Manual Galvano Tec Nia

Proyecto
UNIN EUROPEA Fondo Social Europeo
El Fondo Social Europeo contribuye al desarrollo del empleo, impulsando la empleabilidad, el espritu de empresa, la adaptabilidad, la igualdad de oportunidades y la inversin de recursos humanos Acciones cofinanciadas por el Fondo Social Europeo en un 70% (para Objetivo 1) y un 45% (para Objetivo 3) y por la Fundacin Biodiversidad, en el marco de los Programas Operativos de Iniciativa Empresarial y Formacin Continua2005-2006
MANUAL
ACCIONES GRATUITAS dirigidas a trabajadores activos de PYMEs y profesionales autnomos relacionados con el sector medioambiental que desarrollen su actividad en la Comunidad Valenciana
Herramientas de concienciacin y sensibilizacin para la prevencin de la contaminacin en el sector metal-mecnico
de minimizacin y buenas prcticas en el sector de Galvanotecnia
Edita:
AIMME Diciembre 2006 Jess Ribera Ferrando y Francisco Bosch Mossi Fundacin Biodiversidad y Fondo Social Europeo
Autores:
Cofinancian:
Proyecto
Agradecimientos:
AIMME agradece a las empresas CANDEL HIJOS S.L. y MASUNO su colaboracin en la elaboracin de esta gua.
Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia
INDICE
1. INTRODUCCIN 2. OBJETIVOS 3.CLASIFICACIN DE LAS TCNICAS DE MINIMIZACIN 3.1. Prdidas producidas en un proceso galvnico. 3.1.1. Objetivos de la minimizacin 3.1.2. Prdidas sistemticas. 3.1.3. Prdidas accidentales 3.1.4. Prdidas producidas en el almacenamiento y manipulacin de las materias primas. 3.2. Clasificacin de las Tcnicas de minimizacin 4. SUSTITUCIN Y/O PURIFICACIN DE MATERIAS PRIMAS 4.1 Introduccin 4.2 Desengrases 4.2.1 Desengrase biolgico 4.3 Alternativas a los baos no cianurados 4.3.1 Introduccin 17 17 18 19 21 21 14 13 11 11 12 13 11 5 9 4.3.2. Cinc cianurado 4.3.2.1. Cinc alcalino sin cianuros 4.3.2.2. Cinc cido 4.3.3. Cobre cianurado 4.3.3.1 Cobre alcalino sin cianuro 4.3.3.2 Cobre pirofosfato 4.3.3.3. Nquel a alto pH 4.3.4. Stripping cianurado 4.4 Alternativas a los baos conteniendo cromo hexavalente 4.4.1 Introduccin 4.4.2 Baos de cromo trivalente 4.4.2.1 Cromo trivalente en base cloruro 4.4.2.2 Cromo trivalente en base sulfato 4.4.3 Aleaciones de estao-cobalto 4.4.4 Cromo hexavalente en fro 4.4.5 Alternativas a los pasivados de cromo hexavalente 4.4.5.1 Pasivados de cromo trivalente 4.4.5.2 Pasivados exentos de cromo 4.5 Sustitucin de productos quelantes 31 32 33 31 29 30 30 28 26 26 27 22 22 23 24 24 25 25 26
Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia 5. MODIFICACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO. 5.1. Modificacin y sustitucin de equipos. 5.2. Segregacin de flujo de residuos. 5.3. Racionalizacin de los sistemas de enjuague. 5.3.1. Calidad de una funcin de enjuague 5.3.2. Arrastre y su minimizacin 5.3.2.1. Prdidas por arrastre 5.3.2.2. Estimacin del caudal de arrastre 5.3.2.3. Tcnicas de reduccin de arrastres 5.3.2.3.1. Control de las propiedades del bao. 5.3.2.3.2. Posicionamiento de las piezas en los bastidores 5.3.2.3.3. Velocidad de extraccin 5.3.2.3.4. Mantenimiento y diseo de bastidores y bombos 5.3.2.3.5. Diseo ptimo de las piezas 5.3.2.3.5. Utilizacin de productos qumicos compatibles 5.3.2.4. Tcnicas de recuperacin directa de arrastres 5.3.2.4.1. Escurrido sobre el bao 5.3.2.4.2. Bandejas de recogida de goteos 55 52 52 51 51 6. BUENAS PRCTICAS MEDIOAMBIENTALES 6.1. Introduccin 6.2. Sensibilizacin y formacin de operarios 6.3. Compra, almacenamiento y manipulacin de materias primas 6.3.1. Gestin de compras e inventarios 6.3.2. Almacenamiento de productos qumicos 50 49 49 48 47 44 38 38 42 42 36 36 38 5.3.2.4.3. Cubas de recogida de goteos 5.3.3. Sistemas de enjuague 5.3.3.1. Introduccin 5.3.3.2. Diseo ptimo de una cuba de enjuague 5.3.3.3. Enjuague simple corriente 5.3.3.4. Enjuague doble (y mltiple) en paralelo 5.3.3.5. Enjuague doble (y mltiple) en cascada y contracorriente 5.3.3.6. Enjuague estanco 5.3.3.7. Enjuague ECO 5.3.3.8. Enjuague por aspersin 5.3.3.9 Reutilizacin de ciertas aguas 5.3.3.10 Enjuague caliente 5.4. Tcnicas alternativas de deposicin 5.4.1. Deposicin al vaco 5.4.2. Tcnicas de spray trmico
55 56 56 57 59 60 61 62 67 68 71 72 72 72 76 80 80 80 81 82 82 82
Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia 83 84 85 85 85 86 86 87 88 7.3.2. Aplicaciones 7.3.3. Ventajas 7.3.4. Limitaciones 7.4. Micro/ultrafiltracin 7.4.1. Fundamento 7.4.2. Aplicaciones 7.4.3. Ventajas 7.4.4. Limitaciones 7.5. smosis inversa 7.5.1. Fundamento 7.5.2. Aplicaciones 7.5.3. Ventajas 7.5.4. Limitaciones 7.6. Electrodilisis 7.6.1. Fundamento 92 93 93 94 95 96 96 96 97 100 101 101 101 7.6.2. Aplicaciones 7.6.3. Ventajas 7.6.4. Limitaciones 102 104 105 105 105 106 107 108 108 108 109 112 113 113 113 114 115 115
6.3.3. Manipulacin de productos qumicos 6.4. Proteccin de piezas antes y despus del tratamiento 6.4.1. Reduccin del tiempo de almacenamiento 6.4.2. Condiciones de almacenamiento y transporte 6.4.3. Empaquetado de las piezas 6.5. Mantenimiento preventivo 6.6. Prevencin de fugas y derrames 6.7. Agua de alimentacin 6.8 Mantenimiento de las condiciones operativas de los baos 7. TECNICAS DE RECICLADO DE BAOS Y AGUAS DE ENJUAGUE 7.1. Evaporacin 7.1.1. Fundamento 7.1.2. Aplicaciones 7.1.3. Ventajas 7.1.4. Limitaciones 7.2. Electrlisis 7.2.1. Fundamento 7.2.2. Aplicaciones 7.2.3. Ventajas 7.2.4. Limitaciones 7.3. Intercambio inico 7.3.1. Fundamento
Introduccin
Mundial sobre Ambiente y Desarrollo (Comisin Brundtland) que en 1987 defini Desarrollo Sostenible como: El desarrollo que asegura las necesidades del presente sin comprometer la capacidad de las futuras generaciones para enfrentarse a sus propias necesidades". Segn este planteamiento el desarrollo sostenible tiene que conseguir a la vez: Satisfacer a las necesidades del presente, fomentando una actividad econmica que suministre los bienes necesarios a toda la poblacin mundial. Satisfacer a las necesidades del futuro, reduciendo al mnimo los efectos negativos de la actividad econmica, tanto en el consumo de recursos como en la generacin de residuos, de tal forma que sean soportables por las prximas generaciones. Por tanto, cuando una empresa decide desarrollar su actividad econmica enmarcada en el concepto de desarrollo sostenible debe incorporar progresivamente las mejores tecnologas disponibles, las denominadas tecnologas limpias, con objeto de producir con el mnimo impacto ambiental posible.
a ms conocida definicin de Desarrollo sostenible es la de la Comisin
Las posibilidades de minimizar el impacto ambiental en el sector de tratamiento de superficies abarcan todas las etapas productivas, desde el almacenamiento de productos qumicos o la refrigeracin de cubas, hasta las operaciones de enjuague, baos electrolticos o depuracin de vertidos. La minimizacin de la contaminacin se puede plantear tanto en el origen, es decir en la fuente de la contaminacin, como para el reciclaje o reutilizacin de un residuo o emisin. La experiencia demuestra que la reduccin del nivel de emisiones y residuos, bien en origen, bien por implantacin de tecnologas de reciclaje, puede llevar asociado importantes ahorros de costes, as como mejoras en la calidad, ya sea del proceso o del producto acabado. El presente manual pretende ser una herramienta de trabajo que permita a las empresas plantearse posibles opciones de minimizacin econmica asociadas a la minimizacin medioambiental, con lo cual conseguirn enmarcarse en el denominado desarrollo sostenible. Aunque el contenido del manual tiene mltiples y prestigiosas fuentes de informacin, se ha tomado como referencia ms importante el documento de mejores tcnicas disponibles (MTDs) para tratamientos superficiales
definido por la oficina de prevencin y control integrado de la contaminacin (IPPC), habiendo sido editado por la Comisin Europea. Igualmente, se incluye informacin extrada de la experiencia de ms de 15 aos del Instituto Metal-Mecnico de la Comunidad Valenciana en el asesoramiento medioambiental a empresas del sector de tratamiento de superficies. El manual se divide en siete bloques. Los tres primeros introducen el manual, enumeran los objetivos del mismo, y presentan las tcnicas de minimizacin. Los otros cuatro describen las distintas opciones de minimizacin agrupadas segn las siguientes reas: Substitucin y/o modificacin de materias primas Modificacin del proceso productivo Buenas prcticas medioambientales Tecnologas de reciclaje La informacin que contiene el manual as como su estructura permiten que se pueda utilizar como un complemento a aquellas publicaciones que guan para la realizacin de los denominados planes de minimizacin de residuos y emisiones. Estas publicaciones son muy tiles para la estructurar dicho plan pero suelen ser de carcter muy horizontal, de tal forma que no permiten
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identificar las oportunidades de minimizacin que tiene una actividad industrial en particular. Es aqu donde se muestra til el presente Manual, de tal forma que tales oportunidades se concretan en actuaciones claras y fcilmente evaluables econmicamente.
Objetivos
os objetivos del presente manual se enmarcan dentro de tres reas fundamentales en el mbito medioambiental: Informacin Concienciacin Divulgacin Los objetivos estn dirigidos al mundo empresarial, y son los siguientes: 1_. Informar de la existencia de prcticas y alternativas de minimizacin de residuos y vertidos, con un coste asumible por la pequea y mediana empresa. 2_. Concienciar al empresario de que un comportamiento medioambiental correcto no supone un gasto aadido al producto fabricado, sino todo lo contrario, un ahorro de materias primas y de gestin de residuos/vertidos. 3_. Divulgar el manual como una herramienta de ayuda con el fin de facilitar la toma de decisiones tendentes a la implantacin de un plan de minimizacin. Para conseguir los objetivos citados, el manual se ha estructurado de forma clara y sencilla, sin que por ello deje de contener la informacin tcnica necesaria para la correcta implantacin de cada una de las opciones de minimizacin que se plantean.
