Universidade Federal de Itajub Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica

FRESAMENTO TOROIDAL DO AO ABNT H13 ENDURECIDO, COM FERRAMENTAS DE CERMET E DE METAL DURO

Autor : Jos Filipe Silveira Orientador: Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira

Universidade Federal de Itajub

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Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica

FRESAMENTO TOROIDAL DO AO ABNT H13 ENDURECIDO, COM FERRAMENTAS DE CERMET E DE METAL DURO

Autor : Jos Filipe Silveira Orientador: Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira

Curso: Ps Graduao em Engenharia Mecnica rea de concentrao: Projeto Mecnico e Processos de Fabricao.

Dissertao de mestrado apresentada comisso de Ps Graduao do Instituto de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Itajub, como requisito para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.

Universidade Federal de Itajub Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica

DISSERTAO DE MESTRADO

FRESAMENTO TOROIDAL DO AO ABNT H13 ENDURECIDO, COM FERRAMENTAS DE CERMET E DE METAL DURO

Autor: Jos Filipe Silveira Orientador: Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira.

___________________________________ Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira Universidade Federal de Itajub

____________________________________ Prof. Dr. Anselmo Eduardo Diniz. Universidade Estadual de Campinas

____________________________________ Prof .Mestre. Marcos Aurlio de Souza. Universidade Federal de Itajub

______________________________________ Prof. Dr. Jlio Navarro Santos Universidade Federal de Itajub

Agradecimentos
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Ao Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira, cuja colaborao foi fundamental para a realizao desse trabalho.

Ao Prof Dr. Anselmo Eduardo Diniz e Universidade Estadual de Campinas que gentilmente cederam as dependncias de seu laboratrio de Usinagem.

Ao tcnico da Unicamp Aristides Magri pela contribio na realizao dos ensaios.

FAPEMIG e a CAPES que contriburam com a liberao das bolsas de mestrado.

Andreia Aparecida dos Santos pela ajuda na elaborao final e correo do texto.

Sandvik Coromant pelas ferramentas cedidas.

Quando estiver unido a Vs com todo o meu ser, em parte nenhuma sentirei dor e trabalho. A minha vida ser ento verdadeiramente viva, porque estar toda cheia de Vs. Libertais do seu peso aqueles que encheis. Porque no estou cheio de Vs, sou ainda peso para mim. (Santo Agostinho).

Nomenclatura ap......................profundidade axial de corte [mm]

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ae......................profundidade radial de corte [mm] ER....................arredondamento da aresta (Edge Rounding) [mm] vc......................velocidade de corte [m/min] fz.......................avano por dente [mm/dente] vf......................velocidade de avano [mm/min] D......................dimetro de corte [mm] De....................dimetro de corte efetivo [mm] hm....................espessura mdia do cavaco [mm] lc......................comprimento de corte [mm] bs.....................comprimento da aresta secundria de corte usada no alisamento [mm] MDFP..............sistema mquina, dipositivo de fixao, pea PCBN...............nitreto de boro cbico policristalino PCD.................diamante policristalino PVD.................Physical Vapour Deposition (Deposio de vapor via fsica) CVD................Chemical Vapour Deposition (Deposio de vapor via qumica) HSM................High Speed Machining (Usinagem com Alta Velocidade de Corte) CNC................Comando Numrico por Computador

Lista de Figuras

Figura 1 - Custo total de fabricao de uma matriz.........................................................2

Figura 2.1 - Mecanismo de formao do cavaco durante o corte de material endurecido..............................................................................................6 Figura 2.2 - Superfcie gerada por uma fresa com insertos redondos..............................3 Figura 2.3 - Fresamento frontal...................................................................................16 Figura 2.4 - Sada da ferramenta em fresamento frontal................................................17 Figura 2.5 - Macrogeometria de uma aresta de corte com seu ngulo de sada..............18 Figura 2.6 - Microgeometria de uma aresta de corte com o ngulo e tamanho do chanfro......................................................................................................9 Figura 2.7 - Dureza a quente para vrios revestimentos................................................24 Figura 2.8.a - Desgaste de flanco..................................................................................31 Figura 2.8.b - Desgaste de cratera................................................................................32 Figura 2.8.c - Deformao plstica...............................................................................32 Figura 2.8.d - Aresta postia........................................................................................33 Figura 3.1 - Sistema de fixao Coro Grip....................................................................39 Figura 3.2 - Superfcie gerada por fresas com pastilhas redondas..................................41 Figura 3.3 - Fora de corte atuante em pastilhas redondas............................................43 Figura 3.4 - Avano por dente em funo de ae e ap....................................................44 Figura 3.5 - Fora de corte em funo da velocidade de corte......................................44 Figura 3.6 - Fresa de topo toroidal em diversas operaes de fresamento.....................46 Figura 3.7 - Dimetro efetivo de uma fresa toroidal.....................................................47 Figura 3.8 - Rugosidade terica na direo transversal ao avano................................48 Figura 3.9 - Fresamento concordante e ascendente.......................................................49 Figura 3.10 - Fresa de topo de ponta esfrica...............................................................51 Figura 3.11 - Formao do cavaco durante o corte com ferramenta de ponta esfrica...52 Figura 3.12 - Seo do cavaco produzido por uma fresa de topo de ponta esfrica......52 Figura 3.13 - Comprimento de corte obtido em funo do tipo de cobertura................ 52 Figura 3.14 - Comportamento do desgaste de flanco para vrias ferramentas................55 Figura 3.15 - Comportamento do desgaste de flanco....................................................57 Figura 4.1 - Centro vertical de usiangem e sistema de medio....................................60 Figura 4.2 - Fresa de topo toroidal em operao de semi-acabamento..........................61 Figura 4.3 - Dimenses dos corpos de prova..............................................................61 Figura 5.1 - Volume de cavaco removido para cada ferramenta...................................64
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Figura 5.2 - Evoluo do consumo de potncia...........................................................66 Figura 5.3.a - Desgaste e avaria do cermet CT 530....................................................68 Figura 5.3.b - Desgaste e avaria do metal duro GC1025..............................................68 Figura 5.3.c - Desgaste e avaria do metal duro GC4040..............................................68 Figura 5.4.a - Cavaco em forma de cunha....................................................................69 Figura 5.4.b - Aspecto do dente de serra do cavaco......................................................69 Figura 5.5 - Desgaste de flanco em funo do dimetro efetivo de corte.......................70 Figura 5.6 - Volume de cavaco removido em funo da velocidade de corte.................71 Figura 5.7 - Volume de cavaco removido em funo da velocidade de corte.................71 Figura 5.8 - Volume de cavaco removido em funo da profundidade radial de Corte.......................................................................................................72 Figura 5.9 - Volume de cavaco removido em funo da profundidade radial de Corte...73 Figura 5.10 - Vida da ferramenta em funo do avano por dente.................................73 Figura 5.11 - Vida da ferramenta em funo do avano por dente.................................74 Figura 5.12 - Volume de cavaco removido em funo da condies de corte utilizadas nos ensaios ............................................................................................75 Figura 5.13 - Rugosidade Ra em funo do volume de cavaco usinado.........................76 Figura 5.14 - Rugosidade medida na direo longitudinal e transversal ao avano.........77

Lista de tabelas

Tabela 3.1 Propriedades das coberturas base se titnio..............................................59

Tabela 4.1 Condies experimentais utilizadas nos ensaios..........................................64

SILVEIRA, Jos, Filipe. Fresamento do Ao ABNT H13 Endurecido, com Ferramentas de Cermet e de Metal Duro. Universidade Federal de Itajub. Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica. Dissertao de Mestrado. Itajub 2002.

O alto grau de competitividade exigido pelo mercado, a crescente necessidade de reduo de custos e a constante busca por melhores nveis de qualidade tm levado as empresas que produzem matrizes e moldes a buscarem uma otimizao de seu processo de fabricao. Dentro dessa tica, os processos de usinagem desempenham um papel fundamental, respondendo pela grande parte do custo de fabricao destes produtos. O objetivo desse trabalho estudar o desempenho de ferramentas de metal duro e cermet no processo de fresamento toroidal de ao ANBT H13 endurecido (50 HRC). Em operao de semi-acabamento verificou-se a influncia das condies de corte (velocidade de corte, profundidade radial de corte e avano por dente) e da utilizao de mnima quantidade de lubrificante (MQL) na vida da ferramenta e no acabamento da pea. Durante os ensaios monitorou-se o desgaste das ferramentas, a potncia de corte e a rugosidade da pea. A ferramenta de cermet apresentou melhor desempenho em termos de vida em relao ao metal duro. A velocidade de corte foi a varivel que mais influenciou na vida da ferramenta, seguida pela profundidade radial de corte e pelo avano por dente da fresa. O uso da mnima quantidade de lubrificante no influenciou na vida da ferramenta e no acabamento da pea. Palavras chaves: Fresamento toroidal, Ao endurecido, Vida de ferramentas, Condies de corte

Abstract

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SILVEIRA, Jos, Filipe. Round Insert Milling of Hardened H13. Universidade Federal de Itajub. Program of After Graduation in Mechanical Engineering. Master Dissertation. Itajub 2002.

The high degree of competitiveness demanded by market, the growing necessity of cost reduction and the constant search for better levels of quality have led the companies which produce dies and molds to optimize their manufacturing processes. Machining processes have a fundamental role in this matter, because they are

responsible for a great part of manufacturing costs of these products. The main goal in this work is to study the performance of cermet and carbite tools, in round insert milling of hardened ABNT H13 steel (50 HRC). The influence of cutting conditions (cutting speed, radial depth of cut and feed per tooth) and the using of a minimum quantity of lubricant (MQL) on tool life and on workpiece finishing was verified. During the experiment, tool wear, cutting power and workpiece roughness were monitored. Cermet tool presented a better performance in terms of tool life, than carbite. Cutting speed was the input variable which influenced most the tool life, followed by radial depth of cut and feed per tooth. The use of minimum quantity of lubricant did not influence neither tool life and workpiece finishing.

Keywords: Round insert milling, Hardened steel, Tool life, Cutting Conditions

SUMRIO

CAPTULO 1- INTRODUO..................................................................................1
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CAPTULO 2 - FRESAMENTO DE AO ENDURECIDO.....................................4 2.1- Caracterizao de Ao no Estado Endurecido........................................................4 2.2 - Mecanismo de Formao do Cavaco no Fresamento de Materiais Endurecidos.....5 2.3 - Utilizao de Fluido de Corte no Fresamento........................................................9 2.4 - Rugosidade e Integridade das Superficies Usinadas............................................11 2.5 - Geometria e Posicionamento da Ferramenta em Relao pea..........................13 2.5.1 - ngulos da Ferramenta....................................................................................13 2.5.2 - Entrada e Sada da Ferramenta.........................................................................14 2.5.3 - Macrogeometria e Microgeometria da Aresta de Corte....................................17 2.6 - Ferramentas de Corte..........................................................................................19 2.6.1 - Caracterizao dos Materiais para Ferramentas................................................20 2.6.2 - Metais Duros...................................................................................................20 2.6.3 - Cermets...........................................................................................................25 2.6.4 - Mecanismos de Desgastes das Ferramentas......................................................27 2.6.5 - Tipos de Desgastes e Avarias das Ferramentas.................................................29

CAPTULO 3 - TECNOLOGIA DA USINAGEM COM ALTAS VELOCIDADES DE CORTE (HIGH SPEED MACHINING) ...........................................................34 3.1 - Generalidades.....................................................................................................34 3.2 - Mquina Ferramenta...........................................................................................36 3.3 - Sistema de Fixao.............................................................................................37 3.4 - Comando Numrico............................................................................................39 3.5 - Balanceamento em alta Velocidade de Corte.......................................................40 3.6 - Operao de Semi-acabamento com Fresa Toroidal...........................................41 3.6.1 - Influncia da Geometria da Ferramenta Sobre a Qualidade Superficial........... .46 3.7 - Operao de Acabamento com Fresa de Topo de Ponta Esfrica (Ball Nose)......49 3.7.1 - Desgaste e Deteriorao de Fresas com Pontas Esfricas..................................54

CAPTILO 4 - PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL...........................................60 4.1 - Pea, Ferramentas e Instrumentos.......................................................................60 4.2 - Ensaios Preliminares...........................................................................................62
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4.3 - Ensaios Definitivos.............................................................................................63

CAPTULO 5 - RESULTADO E DISCUSSES................................................... .65 5.1 - Resultados dos Ensaios Preliminares...................................................................65 5.2 - Resultados dos Ensaios Definitivos.....................................................................70 5.3 - Usinagem com MQL...........................................................................................74

CAPTULO 6 - CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS..................................................................................................................78 6.1 - Concluses........................................................................................................78 6.2 - Sugestes para Trabalhos Futuros.......................................................................79

CAPTULO 7 -REFERNCIAS...............................................................................80

APNDICE. .............................................................................................................89

CAPTULO 1 INTRODUO

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A usinagem de materiais endurecidos aquela realizada em materiais com dureza superior a aproximadamente 45 HRC. A utilizao do processo de fresamento destes materiais visa a eliminao de etapas no processo de fabricao. Como exemplo tm-se a fabricao de moldes e matrizes que necessitam, por imposio de projeto, apresentar elevada dureza, alm de requisitos de acabamento superficial, preciso

dimensional e de forma. At bem pouco tempo os materiais endurecidos eram usinados somente pelo processo de retificao, eletroeroso etc. O fresamento de materiais endurecidos tem sido possvel graas ao desenvolvimento de materiais de ferramentas que apresentam alta dureza e grande resistncia ao desgaste em altas temperaturas e ao desenvolvimento de mquinas ferramentas mais rgidas e de elevada preciso em altas rotaes. Apesar de todo o progresso observado no campo da usinagem de aos endurecidos, evidente a necessidade de uma maior dedicao s pesquisas que

possam elucidar possveis dvidas que surgem quando se trabalha com esse tipo de material. Uma das reas de grande interesse para pesquisa recai sobre o fresamento de aos utilizados na produo de moldes e matrizes. Uma vez que o lote de fabricao de um molde ou matriz unitrio, todos os custos de produo so atribudos a um nico produto. Segundo dados da Sandvik Coromant (1999/a), dos custos alocados a uma matriz, cerca de 20% so atribudos aquisio de matria prima, 10% so atribudos montagem, 5% so atribudos ao tratamento trmico, restando assim 65% dos custos que so atribudos ao processo se usinagem (Figura 1).

