad del motor al momento de conectarse y ver como el control PID se encargaba de corregir el error. Antes de comenzar a realizar el control de la velocidad del motor con la funcin PID, se puso en marcha el programa desactivando la funcin de PID, para poder observar cmo

reaccionaba el motor frente a los cambios bruscos generados en la carga sin ningn tipo de control. Posteriormente se puso en marcha el sistema con el bloque de control PID activado. Para todos los ensayos realizados se utiliz el mismo Punto de Referencia o Set Point, el cual se indica en forma de porcentaje de 0% a 100% y cuyo valor fue fijado en 50%, equivalente aproximadamente a la mitad de velocidad del motor (1500rpm). Los grficos fueron obtenidos por medio del Sistema de Adquisicin de Datos (SAD) y las mediciones fueron realizadas con Voltmetro. Todos los grficos expuestos, pertenecen a la relacin Velocidad / Tiempo.

4.1.

LAZO SIN PID

La primera prueba que se realiz, fue analizar la respuesta de la velocidad del motor frente a los cambios en la carga del generador, sin ningn tipo de control. Para esto fue necesario arrancar el motor desde el programa con la instruccin PID activada cerrando el Interruptor I: 1.8, de tal manera que el motor se mantenga en la velocidad fijada en el Set Point, al cual se le asign el valor 50 en la pantalla de configuracin del PID, que equivale aproximadamente a la mitad de la velocidad del motor (1500rpm). Una vez estando el motor funcionando a esta

84

velocidad se procedi a desactivar el bloque PID abriendo el interruptor I: 1.8. De esta manera se desactiv la lnea del bloque PID y se procedi a realizar las mediciones correspondientes.

Al arrancar el motor sin lazo PID, se pudo observar mediante el Sistema de Adquisicin de Datos como la velocidad del motor alcanzaba la velocidad de 1500 rpm aproximadamente fijada en el Set Point. (Fig. 4-1) Mediante un voltmetro se midi la tensin en el tacmetro, en el divisor de tensin del Generador (Variable de Proceso) y en la salida del conversor Corriente/Tensin (Variable de Control). El valor medido en el tacmetro cuando la velocidad del motor se estabiliz fue de 1.46Volt, lo cual equivale a 1460rpm aprox. El valor medido en el generador fue de 5.1 Volt, estos valores indican que efectivamente el eje del motor se encuentra girando a la velocidad fijada. La idea principal de un lazo PID es mantener estable estos valores. La velocidad del motor (Obtenida por medio del Tacmetro) al igual que la tensin del Generador deberan ser constante para cualquier tipo de perturbacin en la carga.

(Fig. 4-1) La velocidad incrementa hasta alcanzar un nivel constante

85

Una vez estabilizada la velocidad del motor, se procedi a conectar la primera carga al generador. Esta carga fue de 25W. El valor medido en el tacmetro fue de 0.97Volt (970 rpm) y en el generador fue de 3.31Volt. Estos datos indicaron que por el hecho de conectar la carga de 25W, la velocidad del motor decay 490 rpm y debido a que no existe control PID que estabilice la velocidad, fue que la tensin del Generador disminuyo a 3.31Volt y no se mantuvo en valor deseado (5Volt) como se muestra en la (Fig. 4-2).

(Fig. 4-2) La velocidad disminuye al conectar la primera carga

Luego que la velocidad del motor se estabiliz en 970 rpm, se conect la segunda carga que corresponde a la ampolleta de 40W. Aqu se puede observar nuevamente un decaimiento de la velocidad del motor. La tensin del tacmetro fue de 0.68Volt (680 rpm), y la tensin del generador fue de 2.28Volt. La velocidad del motor disminuy en 290 rpm, y la tensin del generador disminuyo en 1.03Volt (Fig. 4-3).