Clasificacin de las tcnicas de minimizacin
.1. Prdidas producidas en un proceso galvnico.

3.1.1. Objetivos de la minimizacin
En un proceso galvnico existen varios puntos donde se pierde materia prima. Teniendo como referencia un proceso standard donde se incluye un bao galvnico y su correspondiente enjuague, las prdidas se ven reflejadas en el siguiente esquema:
Arrastre de vapores Lavado de gases Evaporacin Arrastres
Mantenimiento del bao (filtracin, decantacin...)
Enjuague
Goteos sobre el suelo
=Perdidas
Lavado de suelos y manteriales anexos
Vaciado del bao agotado
Lodos residuales
Vertidos continuos
Vaciado aguas de lavado
Fig 3.1.- Prdidas producidas en un bao galvnico
La minimizacin o prevencin, tiene como objetivo principal el desarrollo de tcnicas de reduccin de estas prdidas en la misma fuente donde se generan, evitando as que pasen a formar parte de la contaminacin presente en las emisiones, vertidos y residuos. La aplicacin de estas tcnicas, permiten a la empresa la obtencin de beneficios econmicos mediante la reduccin de la contaminacin. A continuacin se detallar el origen de las prdidas producidas en un proceso galvnico. 3.1.2. Prdidas sistemticas. CIANURO Estas prdidas son de varios tipos: Vaciado total o parcial de baos agotados Prdidas por arrastres del bao en las aguas de enjuague Prdidas por evaporacin de los baos Prdidas por fugas y derrames Limpieza de materiales Limpieza de equipos, filtros, nodos, etc. Depuracin de baos de trabajo La evaluacin de estas prdidas puede ser efectuada a partir de las cantidades de productos qumicos consumidas, las
cuales dependen de los siguientes factores: Modo operacional Condiciones operativas A pesar de la gran diversidad existente de procesos productivos, se pueden establecer valores representativos de tasas de prdidas para distintos baos de tratamiento: PERDIDA EXPRESADA EN % DEL CONSUMO DE PRODUCTO Baos agotados Vapores Reacciones qumicas TOTAL
PRODUCTO QUMICO
TRATAMIENTO UTILIZADO Desengrase Bao de electrodeposicin Desengrase Neutralizacin
Trat. electroltico Trat. qumicos Trat. Trmicos Cromado duro
60-90% 50-60% 80-90% 80-90% 30-50% 0-25% 50-60% 60-80% 5-20% 5-15% 5-15% 30-70% 30-80%
10% 10% 0-5% 0-10% 20% 25-50% 20-30% 0-20%
10-40% 30-40% 10% 10% 20% 0-5% 0-5% 0-20%
100% 100% 100% 100% 50-70% 30-50% 80-90% 70-90% 5-20% 5-15% 5-15% 30-70% 30-80%
CROMO VI
Cromado decorativo Pasivado Trat. qumicos Cobre cido/alcalino/cianurado
DEPOSICIN DE METALES DEPOSICIN QUMICA DE METALES
Zinc cido/alcalino/cianurado Niquel cido Cobre qumico Nquel qumico
Tabla 3.1- Prdidas de productos producidas en los procesos galvnicos (J.N. Breuil ).
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3.1.3. Prdidas accidentales Estas prdidas son, por definicin, difciles de cuantificar. Provienen de accidentes, como por ejemplo: Perforacin de una cuba de trabajo Desbordamiento de una cuba de trabajo Contaminacin de un bao por falsa maniobra (adicin de un producto indeseable) Fugas en conducciones Sifonado de la cuba
3.1.4.Prdidas producidas en el almacenamiento y manipulacin de las materias primas No se puede olvidar que los productos qumicos, antes de ser empleados en la cadena de tratamiento de superficies, pueden ser en origen una fuente potencial de contaminacin: Durante su almacenaje En su manipulacin En la gestin de los envases A continuacin se exponen los principales riesgos de contaminacin:
ORIGEN
Recipientes frgiles Deformaciones de los mismos Generacin de gas en el interior Golpes y accidentes en el momento de la manipulacin Malas condiciones de almacenaje Explosin Recipientes mal cerrados Conducciones defectuaosas Manipulacin poco cuidadosa Vertido en operaciones de carga y descarga Error en la identificacin de un producto Etiquetado errneo o ausencia de etiquetado Reutilizacin del etiquetado Eliminacin de los envases deteriorados, conteniendo producto
RIESGOS DE CONTAMINACIN
Goteo en el suelo Vertido a la red de alcantarillado
Apertura de recipientes
Vertido al suelo por goteo
Goteo
Deterioro de un bao de trabajo por mezclas incompatibles Envases
Vertido en el bao de recubrimiento
Vertido en contenedor de residuos general de la empresa
Tabla 3.2 - Riesgos de contaminacin por manipulacin y almacenaje de productos. (J.N. Breuil )
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3.2.Clasificacin de las Tcnicas de minimizacin

Una clasificacin de referencia obligada de las tcnicas de minimizacin que pueden ser aplicadas por las industrias para la consecucin de sus objetivos medioambientales, es la dada en el Manual MEDIA, publicado por el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo y que se refleja en la figura que se adjunta. MEDIA son las iniciales correspondientes a Minimizacin Econmica del Impacto Ambiental, tema genrico abordado por dicho Manual. La publicacin se encuadra en el marco de la iniciativa EUREKA, programa europeo de cooperacin en el mbito de la investigacin y desarrollo orientado al mercado. El manual se concibe como una herramienta que permite a las empresas desarrollar medidas, tcnicas y procedimientos tendentes a la prevencin de la contaminacin, ayudando al empresario a considerar el aspecto medioambiental como un factor ms de PRIORIDAD DE LA TCNICA Reduccin en la Fuente PREVENCIN DE CONTAMINACIN Reciclaje en el Emplazamiento
competitividad dentro de su estrategia empresarial. Es muy importante aplicar las tcnicas en el orden que se indica en la tabla, estudiando primero las posibilidades de reduccin en la fuente, intentando despus el reciclaje interno, y utilizando el reciclaje externo nicamente en caso de que los dos anteriores no sean factibles. A continuacin se introduce de forma breve cada una de las opciones de minimizacin, de acuerdo con el Manual Media, sirviendo de base para la estructura del presente manual. A) Tcnicas de prevencin (reduccin en origen) Son tcnicas basadas en la minimizacin de la cantidad y/o peligrosidad de las emisiones y residuos en la misma fuente donde se generan mediante alguno de los siguientes mtodos: SECUENCIA ACTUACIN
Sustitucin y/o purificacin de materias primas Modificacin en el proceso productivo Modificacin en equipos auxiliares y actividades complementarias Sustitucin o modificacin del producto Reciclaje para su empleo como materia prima Recuperacin de material Utilizacin del residuo para la aplicacin til Venta a otra empresa Pago por su retirada a un gestor de residuos
OTRAS TCNICAS ALTERNATIVAS
Reciclaje externo
Figura 3.2. Tcnicas de minimizacin que pueden aplicar las industrias (Manual Media)
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Utilizacin de materias primas sin contaminantes o con una menor proporcin de stos: Supone la sustitucin una materia prima con un potencial alto de contaminacin por otra con prestaciones tcnicas similares, pero que su utilizacin suponga un menor impacto medioambiental. Otra opcin es la purificacin de la materia prima con el objeto de alargar su vida til (muchas veces se puede exigir al proveedor que nos suministre el producto con su mayor grado de pureza). Modificacin del proceso productivo: Se trata de cambios en la tecnologa, de procedimiento, sustitucin de equipos y maquinaria, segregacin de flujos de residuos, mejoras en la gestin de materiales, etc. Alteraciones en los equipos auxiliares (calderas, compre s o res, generadores de vapor, etc.) o modificacin de actividades complementarias al proceso productivo (mantenimiento, limpieza de instalaciones, depuracin de materiales, etc.) Sustitucin o modificacin del producto por otro alternativo compatible con el actual, o incluso con ventajas desde el punto de vista del mercado. El cambio debe suponer una menor generacin de emisiones y residuos. B) Tcnicas de reciclaje en el emplazamiento Son tcnicas basadas en el reciclaje del residuo o emisin dentro de la propia instalacin, existiendo varias alternativas:
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Empleo del residuo como materia prima en el mismo proceso de fabricacin o en otro proceso. Recuperacin de algn material que forme parte del residuo y que pueda ser utilizado dentro del emplazamiento. Utilizacin del residuo para diferentes aplicaciones tiles dentro de la empresa. Cuando las dos primeras alternativas no son viables, se plantea una tercera opcin, reciclaje externo, que ofrece dudas acerca de si debe ser considerada dentro del mbito de la minimizacin o no, pero en cualquier caso, es la nica alternativa actual que puede escoger una empresa cuando el resto de opciones de minimizacin han sido rechazadas. C) Tcnicas de reciclaje externo En este caso los residuos son retirados por una empresa externa, existiendo dos modalidades: El residuo es til como materia prima o segunda materia en una empresa externa, la cual est dispuesta a pagar dinero por l. En este caso, el residuo o emisin se convierte en un subproducto que es vendido a dicha empresa. Las bolsas de residuos son muy tiles para encontrar un posible comprador de los mismos. Se paga a un gestor de residuos para que lo retire y lo trate o regenere en sus instalaciones.
Sustitucin y/o purificacin de materias primas
. 1 Introduccin
La sustitucin de las materias primas es una de las posibles alternativas a utilizar con el fin de reducir la generacin de residuos y vertidos en las empresas. En muchos casos, se estn empleando materias primas altamente contaminantes en los procesos de preparacin de las piezas o en los baos de proceso. Sin embargo, existen en el mercado materias primas alternativas basadas en productos de menor peligrosidad, y que al mismo tiempo realizan la misma funcin o proporcionan los mismos resultados que las materias primas tradicionales. Algunas de estas materias primas ya se han probado obteniendo buenos resultados. La sustitucin puede llevarse a cabo por: La sustitucin directa de una sustancia por otra menos perjudicial. Un ejemplo es la sustitucin de EDTA o NTA por derivados del cido glucnico. Sustitucin por diferentes procesos qumicos. En este grupo se encuentran la mayor parte de las alternativas. La alternativa se usa cuando no hay una sustancia que pueda ser directamente reemplazada, como en el caso anterior, por ejemplo, sustitucin del cinc cianurado por cinc alcalino exento o cinc
cido. Los procesos alternativos pueden producir recubrimientos de propiedades distintas al proceso original, incluso cuando el metal depositado es el mismo. El cambio de las materias primas actuales por las materias primas alternativas slo se puede realizar cuando: La calidad y los resultados a obtener son al menos los mismos que con los productos o procesos existentes. Los residuos generados con el proceso alternativo son globalmente inferiores en cantidad y toxicidad despus de un tratamiento eficiente del agua residual. Los costes son econmicamente aceptables. Las principales barreras al empleo de los procesos alternativos en procesos de recubrimientos metlicos son:
Modificacin de las caractersticas externas del depsito (por ejemplo: diferencia de color en el depsito). En todo caso, es esencial discutir los cambios previstos con el cliente final antes de realizarlos. Es una buena prctica no poner en marcha ningn cambio sin tener un conocimiento preciso de las exigencias del cliente. Cualquier incumplimiento de estas exigencias puede conducir a una prdida de confianza del cliente y a un aumento de los rechazos. Existen varias opciones que se han demostrado como sustitutos viables para los procesos actuales. Estos procesos alternativos se describen a continuacin.
