INFORME DE INVESTIGACIN:

MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD EN INTERRUPTORES DE MEXICO S.A DE C.V. MEDIANTE LA APLICACIN DE DISEO DE EXPERIMENTOS EN EL REA DE MOLDEO POR INYECCIN

REGISTRO DGEST: MTH-II-2010-104

PRESENTAN:

RESPONSABLE: M.C. JOS ANTONIO ZAPATA COSSO

COLABORADORES: M.C. JUAN FRANCISCO BRIONES CORONADO M.C. JOS ARTURO ARMIJO PEDRAZA ARQ. EDUARDO ZAPATA COSSO

MATEHUALA, S.L.P.

FEBRERO 2012

RESUMEN

Las piezas de plstico moldeadas se fabrican de acuerdo a especificaciones. A veces, la pieza puede salir manchada, con lneas de flujo y hasta con huecos y ser aceptada. Pero una pieza de calidad, puede exigir medidas dimensionales muy precisas, coloracin exacta, acabado superficial especificado y resistencia a ensayos fsicos y qumicos. Es frecuente que las piezas moldeadas no cumplan con las especificaciones que requieren. Qu hacer en esos casos? Lgicamente, hay que aplicar correcciones para obtener el producto que deseamos y necesitamos. Se puede decir que los aspectos analizar son: mquina, material, molde, medio ambiente y mano de obra. Para poder solucionar algn problema relacionado con la mquina, el molde o la materia prima es necesario conocer el proceso, los ciclos que intervienen en ste y sus variables. El ciclo de moldeo puede ser descrito con claridad si ponemos atencin en lo que sucede al polmero.

Cierre del molde. Se inyecta el polmero fundido y se compacta Comienza el enfriamiento de la parte inyectada, la mquina inicia el recargado de material para su posterior inyeccin. Finalizando el tiempo de enfriamiento, inicia la apertura del molde Expulsin de la pieza. Variables del proceso.

Variables de la mquina Variables del molde Variables de la materia prima Variables del equipo perifrico (secadoras, molinos, climas etc.) Variables del acabado y manejo de las piezas moldeadas.

Las primeras cuatro variables involucran tiempos, presiones, temperaturas y velocidades, los cuales son parmetros que se pueden modificar para corregir defectos en nuestro producto. La ltima variable de la lista anterior, posiblemente la ms voluble de las cinco, es en algunas ocasiones difcil de fijar, debido a que interviene el factor humano.

INDICE

Introduccin

Objetivos

Marco Terico

Metodologa

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Descripcin de actividades

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Anlisis de resultados

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Lneas de accin correctivas para la mejora de la calidad ...

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Conclusiones y Recomendaciones

......

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Referencias

...

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INTRODUCCIN
Disear un experimento significa planear un experimento de modo que rena la informacin pertinente al problema bajo investigacin. El diseo de un experimento es la secuencia completa de pasos tomados de antemano para asegurar que los datos apropiados se obtendrn de modo de modo que permitan un anlisis objetivo que conduzca a deducciones vlidas con respecto al problema establecido. La necesidad de un diseo de experimento surge de la necesidad de responder a preguntas como: Cmo se va a medir el efecto? Cules son las caractersticas a analizar? Qu factores afectan las caractersticas que se van a analizar? Cules son los factores que se estudiaran en esta investigacin? Cuntas veces deber ejecutarse el experimento? Cul ser la forma de anlisis? A partir de que valores se considera importante el efecto? Objetivos de un diseo de experimentos Proporcionar la mxima cantidad de informacin pertinente al problema bajo investigacin. El diseo, plan o programa debe ser tan simple como sea posible. La investigacin debe efectuarse lo ms eficientemente posible; ahorrar tiempo, dinero, personal y material experimental. "Proporcionar la mxima cantidad de informacin al mnimo costo".

Este proyecto est pensado en todas aquellas empresas que tengan variaciones en sus procesos que redundan en una mala calidad de sus productos y en consecuencia en una reduccin de la productividad. En el proceso de moldeo por inyeccin varios son los factores que pueden incidir en la calidad de las piezas fabricadas, como son: temperaturas del molde y husillos, propiedades del material polimrico, la presin de cierre de los moldes, la condicin de los moldes, entre otros. Con este proyecto se pretende dar una herramienta ms accesible y fcil de entender para los ingenieros la cual ayude a facilitar la comprensin del proceso de moldeo por inyeccin y que puedan tomar mejores decisiones en la solucin de problemas.
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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

Mejorar la calidad y productividad en el rea de moldeo por inyeccin de la empresa Interruptores de Mxico S.A. de C.V. mediante la aplicacin selectiva de tcnicas de Diseo de Experimentos, identificando y midiendo los errores posibles mediante pruebas de hiptesis e intervalos de confianza en el anlisis de datos para agregar objetividad al proceso de toma de decisiones.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Identificar las mquinas de moldeo por inyeccin que presentan mayor ocurrencia de piezas defectuosas. Obtener los valores actuales del setup de las mquinas de moldeo por inyeccin identificadas como las ms problemticas. Elegir y ejecutar los diseos experimentales pertinentes y analizar los resultados. Disminuir en al menos un 30% la cantidad de piezas moldeadas defectuosas. Presentar un informe de las variables de proceso que ms inciden en la ocurrencia de piezas defectuosas. Identificar y medir los errores de variabilidad de las mquinas de moldeo por inyeccin.