86

(Fig. 4-3) La velocidad disminuye nuevamente al conectar la segunda carga

Por ltimo se conect la ltima carga de 60W. Con esta ltima carga conectada se observ nuevamente un decaimiento en la velocidad del motor. La tensin del tacmetro fue ahora de 0.53Volt (530 rpm) y la tensin del generador fue de 1.65Volt.

(Fig. 4-4) La velocidad disminuye an ms al conectar la tercera carga 87

A continuacin se presenta una tabla con los valores registrados en distintos puntos del sistema implementado.
Gen Div Tensin (0-10VDC) 5.1 VDC 3.31 VDC 2.28 VDC 1.65 VDC

AMPOLLETA (W) 0 25 25 y 40 25, 40 y 60

TACOMETRO 1.46 V (1460 rpm) 0.97 V (970 rpm) 0.68 V (680 rpm) 0.53 V (530 rpm)

Salida del Gen (0-24VDC) 11.27 VDC 7.2 VDC 5 VDC 3.55 VDC

Tensin Motor 11.8 VDC 8.5 VDC 6.49 VDC 5.25 VDC

Salida Conversor 5.93 VDC 5.93 VDC 5.93 VDC 5.93 VDC

(Tabla 4-1)

En la (Fig. 4-5), se muestra el comportamiento que tuvo la velocidad del motor al aadir en un principio las cargas, y posteriormente al quitarlas.

(Fig. 4-5) Grfico completo del comportamiento de la velocidad del motor al aadir cargas y luego quitarlas sin un control PID

88

Se pudo ver que efectivamente sin control PID la velocidad del motor decae en 930 rpm de la velocidad establecida. Esto podemos verlo en la Tabla 3-8, donde se puede apreciar en la columna de Tacmetro como en un principio sin carga la tensin era de 1.46Volt (1460 rpm) y ya con las 3 cargas conectadas la tensin fue de 0.53Volt (530 rpm). Estas bajas de velocidad en el motor se vieron reflejadas en la intensidad de luz que producan las 3 ampolletas al ser conectadas. En la columna de Gen (0-10VDC) tambin se puede observar el decaimiento de la tensin, dado que no existe control PID, esta tensin tiende a decaer alcanzando un valor de 1.65VDC. En la columna del Gen 0-24VDC, se presentan los valores de tensin que alimentan a las cargas. Dado que en un principio se fijo un Set Point del 50%, a la salida del Generador se obtuvo una tensin prxima a los 12VDC. Posteriormente con la conexin de las cargas esta tensin comenz a disminuir notoriamente hasta los 3.55VDC, aqu se pudo observar claramente los efectos del decaimiento de la velocidad del motor, dado que esta es la tensin que alimentaba a las cargas. La columna de Salida del Conversor, representa la seal de control proveniente del PLC, pero debido a que no se realiz el control PID para este caso, este valor de tensin se mantuvo constante para todo tipo de carga.

4.2.

LAZO PID CON GANANCIA KC 5

Para realizar el control con PID, se tuvo que configurar primeramente el bloque PID en el programa realizado en RSLogix 500.

Primeramente se decidi trabajar solo con la ganancia Kc del algoritmo PID, para ver los efectos que producira este en la salida. Los dems valores de Ganancia Integral Ti y Rgimen Td se dejaran en cero.

89

En la Fig 4-6 se muestra la configuracin del PID que se realiz.

(Fig. 4-6) Configuracin PID con ganancia KC de 5

Para comenzar se defini una ganancia Kc de 5.0. El lazo de actualizacin se dej por defecto en 0.02. El modo de control utilizado fue el de accin inversa E=SP-PV, la accin inversa causa que la salida CV incremente cuando la salida PV sea menor que el punto de ajuste SP (Realimentacin Negativa). El Control PID utilizado fue el modo Automtico. El modo de Temporizacin utilizado fue el modo TEMP, el cual indica que el PID actualiza su salida al rgimen especificado en el parmetro de actualizacin del lazo. No se especific banda muerta. La banda muerta permite seleccionar un rango de error, por encima y por debajo del setpoint, donde la salida no cambia mientras el error se mantenga en este rango. El punto de ajuste SP fue de 50%, el que equivale a la mitad de la velocidad del motor 1500 rpm aprox. El Punto de ajuste Max (Smax) fue de 100, dado que el punto de ajuste SP fue utilizado en forma de Porcentaje (0 a 100%). 90