4.2 Desengrases
Un factor esencial para la preparacin de los metales
Desconfianza ante nuevos productos con resultados inciertos. Cambios en la forma de trabajo.
antes de cualquier proceso de acabado (fosfatacin, galvanizado, pintura, etc) es que la superficie de los mismos se encuentre limpia y activa. Los baos de desengrase clsicos estn compuestos
Efectos secundarios asociados al desconocimiento de proceso y de los compuestos empleados.
de sosa o potasa, de fosfatos, silicatos, carbonatos, agentes complejantes y tensoactivos; cada uno de estos
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elementos son capaces de eliminar las grasas y mantenerlas en suspensin con el fin de obtener una superficie limpia y apta para recibir el depsito o el tratamiento de superficie deseado. A medida que se utiliza el bao de desengrase, los aceites y las grasas se acumulan haciendo ineficaz el desengrase y momento en el cual es necesario cambiar el bao. Sin embargo, el bao de desengrase est compuesto por productos ms o menos nocivos o txicos para el medio ambiente por lo que su vertido directo es casi imposible. 4.2.1 Desengrase biolgico Los desengrases biolgicos, aplicados hace unos aos a otros sectores industriales para operaciones de desengrase y limpieza, combinan la capacidad de emulsin de los productos desengrasantes en disolucin acuosa con la degradacin biolgica de los aceites y grasas retenidos en la disolucin desengrasante, por medio de ciertos microorganismos naturales que se adicionan al bao junto con el desengrasante. Los desengrases biolgicos estn formados por una disolucin neutra pH = 7 a una temperatura media de aproximadamente 45C y compuesta por una mezcla de
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tensoactivos y bacterias desengrasantes. Las bacterias aseguran la degradacin de la suciedad y la grasa presente en la pieza. El bao tambin presenta una solucin nutritiva para asegurar el mantenimiento de los microorganismos. Los microorganismos empleados son inofensivos para la especie humana ya que se presentan habitualmente en los sistemas minerales en descomposicin, y no se encuentran asociados a las bacterias que generan enfermedades. Los lodos producidos en el proceso no contienen partculas nocivas para el medio ambiente y excepto contaminaciones accidentales, se pueden eliminar como residuos no peligrosos despus de una verificacin segn la legislacin vigente. El sistema permite eliminar la suciedad que se acumula en el bao de forma continua, con lo que se alarga enormemente la duracin del bao, reduciendo por tanto los costes de gestin del mismo una vez agotado. El sistema lleva adosado un equipo para precipitar y eliminar las partculas presentes en el bao y los microorganismos muertos.
Bao de desengrase Aireacin
Productos Desengrasantes
(Pretratamiento)
Agua de enjuague (Recuperacin) Enj Enj
En la actualidad, los desengrases biolgicos existentes tan solo pueden ser utilizados como predesengrases, pero situados como etapa previa a un desengrase electroltico alargan la vida de ste al reducir sustancialmente los arrastres de aceites y grasas que llegan al mismo. Las ventajas medioambientales del sistema pueden resumirse en: Operacin a pH neutro, con bajas temperaturas de trabajo.
Aireacin
Aceite Degradado
Bio Aditivos
Reduccin del consumo de productos de desengrase, ya que la solucin rara vez necesita ser reemplazada. Reduccin en el uso de sustancias peligrosas. Reduccin del consumo de reactivos neutralizantes cuando el bao necesita ser vertido y menor impacto de los tensioactivos en el tratamiento de las aguas residuales. Menores prdidas por evaporacin y menos necesidad de extraer los vapores de agua del proceso Se han descrito algunos problemas con ciertos aceites y grasas que pudieran contener compuestos sulfurados.
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Figura 4.1. Esquema de desengrase biolgico
El bao de desengrase debe cumplir las caractersticas adecuadas para la supervivencia de los microorganismos: el bao es recirculado hasta otra cuba donde se realiza el ajuste del pH y las adiciones de concentrado para el mantenimiento del bao. Los baos trabajan a bajas temperaturas (hasta 45C) y presentan agitacin por aire (bacterias aerobias), pudiendo ser utilizadas para todo tipo de metales (acero, zamak, latn, aluminio, etc).
En algunas aplicaciones, la biomasa de la solucin desengrasante puede ser parcialmente arrastrada a otros procesos causando problemas de calidad en los mismos. Para evitar ese problema, relacionada con la limitada eficacia de separacin de los sistemas lamelares, se estn estudiando sistemas de separacin con membranas. Existen ciertas sustancias que son txicas para las bacterias tales como cianuro, cobre, AOX etc. que pudieran llegar por arrastre a la solucin, as como ciertas pastas de pulir que pueden tener carcter biotxico. Este dispositivo de desengrase puede ser empleado en numerosas industrias de tratamiento de superficies: en cadenas de cincado, de niquelado, de pintura, de galvanizado, para la preparacin de metales como aluminio, cobre, aceros, etc.
Sus principales inconvenientes son su elevada toxicidad y el alto coste del tratamiento de sus aguas residuales. Los beneficios de reemplazar los baos cianurados con soluciones exentas incluyen una reduccin de impactos ambientales y riesgos para la salud. Los baos exentos presentan los siguientes beneficios: Reducen los riesgos laborales en los trabajadores Pueden reducir los costes y la complejidad de tratamiento de las soluciones agotadas No poseen riesgo de desprendimiento de HCN Pueden aumentar la velocidad de recubrimiento Eliminan un componente peligroso y sus vertidos y residuos derivados Reduccin de AOX (haluros orgnicos): los AOX pueden generarse mediante la oxidacin qumica del cianuro en las aguas residuales con hipoclorito sdico Puede reducir la generacin de lodos debido a las concentraciones metlicas. A continuacin se describirn las ltimas tendencias en cuanto a la sustitucin de los baos cianurados de uso ms frecuente.
4.3 Alternativas a los baos cianurados

4.3.1 Introduccin Posiblemente la sustancia ms txica utilizada en los talleres de galvanotcnia sea el cianuro. Es una sustancia que se ha utilizado ampliamente debido a sus buenas propiedades como complejante y su tolerancia a las impurezas y a las variaciones en la composicin del bao.
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4.3.2. Cinc cianurado Hace escasamente quince aos prcticamente todos los baos de electrocincado de la Comunidad Valenciana eran cianurados. Este bao es quizs una de las muestras de los cambios que se han producido en el sector en los ltimos aos, ya que en la actualidad son raros los baos de cinc cianurado que existen funcionando todava. 4.3.2.1. Cinc alcalino sin cianuros El sustituto ms reciente para el cinc cianurado es el bao de cinc alcalino o cinc exento. Se formula con hidrxido sdico y cinc. Da buenos resultados de brillo, penetracin y uniformidad de depsito, y sus aguas de enjuague son fciles de tratar. Adems genera menos lodos en la depuracin debido al bajo contenido en metal. Las caractersticas operativas de los baos no cianurados dependen en gran medida del tipo de aditivos y agentes abrillantantes empleados en el mismo. Aunque los baos alcalinos no cianurados son baratos de preparar y producen efluentes libres de cianuros, presentan un intervalo de concentracin de cinc muy estrecho. El problema ms comn de este tipo de bao es el control del cinc metal, el cual se debe vigilar cuidadosamente y se debe evitar dejar los nodos en el
bao cuando no trabaja. Concentraciones de metal muy bajas, producen una cada de la eficacia de la deposicin por debajo del 60%, mientras que concentraciones muy elevadas de metal producen depsitos mates y grises. Al aumentar la concentracin de hidrxido de sodio, aumenta la eficacia de la deposicin, sin embargo, concentraciones excesivamente altas pueden causar el crecimiento del metal en filos y esquinas. Se le ha atribuido problemas en el pasivado amarillo, aunque las ltimas formulaciones comerciales proporcionan un excelente brillo y buen color. Frecuentemente da problemas de ampollado que se pueden relacionar con una defectuosa preparacin de la pieza o con un exceso de abrillantantes. Por esta razn se debe llevar un mantenimiento ms cuidadoso que con el cinc cianurado. A los beneficios medioambientales de no utilizar cianuro y simplificar las necesidades de tratamiento de aguas residuales se unen los siguientes efectos colaterales: Al trabajar con voltajes altos, a causa de nodos insolubles, y presentar un bajo rendimiento elctrico (entre un 50 - 70 %, disminuyendo con el aumento de la densidad de corriente), el proceso consume al
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menos 2 veces ms energa que cualquier otro proceso con zinc. Con electrolitos de Potasio la eficiencia de corriente puede aumentarse hasta el 70 %. Hay referencias de que en procesos bien llevados es posible 2 alcanzar rendimientos de un 70 85 % a 2 A/m . Debido a su bajo rendimiento, la capacidad de los baos debe ser mayor (posiblemente 2 veces) que la de los baos cidos. Se necesita una mayor extraccin de aire que en otros procesos de zinc. Se puede optimizar mediante el uso de agentes humectantes, que proporcionan una capa de espuma al bao. Otra opcin es cubrir la cuba donde se disuelve el zinc, aunque los supresores de espuma pueden contener PFOS (perfluorooctano sulfonato). La sustitucin del bao de cinc cianurado por el cinc alcalino sin cianuros est considerada una MTD en aquellos casos en que se requiere un buen poder de reparto. 4.3.2.2. Cinc cido Sustituir las soluciones de cinc cianurado por cinc cido tambin se considera una MTD cuando se requiere una ptima eficacia energtica, una reduccin del impacto medioambiental y un acabado brillante.
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Este proceso es ya antiguo, estando en el mercado desde los aos 60. El proceso proporciona una resistencia a la corrosin comparable con los acabados obtenidos con los electrolitos alcalinos. El poder de reparto sin embargo es inferior, oscilando de pobre a aceptable, y siendo mejor en aquellos electrolitos que trabajan en caliente. Es especialmente eficaz para el cincado de hierro fundido y aceros al carbono y nitrurados. Los electrolitos se formulan con cloruro de cinc, cloruro potsico, y/o sdico, cido brico y humectantes. Las soluciones presentan una buena conductividad y un alto rendimiento elctrico (aproximadamente un 95 %), lo cual implica un menor consumo energtico. Su utilizacin, sin embargo, puede producir efectos colaterales como un aumento en la produccin de lodos (hasta cuatro veces ms slidos respecto a los baos cianurados). Tambin puede ser necesaria la extraccin de nieblas cidas, para la prevencin de la corrosin de las instalaciones, y el subsiguiente tratamiento de las mismas. Finalmente necesita ser precedido por un desengrase de alta calidad, y necesita mayores requerimientos de control y mantenimiento.