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Distribuio dos custos de fabricao de uma matriz

Trat-Trmico 5%

Montagem 10%

Mat-Prima 20% Usinagem 65%

Figura 1- Distribuio do custo total de fabricao de uma matriz (Sandvik-Coromant, 1999/a).

Constata-se portanto que o processo de usinagem ponto estratgico quando se busca uma otimizao do processo de fabricao de um molde ou matriz. Do tempo total de usinagem mencionado anteriormente, em torno de 70% utilizado em

operaes de acabamento e semi-acabamento (Silva et al., 2001). A alta complexidade das superfcies usinadas, com diversas reentrncias e cavidades, exigem que as operaes de acabamento e semi-acabamento sejam realizadas por ferramentas de ponta esfrica e com grande balano, o que torna o sistema extremamente instvel e passvel de vibraes. Esses problemas devem ser minimizados ao mximo, uma vez que os moldes e matrizes exigem excelente acabamento superficial e tolerncia dimensional apertada. Uma estratgia utilizada para atenuar os problemas ocorridos em operaes de acabamento consistem em realizar as operaes de semi-acabamento com fresas que utilizam pastilhas redondas, pois essas pastilhas permitem uma usinagem com

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transies suaves entre os passes, alm de um sobremetal menor e mais uniforme para o acabamento final (Sandvik-Coromant, 1999/b). Tendo-se ento como referncia as consideraes mencionadas anteriormente, esse trabalho busca os seguintes objetivos: 1 - Avaliar o desgaste das fresas toroidais em operao de semi-acabamento.

2 - Avaliar o desempenho de ferramentas de metal duro e cermet no fresamento de semi-acabamento do ao ABNT H13 endurecido (dureza mdia de 50HRC).

3 - Monitorar o consumo da potncia de corte.

4 - Analisar a influncia das seguintes variveis na vida da ferramenta: velocidade de corte, profundidade radial de corte e avano por dente.

5 - Analisar a influncia da quantidade de mnima lubrificao nas variveis: vida da ferramenta; no consumo de potncia; no acabamento superficial.

CAPTULO 2
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FRESAMENTO DE AO ENDURECIDO

2.1 Caracterizao do Ao no Estado Endurecido

Define-se ao no estado endurecido como sendo todo ao cuja dureza seja superior a 45 HRC (Elbestawi et al., 1996). Essa dureza pode ser obtida de vrias formas: tratamentos trmicos, utilizao de elementos de liga na composio do ao, tratamentos qumicos, processos de fabricao anteriores a usinagem que tenham causado um aumento da dureza do ao, etc. Os aos endurecidos apresentam algumas propriedades como alta dureza, alta abrasividade e baixa ductilidade. Essas propriedades conferem ao ao um comportamento diferenciado durante o processo de usinagem. O cavaco formado durante o processo um cavaco curto, de seo em forma de dente de serra (Matsumoto,1998). As ferramentas necessitam de ngulos negativos para suportarem os altos esforos de corte, boa condutibilidade trmica para dissipao do calor e elevada resistncia ao desgaste por abraso (Nakayama et al., 1988). Segundo Konig et al., (1990), existem dois grupos de materiais endurecidos, independentemente do valor da dureza, devem ser distinguidos e que influenciam na deteriorao da ferramenta. Os dois grupos so: I - materiais ferrosos que so endurecidos por transformao martenstica II - materiais ferrosos que so endurecidos por precipitao de carbonetos No primeiro grupo esto entre outro, os aos cementados. Neste caso a alta temperatura gerada durante o corte deforma a matriz como um todo, e a difuso, dependendo do material, passa a ser o mecanismo de desgaste predominante. Esse tipo

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de endurecimento apenas superficial, podendo a camada cementada ser removida em um ou dois passes da ferramenta. Os materiais do segundo grupo apresentam alta concentrao de carbonetos distribudos na matriz. Durante o corte, a alta temperatura gerada deforma a matriz, deixando os carbonetos intactos. A influncia dos carbonetos no desgaste dessa forma mantida. O mecanismo de desgaste por abraso ento bastante significativo.

2.2 Mecanismo de Formao do Cavaco no Fresamento de Aos Endurecidos

o mecanismo de formao do cavaco que define como ocorre o processo de desgaste da ferramenta, como se d o fluxo de calor atravs das interfaces pea / ferramenta / cavaco e como esto distribudos os esforos presentes na aresta de corte. Diversos pesquisadores como Matsumoto et al., (1997) e Elbestawi et al., (1996), tm estudado o mecanismo de formao do cavaco. O cavaco produzido na usinagem de um material dctil um cavaco contnuo resultante de uma grande deformao plstica que ocorre na zona de cisalhamento. Quando um material no to dctil, a deformao limitada por fraturas que surgem na superfcie livre do cavaco. Essas fraturas iniciadas na superfcie livre aprofundam-se na direo da ferramenta, servindo como uma superfcie deslizante (Matsumoto, 1998). Quando a tenso atinge um determinado valor, ocorre o cisalhamento do material. A Figura 2.1 ilustra o mecanismo de corte de um material endurecido; onde pode-se observar o ponto de incio da fratura, a

geometria negativa da ferramenta e o aspecto geral da forma do cavaco (serrilhado). O cavaco formado por esse tipo de cisalhamento chamado de dente de serra. Esse tipo de cavaco uma indicao de um elevado valor da fora de corte na zona de formao

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do cavaco (Kovacevic et al., 1995). Ao usinar um ao duro SAE/ABNT 4340, utilizado para a fabricao de matrizes, Matsumoto et al., (1997) constataram o surgimento de um cavaco segmentado, isto , longo e serrilhado. Esse tipo de cavaco surgia quando a dureza do ao ensaiado era superior a 50 HRC. Elbestawi et al.,(1996), ao observarem a macroestrutura de um cavaco com o auxlio de um microscpio ptico, constataram sinais de deformao plstica nos serrilhados do cavaco, o que vem a reforar a teoria de formao e ruptura do cavaco. Uma fratura surge na superfcie livre do cavaco e se propaga em direo ferramenta. No ponto de contato pea/ferramenta ocorre a deformao plstica, a compresso e ruptura do cavaco.

Incio da fratura

ngulo de propagao da fratura

Figura 2.1- Mecanismo de formao do cavaco durante o corte de material endurecido (Nakayama et al., 1988). Concluindo, o cavaco formado na usinagem de material com dureza acima de 45 HRC, um cavaco segmentado (serrilhado e de espessura varivel). Este se forma medida que o material comprimido e empilhado na superfcie de sada da ferramenta.

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A ferramenta avana realizando o corte at que o material se rompe (Matsumoto et al., 1987). importante relembrar que todos o modelos utilizados para descrever o mecanismo de corte dos materiais baseiam-se no corte ortogonal, isto , no corte com ngulo de posio de 90 . Na realidade a maioria dos cortes so oblquos. A idealizao do corte como sendo ortogonal simplifica todo o processo de corte, o que nem sempre possvel de se obter. Devido fragilidade das ferramentas, alta dureza dos aos endurecidos e aos elevados esforos de corte, as ferramentas utilizadas na usinagem possuem ngulos negativos e so geralmente chanfradas. A superfcie de sada possui uma geometria especialmente projetada para a quebra do cavaco, dispensando assim o quebra cavacos postios. O tipo de cavaco produzido durante o processo de usinagem depende ento do material que est sendo usinado, do tipo de ferramenta utilizada, dos parmetros de corte, e se o corte realizado ou no com fluidos lubrificantes (Elbestawi et al., 2000). Rhaman et al., (2000) estudaram a morfologia do cavaco em funo do uso de fluidos de corte no fresamento de ao endurecido. Segundo estes pesquisadores, o cavaco formado para a maioria das condies de corte um cavaco curto em forma de pequenos tubos. Os cavacos resultantes da usinagem sem fluido de corte possuem uma tonalidade azul escuro tendendo a amarelado para maiores profundidades de corte. A colorao azul escuro indica a grande quantidade de calor gerado e a oxidao do cavaco devido s altas temperaturas. A utilizao de fluido de corte convencional

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produz um cavaco de cor preta, o que tambm indica grande gerao de calor na interface ferramenta/pea. A utilizao de fluido refrigerante sob alta presso (17 bar) na zona de corte produz um cavaco de tonalidade prateada, indicando assim que no h uma oxidao do cavaco devido eficiente refrigerao da operao. O calor produzido durante um processo de usinagem provoca deformaes de origem trmica nos elementos que formam o sistema mquina ferramenta, dispositivo e pea. Weck et al., 1995 definem as fontes geradoras de calor como sendo: Trabalho mecnico desenvolvido no corte, devido ao atrito cavaco/ferramenta e ferramenta/pea e devido deformao plstica do cavaco; Fora de atrito entre as peas mveis da mquina-ferramenta; O calor gerado pelos sistemas hidrulicos e eltricos da mquina

A deformao trmica funo do tempo de trabalho do sistema, e a quantidade de calor funo da velocidade de corte, do avano e da profundidade de corte e do tempo de usinagem. As deformaes provenientes do calor produzido durante o processo acabam por afetarem diretamente a preciso dimensional e geomtrica das peas usinadas. Em condies mais severas de corte, como no corte interrompido ou na usinagem em altas velocidades de corte, a amenizao dos efeitos trmicos feita com a utilizao de fluidos de corte e permitindo-se um intervalo de tempo maior entre as operaes de desbaste e acabamento (Chen et al., 1994).

2.3. Utilizao de Fluidos de Corte no Fresamento

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A utilizao de fluidos de corte durante um processo de usinagem tm como objetivo a lubrificao e a refrigerao da regio de contato entre a pea e a ferramenta. A lubrificao busca uma reduo do atrito entre a pea e a ferramenta enquanto que a refrigerao tem por finalidade retirar o calor produzido na zona de corte. Com a utilizao de fluido de corte espera-se: reduzir o valor das componentes da fora de usinagem pela reduo do atrito pea/ferramenta, melhorar o acabamento superficial e a forma do cavaco, aumentar a vida da ferramenta (diminuio do desgaste devido diminuio do atrito da ferramenta com o cavaco (Kovacevic et al., 1995). Atualmente existe uma tendncia muito grande em se minimizar, ou em at mesmo eliminar totalmente a utilizao de fluidos de corte durante um processo de usinagem. Os principais motivos para essa tendncia se devem aos aspectos ambientais e de sade relacionados com a utilizao do fluido de corte. Fatores de natureza econmica tambm apontam para a no utilizao de fluidos de corte; a utilizao de fluidos de corte requer uma constante manuteno dos tanques de armazenamento e sistemas de refrigerao. Para se realizar essa manuteno so necessrias paradas no processo com perda de tempo de fabricao. Por fim, a formao do cavaco ocorre de uma maneira bem melhor sem o fluido de corte. Quando se trabalha com fresamento a situao se torna ainda mais desfavorvel. Como a ferramenta est constantemente entrando e saindo da pea, o fluido de corte s far aumentar o gradiente de temperatura da aresta de corte da ferramenta. Essa variao do gradiente de temperatura acabar por gerar choques trmicos que sero

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responsveis por trincas trmicas e fadiga do material. Quanto maior for o calor gerado na zona de corte menos aconselhvel ser a utilizao do fluido de corte. Em aplicaes de usinagem com altas velocidades de corte, o comportamento da temperatura e da gerao de calor so diferentes se comparadas aos processos convencionais de usinagem. Devido s pequenas profundidades de corte e ao pequeno tempo de contato da ferramenta com a pea, as temperaturas de corte na ferramenta so mais baixas pois h menos tempo para a propagao do calor na aresta da ferramenta (Sandvik-Coromant, 1999/b). Apesar do fluido de corte ser desaconselhvel pelas razes expostas acima, h algumas situaes em que sua utilizao em processos de fresamento recomendada: Usinagem em peas de parede fina com o objetivo de se evitar possveis distores geomtricas decorrentes do calor gerado; Acabamento de aos inoxidveis e alumnio para evitar a penetrao de pequenas partculas na camada superficial (pequenos pedaos de cavaco encruados). Neste caso o fluido refrigerante tem funo lubrificante e tambm ajuda a remover as micro-partculas; Recolhimento do p resultante da usinagem de ferro fundido cinzento e ferro fundido nodular, evitando assim a formao de p de grafita txica. Quando as razes expostas acima apontam para a utilizao de fluidos de corte, algumas alternativas tm sido avaliadas com grande sucesso. Dentre elas est a utilizao de jatos de gua sob elevada presso, dirigidos diretamente para a zona de corte, atravs de orifcios existentes na aresta de corte. Kovacevic et al., (1995)

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estudaram a utilizao de jatos de gua sob alta presso como alternativa utilizao de fluidos de corte convencionais. A substituio de leo por jato de gua proporcionou uma diminuio nas componentes da fora de corte, um melhor acabamento superficial e um considervel aumento da vida da ferramenta. Existem quatro possibilidades de utilizao de fluidos de corte em fresamento. A melhor maneira usar ar comprimido direcionado para a zona de corte. A segunda melhor maneira usar uma nvoa de leo sob alta presso dirigida para a zona de corte. Como terceira opo pode-se ter refrigerante com alta presso (70 bar), preferivelmente atravs do fuso. A pior opo o fornecimento externo comum de refrigerante, com baixa presso e baixo fluxo (Sandvik-Coromant, 1999/b).