El punto de Ajuste Mnimo (Smin), fue de 0. Para tener un rango total entre Smn y Smx de 0 a 100. Una vez configurado el bloque PID en el programa, se puso en marcha el sistema de control y se realizaron los grficos y mediciones correspondientes.

Se puso en funcionamiento el motor sin carga alguna, hasta que este alcanzara el nivel del SP. Sin embargo el valor alcanzado fue de de 1.18Volt (1180 rpm) (Fig. 4-7).

(Fig. 4-7) Velocidad constante a 1180 rpm

Para poder entender mejor el funcionamiento con el control PID, se hicieron capturas de pantalla del bloque PID, el cual muestra en qu nivel se encuentra la variable de Proceso PV y muestra de cuanto es el error de escala SE. Como se ha mencionado antes el SP fijado fue de 50%, lo que equivale a una velocidad aprox. de 1500rpm. En la Fig. 4-8 el valor mostrado en Variable de Proceso PV, es un nivel que va desde los 0 a 100% y equivale a la seal que se obtiene desde el divisor de tensin del generador que es de 0-10VDC. Este es el nivel que ingresa al PLC desde el mdulo anlogo y el cual es

comparado con el SP para generar la variable de control y corregir el error.

91

El nivel de la variable de control generado por el PLC que se encarga de corregir el error se puede ver en Controlar Salida CV y se mide en porcentaje, esta seal es la que se encarga de controlar la velocidad del motor aumentando o disminuyendo los pulsos de disparo para los SCRs en circuito de potencia. Si la variable de proceso es igual al SP, quiere decir que no existe error lo que significa que la velocidad del motor se encuentra en el punto de ajuste correcto (1500 rpm). Por lo tanto este nivel de variable de proceso debe mantenerse lo ms parecido al valor de SP ante cualquier cambio en la carga para que no exista error y la velocidad del motor sea constante, que es lo que se pretende realizar. El error de escala SE muestra cuanto le falta a la variable de proceso para alcanzar el SP deseado. Segn el SP fijado para el control, este nivel de la variable de proceso PV debiera llegar a los 50%, pero como se puede apreciar en la Fig. 4-8, este nivel llega hasta 39%, esto quiere decir que aun falta corregir ciertos parmetros en el bloque PID para obtener una salida segn la determinada en el SP.

(Fig. 4-8) Configuracin PID para Kc de 5

92

Para corregir este error en la Variable de Proceso PV y obtener una salida segn la correcta se debe aplicar un Bias DC al bloque PID. Esto ser abordado ms adelante.

Al conectar la primera carga de 25W, se pudo observar como el control PID a pesar de no estar configurado intent mantener la velocidad del motor. Esto es producto de la Variable de Control generada por el bloque PID, la cual se pudo ver en Controlar Salida CV, cuyo valor subi de 53 a 61 Fig. 4-10. La tensin del tacmetro fue de 1.09Volt (1090 rpm) decayendo 410 rpm a diferencia de lazo sin PID donde la velocidad decae 530 rpm al conectar la carga de 25W. La Fig. 4-9 muestra claramente como al conectar la carga de 25W, el control PID intenta mantener constante la velocidad, a pesar de no estar cercano al SP.

(Fig. 4-9) Grfico de velocidad al conectar la carga de 25W en un control PID con Kc de 5

En el cuadro de Configuracin de PID se pudo observar que al conectar la carga de 25W, la Variable de Proceso PV disminuy quedando en 37, el Error de escala SE aument a 13 y la variable de Salida de Control CV aument a 61.