4.3.3. Cobre cianurado 4.3.3.1 Cobre alcalino sin cianuro La aparicin de baos de cobre alcalinos es mucho ms reciente que la de los baos de cinc exento comentados en el punto anterior. Su utilizacin no es frecuente y el nmero de empresas que lo tienen instalado es pequeo aunque creciendo. El beneficio obvio de los baos de cobre alcalino sin cianuro es la eliminacin del cianuro en las aguas residuales, pero existen otros beneficios, no tan evidentes, como la alta velocidad de deposicin a bombo, ausencia de envases contaminados de cianuro, menor generacin de lodos residuales debido a una menor concentracin del metal en el bao, una simplificacin en el tratamiento de las aguas residuales y ausencia de problemas por acumulacin de carbonatos. Los baos de cobre no cianurados requieren un anlisis ms frecuente que los baos cianurados. Estos ltimos no requieren un control del bao tan exhaustivo porque eliminan impurezas. Los baos no cianurados son menos tolerantes por tanto las etapas de limpieza y activacin de la superficie son crticas para obtener un buen acabado. Por lo general presentan problemas en la deposicin
sobre zmak, aunque ya han aparecido algunas formulaciones que parecen solventar este inconveniente. Son ms sensibles a las impurezas y el control del bao es ms complejo, necesitando una celda de purificacin anexa en algunos casos. El bao trabaja a un pH inferior al cianurado (8,8-9,8, frente a 13-14). Su poder de penetracin es superior al del cianurado, sobre todo en recubrimientos a bombo. El proceso no cianurado emplea sales cpricas (Cobre II), mientras que el cianurado utiliza cuprosas (cobre I), siendo el in cuproso un contaminante que se debe eliminar. La eliminacin del cuproso se efecta en ciertos baos en una celda aneja de oxidacin andica que previene la acumulacin del in. Para su funcionamiento requiere una buena filtracin con carbn y una excelente preparacin de la superficie. El hecho de que el cobre se encuentre en forma cprica implica una menor velocidad de deposicin a la misma densidad de corriente que el bao cianurado, requiriendo, al mismo tiempo, el doble de consumo energtico. A pesar de las ventajas medioambientales, hoy por hoy, los costes del proceso son mayores que los del cobre cianurado, incluso considerando el ahorro de costes en el proceso de depuracin.
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4.3.3.2 Cobre pirofosfato El BREF de Tratamiento de superficies metlicas propone como MTD el sustituir el cobre cianurado por cobre cido o cobre pirofosfato, excepto para el cobre strike sobre acero o zmak. El cobre pirofosfato ha sido utilizado principalmente para la obtencin de depsitos de espesor en aplicaciones tcnicas, habiendo desempeado un escaso papel para la utilizacin convencional de los baos de cobre. Se formula en base a pirofosfato de cobre y pirofosfato potsico, utilizando como aditivos cido ctrico y amoniaco. El pirofosfato se descompone continuamente por hidrlisis si el pH no se mantiene suficientemente, acortando la vida de la solucin. Sin embargo, debidamente mantenido, el bao puede alcanzar una vida de ms de 10 aos. La principal desventaja del proceso es que es caro y el tratamiento del agua no es menos complejo que el del bao cianurado. Se requiere un tratamiento con lechada de cal, ya que el hidrxido sdico no precipita el pirofosfato de cobre, produce ms lodos y requiere un tratamiento especfico para la eliminacin del amonio.
4.3.3.3. Nquel a alto pH Una alternativa poco conocida frente a los baos de strike de cobre cianurado sobre zmak o amalgama de cinc, y que fue utilizado en el pasado, es el bao de nquel de alto pH, que se abandon debido a sus elevados requerimientos de control analtico y preparacin de la pieza, y que en los ltimos aos se est volviendo a recuperar. El bao se formula con sulfato de nquel, cloruro amnico, sulfato sdico y cido brico y opera a un pH entre 5,3 y 5,8. En el proceso de recubrimiento se produce contaminacin no severa de cinc que debe ser eliminada por electrlisis a baja densidad de corriente en celda aparte. El bao no necesita aditivos. Debido al alto contenido en sodio, el recubrimiento que produce es frgil y quebradizo, por lo que solo debe ser utilizado como strike previo al nquel convencional. Aunque el bao elimina el cianuro presenta el inconveniente adicional del amonio, que debe ser vigilado con una buena poltica de reduccin de arrastres. Otro inconveniente es el que, debido a su alto contenido en metal, produce ms lodos que los procesos convencionales.
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4.3.3.3. Nquel a alto pH Una alternativa poco conocida frente a los baos de strike de cobre cianurado sobre zmak o amalgama de cinc, y que fue utilizado en el pasado, es el bao de nquel de alto pH, que se abandon debido a sus elevados requerimientos de control analtico y preparacin de la pieza, y que en los ltimos aos se est volviendo a recuperar. El bao se formula con sulfato de nquel, cloruro amnico, sulfato sdico y cido brico y opera a un pH entre 5,3 y 5,8. En el proceso de recubrimiento se produce contaminacin no severa de cinc que debe ser eliminada por electrlisis a baja densidad de corriente en celda aparte. El bao no necesita aditivos. Debido al alto contenido en sodio, el recubrimiento que produce es frgil y quebradizo, por lo que solo debe ser utilizado como strike previo al nquel convencional. Aunque el bao elimina el cianuro presenta el inconveniente adicional del amonio, que debe ser vigilado con una buena poltica de reduccin de arrastres. Otro inconveniente es el que, debido a su alto contenido en metal, produce ms lodos que los procesos convencionales.
4.3.4. Stripping cianurado El proceso de stripping es necesario cuando se deben reprocesar piezas defectuosas sin daar las propiedades del metal base. Tambin se utiliza para desmetalizar los contactos de los bastidores y as alargar la vida de estos. Pueden utilizarse sistemas qumicos o electrolticos, o una combinacin de ambos. Muchos sistemas qumicos utilizan todava en su formulacin cianuros, el cual no ataca el acero pero compleja eficazmente la mayor parte de los metales utilizados como recubrimiento. La utilizacin de estos procesos de desmetalizado da como resultado la generacin de residuos lquidos cianurados en el momento en que se agota su capacidad desmetalizante. El tratamiento y eliminacin de estos residuos y de los enjuagues asociados es complicada, debido a la elevada estabilidad de los complejos formados, especialmente los de nquel cianuro. Existen en el mercado desde hace aos formulaciones de desmetalizado sin cianuro para eliminar cobre o nquel de varios sustratos. Estas formulaciones pueden contener iones amonio o aminas que actan como complejantes. Tambin existen soluciones conteniendo persulfatos o cloritos. La gran variedad de strippers no cianurados dificulta la generalizacin sobre sus condiciones operativas. Algunos funcionan a temperatura ambiente, mientras que otros
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lo hacen en caliente. Pueden encontrarse strippers cidos y tambin bsicos, e incluso algunos que funcionan electrolticamente. No obstante la sustitucin es sencilla ya que, por lo general, pueden utilizarse las mismas instalaciones que para los strippers cianurados. Las principales desventajas del uso de estos baos son: Problemas de seguridad en aquellos procesos que trabajan a alta temperatura. Velocidad de desmetalizado inferior que en las formulaciones conteniendo cianuro. Algunas formulaciones pueden producir efectos indeseables en el sustrato.
presenta altos costes de depuracin y produce lodos de depuracin abundantes y peligrosos. Adems, las nuevas directivas europeas, limitan la cantidad de cromo bajo la forma hexavalente en la fabricacin de vehculos y aparatos elctricos y electrnicos. Todo ello hace imperiosa la necesidad de sustituir el cromo hexavalente por otros procesos alternativos que cumplan los mismos requisitos. Las alternativas que se pueden encontrar funcionando en el mercado se formulan con cromo trivalente, pero ms recientemente han aparecido alternativas que no contienen cromo o que trabajan a baja concentracin de cromo hexavalente. La sustitucin no es sencilla, ya que el recubrimiento que proporciona el cromo hexavalente es de unas excelentes propiedades, sobre todo de resistencia a la corrosin.
4.4 Alternativas a los baos conteniendo cromo hexavalente

4.4.1 Introduccin El cromo hexavalente es uno de los elementos que ha permitido mejorar considerablemente la proteccin anticorrosiva de las piezas de hierro. Se encuentra en las pasivaciones asociadas a los depsitos de cinc o como capa decorativa posterior a recubrimientos de nquel. Sin embargo, el cromo hexavalente es altamente txico, corrosivo, cancergeno y contaminante de la atmsfera;
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4.4.2 Baos de cromo trivalente Los baos de cromo decorativo formulados con cromo trivalente existen en el mercado desde el ao 1973. Se considera una MTD reemplazar el cromo hexavalente por cromo trivalente para usos decorativos cuando las especificaciones del recubrimiento no exijan Cr (VI) o cuando los requerimientos de resistencia a la corrosin sean bajos (por ejemplo, donde el requerimiento CASS sea menor de 16 h). Cuando se requiera una mayor resistencia a la corrosin, se puede usar el cromo trivalente
con una mayor capa de nquel o una pasivacin orgnica. Los primeros baos de cromo trivalente se formularon en base cloruro, apareciendo despus los de base sulfato, los cuales requieren filtracin, agitacin por aire, tratamiento con carbn y calefaccin. Ambos procesos requieren, adems de la calefaccin, refrigeracin para evitar sobrecalentamientos. Una de las mejores caractersticas de los baos de cromo trivalente es que no quema pudiendo trabajar a elevadas densidades de corriente. Adems la penetracin que produce es excepcional, con un poder de cubricin mucho mejor que el de los baos de cromo hexavalente. Sin embargo son ms sensibles a la contaminacin, de ah la exigencia de las continuas purificaciones y los tratamientos con carbn. El control analtico de los baos trivalentes es ms crtico, as como el control del pH de la solucin. Uno de los principales inconvenientes del bao de cromo trivalente, adems de su precio, es que produce depsitos ms oscuros que el cromo hexavalente. Los ltimos aditivos que han aparecido parece que mejoran bastante el color, pero an as frecuentemente se encuentra con el rechazo que produce en el mercado final. Los baos de cromo trivalente trabajan a una concentracin mucho menor que el cromo hexavalente. La menor viscosidad del bao implica menor prdida de cromo arrastrado. En los casos donde se ha implantado el proceso se han encontrado los siguientes beneficios: Reduccin o eliminacin del almacenamiento, manipulacin y uso de compuestos de cromo hexavalente. Reduccin de los lodos residuales del tratamiento de efluentes de 10 a 30 veces menos. Reduccin del consumo elctrico en un 30%. Eliminacin de reactivos necesarios para la reduccin. Eliminacin de humectantes para la prevencin de aerosoles. Los requerimientos de tratamiento de la contaminacin atmosfrica se ven reducidos. 4.4.2.1 Cromo trivalente en base cloruro El bao trabaja a una concentracin de 20 g/l de metal, frente a 200 a 450 g/l correspondiente al bao de cromo hexavalente. El proceso utiliza nodos de grafito inertes y aditivos para evitar la formacin de cromo hexavalente. Los nodos se disgregan con el tiempo debiendo ser reemplazados. Se han descrito problemas en el tratamiento de las
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aguas residuales relacionados con la presencia de complejantes en la formulacin del bao. El depsito obtenido con Cr(VI) es de un brillo azulado, mientras que el depsito obtenido en los baos de cromo trivalente en base cloruro vara de un brillo grisceo a oscuro, pasando por un tono amarillento. Los histricos problemas de diferencia de color con el cromo hexavalente y las variaciones del mismo a lo largo del proceso han sido en gran parte superados con los nuevos baos. Estos y la baja fiabilidad del proceso han sido superados mediante el uso de filtracin con carbn e intercambio inico u otros tratamientos especficos, as como mediante la prevencin cuidadosa los arrastres de los procesos previos al bao. La mayor eficiencia elctrica implica la posibilidad de aumentar la carga de los bastidores, habindose observado incrementos de hasta un 15 %. La utilizacin de bajas densidades de corriente implica el uso de bastidores y sistemas de transmisin de la corriente menos exigentes y por tanto ms econmicos. La tasa de rechazos se reduce desde un 5-10 % hasta un 05 % debido al menor reparto de la corriente, menor susceptibilidad a las oscilaciones de la corriente y reduccin de depsitos rugosos (por ejemplo, quemado en las zonas de alta densidad de corriente). El bao en principio no es til para ciertas aplicaciones donde se requiere una alta resistencia a la corrosin, tal
como aquellas donde el requerimiento CASS es mayor de 16 horas. El cromo trivalente no pasiva las superficies no recubiertas. La baja resistencia a la corrosin observada es probable que se a debida a estas superficies o las reas no niqueladas o con bajo espesor de nquel. Cuando se tratan piezas huecas (como tubos), se debe tener especial cuidado para prevenir la corrosin. Esto puede hacerse mediante un rpido y cuidadoso enjuague del bao, posiblemente seguido de una pasivacin en una solucin orgnica o una ligera pasivacin con Cr (VI) (esto reduce algunas de las ventajas del sistema exento de Cr (VI)). 4.4.2.2 Cromo trivalente en base sulfato El bao trabajo con un electrolito en base sulfato con una concentracin metlica entre 6 y 8 g/l. En su composicin no se utilizan agentes complejantes (a diferencia del bao en base cloruro) lo cual evita los problemas asociados al tratamiento de las aguas residuales. La solucin es tambin menos agresiva y el problema de disolucin de hierro en el interior de piezas huecas se reduce significativamente. Se emplean nodos de plomo o aleaciones de plomo que van recluidas en una celda especial. Esta celda presenta una membrana que permite el paso de la corriente elctrica y de ciertos iones, pero es impermeable al paso del cromo trivalente, evitando la formacin de cromo hexavalente en el nodo. La celda contiene una solucin al 10%, de cido sulfrico que debe ser reemplazada peridicamente. Las membranas tienen una vida limitada y son costosas de reemplazar.