MARCO TERICO Antecedentes del Diseo de experimentos

Ha habido cuatro etapas en el desarrollo del diseo experimental estadstico. La etapa agrcola fue encabezada por el trabajo pionero de Sir Ronald A. Fisher en los aos 1920 y principios de la dcada de 1930. En este periodo, Fisher fue el responsable de las estadsticas y el anlisis de datos en la Estacin Agrcola Experimental de Rothamsted en las cercanas de Londres, Inglaterra. Fisher se percat de que las fallas en la forma en que se llevaba a cabo el experimento que generaba los datos obstaculizaban con frecuencia el anlisis de los datos de los sistemas. Debido a esto, desarroll los tres principios bsicos del diseo experimental: la aleatorizacin, la realizacin de rplicas y la formacin de bloques. Fisher incorpor de manera sistemtica el pensamiento y los principios estadsticos en el diseo de experimentos incluyendo el concepto de diseo factorial y el anlisis de varianza. La segunda etapa inici en la dcada de 1930 con la aplicacin del diseo experimental en ambientes industriales. El catalizador de esta segunda etapa fue el desarrollo de la metodologa de superficies de respuesta (MSR) por parte de Box y Wilson. Estos autores explotaron el hecho de que muchos experimentos industriales son fundamentalmente diferentes de sus contrapartes agrcolas en dos sentidos: 1) la variable de respuesta puede observarse casi de inmediato y 2) el experimentador puede obtener pronto informacin crucial de un pequeo grupo de corridas que puede usarse para planear el siguiente experimento. En los 30 aos siguientes, la MSR y otras tcnicas de diseo se generalizaron en las industrias qumicas y de proceso. Sin embargo, la aplicacin del diseo estadstico a nivel de plantas de manufactura todava no estaba muy generalizada, debido a la capacitacin inadecuada de los ingenieros y otros especialistas en los conceptos y mtodos estadsticos bsicos, as como por la falta de recursos de computacin y software de estadstica que fueran fciles de usar para apoyar la aplicacin de experimentos diseados estadsticamente. El inters creciente de la industria occidental en el mejoramiento de la calidad que empez a fines de la dcada de 1970 anunci la tercera etapa del diseo estadstico. El trabajo de Genichi Taguchi tuvo un impacto significativo en el aumento del inters y el uso de los experimentos diseados. Taguchi desarrollo el concepto de diseo robusto el cual se basa en hacer procesos insensibles a los factores ambientales, fabricar productos insensibles a la variacin y encontrar los niveles de las variables de proceso que obliguen a la media a un valor deseado reduciendo la variabilidad en torno a este valor. Taguchi propuso diseos factoriales altamente fraccionados y otros arreglos ortogonales junto con algunos mtodos estadsticos nuevos para resolver estos problemas. Su metodologa causo gran controversia en occidente en la dcada de 1980 que desat algunos resultados positivos, tales como 1) el uso ms
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generalizado en las industrias que anteriormente hacan poco uso de esta tcnica, 2) el inicio la cuarta etapa del diseo estadstico que involucr a muchas profesiones en el uso del diseo estadstico y el desarrollo de varios enfoques nuevos y tiles para los problemas experimentales en el mundo industrial y cientfico, y 3) la educacin formal en diseo experimental estadstico se ha estado incorporando a los programas de ingeniera en las instituciones de nivel superior, tanto a nivel licenciatura como de posgrado. La integracin exitosa de una buena prctica del diseo experimental en la ingeniera y las ciencias es un factor clave en la competitividad industrial futura.

Gran parte de la investigacin en la ingeniera, la ciencia y la industria es emprica y hace un uso extensivo de la experimentacin. Los mtodos estadsticos pueden incrementar en gran medida la eficiencia de estos experimentos y con frecuencia pueden fortalecer las conclusiones as obtenidas. El uso correcto de las tcnicas estadsticas en la experimentacin requiere que el experimentador tenga presentes los puntos siguientes:

1. Uso de conocimientos no estadsticos del problema. Los experimentadores suelen poseer amplios conocimientos de sus respectivos campos. Este tipo de conocimientos no estadsticos es invaluable para elegir los factores, determinar los niveles de los factores, decidir cuantas replicas correr, interpretar los resultados del anlisis, etc. El uso de la estadstica no es sustituto de la reflexin sobre el problema. 2. Mantener el diseo y el anlisis tan simple como sea posible. Es necesario no exagerar en el uso de tcnicas estadsticas complejas y sofisticadas. Los mtodos de diseo y anlisis relativamente simples son siempre mejores. En este punto cabe hacer hincapi en las pautas generales para disear experimentos como son: a) Identificacin y enunciacin del problema. b) Eleccin de los factores, los niveles y los rangos. c) Seleccin de la variable respuesta. d) Eleccin del diseo experimental. e) Realizacin del experimento. f) Anlisis estadsticos de datos g) Conclusin y recomendaciones. Si un diseo se hace de manera cuidadosa y correcta, el anlisis ser casi siempre relativamente directo.

3. Tener presente la diferencia entre significacin prctica y significacin estadstica. Debido a que justamente dos condiciones experimentales producen respuestas medias que son estadsticamente diferentes, no existe ninguna seguridad de que esta diferencia sea de la magnitud suficiente como para tener algn valor prctico. 4. Los experimentos son generalmente iterativos. Recordemos que en la mayora de las situaciones no es conveniente disear un experimento demasiado comprensivo al principio de un estudio. Un diseo exitoso requiere conocer los factores importantes, los rangos en los que estos factores se harn variar, el nmero de niveles para cada factor, los mtodos y las unidades de medicin adecuadas para cada factor y respuesta. En general ningn experimentador est en posicin de responder estas cuestiones al inicio del experimento, si no que las respuestas aparecen sobre la marcha. Esto habla a favor del enfoque iterativo o secuencial. Con frecuencia estos experimentos inciales construyen solo experiencias de aprendizaje, y es necesario contar con recursos suficientes para alcanzar los objetivos finales del experimento.