93

(Fig. 4-10) Resultados obtenidos en la configuracin del PID luego de conectar la primera carga

Luego se conect la carga de 40W. El Tacmetro indic una velocidad de 1070 rpm para esta nueva perturbacin. Se puede apreciar la influencia del control PID muy claramente dado que la velocidad anterior era de 1090 rpm, para este caso la velocidad solo disminuy 20 rpm (Fig. 4-11). La seal que produce el bloque PID la cual se puede ver en la Variable de Control de Proceso CV fue la encargada de controlar la velocidad del motor. sta aument su salida de 61% a 72% como se puede apreciar en la Fig. 4-12.

(Fig. 4-11) Grfico de velocidad al conectar la carga de 40W en un control PID con Kc de 5 94

En la Fig. 3-49 se puede observar que la variable de proceso PV disminuy a 35%, lo cual da un error de escala de 15%, esto indica que aun falta corregir parmetros en el bloque PID para que el error de escala sea lo menos posible y la variable de proceso sea lo ms cercano al Punto de Ajuste SP.

(Fig.4-12) Resultados obtenidos en la configuracin del PID luego de conectar la segunda carga Por ltimo se conect la ltima carga de 60W Nuevamente se aprecia la rpida accin del control PID el cual mantiene la velocidad del motor en 1030 rpm, disminuyendo solo 40 rpm.

(Fig. 4-13) Grfico de velocidad al conectar la carga de 60W en un control PID con Kc de 5 95

La accin del PID se observa en la Fig. 4-13. El Control de Salida CV aument de 72% a 80% para mantener la velocidad del motor. La variable de Proceso PV qued en 34%, lo cual indica nuevamente que no se encuentra ajustado en el SP deseado (Fig. 4-14).

(Fig. 4-14) Resultados obtenidos en la configuracin del PID luego de conectar la segunda carga

En la Tabla 4-2 se pueden apreciar los distintos valores obtenidos.

AMPOLLETA (W) 0 25 65 125

TACOMETRO 1.18 1.09 1.07 1.03

Gen Div Tensin (0-10VDC) 3.98 3.82 3.66 3.52

Salida del Gen (0-24VDC) 8.76 8.37 7.9 7.42

Tensin Motor 9.44 9.47 9.49 9.54

Salida Conversor 5.22 6.1 7.15 8.05

(Tabla 4-2)

La Fig. 4-15 muestra el grfico obtenido por el Sistema de Adquisicin de Datos donde se puede apreciar el comportamiento del motor frente a las variaciones de las 3 cargas, tanto agregndolas como quitndolas.

96

(Fig. 4-15) Grfico del comportamiento de la velocidad del Motor al aadir y quitar las cargas, utilizando un control PID con ganancia KC de 5

Para corregir el problema de la Variable de proceso PV de tal manera que este valor sea igual al Punto de ajuste SP se debe aadir un alimentacin hacia adelante o tambin conocido como Bias, el cual consiste en agregar un nivel de Tensin DC a la Variable de control CV para corregir ajustes.

97

4.3.

LAZO PID CON BIAS GANANCIA KC 5

(Fig. 4-16) Configuracin del Bloque de Control

Segn la configuracin del bloque de control del PID (Fig. 4.16), el registro del Bias pertenece a la palabra nmero 6 del bloque de control, por lo tanto segn el bloque de control utilizado, el cual se encuentra ubicado en la direccin de registro N7:30, se debe modificar el valor ubicado en el registro N7:36 que corresponde al valor asignado para el Bias DC (Fig. 4-17). 98

(Fig. 4-17) Datos ubicados en el registro N7:30

Un valor BIAS de 10000 podra ser usado para compensar el offset como se muestra en la Fig. 4-18.