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El bao trabaja a 55 C lo cual posibilita la utilizacin de enjuagues de recuperacin para compensar las prdidas de nivel. La diferencia de color respecto al depsito obtenido con cromo hexavalente no es tan sustancial como en los baos en base cloruro. El poder de penetracin es excelente, lo cual produce un incremento global de la resistencia a la corrosin, en particular en aquellos lugares de las piezas donde no alcanzara el recubrimiento de cromo hexavalente, que es donde se produce la primera corrosin. Una desventaja del proceso, en mayor medida que en el de base cloruro, es su precio. Su mayor coste es solo parcialmente cubierto por el ahorro de costes en el tratamiento de las aguas residuales y la gestin de los lodos producidos. Sin embargo existen otros ahorros que al igual que en los de base cloruro, no deben ser olvidados, como el ahorro energtico, ahorro en el control y tratamiento de emisiones atmosfricas, y reduccin de los riesgos laborales asociados al uso del bao. 4.4.3 Aleaciones de estao-cobalto El bao de estao-cobalto funciona en produccin desde hace varios aos en instalaciones italianas. Es una MTD reemplazar el cromo hexavalente por este bao, cuando lo permitan las especificaciones o para acabados decorativos.
Las aleaciones de estao cobalto proporcionan acabados similares en apariencia a los del cromo. El color que presentan vara entre el color brillante del cromo a un color parecido a la plata. El color se controla variando el porcentaje de estao en la aleacin, siendo la ptima relacin estaocobalto en solucin de a 50:50. Estos baos se utilizan principalmente para la deposicin de finas capas de metal del orden de 0,2 m. La capa de aleacin es bastante resistente a la corrosin debido a la formacin de una pelcula protectora de xido sobre la superficie. La dureza de la capa es de unos 400 HV y se incrementa al aumentar el contenido en cobalto. El bao trabaja a un pH de aproximadamente 8.5 operando a una temperatura de alrededor de 40. El acabado proporciona una dureza y resistencia al desgaste suficiente para la mayor parte de aplicaciones decorativas de interior. El proceso puede trabajar en bastidor y a bombo, utilizando una formulacin alcalina en base sulfato con abrillantadores del tipo amina, los cuales pueden causar algn problema en el tratamiento de las aguas residuales. El bao es bastante inestable y precisa de un estricto control de sus condiciones operativas, en particular el pH. Frecuentemente necesita un ligera pasivacin con Cr (VI). Las aplicaciones ms frecuentes en las que se aplica en la actualidad incluyen componentes interiores del automvil, componentes de ordenadores, radios de bicicleta y tornillos.
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4.4.4 Cromo hexavalente en fro Una tcnica nueva que usa un bao de cromo hexavalente en fro se ha puesto en produccin en el ao 2000 en una planta italiana. La temperatura del bao se mantiene alrededor de 18 C mediante un sistema de refrigeracin. A esta temperatura, es posible reducir la concentracin de cromo en el bao hasta en un 50 %. La calidad del depsito es la misma. El BREF de Tratamiento de superficies metlicas considera una MTD la sustitucin de formulaciones de alta concentracin de cromo por formulaciones de baja concentracin o por una tcnica de cromo fro como la que nos ocupa. Beneficios medioambientales derivados de la tcnica son: Minimizacin del cromo hexavalente vertido. Minimizacin de la evaporacin. Reduccin de la exposicin al cromo por parte de los trabajadores. Reduccin del consumo de agua.
4.4.5 Alternativas a los pasivados de cromo hexavalente La reciente entrada en vigor de las directivas europeas ELV y ROHS han estimulado de forma importante los trabajos encaminados a obtener alternativas a los pasivados de cromo hexavalente. En los ltimos aos han aparecido numerosas mejoras y opciones interesantes. En algunos crculos se indica que el futuro va ligado a la utilizacin de sustratos distintos, o recubrimientos alternativos, tales como la sustitucin del cinc por aleaciones de cinc. No obstante, se considera un MTD la sustitucin de las capas de cromo hexavalente por capas de cromo trivalente o capas libres de cromo, usando tratamientos adicionales si fuera necesario. 4.4.5.1 Pasivados de cromo trivalente Ya hace algunos aos que funcionan en los talleres de electrocincado soluciones de pasivado de cinc en base cromo trivalente, tanto para acabados azules y blancos, como para cromatizados. Estos pasivados presentan excelentes propiedades comparativamente con los pasivados hexavalente, teniendo adems periodos largos de vida (algunos meses) cuando se lleva un adecuado mantenimiento. Pueden encontrarse los siguientes efectos colaterales:
El sistema requiere un aporte adicional de energa para la refrigeracin. Al ser el bao menos concentrado se requiere un tiempo de procesado mayor.
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Pueden implicar el uso y presencia de otros metales, tales como el cobalto.
Funcionan a concentraciones 10 veces superiores a las del cromo (VI), requirindose ms atencin en la minimizacin de los arrastres y posiblemente un mayor tratamiento de aguas residuales. Requieren soluciones calentadas, lo que implica un mayor consumo de energa. La proteccin contra la corrosin alcanzable con estos procesos normalmente se limita al nivel de proteccin proporcionado por el acabado equivalente alcanzado con el cromo hexavalente para los colores azul claro y amarillo iridiscente. Aunque el cromo trivalente pueda superar el funcionamiento del equivalente en cromo hexavalente para estos colores, no es capaz de reemplazar los acabados en marrn, aceituna y negro. Cuando s e usan capas adicionales puede alcanzarse la resistencia a la corrosin del Cr (VI) o incluso superarla. Tambin es necesario aadir una capa orgnica encima del pasivado para cumplir los requisitos de los coeficientes de friccin definidos y reproducibles para algunas piezas como conjuntos o roscados. Con esta capa adems se elimina la posible oxidacin del cromo (III) a cromo (VI). Los ahorros que proporciona el proceso se refieren a la reduccin de costes en el tratamiento de aguas residuales y la gestin de riesgos laborales, incluyendo el lavado del aire extrado. 4.4.5.2 Pasivados exentos de cromo
Los pasivados ms novedosos en sustitucin de los formulados con cromo hexavalente son aquellos que no contienen cromo. Algunos de ellos implican la aplicacin de recubrimientos orgnicos. Estn basados en el tratamiento con soluciones de composites orgnico y fluoruro de zirconio o derivados orgnicos de silicio (silanos). Requieren una capa posterior polimrica, tal como un lacado electrofortico, para alcanzar la resistencia a la corrosin requerida. Hay mtodos de coloreado en negro que necesitan ser complementados mediante sellado o topcoats para una mejor residencia a la corrosin. Por su posicin en la tabla peridica el molibdeno ha sido objeto de investigaciones relativas a su utilizacin como agente pasivante del cinc. De esta forma, se han ensayado baos a base de molibdato de sodio (NaMoO4 2H2O) y cido sulfrico. Variaciones de la temperatura entre 20 y 60C y la adicin de agentes reductores, permiten obtener depsitos de color oscuro (de marrn a negro). Ms recientemente se han desarrollado pasivaciones que emplean baos formulados con mezclas de molibdatos y fosfatos en unas proporciones determinadas. Estos ltimos producen pasivados de caractersticas similares a las del cromatizado, aunque con resistencias algo inferiores en la cmara de niebla salina. Sin embargo, la adicin posterior de una capa adicional sellante tipo "organo-mineral", mejora la resistencia a la corrosin con lo que se pueden obtener
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unos resultados de ensayos de cmara de niebla salina similares a los pasivados crmicos hexavalentes.
etilendiaminotetraactico (EDTA), el cual es menos comn que los anteriores. Las aguas que contienen estos quelantes, frecuentemente precisan de una disminucin del pH con objeto de destruir el complejo y promover la precipitacin del metal. Por ejemplo, el EDTA necesita reducir el pH por debajo de 3 para desestabilizar el complejo. La utilizacin de sulfuros, como el sulfuro frrico, tambin es un tratamiento frecuente para las aguas conteniendo quelantes. La adicin de este reactivo incrementa sustancialmente el volumen de lodos, dado que el hierro forma tambin parte de los mismos.
4.5 Sustitucin de productos quelantes

Los quelantes se utilizan en los baos de proceso con objeto de mantener en dilucin los iones metlicos por encima de su lmite normal de solubilidad. Los quelantes se usan normalmente en baos tales como decapados, grabados qumicos, desengrases y baos de deposicin sin corriente. Una vez que los quelantes se incorporan a la corriente de agua residual inhiben la precipitacin de los metales, con lo que se precisa un tratamiento adicional con reactivos especficos. Estos reactivos pasan a formar parte del lodo residual incrementando por tanto el volumen de residuos peligrosos. De igual forma, la mayor parte de los baos concentrados agotados contienen estos quelantes haciendo necesario su tratamiento en un centro externo, aumentando de esta forma los costes de gestin de residuos peligrosos. En la industria de galvanotcnia se utilizan una gran variedad de productos quelantes. En los baos de desengrase y grabado se utilizan fosfatos, silicatos y amoniaco. Los baos de deposicin sin corriente utilizan cidos orgnicos como cido maleico, cido oxlico y cido
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Existen en el mercado procesos de desengrase alcalino exentos de quelantes. En estos procesos los metales se eliminan por precipitacin en el propio bao y filtracin continua a travs de filtros de 1 a 5 m, con una circulacin del bao de 1 a 2 veces a la hora. As mismo es posible sustituir el EDTA por otros complejantes biodegradables como los basados en el cido glucnico, cada vez ms utilizados en las formulaciones de los desengrases actuales.
Modificaciones del proceso productivo
.1. Modificacin y sustitucin de equipos.