DISEO EXPERIMENTAL.
El diseo de un experimento es la secuencia completa de los pasos que se deben tomar de antemano, para planear y asegurar la obtencin de toda la informacin relevante y adecuada al problema bajo investigacin, la cual ser analizada estadsticamente para obtener conclusiones vlidas y objetivas con respecto a los objetivos planteados. Un Diseo Experimental es una prueba o serie de pruebas en las cuales existen cambios deliberados en las variables de entrada de un proceso o sistema, de tal manera que sea posible observar e identificar las causas de los cambios que se producen en la respuesta de salida. Un proceso suele visualizarse como una Caja Negra en donde existe una transformacin de lo que entra al proceso, y que se observa en las salidas que produce. Este proceso puede ser una combinacin de mquinas, mtodos, personas y otros recursos que transforman las entradas (a menudo un material) en las salidas que tienen una o ms respuestas observables. Algunas de las variables del proceso son controlables, mientras que otras son incontrolables (no controlables).

PROPSITOS DE UN DISEO EXPERIMENTAL El propsito de cualquier Diseo Experimental, es proporcionar una cantidad mxima de informacin pertinente al problema que se est investigando. Y ajustar el diseo que sea lo ms simple y efectivo; para ahorrar dinero, tiempo, personal y material experimental que se va a utilizar.

CONCEPTOS BSICOS Los siguientes conceptos que se definen a continuacin se utilizarn en el desarrollo de este proyecto; los cuales fueron retomados de Douglas C. Montgomery, ao 1991 y de Robert O. Kuehl, ao 2001. DISEO: Consiste en planificar la forma de hacer el experimento, materiales y mtodos a usar. EXPERIMENTO: Conjunto de pruebas o ensayos cuyo objetivo es obtener informacin, que permita mejorar el producto o el proceso en estudio. TRATAMIENTO: Es un conjunto particular de condiciones experimentales definidas por el investigador. Son el conjunto de circunstancias creadas por el experimento, en respuesta a la hiptesis de investigacin y son el centro de la misma. FACTOR: Es un grupo especfico de tratamientos. NIVELES DEL FACTOR: Son diversas categoras de un factor. RPLICA: Son las repeticiones que se realizan del experimento bsico. UNIDAD EXPERIMENTAL: Es el material experimental unitario que recibe la aplicacin de un tratamiento. Es el objeto o espacio al cual se aplica el tratamiento y donde se mide y analiza la variable que se investiga. Es el elemento que se est estudiando. UNIDAD MUESTRAL: Es una fraccin de la unidad experimental que se utiliza para medir el efecto de un tratamiento. ERROR EXPERIMENTAL: Es una medida de variacin que existe entre dos o ms unidades experimentales, que han recibido la aplicacin de un mismo tratamiento de manera idntica e independiente.

FACTORES CONTROLABLES: Son aquellos parmetros o caractersticas del producto o proceso, para los cuales se prueban distintas variables o valores con el fin de estudiar cmo influyen sobre los resultados. FACTORES INCONTROLABLES: Son aquellos parmetros o caractersticas del producto o proceso, que es imposible de controlar al momento de desarrollar el experimento. VARIABILIDAD NATURAL: es la variacin entre las unidades experimentales, que el experimentador no puede controlar ni eliminar. VARIABLE DEPENDIENTE: es la variable que se desea examinar o estudiar en un experimento. (Variable Respuesta). HIPTESIS: Es una suposicin o conjetura que se plantea el investigador de una realidad desconocida. Es el supuesto que se hace sobre el valor de un parmetro (constante que caracteriza a una poblacin) el cual puede ser validado mediante una prueba estadstica.

TIPOS DE EXPERIMENTACIONES 1) Experimentaciones Agrcolas 2) Experimentaciones de Nutricin Animal 3) Estudios Psicolgicos y Sociolgicos 4) En una investigacin de los efectos de varios Factores 5) En un Experimento para estudiar el rendimiento de cierto proceso industrial 6) En el desarrollo de nuevos productos 7) Etc.

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PRINCIPIOS BSICOS Los tres principios bsicos del Diseo de un Experimento son: I. Replicacin (Obtencin de Rplicas). Este principio se refiere al nmero de veces que se aplica un tratamiento a las unidades experimentales. El cual tiene dos propiedades importantes, la primera permite al experimentador obtener la estimacin del error experimental; para determinar si las diferencias observadas en los datos son estadsticamente significativas o para determinar la amplitud de un intervalo de confianza, y la segunda permite al experimentador calcular una estimacin ms precisa del efecto medio de cualquier factor en el experimento, si se usa la media de la muestra, como una estimacin de dicho efecto. El nmero de rplicas depender que tan costoso sea econmicamente el introducir una nueva rplica en el experimento; pero se recomienda que sea un nmero lo ms razonablemente posible; para poder as obtener inferencias estadsticas satisfactorias. II. Aleatorizacin. La aleatorizacin garantiza el uso de los mtodos estadsticos de Diseos de Experimentos, y consiste en el mtodo por el cual las unidades experimentales reciben las aplicaciones de los tratamientos en forma aleatoria; es decir, que tanto la asignacin del material experimental como el orden en que se realizan las pruebas individuales o ensayos se determinan aleatoriamente. Al realizar la aleatorizacin adecuadamente en el experimento, se ayuda a "cancelar" los efectos de factores extraos que pudieran estar presentes; adems simula el efecto de independencia y permite proceder como si las observaciones fueran independientes y con distribucin normal; es decir, asegura el cumplimiento del supuesto de independencia del anlisis de varianza. III. Control Local. Consiste en el uso de tcnicas de bloqueo, balanceo y agrupamiento de las unidades experimentales para asegurar que el diseo usado sea eficiente; ya que los objetivos de la mayora de los experimentos son las comparaciones claras y exactas entre los tratamientos a travs de un conjunto apropiado de condiciones.

