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ENSAYO DE ARENAS DE MOLDEO

OBJETIVOS.

Adquirir habilidades en la elaboracin de ensayos de las propiedades fsicomecnicas (humedad, permeabilidad, cohesin, granulometra y dureza) de las arenas naturales y sintticas.

GENERALIDADES

En la preparacin de moldes en la industria de la fundicin se requieren materiales que desarrollen propiedades de cohesin, plasticidad y resistencia para reproducir el modelo de la pieza; deben ser refractarios, permeables para la evacuacin de gases que se producen al vaciar el molde y ser disgregables para que faciliten el desprendimiento de la arena de la superficie de la pieza, estos materiales son las arenas sintticas.

Las arenas silceas naturales, se clasifican de acuerdo con su contenido de arcilla: arenas arcillosas naturales grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%; arenas arcillosas naturales magras, cuyo contenido de arcilla es del 5% al 8%; arenas silceas cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.

El origen comn de las arenas de fundicin, es el granito compuesto de feldespato, cuarzo y mica, el feldespato es un compuesto doble de aluminio y

potasio, el silicato de aluminio al hidratarse, se convierte en arcilla, esto ha dado origen a los depsitos de arenas naturales.

Las arenas sintticas son aquellas que se procesan por medios mecnicos para eliminar el material impalpable (muy fino) y clasificarlas de acuerdo al tamao de grano, el uso de estas arenas se ha incrementado debido a las ventajas que presentan con respecto a las arenas naturales, tiene mayor uniformidad, estn exentas de material impalpable, el aglutinante se adiciona en cantidades previamente comprobadas, tienen mayor permeabilidad y alta refractariedad debido a su anlisis qumico que es 95% de slice (Si02) y menos del 5% de impurezas. .

Diferentes tipos de granos en las arenas de fundicin:

Arenas de grano redondo. Arenas de grano angular. Arenas de grano subangular. Arenas de grano compuesto.

Aglutinantes usados en la fundicin para la preparacin de mezclas de arenas para moldes y corazones (machos o noyos):

Aglutinantes inorgnicos

Arcilla, Bentonita, Oxido de Fe, Cemento, Silicato de sodio, Harina de slice.

Aglutinantes orgnicos:

Cereales, Almidones, Harina de maiz, Dextrina, Harina de madera, Melaza, Alquitrn, Resinas, Aceites y Carbn vegetal.

Los aglutinantes comerciales ocultan su verdadera condicin por que con frecuencia son mezclas en proporciones diversas y forman una gama de productos difcilmente controlables.

La funcin de los aglutinantes inorgnicos y orgnicos, es recubrir la superficie de los granos de arena para desarrollar las propiedades de cohesin y plasticidad requeridos en la preparacin de moldes y corazones.

En todos los ensayos se hace una evaluacin de las propiedades de las mezclas de arena en forma normal y reproducibles que permitan determinar las caractersticas de la mezcla.

El objetivo de las pruebas, en las arenas de fundicin, es predecir el comportamiento de una mezcla de arena durante la operacin de colado. Los ensayos deben presentar las condiciones de operacin prcticas con las que se trabaja en la industria de la fundicin, una relacin constante de la calidad de la pieza fundida con las propiedades de la arena, es base slida para la formulacin adecuada de la arena de moldeo.

PREPARACION DE MEZCLAS DE ARENAS SINTETICAS NUEVAS PARA ENSAYO

Las muestras de arenas para su ensayo deben ser preparadas en un mezclador mecnico porque las propiedades de adherencia de todas las arenas sintticas no se desarrollan por otro tipo de mezclado, los aglutinantes se adicionan a la arena seca y se mezclan durante un minuto para asegurar una distribucin uniforme, se hace la adicin de agua y se contina mezclando durante dos minutos ms en hmedo.

Para recubrir perfectamente la superficie de los granos de arena con el aglutinante y desarrollar las propiedades de plasticidad y cohesin que se requieren en la confeccin de moldes en verde y en seco por procedimientos de moldeo manual o mecnico, una vez preparada la mezcla retirar la arena del mezclador tan rpido como sea posible a un recipiente hermtico con el objeto de que no se pierda la humedad y los resultados de las pruebas sean representativos.