El nivel de generacin de residuos puede verse reducido por la instalacin de equipos de mayor eficiencia, o modificacin y actualizacin de los existentes. Estos equipos pueden procesar con mayor efectividad las materias primas, produciendo as menos residuos, o reducir el nmero de productos rechazados que deban ser nuevamente reprocesados o gestionados como residuos. Generalmente, la instalacin de equipamientos ms efectivos, se amortiza por s misma, debido a la mejora en la productividad, reduccin de costes de materias primas y reduccin de gastos de gestin de residuos. Un conjunto de modificaciones simples y de coste reducido son aquellas encaminadas a evitar las prdidas y la contaminacin de los materiales utilizados en los procesos. Esto puede ser tan fcil como redisear los bastidores que se utilizan en las operaciones de electrodeposicin con el fin de reducir las prdidas por arrastre, instalar mejores sistemas de juntas en las conducciones para evitar fugas, o instalar sistema de recogida de goteos bajo las instalaciones para recoger las prdidas y facilitar su reutilizacin.
La instalacin de nuevos equipos puede requerir inversiones no slo en equipamiento, sino tambin en infraestructura y formacin de empleados. La magnitud de las inversiones puede variar ampliamente, en funcin del tipo de equipamiento usado, desde decena de miles de pesetas, en caso de pequeos cambios como los ya mencionados, a cifras ms importantes en casos como la sustitucin de instalaciones manuales por instalaciones automticas. Los ejemplos de nuevos equipos de produccin de mayor eficiencia y productividad son numerosos en la literatura, pero habitualmente se dice poco sobre las reducciones que implican en la produccin de residuos y en los costes de mantenimiento. El siguiente ejemplo muestra los ahorros que le supuso a una empresa de tratamiento electrolticos de metal la adquisicin de una nueva instalacin. La lnea de tratamientos manuales existente fue sustituida por una instalacin automtica. La nueva instalacin no slo supuso un aumento tangible de la productividad sino que produjo una disminucin en el consumo de materias primas de un 25%. Se redujeron los gastos por consumo de agua, y el volumen de residuos tales como cidos y desengrases agotados y aceites disminuy un 20%. Los costes de tratamiento de las aguas residuales tambin se redujeron un 25%, sin contar con los ahorros en costes de mano
de obra tanto de produccin como de mantenimiento. Finalmente la instalacin aport el beneficio adicional de la eliminacin de la exposicin de los trabajadores a cidos y lcalis peligrosos. Un factor importante, que ya se ha apuntado ms arriba, y que frecuentemente se pasa por alto, es cmo afectan las modificaciones en las instalaciones en los costes asociados al rechazo de los productos acabados. Estos pueden ser elevados, no slo en trminos de horas de trabajo y consumo de materias primas, sino en cuanto a los gastos de gestin de residuos. En gran cantidad de procesos de fabricacin que implican el recubrimiento de un producto, tales como recubrimientos electrolticos, se utilizan productos qumicos especiales para eliminar el recubrimiento en buenas condiciones. Estos productos pueden ser cidos concentrados, constituyendo un problema importante una vez agotados, a la hora de ser gestionados como residuos peligrosos. Mediante la reduccin de una cantidad de productos rechazados es posible, segn lo dicho, reducir la cantidad de residuos.
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5.2. Segregacin de flujo de residuos.

La segregacin del flujo de residuos es en la mayora de los casos una tcnica simple y econmica para la reduccin de residuos. Por ejemplo, mediante la separacin de residuos en su fuente de origen y clasificacin en peligrosos y no peligrosos, el volumen de residuos peligrosos y los costes de su gestin se reducen significativamente. Adems, existirn residuos concentrados, no contaminados con otros residuos, que puedan ser reutilizados en el proceso de fabricacin o ser valorizados mediante tcnicas de recuperacin. La tcnica de segregacin puede aplicarse a una gran variedad de tipos de residuos, implicando normalmente cambios muy simples en los procedimientos. Por ejemplo, en una empresa de tratamiento de superficies metlicas pueden tratarse por separado los efluentes conteniendo distintos tipos de metales, de tal modo que los contenidos de stos en los lodos producidos puedan ser recuperados. Las aguas residuales conteniendo contaminantes txicos deben ser separados de aquellas aguas no contaminadas con el fin de reducir el caudal total de agua a ser tratada. Una tcnica ntimamente ligada a la segregacin de residuos y subsidiaria de sta, es la concentracin. Como la primera, incrementa la recuperabilidad de los residuos,
reduce el volumen y gastos de tratamiento de los mismos, o aumenta las opciones de gestin. Existen diversas tcnicas que permiten, por medidas fsico-qumicos, reducir el volumen de un residuo. Tales tcnicas suelen eliminar una porcin del residuo, como por ejemplo agua. Los mtodos aplicables para la concentracin de residuos incluyen tcnicas como filtracin, evaporacin, ultrafiltracin, smosis inversa, filtros, etc, que se comentarn en apartados posteriores. Al menos que un material pueda ser reciclado, la concentracin de un residuo tendente a facilitar su manipulacin no se considera una tcnica de minimizacin. En algunos casos, la operacin de concentracin posibilita que un residuo pueda ser reciclado.
5.3. Racionalizacin de los sistemas de enjuague.

5.3.1. Calidad de una funcin de enjuague El objetivo principal de una funcin de enjuague es la eliminacin de las especies arrastradas por las piezas a la salida de un bao en la pelcula lquida adherida a las
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mismas. Con esta operacin, fundamental en galvanotcnia, se evita la contaminacin de los distintos baos con restos procedentes de los anteriores, y se eliminan posibles problemas de cristalizacin, oxidacin y manchado sobre la superficie de las piezas. Esta eliminacin deseada de las sales y otros componentes contenidos en el film que recubre las piezas a la salida de un bao tiene lugar por dilucin con agua, es decir, se trata de reducir la concentracin de los componentes del arrastre de las piezas hasta concentraciones que no sean perjudiciales, ni para los baos subsiguientes ni para el estado superficial de la pieza. La cuestin fundamental a resolver ser, por tanto, hasta cunto necesitamos diluir la pelcula lquida para disponer de una buena calidad de enjuague. La calidad del enjuague puede entonces venir definida por la dilucin del film a la salida del enjuague y puede expresarse mediante la razn de dilucin:
Donde Co y Cf son respectivamente la concentracin de la pelcula a la salida del bao de tratamiento y a la salida de la ltima etapa de la funcin de enjuague antes del tratamiento.
Q: Caudal de enjuague (l/h) q: Caudal de arrastre (l/h) Concentracin del film lquido: Cf Concentracin del film lquido: Co
Cr
C2
C1
Co
Enjuague
Bao
Fig 5.1.- Enjuague triple cascada y contracorriente
5.1
Rd = Co / Cf
La funcin de enjuague puede estar constituida por una sola cuba con agua renovndose continuamente, donde las piezas se lavan por inmersin, o por una sucesin de distintas cubas combinadas de distintas formas, las cuales se vern ms adelante. As definida, la razn de dilucin Rd expresa el nmero de veces que se ha diluido el film adherente de las piezas al final de la funcin de enjuague. Por ejemplo, si sacamos
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las piezas de un bao de nquel cuya concentracin en metal sea de 60 gr/l, una razn de dilucin de 10.000 significar que la concentracin de nquel en el agua que arrastran las piezas a la salida de la funcin de enjuague ser de 6 mg/l. Hay que advertir que esa concentracin no tiene porqu coincidir con la concentracin del agua que sale de la funcin de enjuague para su vertido o reciclaje. Este extremo se ve con claridad en la figura anterior, donde se observa que la concentracin del agua que sale de la funcin de enjuague (C1), al tratarse de la primera etapa de lavado, ser mayor que la de la ltima etapa del enjuague (Cf), la cual coincide con la concentracin que
arrastra la pieza al salir de la funcin de enjuague. nicamente coinciden ambas concentraciones en la funcin de enjuague constituida por una cuba de lavado simple. El valor de la razn de dilucin (Rd) debe ser fijado en cada caso por el usuario segn sus requerimientos de calidad. Algunos valores de Rd frecuentemente utilizados para los enjuagues despus de distintas operaciones de tratamiento de superficies, recomendados en el BREF de Tratamiento de superficies metlicas, se muestran en la siguiente tabla. En ciertos casos particulares, se pueden admitir valores ms bajos, por ejemplo entre dos baos de desengrase.
PROCESOS
Desengrase alcalino Decapado cido Bao de recublrimiento
RAZN DE DILUCIN
2000 Previo a proceso cianurado Previo a proceso no cianurado Palta, cinc (alcalino) Cinc (cido) Nquel electroltico Nquel qumico Cromo VI 5000 2000 2000 3000 5000 10000 15000 5000
Tabla 5.2 - Algunas Razones de dilucin recomendadas
Pasivado
40
Es posible relacionar los distintos valores de razn de dilucin (Rd) con las concentraciones metlicas residuales que podremos encontrar en el lquido final que queda sobre la pieza al final de un enjuague.
TIPO DE BAO
COMPUESTO
CONCENTRACIN BAO (g/l) 170 g/l 35 g/l 10 g/l 15 g/l 25 g/l 50 g/l 75 g/l 65 g/l 250 g/l
RAZN DE DILUCIN 1.000 170 mg/l 35 mg/l 10 mg/l 15 mg/l 25 mg/l 50 mg/l 70 mg/l 65 mg/l 250 mg/l 5.000 34 mg/l 7 mg/l 2 mg/l 3 mg/l 5 mg/l 10 mg/l 15 mg/l 13 mg/l 50 mg/l 10.000 17 mg/l 3,5 mg/l 1 mg/l 1,5 mg/l 2,5 mg/l 5 mg/l 7,5 mg/l 6,5 mg/l 25 mg/l 50.000 3,4 mg/l 0,7 mg/l 0,2 mg/l 0,3 mg/l 0,5 mg/l 1 mg/l 1,5 mg/l 1,3 mg/l 5 mg/l
Decapado (cinc) Cincado cido Cincado alcalino exento Cincado cianurado
HCL Zn2+ Zn2+ Zn2+ CNCu+
Cobreado cianurado Niquelado brillante Cromado decorativo
CNNi2+ CrO23
Tabla 5.3- Concentraciones del ltimo enjuague para distintas razones de dilucin (Ihobe)
Existen algunas consideraciones particulares que deben tenerse en cuenta para ciertos baos (Rd de enjuague antes de estos baos 10.000): Cobre cido: el ltimo enjuague anterior a este bao debe alimentarse con agua poco mineralizada, y sobre todo exenta de cloruros, los cuales son especialmente perjudiciales para este proceso.
Distintos baos de la gama del cobre qumico (por ejemplo, produccin de circuitos impresos): son muy sensibles a las distintas impurezas, sobre todo de naturaleza orgnica, de ah la necesidad de utilizar agua de calidad, preferentemente desmineralizada. Cromado: debe protegerse contra los sulfatos y los cloruros. Los sulfatos arrastrados con el agua de enjuague pueden desequilibrar la relacin ptima CrO3/H2O4 en el bao.