2.4 Rugosidade e Integridade das Superfcies Usinadas

Basicamente cinco fatores influenciam no nvel de acabamento de uma pea usinada: geometria da aresta de corte, os parmetros de corte adotados, o desgaste da ferramenta, microdurezas presentes no material usinado que possam causar vibraes no sistema mquina-ferramenta-dispositivo-pea, rigidez e estabilidade da mquina operatriz (Wilkinson et al., 1997). Portanto, pretendendo-se melhorar o nvel de acabamento de uma pea usinada, deve-se atuar no sentido de controlar ou minimizar os efeitos das variveis mencionadas acima. Trs aspectos caracterizam a integridade superficial de uma pea que passou por um processo de usinagem: rugosidade, microestrutura e tenses residuais presentes. Devido s altas temperaturas e s tenses de compresso que surgem na superfcie de

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sada da ferramenta, surge na superfcie da pea uma estrutura denominada de camada branca. Matsumoto et al., (1987) definem essa estrutura como sendo martensita no revenida. Uma mistura de martensita e austenita tambm foi encontrada por outros pesquisadores na superfcie usinada. Outro aspecto importante para se definir a integridade de uma superfcie a rugosidade. A alta dureza do material usinado faz com que o perfil da pea seja resultado do perfil da aresta de corte da ferramenta. Quando no h desgaste da ferramenta, ou h um desgaste uniforme, a rugosidade mantm-se em nveis mais baixos. Com nveis mais acentuados de desgaste, o perfil da ferramenta reproduzido na pea (Nakayama et al., 1988). Caso alguma das pastilhas esteja em um plano mais saliente em relao ao plano de alinhamento das outras pastilhas, a rugosidade determinada por essa pastilha. Atualmente so usadas pastilhas destinadas

exclusivamente ao alisamento da superfcie fresada. Nas operaes de acabamento e semi-acabamento de aos para matrizes, principalmente quando se utilizam elevadas velocidades de corte, extremamente benfico utilizar o avano por dente fz idntico profundidade radial de corte (Figura 2.2). Essa medida proporciona um timo acabamento superficial em todas as direes, textura superficial simtrica e aumento da vida da ferramenta em decorrncia do aumento da preciso e da resistncia da superfcie. Quanto preciso dimensional das peas de aos endurecidos, o alto valor da razo dureza/mdulo de elasticidade, associado a um elevado valor da fora passiva, faz com que se tenha uma grande deformao plstica no sistema /ferramenta/pea. Como conseqncia surge um aprecivel erro dimensional na pea. Nakayama et al.,

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(1988) sugerem que se aumente a estabilidade do sistema mquina/ferramenta/pea e se amenizem os efeitos da fora passiva.

Figura 2.2- Superfcie reproduzida em operao de fresamento com insertos redondos (Sandvik-Coromant, 1999/a).

2.5 Geometria e Posicionamento da Ferramenta em Relao Pea 2.5.1 ngulos da Ferramenta

Existe uma grande variedade de geometrias que podem ser utilizadas em uma ferramenta de fresar. Cada tipo de geometria determinada em funo do material que est sendo usinado, das diferentes condies de trabalho e dos vrios tipos de materiais utilizados nas pastilhas. Ao se especificar uma ferramenta com determinada geometria, busca-se basicamente reduzir as foras de usinagem, reduzir a potncia da mquina, melhorar a forma e o escoamento do cavaco, melhorar a estabilidade do sistema

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mquina/ferramenta, aumentar a vida da ferramenta e melhorar a tolerncia dimensional geomtrica e o acabamento superficial das peas (Wertheim et al., 1994). A geometria de uma ferramenta utilizada para fresamento uma combinao de ngulos na direo axial e radial de corte. A geometria das fresas de topo, por exemplo, ponta arredondada (ball nose) ou ponta esfrica, contm ngulo de hlice entre 30 e 60 e entre 2 e 16 arestas de corte. O ngulo de sada, geralmente est entre -21 e 12 graus, enquanto que ngulo de folga fica na faixa entre 8 e 10. Para maior rigidez da ferramenta o ncleo tem de 40 a 90% do dimetro da fresa de topo. Para ferramentas de torneamento, no entanto, poucas geometrias tm sido ofertadas, principalmente para cermicas. Pequenas modificaes nas arestas de ferramentas cermicas provocam significativas melhorias no processo em termos de, foras de corte, acabamento superficial e desgaste das arestas.

2.5.2 Entrada e Sada da Ferramenta

Ao iniciar o processo de corte do material, a aresta da ferramenta fica sujeita a um choque que pode ser extremamente prejudicial sua vida. A intensidade desse choque varia em funo dos parmetros de usinagem, da dureza do material e do tipo de fresamento que est sendo adotado para a realizao da operao.Como ser visto mais a diante, no s a entrada da ferramenta na pea como tambm a sada pode causar danos aresta de corte. No fresamento tangencial discordande a espessura inicial do cavaco zero, o que aumenta consideravelmente o valor da presso especfica na aresta cortante da

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ferramenta, alm de que o dente da fresa estar cortando uma superfcie encruada pelo corte do dente anterior. Esse fato j no ocorre no fresamento tangencial concordande, em que espessura do cavaco maior e a presso especfica de corte menor (Diniz et al., 2000). No fresamento frontal, a posio do centro de simetria da fresa em relao pea determina a regio da ferramenta que primeiro receber o impacto assim que se tiver iniciado o corte. Uma fresa com o centro de simetria posicionado dentro das dimenses da pea assegura que o impacto da aresta de corte da ferramenta com a pea, ocorra numa posio favorvel da ferramenta (parte interna da ferramenta). A Figura 2.3 ilustra um fresamento frontal com o centro de simetria posicionado dentro da pea. Nela observamos que o impacto ocorre na parte mais resistente da ferramenta.

Figura 2.3- Fresamento frontal (Diniz et al., 2000) .

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Cuidado especial tambm deve ser tomado com a sada do dente da pea em fresas frontais de facear. Na sada do corte haver uma sbita diminuio das foras de corte. Por isto importante que a espessura de corte neste momento seja a menor possvel, para se evitar a formao de rebarbas em ao, ou lascamento do canto da pea em ferro fundido. Assim, as posies a e c da Figura 2.4 so favorveis no que diz respeito sada do dente da pea, e a posio b desfavorvel, j que neste momento a espessura de corte mxima (Diniz et al., 2000).

A-Favorvel

B-Desfavorvel

C-Favorvel

Figura 2.4- Sada da ferramenta no fresamento frontal.

2.5.3 Macrogeometria e Microgeometria da Aresta de Corte

A macrogeometria define o tipo do ngulo de sada da ferramenta, o qual determina se essa uma geometria para desbaste ou se uma geometria para corte leve (Figura 2.5). Se existe uma geometria de corte leve (acabamento ou semi-acabamento), h um ngulo de sada grande resultando em uma aresta de corte mais aguda. Esta aresta

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de corte no to robusta quanto aresta de uma pastilha com ngulo de sada menor, tal como numa geometria para desbaste. Como conseqncia, o avano por dente precisa ser mantido baixo. Entretanto, a aresta de corte viva vantajosa em termos das foras de corte que sero baixas e mquinas com menores potncias podero ser usadas. A temperatura tambm ser baixa devido ao de corte leve que

freqentemente uma vantagem (Sandvik-Coromant, 1999/b). Figura 2.5- Macrogeometria de uma aresta de corte com seu ngulo de sada.

A microgeometria define o arredondamento da aresta (ER - Edge Rounding),

Inserto alm do tamanho e ngulo do chanfro (Figura 2.6). Com ER maior e chanfro negativo, a

aresta de corte passa a ser mais forte, resultando na possibilidade de se usar altos avanos. ER grande e chanfro negativo tambm iro produzirem foras de corte mais altas e temperaturas mais altas na regio de corte, o que pode causar deformaes plsticas na aresta de corte da ferramenta. Esse tipo de microgeometria indicado para a usinagem de desbaste em ferro fundido devido necessidade de se lidar com grandes
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profundidades de corte e incluses de areia.

Quando a microgeometria determina

ER pequeno e chanfros negativos tambm pequenos, h uma ao de corte leve e uma

menor gerao de calor (Sandvik-Coromant, 1999/b). Figura 2.6- Microgeometria de uma aresta de corte com o ngulo e tamanho do chanfro.

Inserto 2.6 Ferramentas de Corte

2.6.1 Caracterizao dos Materiais para Ferramentas

Uma ferramenta de corte deve possuir uma srie de caractersticas que permitam que ela realize o corte da melhor forma possvel. O acabamento superficial da pea, o tipo de desgaste, o tempo que a ferramenta permanece cortando sem a necessidade de substituio, so conseqncias das propriedades dos materiais de que so feitas as ferramentas. Ao selecionar uma ferramenta de corte temos alguns critrios que devem ser levados em considerao (Diniz et al., 2000): material da pea usinada, condies da mquina operatriz, forma e dimenso da pea, custo da operao, natureza da operao, processo de usinagem.

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A alta dureza dos aos endurecidos exige que as ferramentas possuam determinadas caractersticas que lhes confiram produtividade e qualidade nas peas usinadas. Essas propriedades so apresentadas por Konig et al., (1984) como sendo:

Dureza a quente; Alta resistncia ruptura transversal; Estabilidade qumica; Tenacidade fratura; Resistncia ao choque trmico (principalmente quando trabalhamos com fresamento, em que h grande variao de temperatura); Alta resistncia compresso.

2.6.2 Metais Duros

As primeiras ferramentas de metal duro surgiram na dcada de 30 com o objetivo de substituir as ferramentas de ao rpido, at ento as mais utilizadas pela indstria. Basicamente as primeiras ferramentas de metal duro eram constitudas por finas partculas de carbonetos de tungstnio aglomerados a um elemento ligante, no caso o cobalto. As ferramentas de metal duro so fabricadas por um processo de metalurgia do p que envolve um grande nmero de etapas. Todas as etapas devem ser executadas da melhor maneira possvel para se garantir uma qualidade satisfatria do produto. As propriedades que caracterizam uma ferramenta de metal duro so determinadas pela
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composio qumica de seus carbonetos, pela porcentagem de aglomerante e pelo tamanho do gro dos carbonetos de tungstnio. So os carbonetos que conferem ferramenta uma maior dureza. Quanto maior a quantidade de carbonetos dispersos na matriz de cobalto, maior a dureza da ferramenta. Os principais carbonetos encontrados em ferramentas de metal duro so WC, TiC, TaC e NbC. Esses carbonetos apresentam um comportamento positivo quando o desgaste da ferramenta se d por abraso, oxidao e deformao plstica. O teor de cobalto interfere na resistncia da pastilha frente ao desgaste. Um elevado teor de cobalto afeta negativamente o desgaste por abraso, difuso e oxidao, enquanto que o desgaste por fadiga e aderncia e as tendncias ao lascamento melhoram quando se tem maior quantidade de cobalto na ferramenta. Por fim temos a influncia do tamanho de gros de WC. Geralmente, gros pequenos significam dureza mais elevada e gros grandes, mais tenacidade. Isso

amplias as possibilidades na usinagem com metal duro. os gros grandes tm porm um efeito negativo nos demais mecanismos de desgastes, exceto para o desgaste por oxidao, onde no faz diferena. (Braghini,1998). Segundo a norma ISO, as ferramentas de metal duro so classificadas em trs classes de ferramentas. A classe K possui carbonetos de tungstnio com 3 a 12% de cobalto como elemento ligante. Essa classe de ferramentas utilizada para usinagem de materiais que possuem cavaco curto como o fofo, fibra de vidro, materiais no ferrosos. A classe P possui em sua constituio, alm do WC, carbonetos como TiC, TaC e NbC. A classe P utilizada quando se usina material que produz cavacos longos como os