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DIRECTRICES O PROCEDIMIENTO PARA EL DISEO EXPERIMENTAL. Se considera necesario que todos los participantes que realizan un enfoque estadstico en el cual se disea y analiza un experimento tengan de antemano una idea clara de lo qu es exactamente lo que se va a estudiar; es decir, como se van ha recopilar los datos, y como se van a analizar. A continuacin se presenta una gua del procedimiento a seguir; descrita en el libro de Diseo y Anlisis de Experimentos de Douglas C. Montgomery:

Primero: Reconocimiento y Planteamiento del Problema. Segundo: Eleccin de Factores y Niveles. Tercero: Seleccin de la Variable Respuesta. Cuarto: Eleccin del Diseo Experimental. Quinto: Ejecucin del Experimento. Sexto: Anlisis de los Datos. Sptimo: Conclusiones y Recomendaciones. Entre los objetivos de los experimentos puede mencionarse: 1. Determinar cules variables de operacin x tienen mayor influencia en la respuesta y. 2. Determinar el mejor valor de las x que influyen en y. 3. Determinar el mejor valor de las x que influyen en y, de modo que la variabilidad de y sea pequea. El diseo experimental es importante en el desarrollo de procesos y en la depuracin de proceso para mejorar el rendimiento. El objetivo es desarrollar un proceso consistente o robusto es decir un proceso afectado mnimamente por fuentes de variabilidad externa.

Diseo factorial con dos factores Los tipos ms simples de diseos factoriales incluyen nicamente dos factores (tratamientos)

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Hay a niveles en un factor A y b niveles del factor B, los cuales se disponen en un diseo factorial, es decir cada replica del experimento contiene todas las ab combinaciones de los tratamientos en n replicas. En un diseo factorial de dos factores se plantean tres hiptesis que hay que probar: a) Ho : 1 = 2
= . . . = a =

H1 : Cuando al menos una 1 0 b) Ho : 1 = 2 a 0

= ...=

H1 : Cuando al menos una 1 0 c) Ho : ( )ij = 0 para todas ij H1 : Cuando al menos una ( )ij 0

Calidad.
Calidad tiene muchas definiciones, pero la bsica es aquella que dice que aquel producto o servicio que satisfaga las necesidades y expectativas de los clientes tiene calidad. Con todo y a pesar de esta definicin el trmino "Calidad" siempre ser entendido de diferente manera por cada uno de nosotros. Las normas ISO 9000 son referentes a los Sistemas de Calidad y permiten certificar que la empresa que posee el certificado tiene implementado un Sistema de Calidad en toda su estructura, es decir, que se orienta sus procesos a satisfacer las expectativas de sus clientes.

Est claro que la calidad y el incremento de la productividad van de la mano. Freddy Soon, director divisional del National Productivity Board (NPB), sostiene que en su pas (Singapur) se ha llegado a la conclusin de que los trminos calidad y productividad son esencialmente dos distintas caras de la misma moneda.

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La organizacin que implanta un modelo de calidad, traer consigo un incremento de productividad y para quien busca un incremento de productividad, el mejor camino es un programa de calidad. Cmo se implementa un programa de calidad en una organizacin? "Las polticas de calidad se ejercen desde la cspide de la pirmide ocupacional, por lo que es un gran reto para los directivos el atenderlas y mantenerlas, tambin es su responsabilidad adquirir y aplicar tecnologa de punta y mtodos innovadores que contribuyan a elevar la productividad (en el entendido de que productividad y calidad van de la mano) y aseguren su posicionamiento en el mercado. Es necesario para implantar un proceso de calidad evaluar la situacin actual de la empresa y comenzar a explorar nuevas formas de relacin entre las reas para simplificar los procesos y evitar el burocratismo y la duplicidad de trabajo. La calidad se puede definir como la capacidad de lograr objetivos de operacin buscados. La norma ISO 8402-94 define la calidad como: El conjunto de caractersticas de una entidad que le otorgan la capacidad de satisfacer necesidades expresas e implcitas.

Productividad
La productividad se define como la cantidad de produccin de una unidad de producto o servicio por insumo de cada factor utilizado por unidad de tiempo. Mide la eficiencia de produccin por factor utilizado, que es por unidad de trabajo o capital utilizado. La forma ms simple de calcularlo es establecer la productividad del empleo, tomando el PIB, en trminos reales, dividido por el total de horas trabajadas. El objetivo es establecer la mezcla idnea de maquinaria, de trabajadores y de otros recursos para maximizar la produccin total de productos y servicios. Mejorar la productividad es clave para mejorar el nivel de vida de la sociedad, ya que repercute en ms potencial de incrementar los sueldos y ms rentabilidad para el capital invertido, que incentiva cada vez ms la inversin, el crecimiento de empleo y el crecimiento de la economa.