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Baos de metales nobles: exigen para los lavados un agua desmineralizada, tanto por la calidad del recubrimiento como para facilitar la recuperacin del metal. Nquel qumico: necesita una buena proteccin contra las impurezas que puedan provenir del agua de enjuague (fundamentalmente productos orgnicos). Nquel brillante: trabajan en caliente, con lo que se enriquecen rpidamente en sales solubles arrastradas por las piezas o mediante las compensaciones de nivel para remontar las prdidas por evaporacin, de ah la necesidad de utilizar agua poco mineralizada. La calidad del agua utilizada para el enjuague final es importante principalmente por tres razones: Corrosin: proteccin de las capas depositadas o de las superficies tratadas (qumica o electrolticamente) contra la accin de productos activos (cloruros, por ejemplo). Aspecto: proteccin de los recubrimientos contra la formacin de manchas y restos de sales durante el secado. Seguridad: proteccin del usuario final contra la
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influencia de productos nocivos que pudieran permanecer sobre las piezas. Ejemplos de ciertos enjuagues finales crticos pueden ser: Despus de los baos de metales nobles. Despus de los recubrimientos decorativos; sobre todo cobre, latn y nquel, antes del secado. Despus del anodizado de aluminio. Despus de todos los baos cianurados. Despus del cromado. 5.3.2. Arrastre y su minimizacin 5.3.2.1. Prdidas por arrastre Una de las prdidas ms importantes que se produce en los procesos de recubrimientos galvnicos es el arrastre que producen las piezas hacia las funciones de enjuague. Este arrastre est constituido por el lquido adherido a la superficie de las piezas cuando son extradas de un bao, y es en general la principal fuente de prdidas de
materias primas procedentes de los baos, como se observa en la tabla 3.1. Estas materias primas, en las funciones de enjuague, se convierten en contaminacin, la cual debe ser tratada en orden a posibilitar el vertido de las aguas residuales dentro de los lmites permitidos por la administracin. Se comprende pues que cualquier actuacin tendente a disminuir el volumen de los arrastres de un proceso galvnico repercutir en: Ahorro de las materias primas propias de los baos y soluciones. Ahorro del volumen de agua requerido para el enjuague Ahorro de los reactivos de depuracin de las aguas residuales. Ahorro en la gestin de los lodos residuales de los procesos de depuracin. Reduccin de problemas de contaminacin de baos subsiguientes Cualquier industrial de galvanotcnia sabe que los volmenes de arrastres varan considerablemente entre las distintas piezas que deben ser tratadas en su taller. Por ejemplo, el volumen arrastrado en un trabajo a bastidor difiere visiblemente del arrastrado en trabajos
a bombo. Cuando un bombo es extrado de un bao dado, normalmente arrastra 10 veces ms solucin que un bastidor standard. Aparte del efecto obvio del diseo de bastidores y bombos y la forma de las piezas tratadas, existen otros factores no tan evidentes que afectan al volumen de los arrastres. Estos parmetros son la viscosidad, la concentracin de sales, la tensin superficial y la temperatura. La viscosidad de una solucin galvnica puede describirse como su resistencia a fluir o a ser separada por otro lquido (en este caso el agua de un enjuague), debido a las fuerzas de atraccin moleculares. El efecto de la viscosidad sobre los arrastres es especialmente significativo en los baos de cromo: si dos superficies idnticas son tratadas separadamente en dos baos de cromo con concentraciones de 397 g/l y 246 g/l, respectivamente, el de menor concentracin y por tanto menor viscosidad produce un 73 % menos volumen de arrastre. En un proceso galvnico, el volumen de solucin que se adhiere a la superficie de una pieza depende parcialmente de la tensin superficial. La tensin superficial aparece de forma significativa en el momento en que las partes inferiores de las piezas abandonan la solucin al ser extradas del bao. Esta fuerza y el volumen de arrastre resultante resultan altamente afectados por la
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orientacin de las piezas respecto a la superficie del bao del cual son extradas. El tercer factor que tiene influencia sobre el volumen de arrastre es la temperatura del bao. La temperatura est interrelacionada con la viscosidad y la tensin superficial. Si la temperatura de un bao aumenta, su viscosidad, tensin superficial, y por consiguiente el volumen arrastrado se reducen. Una posible excepcin se produce cuando una pieza es sacada demasiado rpidamente de una solucin caliente; la evaporacin concentra el film adherido e impide su escurrido. Este problema, sin embargo, puede ser solventado reduciendo la velocidad de extraccin y usando un enjuague por aspersin sobre el propio bao. 5.3.2.2. Estimacin del caudal de arrastre Antes de evaluar las posibilidades de minimizacin de arrastres de un proceso de galvanotcnia, es preciso estimar el caudal de arrastre que se produce en cada etapa del proceso. La estimacin del caudal de arrastre de un bao dado puede llevarse a cabo de forma simple siguiendo las siguientes etapas: 1. Llenar con agua limpia una cuba estanca, de volumen conocido (V), situada a continuacin del bao del que se desea calcular el arrastre, y aplicarle una agitacin vigorosa. 2. Pasar las piezas por el bao y por la cuba estanca,
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en las mismas condiciones operativas que en un proceso normal, y cronometrando el tiempo desde el inicio hasta el final de la experiencia. 3. Al final de la experiencia, tomar una muestra de la cuba estanca y analizar. Analizar asimismo el bao original. 4. Aplicar la siguiente ecuacin:
5.2
q=
Donde:
C Co
V t
(l/h)
q : caudal de arrastre (l/h) C, Co : concentracin del parmetro elegido en la cuba estanca y en el bao original respectivamente, al final de la experiencia (g/l) V: volumen til de la cuba estanca (l) t: tiempo transcurrido desde el inicio hasta el final de la experiencia (h)
q: arrastre t=0 Inicio de la experiencia
Una variante del mtodo descrito, fcil de aplicar y que da bastantes buenos resultados, implica la utilizacin de un conductivmetro. Los pasos a seguir son los mismos que los que se acaban de relacionar pero, adems de las muestras del bao y del enjuague estanco, al final de la experiencia, se tomar una muestra de agua limpia. Los pasos a seguir sern los siguientes: 1. Medir la conductividad de la muestra del enjuague estanco al final de la experiencia (CONDUCT. F) 2. Introducir un volumen conocido (VVaso) de agua limpia, en un vaso de precipitados situado sobre un agitador magntico y acoplarle un conductivmetro.
Bao de nquel
Enjuague estanco lleno de agua limpia v=200 litros
q: arrastre t=2h Final de la experiencia
3. Llenar una bureta con solucin del bao original. 4. Adicionar bao al vaso de precipitados gota a gota desde la bureta hasta que se alcance la conductividad medida en el paso 1 ( CONDUCT. F) 5. Medir el volumen de bao original aadido desde la bureta (VB ao) 6. Aplicar la siguiente ecuacin:
Bao de nquel Co(Ni)=63 g/l
Enjuague estanco C(Ni)=0,8 g/l
q=
0,8 (g/l) 200 (l) =1,3 (litros / hora) 6,3 (g/l) 2 (h)
Fig 5.2 - Ejemplo de determinacin de los arrastres procedentes de un bao de nquel
45
Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia 5.3
Conductividad = 140 us/cm Bao original
q=
Donde:
VVaso VBao t
(l/h)
Sonda de conductividad
Agua limpia Vaso=250 ml
Agitador magntico
q: caudal de arrastre (l/h) VB ao: volumen del bao original aadido desde la bureta (ml) VVaso: volumen de agua limpia inicial en el vaso de precipitados (ml) V: volumen de la cuba estanca de enjuague (l) t: tiempo transcurrido durante la experiencia (h) El caudal de arrastre es funcin de factores tales como diseo de bastidores y bombos, conformado de las piezas, condiciones operativas (velocidad de extraccin de las piezas, etc.) junto con otros parmetros asociados a la solucin original como concentracin, temperatura, viscosidad y tensin superficial. En la tabla 5.4 se proporcionan algunos valores que pueden utilizarse para estimar el caudal de arrastre cuando no se dispone de datos experimentales.
46
Conductividad = 1230 us/cm Volumen aadido 4,8 ml
Conductividad igual a la del enjuague estanco al final de la experiencia
5.3
q=
4,8 (ml) 250 (ml) 3 (h)
200 (l) = 1,3 l/h
Fig 5.3 - Empleo de aplicacin de medidas de conductividad para determinar arrastres procedentes de un bao de nquel sobre una cuba estanca de 200 l l, durante 3 horas de arrastres
A. PRDIDAS MEDIAS POR ARRASTRE (SODERBERG) NATURALEZA DEL ESCURRIDO Bien escurrido Mal escurrido Muy mal escurrido RAZN DE DILUCIN Vertical 0.2 0.8 1.6 4.1 9.8 Horizontal 0.3 Con concavidades 3.3
B. CANTIDAD DE ARRASTRE (HOGABOOM) TIPO DE SOLUCIN Bronce Cadmio Cromo (247 g/L) Cromo (389 g/L) Cobre cianurado Niquel Watts Plata Estao Cinc cido Cinc cianurado ARRASTRE (ml/dm2) Superficies lisas 0.4 0.4 0.5 1.8 0.4 0.4 0.5 0.3 0.5 0.5 Superficies conformada 1.3 1.3 1.2 4.9 1.3 1.5 1.3 0.7 1.4 1.5
Los valores que aparecen en la tabla se expresan en 2 ml/dm , ya que el arrastre es proporcional a la superficie de las piezas. Para transformar esos valores en unidades de caudal de arrastre (l/h) basta multiplicarlos por la 2 capacidad de produccin del proceso dada en dm /h y multiplicar por mil. Por trmino medio, el BREF de tratamiento de superficies sugiere que el arrastre producido 2 por un trabajo a bastidor se puede situar desde 1 ml/dm 2 ,para superficies lisas, hasta 2 ml/dm para superficies conformadas. Para piezas con concavidades que pudieran retener lquido en su interior, se sugiere un arrastre de 2 10 ml/dm . Otras fuentes dan, para un bombo de tamao medio con carga, un arrastre de 1 a 3 litros /bombo. 5.3.2.3. Tcnicas de reduccin de arrastres La mayor parte de las medidas encaminadas a reducir los arrastres, que adems tienen la consideracin de MTD, no son costosas de implantar y normalmente tienen unos periodos de retorno muy reducidos. Muchas de estas medidas requieren nicamente el coste de formacin de los empleados responsables de llevarlas a la prctica, sin que sea necesario realizar ninguna inversin. Por ejemplo, sacar las piezas de los baos a menor velocidad y dejar escurrir sobre el propio bao no requiere ninguna inversin, pero el mtodo, para que sea efectivo, necesita de una adecuada concienciacin y formacin de los operarios.