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materiais ferrosos. Entre essas duas classes, tem-se a classe M que possui uma constituio qumica intermediria. No final da dcada de 60 e incio da dcada de 70, as ferramentas de metal duro passaram a ser produzidas com vrias formas de cobertura com a finalidade de evitar reaes qumicas entre pea/ferramenta, melhorar a difuso do calor gerado para o cavaco, diminuir o atrito pea/ferramenta e melhorar o acabamento superficial (Gu et al., 1999). Com isso houve uma considervel reduo no desgaste de cratera e uma possibilidade de se trabalhar com maiores velocidades e maiores avanos. Existem no mercado dois processos de recobrimento de pastilhas de metal duro. O PVD (Physical Vapour Deposition) um processo baseado na transferncia do material de revestimento de uma fonte para a ferramenta atravs da vaporizao. Existem vrias variantes desses processos, que so usadas largamente por fabricantes de ferramentas de ao rpido. O processo PVD ocorre em temperaturas em torno de 500 C. No revestimento de TiC, por exemplo, o titnio ionizado por meio de um feixe eltrico, formando um fluxo de plasma e juntamente com o nitrognio, depositado a ferramenta. Utilizado quando se necessita de ferramenta com aresta de corte viva, pode-se atingir uma camada de deposio de material em torno de 4m. O processo CVD (Chemical Vapour Deposition) um processo mais moderno que permite a deposio de mltiplas camadas com diferentes espessuras entre 2m e 12m. O processo ocorre atravs de reaes qumicas de diferentes gases em altas temperaturas. Basicamente, a cobertura CVD ocorre atravs de reaes qumicas de diferentes gases. No caso de cobertura de titnio, so usados os seguintes gases: hidrognio, cloreto de titnio e metano, e as

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pastilhas de metal duro so aquecidas at 1000 graus C. Assim como a sinterizao, esse um processo que deve ser cuidadosamente controlado, e o teor de carbono, quer seja livre ou na forma de fase h, precisa ser controlado, atravs de um estgio extra de carbonizao, antes da cobertura. A cobertura de xido de alumnio realizada de modo semelhante cobertura de nitreto de titnio, usando-se outros gases, cloreto de alumnio ou nitrognio, respectivamente. O processo CVD adapta-se bem aplicaes de coberturas multi-camadas, pois o processo relativamente fcil de ser controlado no tocante a variedade de gases utilizados. Diferentes tipos de revestimentos podem ser realizados no mesmo equipamento (Sandvik-Coromant, 1999/a). Os principais tipos de cobertura so TiN (Nitreto de titnio), TiAlN (Nitreto de titnio e alumnio), AlTiN (Nitreto de alumnio e titnio), TiCN (Cabonitreto de titnio), Al2O3 (xido de alumnio) e TiC (Carboneto de titnio). Atualmente se tem utilizado ferramentas com mltiplas coberturas, sendo que cada uma delas apresenta uma caracterstica distinta. O caso mais comum uma cobertura com trs camadas. Uma primeira de TiC que apresenta excelente dureza e permite a adeso das outras camadas ao material base da ferramenta. Uma segunda camada de Al2O3 que apresenta excelente estabilidade trmica, mantm a dureza a quente, evita o desgaste por abraso e oxidao, e ainda possui estabilidade qumica. Por fim utiliza-se uma camada de TiN para a reduo do atrito e melhor estabilidade qumica. Vrios pesquisadores tm estudado o mecanismo de desgaste de ferramentas de metal duro com cobertura. Su et al., (1998) concluram que para uma operao de fresamento de topo em ao (HB 216), uma cobertura composta por 3m de TiN + 2m

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TiCN proporciona um aumento da vida da ferramenta em torno de 320% a 480% em relao a uma cobertura de 5m de TiN. Neste trabalho, a vida da ferramenta afetada em 48% pelo tipo de cobertura (composio), em 20% pela velocidade de corte e em 10% pela dureza do material e finalmente em 8% relativos ao avano e profundidade de corte. Os parmetros timos encontrados foram para: Vc=120m/min, fz = 0.1 mm/dente, profundidade axial de corte de 2 mm para um ao com dureza de HB 216. Gu et al., 1999 estudaram o desgaste de ferramentas de metal duro em operaes de faceamento com fresa de topo em ao SAE 4140 (50 HRC). Foram analisadas trs tipos de cobertura (TiN, TiAlN, ZrN ) e uma ferramenta sem cobertura. Mecanismos de desgaste por micro-atrito, micro-adeso, abraso e fadiga de origem trmica e mecnica foram constatados em todas as ferramentas. O mecanismo de desgaste variou em funo da velocidade de corte. Um desgaste de flanco de 0,1 mm foi adotado como fim de vida da ferramenta. As ferramentas com cobertura de TiAlN apresentaram os melhores resultados (lc = 3000 m para vc = 120 m/min, fz = 0,125 mm/dente), seguidas pela ferramenta com cobertura de TiN (lc = 2000 m para vc = 120m/min , fz = 0,125 mm/ dente) e pela ferramenta com cobertura de ZrN (lc = 400 m para vc = 120m/min, fz = 0,125mm/dente). As ferramentas sem nenhuma cobertura apresentaram os piores resultados (lc = 300 m, vc = 120 m/min, fz = 0,124 mm/dente). A operao de acabamento em aos endurecidos produz grande quantidade de calor e um aumento considervel da temperatura na aresta de corte da ferramenta. Esse fato acontece em funo das altas velocidades de corte necessrias para a obteno de um bom acabamento superficial. Nesse contexto a dureza a quente da ferramenta

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(temperatura mxima em que a ferramenta continua cortando o material) passa a desempenhar um papel fundamental na vida da mesma. A Figura 2.7 indica a

temperatura que cada tipo de revestimento suporta sem perder sua capacidade de corte.

600

Figura 2.7- Dureza quente de diversos tipos de revestimento (Sandvik-Coromant, 1999/a).

2.6.3 Cermets
O cermet um produto da metalurgia do p em que as partculas duras so baseadas mais em titnio (Ti) do que em tungstnio (W). Podem ser considerados como metais duros, porm com constituintes diferentes. So feitos de forma similar, atravs de misturas de p prensados e compactados, que so ento sinterizados. Alm disso, algumas classes de cermets so cobertas pelo processo PVD. O nome cermet vem de CERmica + METal devido a partculas cermicas misturadas em um aglomerante metlico. As partculas duras baseadas em titnio nos

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cermets so o carboneto de titnio (TiC), o cabonitreto de titnio (TiCN) e o nitreto de titnio (TiN). Nos metais duros, baseados em tungstnio, as partculas duras so principalmente o carboneto de tungstnio (WC). Os metais aglomerantes comuns so nquel (Ni), molibidnio (Mo) e principalmente (Co) - o ltimo sendo predominante em metais duros a base de WC. (Sandvik-Coromant, 1996). Embora o cermet possa parecer mais complexo que o metal duro convencional, como material de ferramenta ele, possui propriedades como a estabilidade qumica e a capacidade de corte da aresta na medida em que ela se desgasta. Estas propriedades so de extrema importncia para algumas operaes de acabamento em moldes e matrizes. No passado os cermets tinham a fama de quebrar-se repentinamente durante a usinagem, mas a tenacidade melhorada tem minimizado esse risco e proporcionado melhor segurana. Antes, as alternativas de alguns fornecedores para contornar esse fenmeno eram uma classe muito resistente ao desgaste - porm frgil - e uma classe muito tenaz, mas com uma baixa capacidade de desempenho. Hoje encontram-se no mercado classes que combinam resistncia ao desgaste e tenacidade. A melhor maneira de descrever as propriedades dos cermets compar-los aos modernos metais duros, baseados em WC/Co, com cobertura. Geralmente, os cermets caracterizam-se pelas seguintes vantagens: Melhor capacidade e longa durabilidade para usinagem dentro de tolerncias apertadas. Produzem melhores acabamentos superficiais. Maior capacidade de lidar com materiais para peas, dcteis e abrasivos.

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 Melhor resistncia ao desgaste de flanco. Melhor resistncia ao desgaste de entalhe. Melhor resistncia deformao plstica (velocidade mais alta).

2.6.4 Mecanismos de Desgastes das Ferramentas

Os principais mecanismos de desgaste dos insertos utilizados para a operao de fresamento so trincas de origem trmicas, lascamento e quebra da aresta cortante resultante do impacto ferramenta/pea. Isto se deve principalmente ao fato de ser o fresamento uma operao de corte interrompido. A ferramenta entra e sai da pea inmeras vezes por segundo. A espessura do cavaco varia ao longo do processo de corte, assim como a temperatura do sistema pea/cavaco/ferramenta. Os mecanismos reguladores de desgaste s iro ocorrer se a ferramenta possuir dureza suficiente para resistir aos choques trmicos e mecnicos (Diniz et al., 2000). Basicamente so quatro os mecanismos de desgaste que podem ocorrer em uma erramenta de corte, alm de avaria provocada por fadiga do material da ferramenta. importante lembrar que dificilmente apenas um mecanismo o responsvel pela deteriorao da ferramenta, mas sim uma combinao deles.

Desgaste qumico: Difuso de tomos de um material para outro em funo da afinidade qumica entre esses elementos. O processo de difuso torna-se mais acelerado

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por causa da alta temperatura e da elevada presso que ocorre com o aumento da velocidade de corte. A difuso causa desgaste de cratera na superfcie de sada da ferramenta. Para se evitar o desgaste por difuso, utilizam-se ferramentas com material que no possua afinidade qumica com o material da pea. Para a usinagem com ferramentas de metal duro, utiliza-se recobrimento da pastilha com material cermico (Al2O3) que estvel quimicamente com o ao.

Desgaste abrasivo: Desgaste devido ao atrito de partculas muito duras do material da pea com a ferramenta. Nos casos em que a temperatura da ferramenta torna-se elevada a ponto de diminuir sua dureza, ocorre uma acelerao no mecanismo de desgaste por abraso. Esse mecanismo de desgaste ocorre principalmente na superfcie de folga da ferramenta, j que essa regio est em constante atrito com a pea.

Desgaste por aderncia : Ocorre devido aderncia do material da pea na superfcie da ferramenta. Esse fenmeno ocorre em baixas temperaturas e altas presses(Bragini, 1998). O material que se encontrava aderido superfcie da ferramenta, ao se desprender leva consigo parte do material da ferramenta. Uma repetio desse processo provoca o que chamamos efeito stick slip.

Desgaste por oxidao: A combinao entre altas temperaturas e a presena de oxignio acaba por resultar em oxidao para a quase maioria dos materiais. A presena

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de gua e ar provenientes dos fluidos tendem a piorar o desgaste por oxidao. Esse um dos motivos pelos quais h uma tendncia geral em se diminuir ao mximo ou at mesmo eliminar a utilizao de fluido de corte.

Avarias por fadiga: A constante variao de temperatura na aresta de corte acrescida de ciclos de presso e compresso leva a micro-trincas que podem resultar em quebra da ferramenta. No caso de fresamento a situao torna-se mais delicada, pois h constante variao de temperatura e choque mecnico da ferramenta com a pea. Alm dos mecanismos acima mencionados, podem ocorrer tambm a formao da aresta postia de corte que a fuso do material da pea na aresta da ferramenta. Em um determinado instante o material que estava aderido superfcie se despende e arranca parte do material da ferramenta. Ocorre em materiais dcteis em baixas velocidades de corte

2.6.5 Tipos de Desgastes e Avarias das Ferramentas

A seguir procuramos resumir os principais desgastes encontrados em diversos tipos de ferramentas e operaes de fresamento.

Trincas Trmicas : Pequenas fissuras perpendiculares aresta de corte. Causam microlascas e um acabamento superficial insatisfatrio. So mais comuns onde h uma variao do gradiente de temperatura associado aos impactos da ferramenta com a pea.

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Nas operaes de fresamento surgem as situaes mais propcias ao surgimento de trincas. O uso de fluidos de corte pode facilitar o surgimento de trincas trmicas, uma vez que provocam maior variao da temperatura na aresta de corte da ferramenta.

Lascamento : A variao de esforos e de temperatura durante a remoo do cavaco intermitente levam ao surgimento e propagao de trincas na aresta principal de corte que acabam por levar ao lascamento da ferramenta. Esse tipo de desgaste ocorre com mais freqncia quando se tem corte interrompido, como no fresamento. Para esse tipo de desgaste recomendam-se pastilhas de metal duro com cobertura de TiC/Al2O3/TiN. Novaski, (1993) estudou os tipos de desgastes e avarias que geralmente ocorrem em pastilhas de metal duro. Em velocidades de corte mais baixas, as avarias por lascamento se sobrepem aos desgastes de flanco da aresta de corte, isto , o surgimento de lascamento ocorre primeiro que os desgastes da da aresta de corte. Este fato devido fadiga provocada por uma maior variao da amplitude de deslocamento da ponta da ferramenta e tambm ao fato dos revestimentos possurem pequenas fissuras em sua superfcie. J em altas velocidades de corte, a alta temperatura influencia na predominncia dos desgastes convencionais da aresta, principalmente do desgaste de flanco.

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Desgaste de flanco e desgaste de Entalhe: Durante o processo de corte, a superfcie de folga da ferramenta permanece em contato com o material que est sendo usinado. O desgaste de flanco (Figura 2.8.a) ocorre em funo do atrito de partculas duras do material com a superfcie de folga da ferramenta. O principal mecanismo responsvel pelo desgaste de flanco a abraso.

Figura 2.8.a- Desgaste de flanco

Quebra da Pastilha : Ocorre quando h uma fora excessivamente alta agindo sobre a ferramenta, ou quando o desgaste da ferramenta se tornou grande o suficiente a ponto de comprometer a funo da ferramenta. A quebra da pastilha pode causar danos ao porta ferramentas, mquina ferramenta e pea. Por essas razes a quebra da pastilha deve ser evitada. Para se evitar a quebra da ferramenta recomenda-se a utilizao de uma classe de ferramenta mais tenaz, avano e profundidades de corte menores, geometria

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mais favorvel. A aresta postia de corte tambm pode ser responsvel pela quebra da ferramenta.