(Fig. 4-18) Registro N7:36 con valor de 10000

99

Con este nuevo valor de Bias DC se procedi a realizar nuevamente los ensayos con una Ganancia Proporcional Kc de 5. Se puso en marcha el motor y se obtuvieron los siguientes resultados:

(Fig. 4-19) Sin Carga y Kc 5

(Fig. 4-20) Carga de 25W y Kc 5

(Fig. 4-21) Carga de 25 y 40W, Kc 5

(Fig. 4-22) Carga de 25, 40 y 60W, Kc 5

100

(Fig 4-23) Sin carga, para Kc 5 Sin Bias DC

AMPOLLETA (W) 0W 25W 25 y 40W 25, 40 y 60W

TACOMETRO 1.5 V (1500 rpm) 1.46 V (1460 rpm) 1.4 V (1400 rpm) 1.37 V (1370 rpm)

Gen Div Tensin (0-10VDC) 5.16 4.93 4.64 4.42

Salida del Gen (0-24VDC) 11.35 10.76 10 9.33

Tensin Motor 12 11.97 11.85 12.06

Salida Conversor 5.73 6.81 8.16 9.29

(Tabla 4-3)

La Fig. 4-19 representa los valores obtenidos cuando no existi carga en el generador. Se pudo apreciar que al aadir el valor de Bias DC se logr eliminar el error de escala, por lo tanto la Variable de Proceso PV fue igual al Punto de Ajuste SP. Por medio de la tensin medida en el tacmetro para 0 W de carga se verifico que efectivamente con el nivel de Bias se corrigi el Error de Escala otorgando una velocidad de 1500 rpm (1.5Volt en el Tacmetro), exactamente igual a la establecida en SP. Se puede comparar el efecto que genera la adicin del Bias entre las Fig. 4-19 y Fig. 4-23, en donde se muestra como el Bias genera un aumento en el Control de Salida CV que a su vez corrige el Error de escala SE para hacer la Variable de proceso PV igual al SP.

101

A medida que se fueron conectando las cargas al motor comenz a existir un Error de Escala el cual lleg a un 11%. Este error de escala afect de la misma manera a la Variable de Proceso PV la cual disminuy a un 39 % con todas las cargas conectadas. Esto significa que el resultado del algoritmo generado por el PID para corregir el error no fue lo suficientemente ptimo para mantener la velocidad del motor constante en el 50% para todas las cargas. El resultado de este algoritmo se ve representado en el Control de Salida CV que corresponde a la Variable de Control generado por el PLC. En la Tabla 4-3 se encuentran los valores obtenidos en distintos puntos del sistema. En el grfico Fig. 4-24 se expone las fluctuaciones en la velocidad del motor durante el tiempo que estuvo en funcionamiento recibiendo variaciones en la carga. Con la adicin del Bias se ajust la velocidad del motor en 1500 rpm, ya que en el grfico anterior se pudo apreciar que sin el uso del Bias la velocidad alcanzada fue alrededor de 1000 rpm.

(Fig. 4-24) Grfico del comportamiento de la velocidad del Motor al aadir y quitar las cargas, utilizando un control PID con ganancia KC de 5 y un Bias incluido

102

Para poder tener un control ms ptimo del lazo PID se cambi la Ganancia Kc 5, por una Ganancia Kc de 10.

4.4.

LAZO PID CON BIAS GANANCIA KC 10

Se cambi la ganancia Kc de 5, por una Ganancia Kc de 10 (Fig. 4-25).

(Fig. 4-25) Configuracin PID con Kc de 10

Una vez configurado el bloque PID, se puso en marcha el motor. Los resultados obtenidos fueron los siguientes.