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Plsticos
El trmino Plstico, en su significacin ms general, se aplica a las sustancias de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullicin y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido restringido, denota ciertos tipos de materiales sintticos obtenidos mediante fenmenos de polimerizacin o multiplicacin artificial de los tomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgnicos derivados del petrleo y otras sustancias naturales. La definicin enciclopdica de plsticos reza lo siguiente: Materiales polimricos orgnicos (los compuestos por molculas orgnicas gigantes) que son plsticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusin, moldeo o hilado. Las molculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintticas, como el polietileno y el nylon. Los materiales empleados en su fabricacin son resinas en forma de bolitas o polvo o en disolucin. Con estos materiales se fabrican los plsticos terminados. Etimologa: El vocablo plstico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los polmeros, las molculas bsicas de los plsticos, se hallan presentes en estado natural en algunas sustancias vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si bien en el mbito de la moderna tecnologa de los materiales tales compuestos no suelen encuadrarse en el grupo de los plsticos, que se reduce preferentemente a preparados sintticos.

Termoplsticos
Son plsticos que se ablandan con el calor, pudindose moldear con nuevas formas que se conservan al enfriarse. Es debido a que las macromolculas estn unidas por dbiles fuerzas que se rompen con el calor. No existe ningn tipo de enlace qumico entre cadenas, como mucho existen atracciones de tipo electroesttico que hacen que la estructura microscpica sea un entrecruzamiento caprichoso y liado de cadenas a modo de ovillo de lana. Un aporte de calor a esta estructura permite que las estructuras puedan desliarse y resbalar unas sobre otras confiriendo el llamado estado visco elstico.

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Dentro de este grupo podemos distinguir entre termoplsticos amorfos y cristalinos. La diferencia radica en que los cristalinos, a la vuelta al estado slido tras el aporte de calor, cuando se repliegan lo hacen intentando ocupar el mnimo espacio posible, no as en el caso de los amorfos que lo hacen de una forma mucho ms anrquica. An ms, en el caso de los amorfos la contraccin es isotrpica (constante en las 3 dimensiones del espacio), mientras que en el caso de los cristalinos la contraccin es anistropa (la contraccin es mucho mayor en el sentido de flujo que en el transversal). No obstante, no existe ningn termoplstico que sea 100% cristalino ni, a la inversa, 100% amorfo. Siempre coexiste una parte cristalina y otra amorfa, aunque haya siempre una mayoritaria que define la clasificacin del material. Tipos de termoplsticos: 1. Polietileno (PE) 2. Polipropileno (PP) 3. Poliestireno (PS) 4. Cloruro de polivinilo (PVC) 5. Metacrilato 6. Tefln 7. Celofn 8. Nailon o Poliamida (PA)

Termoestables
Durante el proceso de moldeo se aplica calor para activar la racionabilidad de los monmeros de las cadenas, algunos de los cules logran enlazarse con monmeros de otras cadenas dando lugar a la citada estructura. Como en el caso anterior la disposicin microscpica de las cadenas dota a la estructura macroscpica resultante de una caractersticas particulares; en este caso, la estructura macroscpica resultante es muy compacta y de gran rigidez : estos materiales presentan respecto al resto de plsticos una mayor resistencia trmica por cuanto al aportar ms calor no logra romperse la estructura de cadenas. No obstante, su fragilidad es inversamente proporcional a la resistencia trmica. Efectivamente, la resistencia trmica viene dada por la mayor compactacin de las
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cadenas pero ese mismo mayor empaquetamiento da lugar a una posibilidad de rotura mayor. Un impacto no deja de ser un aporte de Energa en un lugar puntual y concreto que las cadenas, en este caso, es difcil que puedan absorber por estiramiento ya que su libertad de movimiento no es muy alta. Estos materiales no son reciclables. Este hecho se explica por la reaccin entre cadenas durante el proceso de moldeado que dan lugar a un material muy resistente a la temperatura una vez transformado y que, por tanto, difcilmente se puede volver a fundir para su reutilizacin. Tipos de termoestables: 1. Poliuretano 2. Resinas fenlicas 3. Melanina

Moldeo por inyeccin

En el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y a temperatura travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables y juguetes, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos.

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La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u capacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Antecedentes histricos de moldeo por inyeccin El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso. El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los aos treinta. La misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 Kg. /cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad. En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos, desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.

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Mquinas de moldeo por inyeccin

Las partes ms importantes de la mquina son: Unidad de inyeccin La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas: 1. La temperatura de procesamiento del polmero. 2. La capacidad calorfica del polmero Cp. [cal/g C]. 3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta del aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso.