Desgaste de Cratera: Ocorre na superfcie de sada da ferramenta causando um enfraquecimento do gume cortante. Normalmente o desgaste de cratera (Figura2.8.b) ocorre durante a usinagem de materiais dcteis, pois esses apresentam cavaco longo. O desgaste de cratera ocorre atravs do mecanismo de abraso e por interaes de natureza qumica entre o material da pea e o da ferramenta. A utilizao de metal duro com cobertura reduz bastante a craterizao da ferramentas.

Figura 2.8.b- Desgaste de cratera.

Deformao Plstica: Altas velocidades de corte, altos avanos e elevada dureza do material usinado provocam elevada temperatura na aresta de corte e grandes tenses na ponta da ferramenta. Nesses casos comum a ferramenta sofrer deformao de sua aresta cortante (Figura 2.8.c). Como resultado temos alteraes na geometria da ferramenta, modificaes no fluxo de cavaco e um aumento da temperatura de corte.

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Figura 2.8.c- Deformao plstica.

Aresta Postia : Adeso do material usinado na aresta de corte da ferramenta (Figura 2.8.d). Ocorre durante a usinagem de material dctil com baixas velocidade de corte. Quando a aresta postia atinge um determinado tamanho, ela tende a se desprender da ferramenta levando junto parte do material constituinte da ferramenta. A aresta de corte passa ento a apresentar uma aresta irregular prejudicando o acabamento superficial.

Figura 2.8.d- Aresta postia.

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CAPTULO 3 TECNOLOGIA VELOCIDADES MACHINING) DE DE USINAGEM CORTE COM (HIGH ALTAS SPEED

3.1 Generalidades
Define-se fresamento em HSM (High Speed Machining) como sendo o

fresamento de topo com elevadas velocidades de corte (altas rotaes) e elevada velocidade de avano. Na realidade o conceito de HSM algo bem mais abrangente do que simplesmente girar um eixo em altas rotaes. O conceito HSM envolve a

redefinio de parmetros como mquinas com alta rotao e elevada rigidez, sistema de fixao bem balanceado, ferramentas capazes de suportar as condies de corte extremamente severas, tecnologia CAD/CAM e funes de comandos CNC com

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processamento look-ahead. H contudo algumas limitaes e dificuldades que devem ser lembradas ao se trabalhar com HSM: excessivo desgaste das ferramentas, necessidade de mquinas extremamente caras, balanceamento do sistema de fixao das ferramentas e a necessidade de materiais para ferramentas e revestimentos cada vez mais sofisticados, alm de programas computacionais e capacidade de processamento e armazenamento de dados das mquinas de comando numrico (Fallbhmer et al., 2000). O desenvolvimento da tecnologia HSM ocorreu principalmente pela necessidade da indstria de moldes e matrizes obter produtos com melhor acabamento superficial, em um menor espao de tempo. A eliminao de trabalhos manuais em decorrncia de um melhor acabamento final conseguido por HSM de extrema importncia para as empresas que trabalham com essa tecnologia. H inmeras vantagens na utilizao de processos HSM, quais sejam: alta taxa de remoo de material, reduo do tempo de fabricao das matrizes, baixas foras de corte, dissipao do calor com a alta taxa de cavaco removido e por conseqncia menor distoro geomtrica das peas, melhor acabamento superficial, melhor preciso final das peas, reduo na formao de rebarbas e ainda a possibilidade de simplificao do ferramental e eliminao de trabalhos manuais de acabamento. A indstria de moldes e matrizes um dos segmentos do setor metal-mecnica que est alcanando benefcios significativos com a utilizao da tecnologia High Speed Machining. As empresas que produzem moldes e matrizes trabalham com lotes

unitrios de produtos, alocando assim todos os custos de produo diretamente sobre um nico produto. Como grande parte dos custos atribudo ao processo de usinagem,

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uma vez otimizado esse processo, a reduo dos custos se torna-se imediata. As empresas tornam se ento mais competitivas, pois alm de reduzirem custos, conseguem tambm uma melhoria na qualidade de seu produto final. Para o domnio da tecnologia HSM necessrio que se entenda bem todas as fases do processo. Geralmente as etapas de um processo de usinagem em alta velocidade de corte podem ser divididas da seguinte maneira: 1. Tratamento trmico para a obteno da dureza necessria; 2. Usinagem em desbaste (em alguns casos a operao de desbaste realizada antes do tratamento trmico); 3. Pr-acabamento; 4. Acabamento com ferramenta de metal duro, cermet, metal duro inteirio, cermica mista ou PCBN; 5. Usinagem por eletroeroso de cantos e canais profundos. Como principal benefcio da tecnologia HSM pode-se destacar a reduo ou a total eliminao das operaes manuais de acabamento, pois essas, alm de serem extremamente morosas, tm um impacto na preciso geomtrica e dimensional das peas. Outro importante aspecto positivo da tecnologia HSM a diminuio no tempo das operaes mecnicas de acabamento em at 50% (Silva et al., 2001), alm de um melhor acabamento superficial das peas.

3.2 Mquinas Ferramentas

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A fim de satisfazer as altas exigncias do processo, a tecnologia HSM requer uma nova concepo de ferramentas, sistemas de fixao e de mquinas de comando numrico. Para mquinas de alto desempenho, em que se esperam vibraes mecnicas em freqncias e potncias bem mais altas que as normalmente observadas, as propriedades de amortecimento da estrutura so de extrema importncia. Portanto a estrutura de uma mquina para trabalhar em rotaes compatveis com os eixos-rvores disponveis deve ser melhor projetada em sua forma, ou utilizar melhores materiais com

propriedades de amortecimento (Teixeira, 2002). Alm da capacidade de amortecimento, as estruturas das mquinas-ferramentas devem tambm ser capazes de evitarem grandes variaes trmicas, pois essas podem influir na tolerncia dimensional das peas que esto sendo usinadas. Medidas como projeto de estruturas simtricas, compensao trmica atravs do resfriamento contnuo da estrutura e projeto com materiais de baixo coeficiente de dilatao trmica so medidas eficazes que minimizam consideravelmente o problema. As altas rotaes dos processos HSM exigem eixo-rvore adequado, alm de mancais capazes de suportar os desgastes. A utilizao de mancais com rolamentos de esferas cermicas tm sido uma boa opo. Da mesma forma que o eixo-rvore da mquina para altas velocidades, os acionamentos de movimentao dos eixos tambm devem acompanhar a evoluo. Isso se faz necessrio para que a espessura de corte seja mantida dentro de valores possveis para que se formem cavacos por cisalhamento, tanto para processos de fresamento quanto de torneamento.

3.3 Sistema de Fixao das Ferramentas

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A usinagem de matrizes e moldes requer a utilizao de ferramentas longas para as mais diversas profundidades de superfcies. muito importante se obter o menor comprimento possvel na ferramenta, principalmente em operaes de fresamento. Muitas vezes uma pequena diferena no comprimento em balano da ferramenta pode ser a diferena entre trabalhar ou no com boa produtividade ou mesmo no conseguir trabalhar. Para contornar essa dificuldade, a utilizao de ferramentas modulares apresenta-se como uma boa sada. O Coromant Capto um sistema modular de acoplamento capaz de manter uma boa flexibilidade e produtividade atravs de um nmero variado de combinaes. Por meio desse sistema possvel construir uma montagem usando suportes bsicos longos e curtos, extenses e redues para assim obter um sistema em condies de se adaptar as mais variadas situaes de fresamento, como o caso da usinagem de moldes e matrizes, em que h uma enorme variedade de geometrias e profundidades de superfcies. Outro aspecto interessante do Coromant Capto o sistema de fixao por parafuso central da fresa com os mdulos. O sistema de parafuso central a maneira mais forte e barata para se fixar. Normalmente a fora de fixao dobrada quando comparada com qualquer mecanismo de fixao lateral (front clampling ). Alm do comprimento da ferramenta, outro item de importncia o sistema de fixao. O momento de flexo crtico em termos de vibraes e um ponto muito importante para se reduzir o momento de flexo est na fora de fixao. Sistemas de fixao hidrulico permitem altas foras de fixao e so capazes de manter baixo o batimento por um longo tempo (Layne, 2001). O sistema de fixao CoroGrip da Sandvik Coromant (Figura 3.1) utilizado nesse trabalho, abrange todas as aplicaes (do acabamento fino ao desbaste pesado). Um suporte que pode fixar todos os tipos de ferramentas, de fresas faceadoras a brocas com hastes cilndricas. A fora de fixao simtrica no sistema mantm um baixo alcanar o comprimento necessrio. Pode-se

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batimento por um longo tempo. O desenho rgido dos suportes mantm o baixo batimento nas operaes de desbaste. Para a obteno de alta fora de fixao deve ser usada uma bomba hidrulica externa. Com uma presso 700 bar, a bucha externa do mandril deslocada para cima, sobre a superfcie cnica, quando a ferramenta fixada e para baixo quando a mesma liberada. Quando a ferramenta fixada, o mecanismo de fixao se auto trava e no h nenhuma presso hidrulica no suporte durante a usinagem (Sandvik-Coromant, 2002/a).

Figura 3.1- Sistema de fixao Coro Grip (Sandvik-Coromant, 1999/a).

3.4 Comando Numrico

Os processos de HSM tm realado a necessidade de se desenvolver radicalmente tanto a tecnologia CAM, quanto a tecnologia CNC. HSM no simplesmente uma questo de controlar e impulsionar os eixos e girar os fusos mais rapidamente. As aplicaes de HSM criam a necessidade de uma comunicao de dados

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muito mais rpida entre diferentes unidades das cadeias dos processos. Existem tambm condies especficas para o processo de corte nas aplicaes de HSM com os quais os comandos numricos convencionais no so capazes de lidar. Para que as vantagens da tecnologia de usinagem com altas velocidade de corte possam ser alcanadas, os comandos numricos presentes nas mquinas devem possuir caractersticas tcnicas no necessariamente exigidas, at o momento, para mquinas ferramentas. O primeiro requisito a velocidade de processamento de blocos (linhas de comando). Programas CNC para fresamento de superfcies complexas, muito comuns em moldes e matrizes, geralmente consistem de uma longa seqncia de comandos de interpolao que determinam a posio da ponta da fresa. Neste caso, o tempo de processamento de bloco pode representar uma limitao velocidade de avano. Outro recurso necessrio a capacidade de interpolao simultnea de at cinco eixos. Para a usinagem de superfcies complexas necessrio que uma fresa de topo possa fresar com ngulos de at 90 graus trabalhando perpendicularmente superfcie gerada. Isso s possvel com capacidade de movimentao em 5 eixos, movendo-se a mesa (pea) ou o eixo-rvore. Nesse caso o CNC deve compensar a geometria da mquina bem como o comprimento e dimetro da fresa. Alm disso, o CNC deve garantir que a velocidade de avano comandada seja mantida para a ponta da ferramenta. So ainda desejveis recursos mais sofisticados, permitindo que se modifique a inclinao da fresa em relao normal da superfcie fresada durante a interpolao. Isto permite a otimizao da usinagem durante a operao, atravs da eliminao de vibraes (Teixeira, 2002).

3.5 Balanceamento em Alta Velocidade de Corte.

Define-se desbalanceamento como sendo a condio em que o eixo de massa principal de um corpo giratrio, tambm conhecido como eixo de inrcia, no coincide com seu eixo de rotao (Layne, 2001). H diferentes tipos de desbalanceamento; desbalanceamento esttico quando o eixo de massa de um rotor no coincide com o eixo

52

de rotao e paralelo ao eixo de rotao, desbalanceamento conjugado, quando o eixo de massa no coincide com o eixo de rotao, porm o intercepta no centro de

gravidade do rotor. Finalmente tm-se o desbalanceamento dinmico como sendo a condio em que o eixo de massa no coincide com o eixo de rotao, no paralelo a ele e no o intercepta. Quando se trabalha com velocidades acima de 8000 rpm, um desbalanceamento relativamente pequeno pode produzir foras extremamente altas sobre os mancais do eixo rvore medida que a rotao aumenta. Essas foras certamente afetam as peas que esto sendo produzidas assim como as mquinas-ferramentas. Na pea o desbalanceamento produz ondulaes na superfcie do metal como tambm acabamentos superficiais de qualidade bastante ruim. O desbalanceamento pode tambm ter como conseqncia a incapacidade de se manter tolerncias apertadas. Nas mquinas, o efeito das foras centrfugas, provocam tenses internas no eixorvore, normalmente resultando em falha prematura do mancal do eixo-rvore. Alm dos efeitos mencionados acima, no se deve esquecer o efeito negativo do desbalanceamento na vida da ferramenta. Segundo Layne (2001), a vida da ferramenta pode ser melhorada em at 50% usando-se suporte balanceado. H dois tipos de fontes de desbalanceamento em suporte de ferramentas; um controlvel (fixo) e outro incontrolvel (varivel). Os desbalanceamentos provocados por fontes fixas so atribudos a detalhes como rasgos de arraste em suporte de

ferramentas, base no retificada do flange V, pino de reteno e quaisquer outras caractersticas geomtricas. As fontes fixas envolvem detalhes como posio da pina, posio da porca da pina e fontes devido s prprias ferramenta de corte. Para as causas fixas de desbalanceamendo recomenda-se o balanceamento esttico, enquanto para as causas variveis recomenda-se o balanceamento dinmico.

