CAPITULO 1 POR QUE EL MANTENIMIENTO ES UN CENTRO DE INGRESOS?

La evolucin organizacional del mantenimiento Hasta la dcada de 1980 la industria de la mayora de los pases occidentales tena un objetivo bien definido: obtener el mximo de rentabilidad para una inversin dada. Sin embargo, con la penetracin de la industria oriental en el mercado occidental, el consumidor pas a ser considerado un elemento importante en las adquisiciones, o sea, exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados, y esta demanda hizo que las empresas considerasen este factor, calidad, como una necesidad para mantenerse competitivas, especialmente en el mercado internacional. Esta exigencia no se debe atribuir exclusivamente a los asiticos, ya que en 1975, la Organizacin de las Naciones Unidas defina a la actividad final de cualquier entidad organizada como Produccin = Operacin + Mantenimiento, donde al segundo factor de este binomio, pueden ser atribuidas las siguientes responsabilidades:

Reduccin del tiempo de paralizacin de los equipos que afectan la operacin Reparacin, en tiempo oportuno, de los daos que reducen el potencial de ejecucin de los servicios; Garanta de funcionamiento de las instalaciones, de manera que los productos o servicios satisfagan criterios establecidos por el control de la calidad y estndares preestablecidos.

La historia del mantenimiento acompaa el desarrollo tcnico industrial de la humanidad. A fines del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tena importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operacin. Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantacin de la produccin en serie, instituida por Ford, las fbricas pasaron a establecer programas mnimos de produccin y como consecuencia de esto sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en mquinas en servicio en el menor tiempo posible. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del mantenimiento, hoy conocido como Mantenimiento Correctivo. De este modo, los organigramas de las empresas presentaban la posicin del mantenimiento como indica la Figura 1.

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Figura 1 - Posicin del Mantenimiento hasta la dcada de 1930 Esta situacin se mantuvo hasta la dcada de 1930, cuando, en funcin de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la alta administracin pas a preocuparse, no solamente de corregir fallas sino tambin de evitar que las mismas ocurriesen, razn por la cual el personal tcnico de mantenimiento pas a desarrollar el proceso de Prevencin de averas que, juntamente con la Correccin, completaban el cuadro general de Mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de Operacin, siendo el organigrama resultante, el representado en la Figura 2.

Figura 2 - Posicin del Mantenimiento en las dcadas de 1930 y 1940 Alrededor del ao 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la industria electrnica, los Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecucin de la reparacin (Figura 3), y seleccionaron grupos de especialistas para conformar un rgano asesor que se llam Ingeniera de Mantenimiento y recibi las funciones de planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averas, los organigramas se subdividieron como se indica en la Figura 4.
Tiempos de Diagnstico y Reparacin de Equipos de acuerdo con su naturaleza constructiva NATURALEZA Mecnico Hidrulico Elctrico Electrnico DIAGNSTICO 10% 20% 60% 90% REPARACIN 90% 80% 40% 10%

Figura 3 -Tiempos de diagnstico y reparacin segn su naturaleza constructiva

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Figura 4 -Divisin organizacional del mantenimiento A partir de 1966, con la difusin de las computadoras, el fortalecimiento de las Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la Ingeniera de Mantenimiento pas a desarrollar criterios de prediccin o previsin de fallas, con el objetivo de optimizar el desempeo de los grupos de ejecucin del mantenimiento. Esos criterios, conocidos como Mantenimiento Predictivo o Previsivo, fueron asociados a mtodos de planificacin y control de mantenimiento automatizados, reduciendo las tareas burocrticas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniera de Mantenimiento, que pas a tener dos equipos: el de estudios de fallas crnicas y el de PCM Planificacin y Control del Mantenimiento, este ltimo con la finalidad de desarrollar, implementar y analizar los resultados de los Sistemas Automatizados de Mantenimiento, como es ilustrado en la Figura 5.