103

(Fig. 4-26) Sin Carga y Kc de 10

(Fig. 4-27) Carga de 25W y Kc de 10

(Fig. 4-28) Carga de 25 y 40W y Kc10

(Fig 4-29) Carga de 25, 40 y 60 W y Kc de 10

En la Fig. 4-26 se muestra el motor funcionando sin carga, se puede observar que no existe Error de Escala, al igual como ocurri con un Kc de 5. Si se observa cmo es la variacin del Error de Escala a medida que se fueron sumando las cargas al motor, se puede ver que al aumentar la ganancia Kc a 10, este error es menor en comparacin al error de escala obtenido con ganancia Kc 5. El error mximo obtenido para esta ganancia fue tan solo de 4%, lo que significa que la Variable de Proceso PV se mantuvo ms cercana al Valor deseado SP. Estos resultados dan muestra de como se logr mejorar el control PID con el aumento de la ganancia Kc, lo cual se puede observar en el grfico de la 104

Fig. 4-30, en donde se mantiene prcticamente constante la velocidad del motor en todo momento. La Tabla 4-4 ayuda a comprender mejor los resultados del grfico exponiendo los datos obtenidos en distintos puntos del sistema. Si se analiza la columna del tacmetro se observa un decaimiento de solo 40 rpm desde 0W de carga hasta la carga mxima.

AMPOLLETA (W) 0W 25W 25 y 40W 25, 40 y 60W

TACOMETRO 1.5 V (1500 rpm) 1.49 V (1490 rpm) 1.47 V (1470 rpm) 1.46 V (1460 rpm)

Gen Div Tensin (0-10VDC) 5.11 5 4.85 4.72

Salida del Gen (0-24VDC) 11.25 10.9 10.44 9.95

Tensin Motor 11.85 12.1 12.3 12.8

Salida Conversor 5.63 6.79 8.32 9.55

(Tabla 4-4)

(Figura 4-30) Grfico del comportamiento de la velocidad del Motor al aadir y quitar las cargas, utilizando un control PID con ganancia KC de 10 y con Bias

105

4.5.

LAZO PID CON BIAS GANANCIA KC 15

Finalmente se decidi aumentar la Ganancia Kc a 15, para ver qu efectos producira este cambio y ver si se poda disminuir ms aun el Error de Escala para la mxima carga. En la Fig. 4-31 se muestra la configuracin PID correspondiente.

(Fig. 4-31) Configuracin PID con Kc de 15 A continuacin se muestran los resultados obtenidos con el uso de una ganancia Kc de 15.

(Fig. 4-32) Sin Carga y Kc de 15 106

(Fig. 4-33) Carga de 25W y Kc de 15

(Fig. 4-34) Carga de 25 y 40W y Kc de 15

(Fig. 4-35) Carga de 25, 40 y 60 W y Kc de 15

Se puede observar que estos resultados son muy similares a los obtenidos con una ganancia Kc de 10. En la Fig. 4-35 se puede ver que el Error de Escala aument solamente en un 3% y

anteriormente lo haba hecho en un 4%. Se produjo una leve mejora con el aumento de la ganancia, pero de todas maneras es un resultado muy ptimo si se considera que la variable que se est controlando varia muy rpido respecto en el tiempo. En la columna del Tacmetro de la Tabla 4-5 se puede observar que solo se produjo una variacin de 20 rpm con las 3 cargas conectadas. Esta variacin de 20 rpm para una velocidad de 1500 rpm es prcticamente insignificante.

AMPOLLETA (W) 0W 25W 25 y 40W 25, 40 y 60W

TACOMETRO 1.5 V (1500 rpm) 1.5 V (1500 rpm) 1.49 V (1490 rpm) 1.48 V (1480 rpm)

Gen Div Tensin (0-10VDC) 5.09 5.02 4.93 4.82

Salida del Gen (0-24VDC) 11.21 10.94 10.56 9.9

Tensin Motor 11.82 12.1 12.5 13

Salida Conversor 5.65 6.8 8.3 9.7

(Tabla4-5)

107

El grfico de la Fig. 4-36 es muy similar al obtenido con ganancia Kc de 10. El objetivo principal del lazo PID se consigui satisfactoriamente.