3.6 Operao de Semi-acabamento com Fresa Toroidal

53

A qualidade final de uma matriz ou de um molde depende em muito dos resultados das operaes finais de acabamento e semi-acabamento. Por sua vez, os resultados de tais operaes encontram-se estreitamente ligadas s operaes anteriores de desbaste leve e pesado. Quando o resultado de uma operao de desbaste uma grande quantidade de sobremetal em formato de escada, as foras de corte tornam-se variveis e h uma grande deflexo da ferramenta. O resultado um material no uniforme para o acabamento, o que acaba influenciando na preciso geomtrica da pea final. A utilizao de pastilhas redondas visa a obteno de transies suaves entre os passes, e tambm um sobremetal menor e mais uniforme para o semi-acabamento (Figura 3.2). Uma das principais caractersticas das pastilhas redondas consiste no fato delas gerarem uma espessura de cavaco menos varivel, possibilitando assim taxas de avanos mais altas. O fato do ngulo de posio variar continuamente de 0 a 45 possibilita uma ao de corte bastante suave. Na profundidade mxima de corte o ngulo de posio 45 e na usinagem em cpia com a periferia o ngulo 90. Isso tambm explica a resistncia das pastilhas redondas, em que a carga de trabalho se forma progressivamente.

Mais material sobrando aps o desbaste

Menos material sobrando aps o desbaste

Pastilha Quadrada

Pastilha Redonda

Figura 3.2- Superfcie gerada por ferramentas com pastilhas redondas.

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Contudo, a grande vantagem de se trabalhar com altas velocidades de corte e com pastilhas redondas reside no fato de se trabalha com pequenos valores para a profundidade de corte (ae) e para a profundidade axial de corte (ap). Como a velocidade de corte alta, mantm-se uma boa produtividade e tambm um bom acabamento superficial, geralmente atingindo uma acabamento superficial final em torno de Ra = 0,2m.

Figura 3.3- ngulo de posio em funo da profundidade axila de corte. (SandvikCoromant, 2002/a).

Na Figura 3.4 observa-se uma relao entre a profundidade radial de corte e o ngulo de posio. Para uma pequena profundidade radial de corte tem-se uma pequeno ngulo de posio. A espessura do cavaco ser menor, resultando em baixas foras de corte e menor gerao de calor. A temperatura na aresta da ferramenta ser menor, aumentando a vida da ferramenta.

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Devido aos pequenos valores de ae e ap, a velocidade de corte e o avano por dente podem ser aumentados de 5 a 10 vezes se comparado ao fresamento convencional (Figura 3.4 e Figura 3.5), resultando em avanos de mesa e taxas de remoo muito altos. Mantm-se assim uma boa produtividade, uma boa qualidade final sem afetar a vida da ferramenta e a segurana do processo.

vc compensada devido baixa ae , ap

ae , ap mm

Figura 3.4- Velocidade de Corte em Funo de ae, ap (Sandvik-Coromant, 1999/b).

Pastilhas

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Figura 3.5- Avano por dente em funo da relao ae/ap para trs classes de ferramentas (Sandvik-Coromant, 1999/b). Os baixos valores dos parmetros de corte e o avano mais rpido da mesa impedem a propagao de calor para a ferramenta, ficando grande parte desse calor retido na pea. A conseqncia um amolecimento do material da pea e a diminuio da fora necessria para a realizao do processo de corte. A fresa de topo toroidal (Figura 3.6) uma ferramenta de alta preciso para desbaste leve e semi-acabamento de moldes e matrizes e perfis complexos, assim como fresamento de acabamento. Possui grande versatilidade permitindo o desbaste de

bolses atravs do fresamento em rampa, a usinagem em contorno, o fresamento em perfis e faceamento em condies difceis. O longo alcance a torna ideal para bolses fechados e profundos e cavidades rasas. Projetada para pequenas profundidades de corte 0,2 - 1 mm e avanos por dente at 0,5 mm, o que permite que os valores do avano por dente sejam mantidos bem altos, pois o menor contato contato da aresta de corte resulta em cavacos finos e pouca gerao de calor.

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Figura 3.6- Fresa de topo toroidal em diversas operaes de usinagem.

58

Na utilizao de fresas com pastilhas redondas em profundidades de corte pequenas, sempre importante calcular a velocidade de corte real baseada no dimetro de corte efetivo ou dimetro real (Figura 3.7). Caso esse aspecto no seja levado em considerao, ocorrero graves erros de clculo da faixa de avano, que depende da velocidade do fuso. Tais erros de clculo provavelmente faro com que o desempenho da fresa fique abaixo de sua capacidade. As equaes 3.1 e 3.2 permitem o clculo da velocidade de corte efetiva a partir do dimetro efetivo.

D3

ic ap De

Figura 3.7- Dimetro efetivo de uma fresa toroidal.

De = D3 ic + (ic 2 (ic 2a p ) 2 ) [mm]

3.1

Ve =

. n. De
1000

[m / min]

3.2

59

3.6.1 Influncia da Geometria da Ferramenta na Qualidade Superficial da pea

A geometria circular da aresta de corte da fresa de topo toroidal provoca um perfil em formato de ondas na superfcie usinada. A rugosidade terica (Figura 3.8) ento determinada pela profundidade radial de corte (ae), pelo avano por dente (fz) e pela inclinao entre a haste da fresa e a superfcie usinada. Na direo transversal ao avano, a rugosidade terica influenciada negativamente pela profundidade radial(equao 3.3) de corte, pela inclinao da fresa em relao superfcie usinada e pelo raio da pastilha redonda (R). J na direo longitudinal ao avano, a rugosidade terica aumenta proporcionalmente ao avano por dente. Entretanto a influncia do avano por dente menos sensvel, devido ao elevado raio de ponta da ferramenta redonda (Oliveira, 2002).

Figura 3.8- Rugosidade terica transversal e longitudinal ao avano (Oliveira 2002). Rth = ae2/8R 3.3

60

3.7 Operao de Acabamento com Fresa de Topo de Ponta Esfrica (Ball Nose)
Nas operaes de acabamento, a operao realizada por ferramentas de ponta esfrica de pequeno dimetro e elevado comprimento, o que diminui a estabilidade do sistema e induz vibrao do sistema. Para se evitar esse tipo de problema, costuma-se diminuir a espessura do cavaco mediante a diminuio do avano combinada com uma pequena profundidade radial de corte (Silva et al., 2001). A alta velocidade de corte passa ento a desempenhar um papel fundamental na reduo do tempo de fabricao das peas, pois um baixo valor para o avano e uma pequena profundidade radial de corte tornam o processo extremamente lento. A estratgia de corte um ponto fundamental quando se trabalha com fresas de ponta esfrica. Para um melhor acabamento e uma maior vida da ferramenta, deve-se adotar o sentido concordante de fresamento com movimentos ascendente (Figura 3.9), pois desta maneira a ferramenta se desloca subindo ao longo do perfil no chamado corte em reverso. Dessa forma a espessura do cavaco tem um valor mximo com uma velocidade de corte mais favorvel, evitando-se ento que se tenha uma grande espessura do cavaco com velocidade de corte muito baixa. importante tambm fazer com que a ferramenta permanea em contato com a pea, o maior tempo possvel. Todas as operaes de fresamento tm um carter interrompido ou intermitente devido s caractersticas da ferramenta (mltiplos dentes). A vida til ser consideravelmente mais curta se a ferramenta for submetida a muitas entradas e sadas no material. Essa condio aumenta a quantidade de esforos e a fadiga trmica na aresta de corte. Ocorre

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tambm um considervel prejuzo para o acabamento final da superfcie fresada, pois a cada entrada da ferramenta na pea, esta se deflexionar e haver uma marca e um excesso de material na superfcie usinada. Quando a ferramenta sai da pea, as foras de corte e a flexo da ferramenta diminuiro e haver tambm uma marca e uma leve rebaixo de material na superfcie usinada.

Figura 3.9- Fresamento concordante e ascendente .

Devido sua grande versatilidade, as fresas de topo de ponta esfrica (Figura 3.10) so tambm bastante utilizadas na usinagem de superfcies curvas em processos de fabricao de moldes e matrizes. Utilizadas principalmente para operaes de acabamento e semi-acabamento com altas velocidades de corte (Vc > 220 m/min), as fresas de topo de ponta esfrica tm apresentado resultados bastante satisfatrios quanto ao acabamento superficial, vida das ferramentas e s foras presentes no processo.

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Figura 3.10- Fresa de topo de ponta esfrica (Aspinwall et. al. (2000/a)).

O clculo da velocidade de corte feito em relao ao dimetro efetivo da ferramenta, conforme nos indicam as equaes 3.4 e 3.5.

De = 2. (a p .( Dc a p )) [mm]

3.4

Vc =

. n. De
1000

[m / min]

3.5

A Figura 3.11 ilustra o mecanismo de formao do cavaco durante o corte de um material com fresa de topo de ponta esfrica. Como mostra a Figura 3.12, a geometria da ferramenta produz um cavaco curto, em forma de cunha.

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Figura 3.11- Formao do cavaco durante o corte com ferramenta de topo de ponta esfrica (Fallbohmer, 1996). .

Figura 3.12- Cavaco em forma de cunha (Fallbohmer, 1996).

Diversos autores tm estudado o comportamento das fresas de topo de ponta esfrica sob a influncia de vrios fatores como: tipo de cobertura da ferramenta,

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posio da ferramenta em relao pea, utilizao de fluido de corte e variao dos parmetros de corte. Aspinwall et al., (2000/b) analisaram o comportamento dessas fresas ao usinarem Inconel 718 ( 53% Ni , 19 % Cr , 18% Fe , 5 % Nb 3%Mo , 0,9% Ti , 0,5 % Al , 45 HRC). Ferramentas com coberturas de TiAlCrN e com cobertura de TiAlN (mono e multi-camadas) foram avaliadas sob vrias condies de corte. As ferramentas com cobertura de TiAlCrN apresentaram melhores resultados quando se avaliou a vida das ferramentas e o acabamento superficial. A Figura 3.13 mostra o efeito do tipo de cobertura no comprimento de corte. A operao foi realizada sem fluido de corte.

vc = 90m/min ap = 0.5mm fz = 0.1mm

Figura 3.13- Comprimento de corte obtido em funo do tipo de cobertura (Aspinwall et al., 2000/b).

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3.7.1 Desgaste e Deteriorao em Fresas de Ponta Esfrica

Devido complexidade das superfcies a serem usinadas, as fresas de topo de ponta esfrica tm sido amplamente utilizadas na usinagem de acabamento de aos endurecidos empregados na confeco de moldes e matrizes. Utilizando fresas na usinagem de ao ABNT 1045 e velocidade de corte variando de 100 m/min a 1600 m/min, Fallbohmer et al., (1996) testaram vrios tipos de cobertura de ferramenta. A Figura 3.14 mostra o comportamento do desgaste de flanco em funo do comprimento de corte. Observou-se que as ferramentas de PCBN apresentaram um desempenho consideravelmente superior em relao s demais ferramentas. As ferramentas de metal duro com cobertura de TiN apresentaram um desempenho superior aos outros tipos de cobertura mais avanados, como TiCN e o TiAlN. Segundo Fallbohmer et al., 1996, para se tirar maior proveito de ferramentas com uma cobertura mais avanada, necessrio que se utilize ferramenta com grande rigidez, o que s vezes extremamente difcil de se conseguir em fresamento de matrizes, j que esse tipo de processo exige ferramentas longas para a usinagem de raios, reentrncias e cavidades, o que acaba reduzindo a rigidez do sistema.

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Vcvc = 300m/min =300m/mim

Figura 3.14- Comportamento do desgaste de flanco para vrias ferramentas (Fallbohmer et al., 1996).

Elbestawi et al., (1997) analisaram o desgaste de fresa de topo de ponta esfrica com pastilhas de PCBN durante a usinagem de ao endurecido (55HRC). Eles constataram que a alta dureza do material, associada alta velocidade de corte produz grande quantidade de calor. Calor esse que amolece o material que est sendo usinado, facilitando assim o processo de corte. Com o objetivo de estudar o mecanismo de desgaste e a vida dessas ferramentas, Nelson et al., (1998) estudaram o desgaste de fresas de topo de ponta esfrica na usinagem do ao ferramenta H13 (46 HRC). Trs tipos de ferramentas foram avaliadas e tiveram seu desempenho comparado.

67

As ferramentas utilizadas durante os ensaios foi um inserto de metal duro classe ISO K30 com cobertura de TiN por processo CVD. Uma ferramenta de metal duro base de micro gros VC101 (89% WC -1%TaC-10% Co) e duas classes de

ferramentas de PCBN (BZN-8100 -65% de CBN e BZN-6000 90% de CBN). A escolha dessas ferramentas foi em virtude de sua grande utilizao no mercado. Segundo Nelson et al., (1998), as ferramentas de metal duro com cobertura de TiN tiveram um resultado bastante insatisfatrio se comparada s ferramentas de metal duro base de micro-gros e de PCBN. Esse fato foi atribudo grande quantidade de cobalto na constituio qumica da ferramenta e incapacidade desta em resistir ao desgaste por abraso. As ferramentas com micro-gros de metal duro apresentaram um bom resultado em funo de uma maior dureza proporcionada por sua microestrutura, e pela menor quantidade de cobalto. Para velocidades de corte de at 150 m/min, as ferramentas de micro-gros de metal duro apresentaram boa resistncia ao desgaste por abraso. A partir desse nvel de velocidade de corte, a alta temperatura da zona de corte facilita o desgaste causado por reaes qumicas entre a pea e a ferramenta. Devido sua boa estabilidade qumica a altas temperaturas, as ferramentas de PCBN conseguem manter o corte mesmo em altas temperaturas, sendo assim indicadas para serem utilizadas em velocidades de corte acima de 150 m/min. A Figura 3.15 apresenta os resultados obtidos por Nelson et al., (1998) para cada tipo de ferramenta utilizada no experimento. Nela observa-se um rpido desgaste das ferramentas de metal duro com cobertura de TiN. Em compensao fica claro o bom

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desempenho da ferramenta de PCBN, principalmente em altas velocidades de corte (vc = 366 m/min).