Figura 5 - Subdivisin de la Ingeniera de Mantenimiento en rea de Estudios y PCM A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos reducidos y lenguaje simple, los rganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de disponibilidad humana y de equipos, para atender las prioridades de procesamiento de la informacin a travs de una computadora central, adems de las dificultades de comunicacin en la transmisin de sus necesidades hacia el analista de sistemas, no siempre familiarizado con el rea de mantenimiento.

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Sin embargo, es recomendable que esas computadoras sean asociadas a una red, posibilitando que su informacin quede disponible para los dems rganos de la empresa y viceversa. En ciertas empresas esta actividad se volvi tan importante que el PCM Planificacin y Control del Mantenimiento, pas a convertirse en un rgano de asesoramiento a la supervisin general de produccin (Figura 6), ya que influye tambin en el rea de operacin. En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los productos y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pas a ser un elemento importante en el desempeo de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo que se vena practicando en operacin.

Figura 6 - Posicin del PCM asesorando la supervisin general de produccin Estas etapas evolutivas del Mantenimiento Industrial se caracterizaron por la Reduccin de Costos y por la Garanta de la Calidad (a travs de la confiabilidad y la productividad de los equipos) y Cumplimiento de los tiempos de ejecucin (a travs de la disponibilidad de los equipos). Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser ms exigidos, en la atencin adecuada de sus clientes, o sea, los equipos, obras o instalaciones, quedando claro que las tareas que desempean, se manifiestan como impacto directo o indirecto en el producto o servicio que la empresa ofrece a sus clientes. La organizacin corporativa es vista, hoy en da, como una cadena con varios eslabones donde, evidentemente, el mantenimiento es uno de los de mayor importancia, en los resultados de la empresa. Por otro lado el mantenimiento tambin tiene sus proveedores, o sea: los contratistas que ejecutan algunas de sus tareas, el rea de materiales que abastece los repuestos y material de uso comn, el rea de compras que adquiere materiales y nuevos equipos etc.; siendo todos ellos importantes para que el cliente final de la empresa se sienta bien atendido Figura 7(4).

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Figura 7 - Cadena de relaciones del mantenimiento con sus clientes y proveedores Lo que muchas veces ha pasado desapercibido para los ejecutivos, hoy en da es bien obvio: un mal mantenimiento y baja confiabilidad significan: bajos ingresos, ms costos de mano de obra y altos "stocks", clientes insatisfechos y productos de mala calidad. Para las empresas, el costo puede significar decenas y hasta centenas de millones de dlares. Slo la cantidad de oportunidades es aterradora, pero hay innumerables ejemplos que muestran esto. La bsqueda obstinada de ventajas competitivas, ha mostrado que el costo del mantenimiento no est bajo control y es un factor importante en el incremento del desempeo global de los equipos. Tienen cada vez ms aceptacin en las empresas, los grupos de asesora y las organizaciones profesionales para el buen desempeo de la produccin. En trminos mundiales, el gasto en mantenimiento debe estar alrededor de 2% o menos del valor del activo. Ejemplo: si los activos de una planta suman $60 millones, y esta planta tiene un gasto mensual con mantenimiento de aproximadamente $140 mil, su gestin es adecuada? La respuesta seria NO, como se demuestra en el siguiente clculo: 60.000.000 x 2% = 1.200.000 1.200.000 /12(meses) = 100.000 Por lo tanto, la expectativa mxima para el gasto sera de $100 mil mensuales, y se demuestra que la empresa estara gastando 40% ms de lo adecuado, lo que podra estar afectando su balance de forma significativa. El mejoramiento continuo de las prcticas de mantenimiento, as como la reduccin de sus costos, son resultados de la aplicacin del ciclo de Calidad Total como base, en el proceso gerencial.