(Fig. 4-36) Grfico del comportamiento de la velocidad del Motor al aadir y quitar las cargas, utilizando un control PID con ganancia KC de 15 y con Bias

4.6.

ACTUALIZACION DEL LAZO PID

La actualizacin del Lazo PID corresponde al intervalo de tiempo entre los clculos PID. Estos intervalos son de 0.01 segundo y pueden ser configurados a travs del bloque de configuracin del PID en el programa. El rango valido es de 0.01 hasta 10.23 segundos. Para ver que influencias tiene los cambios en el lazo de actualizacin se realizaron modificaciones de este valor, realizando pruebas con 4 tiempos distintos de actualizacin con una misma ganancia.

108

4.6.1. Actualizacin de lazo de 0.5 segundos Ganancia Kc 5

Se introduce una Ganancia Kc de 5 y una actualizacin de lazo de 0.5 segundos, luego se pone en marcha el motor (Fig. 4-37).

(Fig. 4-37) Configuracin PID con Actualizacin lazo de 0.5 seg.

(Fig. 4-38) Grfico de la velocidad con una Actualizacin de lazo igual a 0.5 seg.

Con el SAD se pudo ver como con este lazo de 0.5 segundos de actualizacin la respuesta de la velocidad del motor fue una oscilacin constante al momento de ponerse en marcha como 109

se puede apreciar en la Fig. 4-38. Esta oscilacin demuestra que el lazo de actualizacin es demasiado grande para la naturaleza de la variable que se desea mantener, dado que la variable controlada corresponde a la velocidad, esta cambia muy rpidamente frente a variaciones en la carga. Si la variable a controlar fuera Temperatura posiblemente con este tiempo de actualizacin sera suficiente para controlar la variable, dado que la temperatura requiere de un tiempo mayor para reaccionar a cambios.

4.6.2. Actualizacin de lazo de 0.3 segundos Ganancia Kc 5

Luego de ver que la actualizacin de 0.5 segundos era demasiado grande, se prob con una actualizacin de 0.3 segundos conservando la ganancia Kc 5 (Fig. 4-39).

(Fig. 4.39) Configuracin PID con Actualizacin lazo de 0.3 seg.

110

(Fig. 4-40) Grfico de la velocidad con una Actualizacin de lazo igual a 0.3 seg.

Con el SAD se verific la respuesta del motor al momento de ponerse en marcha con este nuevo valor de actualizacin de lazo (Fig. 4-40). Se observa claramente como el motor al momento de llegar al Set Point de 1500 rpm se produce una oscilacin, pero sta inmediatamente se estabiliza y el motor gira sin problema alguno.

4.6.3. Actualizacin de lazo de 0.1 segundos Ganancia Kc 5

Con un lazo de actualizacin de 0.3 segundos mejor bastante la respuesta de la velocidad del motor, pero aun as sigue existiendo una oscilacin al momento de llegar al Set Point. Se prob cambiando la actualizacin a 0.1 segundos con Kc de 5.

111

(Fig. 4-41) Grfico de la velocidad con una Actualizacin de lazo igual a 0.1 seg.

Nuevamente se produjo una oscilacin, sin embargo esta oscilacin tiene un periodo menor que el lazo de actualizacin de 0.3 segundos como se puede apreciar en la Fig. 4-41. Esta oscilacin generada se traduce en un aumento rpido de la velocidad la cual posteriormente decrece y se estabiliza en el Set Point fijado.

4.6.4. Actualizacin de lazo de 0.02 segundos Ganancia Kc 5

Para eliminar esa cresta producida al comienzo, se implemento un lazo ms pequeo de 0.02 segundos (Fig. 4-42).

112

(Fig. 4-42) Configuracin PID con Actualizacin lazo de 0.02 seg.

(Fig. 4-43) Grfico de la velocidad con una Actualizacin de lazo igual a 0.02 seg.