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Existen, adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin o degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calor, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Unidad de cierre Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as que el molde se tienda a abrirse. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza. Molde Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza deseada:

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El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen dos tipos importantes de molde, uno en la que inyecta plstico y otra en la que inyecta metal. Las partes del molde son: Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada. Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el ms comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, esto en vista de que la refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte mvil, esto con el fin de evitar los efectos de contraccin. Cabe destacar que al momento de realizar el diseo de un molde, el sistema de refrigeracin es lo ltimo que se debe disear. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin

Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes: Ciclo de moldeo En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos): 1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido. 2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde.
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3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse. 4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede. 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad. 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PVT (relaciones de presin-volumen-temperatura del molde) En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Temperatura del proceso de los moldes Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (TM), si es un polmero semicristalino. Dimensiones de la mquina La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales: Incrementando la presin se puede inyectar ms material Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacin. Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 3.000 Ton las de mayor capacidad. 33 Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales
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caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin. Flujo y dise de flujo Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin. Ventilacin y presin de los moldes Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica.

rea de Moldeo en Carling Technologies Interruptores de Mxico S.A. de C.V. Interruptores de Mxico se fund en 1920, a Mxico llego en 1979, desde entonces se manufacturan diferentes ramas de componentes como son: interruptores (Switches), circuitos protectores (Breakers) y centros de distribucin de energa (Panels de Control). Se fabrican la mayora de los componentes, se ensamblan y se prueban los diferentes circuitos que se manufacturan en la empresa. El departamento de moldeo por inyeccin est dividido en dos reas. La primera rea es thermoset. Esta tiene las subreas rea de empaque, limpieza, almacn de materiales y cuartos de moldes, adems de contar con 19 mquinas para moldear componentes plsticos y tambin un taller de mantenimiento para
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las maquinas de moldeo. El rea de thermoset se divide en 4 centros de trabajo que son:
WORK CENTER TS. 4535 4540 4555 4570 MAQUINAS 1,2,3,14,15,16,17,18 y 20 9,10,11 y 12 8 y 13 4,5,6 y 7

. La segunda rea es la de termoplstico la cual cuenta con 54 mquinas para moldear componentes plsticos y se divide en 8 centros de trabajo que son: 4500, 4505, 4510, 4530, 4545, 4565, 4580,4500. El rea termoplstico cuenta con un taller de mquinas y herramientas, que se encarga de dar mantenimiento correctivo y/o preventivo a los moldes, as como darle los acomodos necesarios a los moldes para manufacturar partes.

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METODOLOGA

Dada la caracterstica propia de proyecto la metodologa utilizada en de investigacin aplicada. Desde un enfoque de la investigacin accin y la investigacin accin participante. Por su amplitud es de tipo exploratorio, descriptivo e inferencial. Como la investigacin es de corte experimental se proceder con el rigor cientfico que marca los indicadores que precisan el sustento de este tipo de investigacin.

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DESCRIPCIN DE ACTIVIDADES Acorde a las exigencias del mercado y satisfaccin de los clientes y a las polticas de calidad de la empresa Interruptores de Mxico S. A. C. V. y mostrado mediante un diagnstico en relacin a la gran variabilidad que muestran las mquinas de moldeo por inyeccin, se considera pertinente la propuesta de mejora de la calidad y la productividad por medio de el diseo de experimentos. Obtencin de datos de variabilidad de mquinas de moldeo por inyeccin. En el transcurso del mes de Marzo de 2011, 6 alumnos del octavo semestre de Ingeniera Industrial, asistieron al rea de moldeo por inyeccin con las siguientes encomiendas: Familiarizarse con la operacin de las mquinas de moldeo. Detectar las mquinas que presentaban problemas de calidad en su produccin. Observar los ajustes que se realizaban para volver las maquinas a su operacin normal. Conocer las variables de operacin que influyen en la aparicin de productos defectuosos.

Anlisis de datos y seleccin de mtodo experimental Durante la primera y segunda semana del mes de abril de 2011, se llev a cabo el anlisis de los datos preliminares obtenidos por los alumnos colaboradores, y a partir de ellos se seleccion el mtodo experimental ms apropiado y las variables de operacin que se iban a manipular. En esta etapa se detect que en el rea de thermoset es donde se presentan con mayor frecuencia problemas de calidad, por lo que se decidi llevar a cabo el estudio nicamente en esta rea. Ejecucin de los diseos experimentales En el periodo del 18 de abril al 10 de junio de 2011, se asisti de una a dos veces por semana a ejecutar los experimentos, con la colaboracin de 3 alumnos y de los operadores de las mquinas. Los cambios intencionales al SETUP de la maquina en el momento de ejecutar el experimento se denotaran como V1, V2, etc. En todos los casos, la variable de respuesta a medir en los experimentos es el porcentaje de piezas defectuosas producidas en un lapso de al menos una hora de operacin continua de las maquinas.

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Experimento 1 MAQUINA: 20 MATERIAL: 148 CAVIDADES: 12 VARIABLES DE OPERACIN TIEMPO DE CURADO TIEMPO DE INYECCIN VELOCIDAD DE INYECCIN PRESIN DE INYECCIN CANTIDAD DE MATERIAL VELOCIDAD DEL HUSILLO CONTRAPRESIN TIEMPO DE CICLO % de piezas defectuosas SETUP V1 V2 V3 42 seg. 40 seg. 44 seg 14 seg. 15 % 55 % 72 mm. 77.5 mm 21 % 32 % 67 seg. 0% 0% 0% 30 %