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Mejoras significativas en los costos del mantenimiento y disponibilidad de los equipos estn siendo alcanzadas a travs de la:

Ejecucin de algunas actividades por parte de los operarios de los equipos. Mejoramiento contino del equipo. Educacin y capacitacin de los responsables de la actividad de mantenimiento. Recopilacin de informacin, evaluacin y satisfaccin de las necesidades de los clientes. Establecimiento de prioridades adecuadas a los servicios. Evaluacin de servicios necesarios e innecesarios. Anlisis adecuado de la informacin y aplicacin de soluciones simples pero estratgicas. Planificacin del mantenimiento con "enfoque en la estrategia de mantenimiento especifico por tipo de equipo".

Cada vez ms, y seguramente de manera semejante suceder con el cambio de siglo, las transformaciones en una compaa, se deben en gran parte, a la buena relacin entre cliente y proveedor, sea interno o externo. Los conflictos crean costos y consumen tiempo y energa. La gestin dinmica del mantenimiento comprende la administracin de sus interfaces con otras divisiones corporativas. La coordinacin en la planificacin de la produccin, la estrategia de mantenimiento, la adquisicin de repuestos, la programacin de servicios y el flujo de informacin entre estos subsistemas, eliminan los conflictos en la obtencin de metas. Altas disponibilidades e ndices de utilizacin; el aumento de la confiabilidad, el bajo costo de produccin como resultado del mantenimiento optimizado, la gestin de repuestos y la alta calidad de los productos son metas que pueden ser alcanzadas solamente cuando operacin y mantenimiento trabajan juntos. En grandes empresas americanas fueron revisadas ms de 15 000 Ordenes de Trabajo, donde se pudo observar que 47% de los servicios podran dejar de ser ejecutados, lo que corresponda, en esas empresas, a gastos innecesarios del orden de 12 millones de dlares en mano de obra y materiales. Actualmente se observa que las empresas bien administradas han adoptado una visin prospectiva de oportunidades, usualmente soportada por:

Rutinas sistematizadas para minimizar mantenimiento.

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Sistemas de mantenimiento con auxilio de procesamiento electrnico de datos. Herramientas y dispositivos de medicin. Asesoras competentes en la determinacin del potencial de mejoramiento e implantacin de soluciones estratgicas.

En las rutinas sistematizadas, se busca establecer las necesidades reales de intervencin y la aplicacin, lo mejor posible, de las tablas que, adems de compactar la informacin, permiten estandarizar la bsqueda de registros y filtros necesarios para la elaboracin de los reportes histricos y el apoyo al anlisis de fallas, evaluando la disponibilidad y los costos. En los sistemas de mantenimiento con el apoyo del procesamiento electrnico de datos, se busca almacenar el mximo posible de informacin relacionada con los equipos (registro) y materiales (repuestos), establecer las tareas adecuadas para ejecucin de intervenciones programadas por los mantenedores y operadores, definir el momento adecuado para la ejecucin y los recursos que sern utilizados (planificacin), reducir al mximo las tareas burocrticas de los ejecutantes de mantenimiento, al mismo tiempo que se establece, de forma completa los registros que sern recuperados en una intervencin relacionada con registros de otras reas, directa o indirectamente implicadas con la funcin mantenimiento. En las herramientas y en los dispositivos de medicin, sern utilizados los criterios de prediccin con datos originados en el monitoreo automtico o manual, el establecimiento de criterios para garantizar el mejor mantenimiento en los aspectos de costos y seguridad, incluyendo las acciones necesarias para reducir los movimientos del personal de mantenimiento y las prdidas de tiempo en la recoleccin de materiales y herramientas. La adecuada recoleccin de informacin, almacenamiento y tratamiento de datos permitirn obtener los reportes, que a su vez, deben ser prcticos, concisos y objetivos, adems de ser adecuados a los niveles de consulta para cada cliente. A partir de 1994 con la universalizacin de algunos softwares, los clientes pasaron a ser ms exigentes en sus criterios de seleccin y algunos cuestionarios fueron creados para facilitar ese proceso. Algunos de esos cuestionarios son elaborados de forma tal que permitan ponderar las respuestas, o sea, atribuir a travs de puntos, combinados o no con "pesos", mayor importancia a algunas con relacin a otras.