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

La humedad de una arena corresponde a la cantidad de agua que se vaporiza totalmente a la temperatura de 100 a 110C. En una arena arcillosa existe un determinado porcentaje de humedad para obtener una ptima cohesividad. Debe trabajarse con limites de humedad determinados para evitar defectos en las piezas

fundidas especialmente gases de colada; la humedad de la arena se puede determinar por los siguientes mtodos:

1. Con el secador de rayos infrarrojos. El secador se compone de una lmpara de rayos infrarrojos dotados de un reflector y de una cubeta. Colocar 50 gramos de arena en la cubeta, mantenerla bajo los rayos durante 5 minutos; el grado de humedad se obtiene de la diferencia entre el peso de la arena hmeda y el obtenido despus del secado.

1. Bomba de acetileno (Botella Speedy), figura 36. Se basa en la reaccin con el carburo de calcio del agua que contiene la arena. El volumen de gas acetileno que se forma, es proporcional a la cantidad de agua contenida en la muestra. La presin ejercida por este gas, es proporcional al porcentaje de humedad de la arena, que se lee directamente en el manmetro del aparato.

3. Con la estufa del laboratorio. Pesar en una cubeta 100 g de la muestra de arena, hacer subir la temperatura de la estufa hasta 100 o 110C.

Pesar una primera vez luego de una hora de secado y continuar pesando peridicamente hasta obtener un peso constante dejndola enfriar en un secador.

Humedad en porcentaje (P-p) 100/P

P, peso de la muestra. p, peso de la arena despus de seca.

PREPARACION DE PROBETAS NORMA PARA ARENAS DE PUNDICION

La probeta norma se utiliza para ensayos de permeabilidad en verde o en seco, dureza, resistencia al corte y compresin en verde o en seco. La importancia de seguir el procedimiento recomendado para obtener probetas de acuerdo como lo establecen las normas es determinante para obtener resultados reproducibles en los ensayos que se hagan.

Las dimensiones y formas de las probetas para este tipo de ensayo, son cilndricas con dimetro de 50,8 mm, y longitud de 50.8 mm, el peso de la arena usada es de unos 150 g en funcin del mismo contenido de aglutinantes.

El equipo para la preparacin de las probetas es de base metlica con recipiente tubular para comprimir la arena, apisonador con peso de 6.356 Kg. y un machuelo para la extraccin de las probetas.

DETERMINACION DE LA PERMEABILIDAD

La permeabilidad es la propiedad fsica de la masa de arena moldeada en verde o en seco de permitir el paso de gas a travs de la misma.

El alto contenido de aglutinante y material fino, el porcentaje de humedad, el grado de compactacin son factores importantes que influyen en la permeabilidad de una arena. Para determinar la permeabilidad de una arena de fundicin, se emplea la probeta de ensayo cilndrica con dimetro de 50.8 mm. por 50.8 mm, de altura y la velocidad de flujo del aire bajo presin constante de 10 cm de columna de agua que pasa a travs de la probeta..

En el permemetro que utilizamos, se debe sellar hermticamente con mercurio el molde invertido que lleva la probeta con el permemetro.

Se levanta lentamente la campana para llenarla con aire hasta la seal indicativa de 2000 cm3 de aire, abrir la vlvula del permemetro contabilizando el tiempo de la descarga total de la campana y medir la presin en el manmetro.

Nmero de permeabilidad: V h / pAt = 3007.7/t (seg).

V, volumen del aire que pas por la probeta (2000 cm3). t, tiempo de paso del aire en segundos. h, Altura de la probeta en cm (5.08 cm). A, Seccin de la probeta (20.268 cm2). p, Presin del aire en g/cm2 (10 g/cm2).

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA DE LA ARENA

La resistencia de una mezcla de arena para fundicin se puede determinar por medio de ensayos de compresin y corte en verde y en seco. La resistencia a la compresin y al corte en verde es la resistencia mxima que una probeta normalizada es capaz de soportar cuando se aplica una carga creciente en forma continua hasta que se produzca la rotura por la presin aplicada (en lb/plg2) a las dos mitades diametralmente opuestas de las dos superficies planas de la probeta.