No existe evidencia que el % defectuoso se incremente o disminuya con la variacin del tiempo de curado. La cantidad de material si afecta significativamente en el % defectuoso. Experimento 2 MAQUINA: 17 MATERIAL: 256 CAVIDADES: 4 VARIABLES DE OPERACIN SETUP V1 V2 V3 TIEMPO DE CURADO 30 seg TIEMPO DE INYECCIN 8 seg VELOCIDAD DE INYECCIN 12 % PRESIN DE INYECCIN 27 % 30 % 30 % CANTIDAD DE MATERIAL 73 mm 70mm 70mm VELOCIDAD DEL HUSILLO 15 % % de piezas defectuosas 1% 4.3 % 0.6 % 4.9 % No existe evidencia que el % defectuoso se incremente o disminuya con la variacin de la presin de inyeccin. La disminucin de la cantidad de material combinada con un aumento en la presin de inyeccin no afecta significativamente el % defectuoso
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Experimento 3 MAQUINA: 3 MATERIAL: 148 CAVIDADES: 3 VARIABLES DE OPERACIN SETUP V1 V2 V3 TIEMPO DE CURADO 85 seg TIEMPO DE INYECCIN 15 seg. VELOCIDAD DE INYECCIN 15 % PRESIN DE INYECCIN 58 % 60% 60% CANTIDAD DE MATERIAL 112 mm 114mm 114 mm VELOCIDAD DEL HUSILLO 28 % TIEMPO DE CICLO 110.2 % de piezas defectuosas 13 % 3.3 % 27 % 6.6 % El aumento en la presin de inyeccin si afecta significativamente el % defectuoso. El aumento de la presin de inyeccin combinada con aumento en la cantidad de material no afecta significativamente el % defectuoso.

Experimento 4 MAQUINA: 3 MATERIAL: 148 CAVIDADES: 3 VARIABLES DE OPERACIN SETUP V1 V2 V3 TIEMPO DE CURADO 98 seg TIEMPO DE INYECCIN 13 seg VELOCIDAD DE INYECCIN 18 % PRESIN DE INYECCIN 40 % CANTIDAD DE MATERIAL 113.9 mm VELOCIDAD DEL HUSILLO 35 % 32 % 30 % 40% % de piezas defectuosas 0% 0% 0% 5.5 %

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No existe evidencia significativa de que el aumento o la disminucin de la velocidad del husillo incrementen el % defectuoso.

Experimento 5 MAQUINA: 16 MATERIAL: 148 CAVIDADES: 15 VARIABLES DE OPERACIN SETUP V1 TIEMPO DE CURADO 65 seg TIEMPO DE INYECCIN 14.6 seg VELOCIDAD DE INYECCIN 10 % PRESIN DE INYECCIN 40 % CANTIDAD DE MATERIAL 86.5 mm VELOCIDAD DEL HUSILLO 25 % TEMPERATURAS BARRIL Delantera 182 177 Medio 180 177 Trasera 175 172 CNTTMP 133 127 % de piezas defectuosas 1.8 % 0.6 % V2 V3

182 175 182 165 177 160 132 126 0 % 5.3 %

No existe evidencia de que el cambio en las temperaturas del barril afecte el % defectuoso.

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Experimento 6 MAQUINA: 4 MATERIAL: 256 CANTIDAD DE PRESIN DE % PIEZAS MATERIAL INYECCIN DEFECTUOSAS 80.5 38 13 80.5 36 4 80.5 40 44 78 38 31 78 36 34 78 40 22 82 38 17 82 36 23 82 40 10

Los cambios de hasta un +/- 4% en la cantidad de material no afectan significativamente el % defectuoso. Los cambios de hasta un +/- 5% en la presin de inyeccin no afectan significativamente el % defectuoso. La combinacin de cambios simultneos de la cantidad de material y de la presin de inyeccin no afectan significativamente el % defectuoso.

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Experimento 7 MAQUINA: 4 MATERIAL: 256 CANTIDAD DE TIEMPO DE % PIEZAS MATERIAL CURADO DEFECTUOSAS 78 35 5.6 78 33 13.2 78 37 15.8 79 35 8.4 79 33 4.2 79 37 6.1 77 35 4.3 77 33 3.5 77 37 7.1

Los cambios de hasta un +/- 1.5% en la cantidad de material no afectan significativamente el % defectuoso. Los cambios de hasta un +/- 6% en el tiempo de curado no afectan significativamente el % defectuoso. La combinacin de cambios simultneos de la cantidad de material y del tiempo de curado no afectan significativamente el % defectuoso.
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ANLISIS DE RESULTADOS

En los resultados de los experimentos nicamente se encontraron dos variables de proceso que si influan significativamente en el % defectuoso: la cantidad de material y la presin de inyeccin

LNEAS DE ACCIN CORRECTIVAS PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD. Defectos habituales en las piezas en el rea de thermoset -Piezas incompletas. La pieza no ha sido completada totalmente, le falta un trozo. Normalmente estas piezas son defectuosas, a no ser que la cantidad faltada sea mnima y est en un lugar ni visible ni funcional. - Piezas con rebabas. Normalmente si la rebaba es retrabajable, o sea cortar con cuchillo, suelen aceptarse una vez repasadas, si no se daan al repasar. - Piezas con rfagas. Son defectos superficiales de material requemado o con humedad, depende de la utilizacin de la pieza y de la cantidad de rfagas para determinar si es OK o NOK. - Rechupes. Son depresiones en la superficie de la pieza producida por la diferencia de contraccin del material. Suelen haber niveles de aceptacin dependiendo del tipo de pieza. -Burbujas. Suelen ser internas, por lo que en piezas opacas no se detectan. En las transparentes si, y depende del tipo de pieza para dictaminar si es OK o NOK. -Deformaciones por expulsin. Son deformaciones producidas por los expulsores en el momento de la expulsin de la pieza del molde. Depende de la pieza y el nivel de deformacin. -Manchas o rayas negras en la superficie. Aire quemado, acumulacin de gases en zonas de pieza. Depender del tipo de pieza y su color.