Como se puede observar en el grfico de la Fig. 4-43. con este nuevo tiempo de actualizacin se elimina por completo la oscilacin generada en un comienzo, esto debido a que este tiempo es mucho ms rpido que el periodo natural de la carga del sistema.

113

CONCLUSIONES

En el presente trabajo se implement un lazo PID en un motor de Corriente Continua acoplado a un motor. El objetivo fue mantener la velocidad constante a 1500 rpm ante cambios en la carga. Estas cargas corresponden a 3 ampolletas de 24V y de 25W, 40W y 60W respectivamente, que son conectadas en paralelo y alimentadas con la tensin de salida del generador.

Al conectar cada una de estas ampolletas se pudo apreciar cmo debe aumentar la corriente para poder alimentar a estas cargas, pudiendo llegar a valores cercanos a los 10 A.

El algoritmo de clculo del control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo, ajustando estas tres constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a realizar. Sin embargo en este proyecto solo se realiz el control con la accin Proporcional modificando la Ganancia Kc.

Se desarrollaron varias mediciones con distintos parmetros Kc en el bloque de control del PID para generar diversos resultados y poder realizar comparaciones entre cada uno de estos.

Comenzando por un lazo sin PID se logr observar como la velocidad disminuye notoriamente al conectar las distintas cargas.

Luego utilizando un Lazo con PID y Ganancia Kc 5, se logr observar cmo influye la accin Proporcional en la velocidad del motor al conectar las cargas, pero sin embargo la velocidad conseguida no lograba alcanzar el nivel deseado. Por este motivo decidi agregar un pequeo nivel de tensin llamado Bias, la cual se suma a la accin Proporcional y logra corregir este problema.

Despus utilizando un lazo PID incorporando el nivel de Bias, se realiz el control de la velocidad con una Ganancia Kc de 5, 10 y 15. 114

Se pudo observar que una ganancia Kc de 5 no fue suficiente para lograr un buen control de la velocidad del motor, y a medida que se aumentaba la ganancia, el control era cada vez mejor. Se pudo contrastar con facilidad la diferencia entre el uso del control PID y un lazo sin PID y verificar que efectivamente el uso del control PID ayuda a mantener una variable estable ante posibles perturbaciones en la carga. Tambin se analizaron distintos tipos de actualizaciones de lazo en el bloque PID, y se lleg a la conclusin de que se debe utilizar un lazo de actualizacin ms rpido que el periodo natural de la carga, para evitar oscilaciones en el sistema. Estas oscilaciones pueden resultar muy peligrosas si se lleva al plano industrial, dado que pueden alterar el resultado de un Proceso productivo obteniendo un resultado no deseado. Este control PID puede ser mejorado gradualmente ajustando los parmetros del bloque PID, adems se puede conseguir mejores resultados si se tiene un buen conocimiento de las variables involucradas en el sistema que se desea implementar control PID.

Para que el control sea mucho mejor se puede aadir la accin Integral, definiendo en el bloque de configuracin del PID, un valor para Ti.

Tambin se logr obtener los datos medidos de la velocidad del motor, y realizar grficos en tiempo real mediante un Sistema de Adquisicin de Datos, pero sin embargo se pueden obtener resultados mucho mejores, con mayor precisin e informacin si se pudiera disponer de un equipo y un software ms sofisticado que el utilizado en este proyecto.

Despus de realizar este proyecto y observar los resultados obtenidos se puede decir que el control PID es totalmente eficiente para realizar un control automtico de alguna variable, en un proceso industrial mediante un lazo cerrado.

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BIBLIOGRAFIA

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PHILLIPS, Manual de Introduccin al Sistema de Entrenamiento Electrnico Industrial PHILLIPS, 1970

Jos Francisco Miranda Vsquez, Aplicacin de los algoritmos PID a un Controlador Lgico Programable, Diciembre 2004

Ing. Mauricio Amstegui Moreno, Apuntes de Control PID, Enero 2001

http://es.wikipedia.org/wiki/Proporcional_integral_derivativo

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