Parmetros de corte:
Metal duro (TiN ) ap = 0.1 mm, ae =1.02mm , vc =56m/min ap =.3mm , ae =0.51mm , vc =175m/min ap =.3mm , ae = 0.51mm, vc =366m/min

Metal duro base de micro gros CBN PCBN

Figura 3.15- Comportamento do desgaste de flanco (Nelson et al.,1998).

Existe atualmente uma forte tendncia em se utilizar ferramentas de metal duro com cobertura base de titnio em ferramentas de ponta esfrica. Dentre as coberturas utilizadas, o TiAlN o tipo de revestimento que melhor se adapta quando so

necessrias altas velocidades de corte e dureza a quente. As coberturas de TiN e TiCN, embora possuam tambm elevada dureza, no suportam altas temperaturas, mantendo

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sua dureza numa faixa de temperatura em torno de 400C a 450C. Segundo Dorr et al., (2001), testes com fresas de topo de ponta esfrica com trs tipos diferentes de

revestimento (TiN ,TiCN e TiAlN), mostraram que as ferramentas com cobertura de TiAlN superam em alguns casos, os demais tipos de cobertura em at sete vezes. Esses resultados credenciam as ferramentas de metal duro com revestimento de TiAlN para a usinagem de matrizes, em que exigido da ferramenta uma alta dureza a quente. A Tabela 3.1 resume as principais caractersticas dos materiais base de titnio que so utilizados como cobertura nas ferramentas de metal duro. Como se pode observar, as coberturas de TiAlN apresentam significativa vantagem em relao aos demais tipos de revestimento. Alm de possurem uma dureza superior, as coberturas de TiAlN conseguem manter essa dureza em temperaturas bem elevadas, 800C (Dorr et al., 2001). Embora alguns fabricantes afirmem que as ferramentas de metal duro com revestimento de TiAlN mantenham sua dureza em temperaturas de at 1000C. Alm da dureza elevada em altas temperaturas, as coberturas de TiAlN possuem um baixo coeficiente de atrito e um baixo coeficiente de condutibilidade trmica em relao aos outros tipos de revestimento.

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Tabela 3.1 Propriedades das coberturas a base de titnio (Dorr et al., 2001).
cobertura colorao Espessura (m ) Dureza HV Tmx -C coef de atrito ()

(w/mk)

(condutibilidade trmica)

TiN TiCN TiAlN

dourada
violeta claro violeta escuro

1-5 1-5 1-5

2200 - 2700 2800 - 3100 3000 - 3500

450 400 800

0.4 0.25 -0.3 0.3 - 0.4

70 100 50

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CAPTLULO 4
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 4.1 Peas, Ferramentas e Instrumentos
Os ensaios realizados tiveram como objetivo principal estudar a vida das ferramentas de metal duro e de cermet no fresamento de semi-acabamento de ao duro usado para a fabricao de moldes e matrizes. A ferramenta utilizada foi uma fresa de topo toroidal Sandvik Coromant CoroMill 300 de dimetro 12 mm, com duas pastilhas redondas de dimetro 7 mm (R300-720E-PM). Nos ensaios foram utilizados corpos de prova do ao AISI H13 ao Cr-Mo temperado e revenido com dureza mdia de 50 HRC e com a composio qumica de 0,4%C, 0,3%Mn, 5%Cr,1,5%Mo, 1%V e 1%Si. As Figuras 4.1, 4.2 e 4.3 mostram respectivamente o centro vertical de usinagem, o sistema de monitorao da potncia, a fresa de topo toroidal em operao de semiacabamento e as dimenses dos corpos de prova utilizados nos ensaios.

Figura 4.1- Centro vertical de usinagem e sistema de medio de potncia usados nos experimentos em laboratrios.

72

Figura 4.2- Fresa de topo toroidal em operao de semi-acabamento.

Figura 4.3- Dimenses dos corpos de prova utilizados

Para a operao de fresamento toroidal, utilizou-se um centro de usinagem vertical MORI-SEIK modelo SV -40, comando FANUC, com rotao mxima da rvore de 12.000 RPM, com motores independentes para o acionamento da mesa e rotao da ferramenta, os quais eram acionados por corrente alternada. A potncia do motor principal da mquina ferramenta de 30 HP. Para a fixao da fresa no eixo

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rvore utilizou-se um sistema de fixao CoroGrip (Sandvik-Coromant) com presso de 700 bar. A haste da fresa trabalhou em balano de 70 mm. Os desgaste das ferramentas foram observados e medidos pelo GLOBAL IMAGE ANALYSER, que consiste de um microscpio ptico com capacidade de ampliao de at 50 vezes, aliado uma cmara de vdeo de alta resoluo ligada a uma placa digitalizadora no computador. Os dados coletados pela placa foram analisados por um software (GLOBAL LAB). As fotos que constam neste trabalho foram feitas no Microscpio Eletrnico de Varredura marca Jeol, modelo JAX-840A. Alm da usinagem a seco, (sem a utilizao de fluido de corte), realizaram-se alguns ensaios em condies de mnima quantidade de lubrificante (MQL). O equipamento de mnima lubrificao utilizado nos ensaios foi o Magi-Cut (Mist coolant equipament) da Fuso Seiko, modelo OS-21 AT 40. Dois tipos de lubrificantes sintticos foram testados: leo Macron A (SHELL) com uma presso de 4,5 bar e uma vazo de 15 ml/hora e um segundo leo GSC772 (AGELUBE) tambm com uma presso de 4,5 bar e 15ml/hora.

4.2 Ensaios Preliminares

Numa fase preliminar dos experimentos trs tipos de materiais de ferramentas foram ensaiadas nas mesmas condies de corte: velocidade de corte vc = 300 m/min, avano por dente fz = 0,13 mm/dente, profundidade radial de corte a e= 1 mm e profundidade axial de corte ap= 1 mm. As ferramentas utilizadas foram um inserto de cermet classe H10 (CT530/Sandvik) e dois tipos de metal duro: classe ISO P (GC4040/sandvik) e classe H15 GC1025(Sandvik). O critrio adotado para o fim de vida da pastilha foi o desgaste de flanco VBmx= 0,3 mm. Realizou-se o monitoramento da potncia consumida pelo motor do eixo rvore da mquina via medio da corrente eltrica. Mediu-se a dureza do material usinado a cada ap= 1 mm de profundidade axial de corte, a fim de verificar se a dureza permanecia na ordem de 50 HRC. Nessa fase do

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experimento, para cada ferramenta ensaiada, repetiu-se o ensaio trs vezes, tendo-se assim o cuidado para que a variao da vida da ferramenta entre cada ensaio no fosse superior a 10%. Os ensaios preliminares foram realizados sem a utilizao de fluido de corte e com fresamento no sentido concordante.

4.3 Ensaios Definitivos

Em uma segunda etapa, depois de verificado que a ferramenta de cermet CT530 apresentou um rendimento superior em relao ao volume de cavaco removido em comparao ao metal duro, realizou-se uma segunda srie de ensaios com o objetivo de se levantar a influncia das condies de corte na vida das ferramentas. Com esse objetivo efetuou-se um planejamento fatorial (23) com trs variveis de influncia em dois nveis, velocidade de corte (vc = 250 e 300 m/min), avano por dente (fz = 0,13 e 0,16 mm/dente); profundidade radial de corte(ae= 1 e 2 mm), profundidade axial constante (ap = 1 mm) (Tabela 4.1). Estes ensaios foram realizados com a operao no sentido concordante de corte. Utilizou-se um planejamento fatorial devido ao menor nmero de ensaios necessrios e por ser esse procedimento indicado para o incio do procedimento experimental, quando h necessidade de se definir as variveis de influncia e estudar seus efeitos sobre a varivel de resposta. Deve-se destacar tambm que o planejamento fatorial um modelo de efeito fixo, assim os resultados de sua anlise no podem ser transferidos para outros nveis que no foram analisados (Button, 2000). Os ensaios foram realizados de maneira aleatria a fim de se eliminar possveis erros.

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Tabela 4.1 - Condies experimentais utilizadas nos ensaios definitivos. Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 vc (m/min) 250 300 250 300 250 300 250 300 250 300 250 300 250 300 250 300 fz (mm/dente) 0,13 0,13 0,16 0,16 0,13 0,13 0,16 0,16 0,13 0,13 0,16 0,16 0,13 0,13 0,16 0,16 ae (mm) 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 vc -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 fz -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 ae -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 1 1

CAPTULO 5
76

Resultados e Discusso
5.1 Resultados dos Ensaios Preliminares
Primeiramente, apresentar-se- os resultados dos ensaios preliminares onde trabalhou-se com as trs ferramentas at o fim de vida (VBmx= 0,3 mm). A Figura 5.1 mostra o volume de cavaco removido por aresta para cada ferramenta. O cermet CT 530 apresentou o melhor desempenho dentre as ferramentas ensaiadas, apresentando um rendimento 250% superior ao metal duro classe GC 4040 e 75% superior ao metal duro classe GC 1025. Esse comportamento se deve ao fato do cermet possuir maior resistncia ao desgaste e maior dureza quente que as ferramentas de metal duro. Neste caso a maior dureza a quente do cermet prevaleceu sobre a maior tenacidade da ferramenta de metal duro fazendo a diferena no ganho de vida em volume de cavaco removido. Deve-se ressaltar, que as condies de corte utilizadas com rotao na ordem de 10000 RPM e velocidade de avano da ordem de 3000 mm/min podem ser consideradas condies de transio para o HSM. Pois, no conceito desta tecnologia deve-se trabalhar com o material da pea j tratado em condies de elevada rotao (elevada velocidade de avano) e baixas condies de profundidade radial (ae) e axial de corte (ap) (Aspinwall et al., 2000a).

vc = 300 m/min, fz = 0,13 mm/dente, ae = 1 mm, ap = 1mm. Volume de cavaco (mm3)

25000 20000 15000 10000 5000 0 GC 4040 CT 530 Ferramenta GC 1025 6800 13600 23800

Figura 5.1- Volume de cavaco removido para cada ferramenta. A Figura 5.2 mostra o comportamento da potncia de corte consumida pela mquina em funo do volume de cavaco removido pelas ferramentas nos ensaios
77

preliminares. Pode-se constatar que o consumo mdio de potncia permanece praticamente constante at o fim de vida da ferramenta. A partir do instante em que o desgaste de flanco VBmax atinge 0,3 mm, h uma discreta tendncia ao aumento do consumo de potncia. Esperava-se inicialmente que devido ao seu menor coeficiente de atrito, as ferramentas de metal duro com coberturas de TiN proporcionassem um menor consumo de potncia. Esse fato no se verificou provavelmente pela prpria natureza da operao que produz um baixo consumo de potncia e tambm pela dificuldade que o sistema de monitorao tem em detectar pequenas diferenas de consumo. Os baixos valores medidos devem-se provavelmente ao fato de se tratar de uma operao de semiacabamento em que foram utilizadas pequenas profundidades radiais e axiais de corte. O valor calculado para a potncia foi de 0,473 Kw (Apndice A), valor bem prximo aos medidos durante os ensaios.

vc = 300vc = 300m/min am/dente, aep= 11mm,ap= 10,13 mm/dente m/min, fz = 0,13 e = 1mm, a = mm, fz = mm.

Potncia (Kw) 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0 5000 10000 15000 20000 25000 GC4040

GC1025 CT530

30000

35000

40000

45000

Volume cavaco (mm3) 3 Volume dede cavaco (mm )

Figura 5.2- Evoluo do consumo de potncia de corte em funo do volume de cavaco.

As Figuras 5.3a, 5.3.b e 5.3.c mostram as fotos dos desgastes e avarias das ferramentas de cermet CT530 e do metal duro classes GC4040 e GC1025 feitas no Microscpio Eletrnico de Varredura. Observou-se que os insertos de cermet

apresentaram desgastes de flanco provocados principalmente pela elevada dureza do

78

material da pea. Desgastes de cratera tambm foram encontrados bem prximos aos desgastes de flanco. Isto deve ter ocorrido provavelmente devido ao fato do cavaco ter se formado bem prximo da aresta de corte da ferramenta. Os insertos de metal duro apresentaram um desgaste de flanco mais acentuado em relao ao cermet, levando at ao lascamento da aresta de corte. Observou-se tambm que a intensidade do desgaste aumenta no sentido da parte mais interna do inserto em relao periferia do mesmo. Quando se tem um maior dimetro efetivo da fresa, o efeito da maior velocidade de corte e da maior temperatura tm forte influncia na dimenso de desgaste. Em todas as ferramentas ensaiadas esse aspecto esteve presente. A ocorrncia de alguns lascamentos nas ferramentas de metal duro na seqncia dos ensaios indica a inadequao deste material s condies de corte adotadas. O cavaco produzido durante o processo de corte (Figuras 5.4.a e 5.4.b) com as ferramentas de cermet e de metal duro apresentou uma colorao azul escura, indicando grande quantidade de gerao de calor e grande atrito entre a pea e a ferramenta. Isto se deve alta velocidade de corte utilizada nos ensaios elevada dureza do material da pea. O cavaco obtido em forma de cunha reproduziu o efeito da operao do fresamento toroidal, confirmando-se as expectativas levantadas durante a reviso da literatura.