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Existen hoy da ms de 200 softwares especficos de mantenimiento siendo comercializados en el mundo (de los cuales ms de 30 en Brasil), ofreciendo soluciones especficas en funcin del producto, tecnologa, mercado y estrategia de las diversas empresas. Este mercado represent, en 1997, ms de 900 millones de dlares, de los cuales, 56,6% en Estados Unidos, 27,5 en Europa, 10,3% en Asia y Oceana y 5,7% en Amrica Latina. Grandes empresas especializadas en Software especfico de Mantenimiento se destacan en el mercado internacional como Datastream; Frontec; IFS; Indus International, JD Edwards; Marcan; Mincon; PSDI; Walker Interactive etc. Costos y productividad. En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del tiempo, se presenta con la configuracin de una curva ascendente, debido a la reduccin de la vida til de los equipos y la consecuente depreciacin del activo, prdida de produccin o calidad de los servicios, aumento de adquisicin de repuestos, aumento del "stock" de materia prima improductiva, pago de horas extras del personal de ejecucin del mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa, prdida de mercado y aumento de riesgos de accidentes Figura 8. COSTO DE MANTENIMIENTO CON RELACION AL TIEMPO

Figura 8 - Curvas de costo del mantenimiento con relacin al tiempo La implantacin de la planificacin y control, buscando la prevencin o prediccin de la falla, presenta una configuracin de costos invertida, con tasa negativa anual del orden de 20% y tendencia a valores estables, que pueden representar en el computo total, un ahorro de 300 a 500%, siendo ms de la mitad de este ahorro debido a la facturacin cesante, considerando el Costo Total de una parada de equipo, como la suma del Costo del Mantenimiento, que incluye los costos de mano de obra, repuestos, materiales, combustibles y lubricantes, y el Costo de Indisponibilidad que incluye el costo de Prdida de

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Produccin (horas no trabajadas), debido a: mala calidad del trabajo; falta de equipos; costo por emergencias; costos extras para reorganizar la produccin; costo por repuestos de emergencia; penalidades comerciales e imagen de la empresa. Experiencias de evaluacin del Costo de Indisponibilidad muestran que este representa ms de la mitad del Costo Total de la parada. Un ejemplo evidente de los resultados obtenidos con la ejecucin de la adecuada Planeacin y Control de la funcin Mantenimiento fue divulgado por una empresa metalrgica de los Estados Unidos de Norteamrica, que present los siguientes resultados: 1) Conservar el mantenimiento no planificado por debajo del 10%, de los cuales 8,3% es mantenimiento correctivo (la meta de la empresa era de 85% de mantenimiento planificado); 2) 0,5% de las horas de trabajo de mantenimiento fueron empleadas en arreglo de daos accidentales, 4,2% en fallas, 2,5% en lubricacin, 25,6% en inspecciones, 4,1% en llamadas de emergencia, 6,1% en desmontajes, 40,2% en servicio de rutina programada, 0,2% en servicio de rutina no programada, 7,8% en fabricacin y modificaciones y 8,8% en otras actividades como reuniones y capacitacin; 3) Los costos de mantenimiento eran cerca de 40% por debajo de otras fbricas del mismo tamao en el sector y se debe bsicamente al uso eficiente de mano de obra y el mnimo de horas extras, que da, en promedio, menos de 0,5% por operario/ao; 4) Los problemas de los equipos son detectados de manera precoz; 5) La inversin en mantenimiento incluye personas altamente calificadas, soporte sofisticado de computadora para mantenimiento planificado y una poltica de mantenimiento de la fbrica y equipos en "estado de nuevo"; 6) El departamento de mantenimiento tiene total responsabilidad por el mantenimiento de los equipos e instalaciones de la fbrica. Cerca de 2.000 tems por un valor superior a US$ 200 millones forman la mayor parte de esa responsabilidad. La inversin inicial en mantenimiento planeado es mayor que el de mantenimiento no planeado y no elimina totalmente las fallas aleatorias, cuyo alto valor inicial es justificado por la inexperiencia del personal de mantenimiento que, al actuar en el equipo, altera su equilibrio operativo. Con el pasar del tiempo y al ganar experiencia, el mantenimiento aleatorio tiende a valores reducidos y estables. La suma general de los gastos del mantenimiento planeado y aleatorio, identificado como mantenimiento preventivo, a partir de un determinado tiempo, pasa a ser inferior al de mantenimiento por rotura.