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Problemas ms comunes, causas y sus soluciones en el proceso de moldeo por inyeccin. 1.- Dificultad de extraccin de la pieza del molde. - Piezas demasiado fras. Verificar la temperatura del molde - Defectos en el molde (acabado, diseo). Aplicar antiadherente a la superficie del molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en ltima instancia. - Material inadecuado. Cambiar a uno de menor fluidez. 2.- Acabado superficial deficiente en la pieza. - Resina entra fra al molde. Verificar perfil de temperaturas del barril. Verificar temperatura de la boquilla. Verificar temperatura del molde. - Llenado del molde muy lento Aumentar perfil de temperaturas del barril. Aumentar temperatura de la boquilla. Aumentar temperatura del molde. Aumentar presin de inyeccin - Defectos en el molde (acabado, diseo). Aplicar antiadherente en la superficie del molde. Rectificar la superficie del molde. Verificar que la configuracin de los corredores y entradas sea la idnea para la pieza. 3.- Burbujas internas en la pieza - Plstico en el molde insuficiente para impedir una contraccin producida por bordes, nervios.

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Aumentar la alimentacin. Aumentar el tamao de la entrada. Aumentar presin de inyeccin. - Humedad en el material Secado adecuado del material antes de su procesamiento. Verificar el equipo perifrico de secado y transporte a la tolva de alimentacin. - Temperatura desigual en el molde. Verificar los canales de alimentacin para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos.

4.- Ruptura o pieza con grietas - Molde fro. Elevar la temperatura del molde. - Diseo o impresiones del molde inadecuados Recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en ltima instancia. 5.- Rebaba - Alimentacin excesiva. Reducir la alimentacin - Presin elevada Disminuir la presin - Material sobrecalentado. Verificar el perfil de temperaturas del barril. Disminuir la temperatura del molde. - Molde desajustado. Verificar la calibracin del molde para su cierre.
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- Baja fuerza de cierre. Aumentar la presin de cierre. Verificar si la maquina es la adecuada para la presin de inyeccin necesaria. 6.- Lneas de flujo - Molde muy fro. Elevar la temperatura del molde. Verificar los canales de alimentacin para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos. - Baja presin de inyeccin. Incrementar presin de inyeccin. - Canales obstruidos. Limpieza de los canales Verificar si el diseo es el adecuado. - Entrada o boquilla inadecuada muy estrecha. Rectificar la boquilla. Cambiar la boquilla. Disminuir la velocidad de inyeccin. - Dosificacin insuficiente. Aumentar la dosificacin. - Baja temperatura de fundido Aumentar la temperatura. 7.- Piezas incompletas - Insuficiente carga del material. Aumentar la cantidad de material. Aumentar la presin de inyeccin. - Temperaturas no uniformes en el molde. Verificar y limpiar sistema de refrigeracin del molde.
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- Diseo deficiente del molde. Correccin de entradas y corredores. Cambio de molde. 8.- Alabeo, pandeo, torcido. - Material inadecuado. Cambiar a un material de mayor fluidez. - Diseo deficiente del molde. Mejorar el pulido del molde. Temperaturas de procesamiento inadecuadas. Aumentar la temperatura de la resina. Aumentar el tiempo de enfriamiento.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Gran parte de la investigacin en la ingeniera, la ciencia y la industria es emprica y hace un uso extensivo de la experimentacin. Los mtodos estadsticos pueden incrementar en gran medida la eficiencia de estos experimentos y con frecuencia pueden fortalecer las conclusiones as obtenidas, y as dar solucin a problemas de calidad, desempeo, productividad, confiabilidad, etc., que muchas industrias presentan. Los defectos, que con mayor frecuencia ocurren en el proceso de moldeo por inyeccin, varan de maquina en maquina y de material en material. En realidad, si se ponen en juego todas las variables presentes sera un desorden difcil de ordenar. Lo recomendable es mantener la mayor cantidad de variables fijas y trabajar sobre una en especfico hasta remediar el defecto, y de acuerdo a los resultados de los experimentos realizados, en el orden siguiente: Cantidad de material. Presin de inyeccin. Tiempo de curado. Velocidad de inyeccin. Temperaturas del barril. Velocidad del husillo.

Se observo durante el desarrollo de este estudio que los setups de las mquinas correspondientes a cada tipo de pieza, en su mayora ya no coinciden con el setup real con el que trabajan las mquinas, por lo que se recomienda determinarlos nuevamente. Esta ser una tarea titnica pero necesaria para mejorar la calidad en el rea de thermoset. Una empresa que se apoye en el diseo experimental puede tomar mejores decisiones que redunden en productos cuya fabricacin sea ms sencilla, en productos que tengan un desempeo y confiabilidad mejorados, en costos de produccin ms bajos y en una calidad y productividad ms altas. Deben usarse mtodos estadsticos para analizar los datos a fin de que los resultados y las conclusiones sean objetivos. Los mtodos estadsticos aplicados en forma correcta, sirven para medir el error posible en una conclusin o asignar un nivel de confianza en un enunciado. Agregan objetividad al proceso de toma de decisiones. La estadstica aunada a una buena ingeniera llevar por lo general a conclusiones slidas.

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REFERENCIAS

Montgomery, Douglas C., Diseo y anlisis de experimentos,2. Ed. Mxico: Limusa Wiley, 2006

Maquinaria. Extrado el 9 de Abril de 2010 desde: http://es.wikipedia.org/wiki/Molde. Moldeo por inyeccin. Extrado el 28 de Mayo de 2010 desde: http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n. Termoplsticos. Extrado el 25 de Junio de 2010 desde: http://www.arqhys.com/arquitectura/plastico-historia.htm.

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