La figura 40 muestra la mquina universal Dieter de peso muerto accionado a mano para determinar la resistencia a la compresin o al corte de probetas de arena para moldes o matachos.

RESISTENCIA A LA CIZALLADURA O CORTE

Las resistencias en verde obtenidas en las probetas ensayadas con la mquina universal de resistencia se pueden graficar para hacer una evaluacin de las propiedades aglutinantes y grado de saturacin de la bentonita usada en base a diversos grados de dureza en verde, el aumento de dureza en las mismas est en funcin del nmero de golpes que se den al momento de apisonar la arena.

DETERMINACION DE LA DUREZA

La dureza de la superficie de un molde o probeta, se determina por medio del probador de dureza o durmetro, figura 40, con graduaciones en el indicador de 0 a 100 milsimas de pulgada con subdivisiones de una milsima, se pone el vstago en contacto con la superficie de la probeta, se aplica la carga al indentador presionando firmemente y se lee la profundidad de penetracin en el indicador.

Es importante medir la dureza superficial de los moldes especialmente cuando se presentan problemas de excesiva dureza, generando sopladuras de superficie, dartas, colas de cometa, etc., o defectos de dureza originando penetracin del metal en la arena, obtenindose superficies rugosas e incrustaciones de arena. Un

molde apisonado con una dureza de 40 a 50 es blando, de 50 a 70 es mediano, de 70 a 75 es duro de 85 a 100 es muy duro.

DETERMINACION GRANULOMETRICA DE UNA ARENA DE MOLDEO

La finura de una arena de moldeo se determina por el tamao y distribucin de sus granos, el objeto del ensayo es obtener la curva de distribucin granulomtrica de la arena.

La finura de la arena afecta las propiedades fsicas que desarrollan las mezclas de arena para fundicin, permeabilidad, resistencia, plasticidad, etc.

Cuando la arena tiene alto contenido de finos, se requiere para preparar mezclas, mayor cantidad de aglutinantes para obtener las propiedades fsicas requeridas en el buen acabado de las piezas fundidas.

El procedimiento para la separacin del tamao de grano a travs de una serie de cedazos metlicos de mallas decrecientes y organizados en forma vertical, figura 41, consiste en pesar 100 gramos de arena seca previamente lavada, se coloca

en el cedazo superior cubierto con la tapa, y se inicia la vibracin que debe ser de quince minutos.

Este procedimiento es aplicable a arenas que no contienen arcilla, arenas aglutinadas en forma natural o sintticas, de las cuales se determina la cantidad de arcilla por lixiviacin.

El anlisis granulomtrico de la muestra se calcula sobre una base del 100% de arena, pesando la cantidad retenida en cada malla para establecer el reparto porcentual de los granos en un diagrama de la curva de frecuencia del tamao de grano ( porcentaje de arena retenido en cada cedazo vs. nmero del cedazo), iniciando la operacin de pesado por la malla superior hasta terminar con la bandeja del fondo y anotando los pesos obtenidos. El ndice de finura indica el tamao de grano que predomina y por lo tanto sirve para juzgar una arena de acuerdo con las exigencias de la superficie de la pieza.

Para calcular el ndice de finura, se multiplica el peso de la slice retenida en cada tamiz por el coeficiente de la columna C, se efecta la suma de estos productos (B x C) y esta suma se divide por el peso de la muestra.

La grfica del porcentaje retenido en cada tamiz vs el nmero del tamiz, representa la curva de distribucin de la arena o la frecuencia de distribucin del tamao del grano basada en el anlisis granulomtrico. La forma de los granos de la arena se pueden observar al microscopio con 40 aumentos

Nmero de tamiz 6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 Fondo

%arena retenida(B)

coeficiente (C) 3 5 10 20 30 40 50 70 100 140 200 270

producto BxC

Suma BxC

Porcentaje de arena retenida, coeficiente y producto de cada cedazo

De acuerdo con este valor de ndice de finura, la arena se puede clasificar en:

Arena muy gruesa, ndice de finura menor de 18 Arena gruesa 18-35 Arena media 36-60 Arena fina 60-150 Arena finsima mayor de 150