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Consecuentemente los beneficios de la prevencin solamente ocurrirn a partir del momento en que las reas comprendidas entre las curvas de mantenimiento por rotura y con prevencin, antes y despus de ese punto sean iguales. Si la vida til de los equipos de la instalacin es menor que el tiempo de obtencin del beneficio, el mantenimiento preventivo pasa a ser econmicamente inadecuado. La preparacin previa del grupo de ejecucin del mantenimiento preventivo reduce los costos iniciales del mantenimiento aleatorio restante, sin embargo, el aumento de la inversin para la formacin de ese grupo poco altera el resultado econmico del periodo de generacin de ingresos o beneficios. En el aspecto de disponibilidad y confiabilidad, la planeacin y control disminuye las interrupciones imprevistas de produccin y mejora la distribucin de la ocupacin de la mano de obra, reduciendo las colas de espera de los equipos que aguardan mantenimiento. La planificacin adecuada conduce a mtodos de mantenimiento con establecimiento de estndares de ejecucin, desarrollados a partir de recomendaciones de fabricantes, experiencia del personal interno y bibliografa de empresas similares. Dentro de esos estndares, se destacan las rdenes de pedidos y mantenimiento, las instrucciones de mantenimiento o lista de verificacin ("checklist), las hojas de registro de datos u hoja de variacin de especificaciones y el programa maestro de mantenimiento. Aparentemente la reparacin o sustitucin de componentes averiados puede parecer ms rpida, en un anlisis global, se verifica que esta es una concepcin falsa, pues generalmente una avera perturba la homogeneidad de los equipos, cuyos resultados acarrean otras necesidades de intervencin, y en el computo total, la suma de tiempos de indisponibilidad es mayor a aquel que sera necesario para un examen completo del equipo en la poca de la primera intervencin. Adems de las referencias presentadas, otros ejemplos de la ventaja de implantacin o perfeccionamiento de la filosofa del Mantenimiento Planificado con relacin a la del Mantenimiento por Rotura, en el aspecto de disponibilidad, se destacan: 1) El aumento de la productividad cerca de 12% de una empresa minera canadiense. 2) La reduccin de costos del mantenimiento en 45% y el aumento de la productividad de 5 a 10% de una empresa portuaria americana. 3) El aumento de la productividad en 2% de una empresa de energa elctrica americana. 4) El aumento de la productividad en 35% de una fbrica de papel inglesa.

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5) La victoria, en una gran competencia, de una empresa japonesa en un pas de Amrica del Sur que present un ndice de rechazo de 0,0001% (uno en un milln) contra 0,5% (cinco en mil) de la competidora nacional. En algunos casos la exigencia de confiabilidad y disponibilidad es de tal orden que se prescinde del estudio de viabilidad econmica, de la prevencin con relacin a la rotura, como en el caso de algunos componentes de una aeronave o del generador de emergencia de un hospital, o de los ascensores de edificios, cuya falla coloca en riesgo vidas humanas o el medio ambiente. En estos casos son justificadas altas inversiones en planificacin y control del mantenimiento para que la confiabilidad alcance valores cercanos a 100%. Se incluyen en esos grupos los equipos cuya parada imprevista, genera grandes prdidas de materia prima o de la calidad del producto o servicio.

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