79

a)

b)

c)

Figura 5.3- Desgaste e avarias das Ferramentas: a) cermet CT530, b) metal duro GC4040, c) metal duro GC1025 (vc = 300 m/min, fz = 0,13 mm/dente, ae = 1 mm, ap = 1 mm.)
80

a-)

b-)

Figura 5.4- Fotos do cvaco: a) Cavaco em forma de cunha. b) Detalhe da superfcie do cavaco. (vc = 300 m/min, fz = 0,13 mm/dente, ae = 1 mm, ap = 1 mm).

81

5.2 Resultados dos Ensaios Definitivos

Uma vez comprovado que a ferramenta de cermet CT530 apresentou os melhores resultados quanto ao volume de cavaco removido, a etapa seguinte dos ensaios consistiu em, atravs de um planejamento fatorial, avaliar a vida da ferramenta para os diferentes parmetros de corte utilizados. As figuras 5.6 e 5.7 mostram o comportamento da vida da ferramenta sob a influncia da variao da velocidade de corte. Como j era esperado, um aumento da velocidade de corte eleva o desgaste de flanco da ferramenta, diminuindo consideravelmente a vida da mesma. Com uma velocidade de corte maior, tem-se uma maior gerao de calor na zona de corte e conseqentemente uma maior temperatura de corte. Altas temperaturas, alm de proporcionar um amolecimento da aresta de corte na zona de contado da ferramenta com a pea, tambm induzem ao processo de oxidao da aresta de corte (Nelson et al., 1998). O tom azul escuro do cavaco caracterstico de uma grande gerao de calor durante o processo de corte do ao endurecido. Outro aspecto que refora a tese da influncia da velocidade de corte no desgaste est na prpria forma do crescimento do desgaste. Como ilustra a Figura 5.5, na regio da ferramenta sujeita maior velocidade de corte (mximo dimetro efetivo de corte) o desgaste de flanco o maior ao longo da aresta.

VBmx

efetivo mx

Figura 5.5- Desgaste de flanco em funo do dimetro efetivo de corte.

82

Observou-se tambm, que a influncia da velocidade de corte no volume de cavaco removido (vida) ainda mais significativa quando se trabalha com maior profundidade radial de corte. Na Figura 5.6 mostrado que para uma profundidade radial de corte ae = 1 mm, o volume de cavaco removido caiu em torno de 35% para um aumento de 20% da velocidade de corte. Enquanto que na Figura 5.7 utilizando-se uma profundidade radial de corte ae = 2 mm, a reduo do volume de cavaco removido chegou a 55% para o mesmo aumento da velocidade de corte; neste caso, tem-se uma maior rea de contato entre pea-ferramenta-cavaco e conseqentemente maiores esforos de corte, potncia consumida, gerao de calor, temperatura de corte, desgaste da ferramenta e conseqentemente menor volume de cavaco removido.
fz= 0,13 mm/dente, ae= 1 mm, ap= 1 mm.
Volume de cavaco (mm 3)
30000 25000 20000 15000 10000 5000 0

250

300

Velocidade de corte vc (m/min)

Figura 5.6- Volume de cavaco removido em funo da velocidade de corte.

fz= 0,13 mm/dente, ae= 2 mm, ap= 1 mm.

Volume de cavaco (mm 3)
18000 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0

250

300

Velocidade de corte vc (m/min)

Figura 5.7- Volume de cavaco removido em funo da velocidade de corte.

83

As Figuras 5.8 e 5.9 mostram a influncia da profundidade radial de corte (ae) na vida da ferramenta. Pode-se observar que o aumento da profundidade radial de corte influncia negativamente na vida da ferramenta. Na velocidade de corte de 250 m/min, aumentando-se ae de 1 para 2 mm teve-se como resultado uma reduo em torno de 40% no volume de cavaco removido. Na velocidade de 300 m/min, a reduo da vida chegou a 60 %. Quando h um aumento da profundidade radial de corte (ae), o comprimento de corte em cada revoluo da ferramenta e a gerao de calor tambm aumentam. H ento uma acelerao do desgaste provocado pela maior gerao de calor na aresta da ferramenta. A ordem de influncia das variveis estudadas na vida da ferramenta (volume de cavaco removido) so: em primeiro lugar a velocidade de corte; em segundo a profundidade radial de corte e em terceiro o avano por dente (fz),varivel esta que teve a influncia menos acentuada. Para uma maior vida da ferramenta interessante trabalhar com uma menor velocidade de corte, um avano radial de valor mdio e um avano por dente mais elevado. Consegue-se assim manter uma razovel taxa de remoo de cavaco por aresta de corte.

vc= 250 m/min, fz = 0,16 mm/dente, a p = 1 mm. 25000 20000 15000 10000 5000 0 1 2 Profundidade radial de corte a e (mm)

Figura 5.8- Volume de cavaco removido em funo da profundidade radial de corte.

Volume de cavaco (mm )

84

vc= 300 m/min, fz= 0,16 mm/dente, ap= 1 mm.

18000 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 1 2 Profundidade radial de corte ae (mm)

Figura 5.9- Volume de cavaco removido em funo da profundidade radial de corte.

Conforme observa-se nas Figuras 5.10 e 5.11, o avano por dente foi o parmetro que apresentou a menor influncia na vida da ferramenta. Isto pode ser explicado pelo fato de que um aumento do avano por dente provoca um aumento no volume de cavaco removido por unidade de tempo, o que aumenta a gerao de calor, mas tambm provoca um aumento proporcional da rea da ferramenta que recebe esse calor. No havendo portanto um aumento de temperatura e nem uma acelerao no desgaste da ferramenta.

Volume de cavaco (mm 3)

vc = 300m/min, a e = 2mm, a p = 1mm

7000 6000 Volume (mm 3) 5000 4000 3000 2000 1000 0 0,13 Avano por dente (m m ) 0,16

Figura 5.10- Vida da ferramenta em funo do avano por dente.

85

vc = 250m/min, a e = 1 mm, a p = 1mm,

30000 Volume (mm 3) 25000 20000 15000 10000 5000 0

0,13 1
Avano por dente (m m )

0,16 2

Figura 5.11- Vida da ferramenta em funo do avano por dente.

5.3 Usinagem com Mnima Quantidade de Lubrificante (MQL)

Durante o processo de corte de um metal, devido ao movimento da ferramenta em relao pea surgem condies extremamente crticas quanto ao atrito pea/ferramenta e gerao de calor na regio de corte. O propsito da utilizao de fluido de corte consiste em atuar nessa regio crtica, retirando o calor excessivo e diminuindo o atrito da ferramenta com a pea. Espera-se assim aumentar o tempo de vida das ferramentas e melhorar o acabamento final das peas. A utilizao de elevada quantidade de fluido trz alguns inconvenientes ao processo como uma alta agressividade s mquinas ferramentas e grande quantidade de descarte de leo no meio ambiente. A utilizao da mnima quantidade de lubrificante (MQL) tem o objetivo de tentar minimizar esses problemas (Rahman et al., 2000) Neste trabalho alm da condio de usinagem a seco, realizou-se a usinagem com MQL a fim de verificar a influncia dessa tcnica na vida da ferramenta, assim como no acabamento final das peas. A Figura 5.12 indica que a utilizao da MQL praticamente no influenciou na vida da ferramenta. O mesmo volume de cavaco usinado a seco foi tambm atingido com a utilizao de MQL para os dois tipos de leos: GSC 792 AGELUBE (leo 1) e MACRO A SHELL (leo 2). Provavelmente o insucesso da utilizao de MQL se deva alta rotao e a grande quantidade de calor
86

gerado no processo, fatores esses que teriam impedido que a nvoa atingisse a rea de corte. Segundo Rahman et al., (2000), o fluido tem grande dificuldade em atingir a rea de contato pea/ferramenta, pois o calor gerado no processo to intenso que acaba por evaporar o leo antes mesmo que esse atinja a zona de corte e parte do volume de fluido retirada da regio pelo prprio cavaco gerado.

vc= 300 m/min, fz= 0,16 mm/dente, ae= 2 mm. Volume de cavaco (mm3) 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Seco leo 1 Condio de corte leo 2

Figura 5.12- Volume de cavaco removido em funo das condies de corte utilizadas.

A Figura 5.13 apresenta a evoluo da rugosidade Ra, medida na direo de avano da ferramenta, para a usinagem a seco e MQL com os dois tipos de leos. Os valores de Ra obtidos ficaram em torno de 0,8 m, o que pode ser considerado um bom nvel para uma operao de semi-acabamento. Este valor se deve provavelmente s altas velocidades aliada a uma pequena profundidade radial e axial de corte. Observou-se que no h variao significativa dos nveis de rugosidade em funo da utilizao ou no do MQL e do tipo de lubrificante utilizado. Em todas as condies de corte h uma ligeira diminuio dos nveis de rugosidade para os pontos prximos ao fim da vida da ferramenta. Segundo Fallbohmer el al., (1996), uma ferramenta com um certo desgaste pode gerar um melhor acabamento superficial que uma ferramenta nova. Esse fato pode ser explicado pela tendncia que a ferramenta tem em reproduzir na superfcie usinada a geometria de sua aresta de corte. Ferramentas com um determinado nvel de desgaste

87

(VBmax <0,3 mm) podem reproduzir uma superfcie com topografia mais suave que ferramentas novas. No se observou nenhuma alterao na espessura, na cor e na forma do cavaco quando se utilizou MQL. O cavaco permaneceu com uma colorao azul escura, indicando grande gerao de calor na zona de corte. O desgaste da ferramenta utilizada na condio com MQL tambm no sofreu modificao de qualquer natureza.

vc = 300 m/min, fz = 0,16 mm/dente, a e = 2 mm, a p = 1 mm.

1,2

leo 2
1 Rugosidade (Ra) 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000

oleo 1 seco

Volum e de cavaco (m m 3)

Figura 5.13- Rugosidade Ra em funo do volume de cavaco usinado.

A Figura 5.14 representa a rugosidade medida na direo longitudinal e transversal ao avano. Observa-se que h um pequeno aumento da rugosidade quando esta medida na direo longitudinal ao avano, porm esta diferena no chega a ser significativa. Segundo Oliveira (2002), a influncia do avano por dente (fz) na rugosidade da pea pequena devido ao elevado valor do raio de ponta da ferramenta.

88

vc = 300 m/min, fz = 0,16 mm/dente, a e = 2 mm, a p = 1 mm.

0,8 0,7 Rugosidade (Ra) 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000

1700 3400 5400 6800 8500 10200 11900 13600

0,78 0,72 0,72 0,6 Longitudinal ao avano 0,78 0,65 0,7 0,59 0,44 0,45 0,61 0,51 0,54 0,41 Transversal ao avano 0,56 0,44

Volum e de cavaco m m 3

Figura 5.14- Rugosidade na direo longitudinal e transversal ao avano.

89

CAPTULO 6 CONCLUSES TRABALHOS E SUGESTES PARA FUTUROS

6.1 Concluses
Em funo dos resultados obtidos neste trabalho pode-se concluir que:

1. Quanto vida da ferramenta, o cermet apresentou um desempenho significativamente superior s ferramentas de metal duro GC1025 e GC4040;

2. A ferramenta de cermet apresentou um desgaste de flanco regular, enquanto que o metal duro sofreu alguns lascamentos associados ao desgaste ;

3. O consumo de potncia permaneceu em nveis relativamente baixos, uma vez que os ensaios foram realizados com parmetros de semi-acabamento;

4. Dos parmetros de corte estudados, a velocidade de corte foi a que mais influenciou na vida da ferramenta, seguida pela profundidade radial de corte e finalmente pelo avano por dente; 5. Os valores da rugosidade Ra obtidos ficaram em torno de 0,8 m, o que pode ser considerado um bom nvel de acabamento para uma operao de semi-acabamento. No houve tambm diferena na rugosidade medida na direo longitudinal e transversal ao avano;

6. A mnima quantidade de lubrificante no apresentou resultados excepcionais quanto vida da ferramenta e o acabamento da pea.

90

6.2 Sugestes para Futuros Trabalhos

Apresentam-se a seguir algumas sugestes para serem estudadas em futuros trabalhos:

1. Testar classes de ferramentas de metal duro mais resistentes, assim como diferentes

tipos de revestimento.

2. Refazer os testes utilizando fresas com outros dimetros.

3. Testar e comparar outros materiais utilizados em ferramentas, como o PCBN e outras

ferramentas cermicas.

4. Refazer os ensaios onde foram utilizados mnima quantidade de lubrificante,

utilizando-se ento fluido sob maior presso e maior vazo.

5. Utilizar outras estratgias de corte, como a usinagem de cavidades e a usinagem em

rampa.

CAPTULO 7
91

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