Tabla 5.4- Valores estimados de caudal de arrastre 47
Por lo general, las medidas no tienen una repercusin destacable sobe los ritmos de la produccin y conllevan un importante conjunto de ahorros, como ya se ha comentado. 5.3.2.3.1. Control de las propiedades del bao. La velocidad de escurrido y la cantidad de sales arrastradas puede verse favorablemente influenciada actuando sobre las propiedades del bao. Reduccin de la concentracin: Una reduccin en la concentracin de las sales de un bao reduce directamente la cantidad de sales perdidas por arrastre y reduce la viscosidad de la solucin y por tanto el volumen de arrastre asociado. Este modo de proceder ha mostrado su eficacia sobre todo en procesos de cromo decorativo y pasivados de cinc. Esta reduccin no se cie exclusivamente a las sales activas en el bao, sino tambin a los contaminantes, de tal forma que se debe vigilar que la concentracin de estos no aumente desmesuradamente incluso aunque no se vea afectada la calidad del recubrimiento. Por ejemplo,los baos cianurados toleran altas concentraciones de carbonatos, pero, aunque estas concentraciones no tengan una especial repercusin
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en el acabado pueden incrementar el volumen de los arrastres de estos baos en ms de un 50 %. Empleo de tensoactivos: Los tensoactivos son aditivos que reducen la tensin superficial de los baos y consecuentemente facilitan el escurrido y disminuyen el volumen de los arrastres. Tradicionalmente se han utilizado para evitar problemas de picado en los recubrimientos, al facilitar el desprendimiento de las burbujas de hidrgeno creadas en la superficie del metal por efecto de la electrlisis. Los tensoactivos que se utilizan para la reduccin de arrastres son de naturaleza no inica, los cuales no se degradan en el proceso electroltico. Su uso est en ocasiones limitado debido al efecto adverso que puede producir sobre la calidad del recubrimiento. Incremento de la temperatura del bao: El incremento de la temperatura en el bao produce una reduccin en la viscosidad y la tensin superficial del mismo, disminuyendo por tanto el arrastre. El aumento de la tasa de evaporacin resultante puede inhibir la absorcin de anhdrido carbnico, disminuyendo entonces la carbonatacin de las soluciones cianuradas. Desgraciadamente, este
beneficio puede perderse debido a la formacin de carbonatos por descomposicin del cianuro a elevada temperatura. Otros inconvenientes de esta opcin son el aumento en los costes energticos y el mayor riesgo de contaminacin del bao al aumentar los requerimientos de aditivado. 5.3.2.3.2 Posicionamiento de las piezas en los bastidores A la hora de posicionar las piezas a baar en un bastidor se debe tener en cuenta, no slo el conseguir una ptima orientacin que conlleve una uniformidad en el depsito y evite la aparicin de zonas quemadas, sino que se debe procurar al mismo tiempo un buen escurrido y una adecuada enjuagabilidad. El principio bsico a seguir es el de posicionar las piezas de tal forma que se minimice el arrastre. Es aconsejable para ello seguir las siguientes recomendaciones: Situar las piezas con las superficies planas o ligeramente curvadas de forma que se facilite el escurrido; esto es, girar la pieza hasta conseguir que el lquido que est sobre esas superficies fluya de la forma ms rpida posible. En la medida de lo posible, evitar situar piezas
directamente una sobre otra, situndolas al tresbolillo, para facilitar la cada del escurrido. Evitar la formacin de cavidades, inclinando las piezas pero con cuidado de no formar bolsas de aire.
vs
Fig 5.4 - Adecuada posicin de piezas para disminuir el arrastre
Situar los vrtices de las piezas verticalmente con respecto a la superficie del bao. 5.3.2.3.3. Velocidad de extraccin.
La velocidad con que bastidores o bombos son extrados del bao de proceso tiene un marcado efecto sobre el volumen del arrastre. De hecho, el arrastre es significativamente menor, cuando el trabajo se saca
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lentamente del bao y se transfiere rpidamente a otra cuba, que a la inversa. En una mquina automtica es factible controlar tanto la velocidad de extraccin, como el tiempo de escurrido sobre el bao; incluso es posible facilitar ste mediante un sistema de vibracin o un tope situado en la parte superior del carro. En instalaciones manuales, sin embargo, ambos factores son ms difcilmente controlables. En este caso, es factible situar una barra o rail encima del bao y suspender el bastidor para facilitar el escurrido y despus transportarlo a la siguiente posicin. En el BREF de Tratamiento de superficies metlicas se dan algunos valores para ciertos procesos especficos para trabajos a bastidor, nicamente de forma indicativa.
El valor de referencia para el drenaje (incluyendo el tiempo de extraccin ms el tiempo de escurrido) ser por tanto de 20 segundos. Para procesos a bombo se da en la misma fuente un valor general de 5 segundos. 5.3.2.3.4. Mantenimiento y diseo de bastidores y bombos. El traslado de restos de soluciones electrolticas contenidas en la superficie defectuosa de bastidores es un fenmeno bastante corriente en los talleres de galvanotcnia que es causante de no pocos problemas de contaminacin intempesiva de los baos. Por ejemplo, es muy comn encontrar cromo en las aguas de enjuague de posiciones alejadas del bao de cromo que ha llegado all a travs de los bastidores. Asegurar un perfecto estado del aislamiento de los bastidores no solo evita infiltraciones que puedan arrastrar restos de bao e incluso contaminar los baos subsiguientes, sino que tambin reduce el volumen de los arrastres. Una operacin normal de inspeccin y mantenimiento debera ser la comprobacin de la capa de aislamiento de los bastidores para asegurar una superficie lisa, exenta de grietas y fisuras que daen el aislamiento y atrapen o retengan solucin. Es una buena
PROCESO Recibrimiento Desengrase / Decapado Pasivado Sellado
TIEMPOS DE MININOS RETIRADA (seg.) 10 8 10 10
TIEMPOS DE MININOS ESCURRIDO (seg.) 10 7 10 5
Fig 5.5 - Tiempos de retirada y permanencia para bastidores
50
prctica inspeccionar regularmente los bastidores para detectar defectos en el aislamiento para que, una vez detectados, reparar el recubrimiento o reemplazar el bastidor. Con respecto a los bombos cabe hacer las siguientes consideraciones: Deben estar construidos con plstico liso e hidrfobo y ser tambin inspeccionados regularmente para detectar reas gastadas o daadas, bultos y huecos que pudieran retener lquidos procedentes de los baos. Los orificios deben tener la seccin y espesor suficientes para minimizar al mximo el efecto de la capilaridad, procurando el avellanamiento de los agujeros de los mismos, y haciendo stos con un dimetro lo ms grande posible A ser posible se deben sustituir los agujeros por mallas La proporcin total del cuerpo del bombo que est perforada debe ser lo ms alta posible, para permitir un fcil escurrido del lquido contenido en el bombo hacia el bao original, asegurando la resistencia mecnica necesaria. Esto tambin mejora la eficiencia del proceso de recubrimiento facilitando un fcil acceso de la solucin y disminuyendo la prdida de corriente
5.3.2.3.5. Diseo optimo de las piezas. En el diseo de las piezas que deben ser baadas es importante tener en cuenta un diseo que promueva un buen drenaje de las piezas. Se debern evitar diseos con concavidades innecesarias, perforaciones ciegas, secciones roscadas, y junturas y ranuras donde pudiera existir capilaridad. Las piezas que necesariamente incluyan concavidades donde se pueda dar el efecto de cazo deben ir provistas de orificios de drenaje, as como los tubos o estructuras tubulares.
vs
Fig 5.5 - Diseo de pieza para facilitar el drenaje. Drenaje
5.3.2.3.5. Utilizacin de productos qumicos compatibles. La utilizacin de productos qumicos compatibles (por ejemplo el uso del mismo cido en el decapado o activado
51
previo a un bao de recubrimiento cido, como un activado de cido sulfrico antes de un bao de cobre cido) reduce las consecuencias de las prdidas de productos qumicos por arrastre del proceso subsiguiente. Esta prctica reduce tanto las prdidas de materias primas, las cuales son utilizadas en el siguiente proceso, como el agua que debera ser utilizada en un enjuague intermedio y el nmero de etapas requeridas en el proceso. Es posible que sea necesario incrementar los requerimientos de mantenimiento del proceso subsiguiente (por ejemplo la eliminacin de metales disueltos contaminantes). En tal caso, los ahorros producidos pudieran no compensar los gastos derivados de la descontaminacin del bao.
de barras o rales de goteo sobre el bao donde puedan colgarse los bastidores al ser sacados del bao. En orden a evitar el secado de las sales del bao original sobre las piezas y posibles problemas de pasivacin no deben utilizarse tiempos de escurrido excesivamente largos, considerando adems que el aumento de los tiempos de escurrido siempre debe ser un compromiso entre la reduccin del arrastre y el respeto a la cadencia de produccin.
Arrastre (litro/tambor)
0 2
10 cm
3 cazoletas 2 piezas planas
5.3.2.4. Tcnicas de recuperacin directa de arrastres 5.3.2.4.1. Escurrido sobre el bao Es fundamental que la operacin del escurrido de bastidores o bombos se efecte sobre el mismo bao de proceso. Este sencillo sistema de recuperacin de arrastres, fcil de implantar en instalaciones automticas, puede facilitarse en instalaciones manuales mediante la ubicacin
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1,6 1,0 0,6 0,2 30 60 90
1cilindro hueco 1 2 3
120
60+120 S
Tiempo de escurrido (S)
Fig 5.6 - Variacin del volumen de arrastre en funcin del tiempo de escurrido para distintas piezas en un proceso a bombo (IHOBE)
Arrastre (ml/m2) 70 60 50 40 30 20 10 A2 10 B
2
A2
x x x
B2
0 20 50 c. ca. 20 g/l CrO3,:T=20C
piezas con cavidades que pudieran atrapar lquidos, siendo el valor de referencia para el tiempo de drenaje (incluyendo el tiempo de extraccin ms el tiempo de escurrido) de aproximadamente 30 segundos, incluyendo 3 rotaciones del bombo mas 8 segundos de parada.
TIEMPO MINIMO (seg)

x
PROCESO Recubrimiento Desengrase/ Decapado Pasivado Sellado
Extraccin 5 5 5 5
Escurrido 24 24 16 24
Perodos de parada(*) 3x8 3x8 2x8 3x8
20
30
40
50
60
Tiempo de escurrido (S)
Fig 5.7 - Variacin del volumen de arrastre en funcin del tiempo de escurrido para distintas piezas colocadas de modos diversos a bastidor y modo de colocacin de las mismas (IHOBE)
(*) el bombo es girado dos o tres veces 90 con 8 segundos de escurrido
Ya se ha comentado en el apartado relativo a la velocidad de extraccin que el valor de referencia para el drenaje de bastidores (incluyendo el tiempo de extraccin ms el tiempo de escurrido) es de unos 20 segundos, donde 10 segundos corresponden propiamente al tiempo de escurrido, con pequeas variaciones para los distintos procesos, tal como se refleja en la tabla 5.5. En instalaciones a bombo, estos deben rotar intermitentemente encima del bao (rotacin de 90 grados, parada durante de al menos 8 segundos, siguiente secuencia de rotacin, etc.), sobre todo cuando se procesan
Tabla 5.6. Tiempos de escurrido y retirada en bombos.
El arrastre de los bombos puede reducirse significativamente soplando el exceso de solucin que permanece en el interior del bombo cuando este se encuentra escurriendo sobre el bao. Ensayos realizados sobre un proceso de latonado a bombo han mostrado que mediante un escurrido efectuado nicamente con rotacin de los bombos durante 20 segundos se consegua eliminar un 37 % del arrastre , mientras que un ulterior soplado con aire eliminaba el 63 % restante.
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Normalmente las instalaciones a bombo mantienen este en posicin horizontal. Es posible optimizar el drenaje de los bombos procurando una leve inclinacin de los mismos al extraerlos de los baos. Para ello deben adaptarse los sistemas de elevacin y suspensin de los bombos, lo cual, en instalaciones convencionales pudiera resultar difcil, pero no en instalaciones nuevas. En algunos procesos, un excesivo tiempo de escurrido puede afectar a la calidad de la superficie tratada, con lo cual se deben aplicar ciertas restricciones a las recomendaciones generales apuntadas ms arriba. Estas restricciones se deben aplicar especialmente en aquellos casos en los que es preciso detener rpidamente las reacciones qumicas que se producen en la superficie de los recubrimientos, lo cual se produce mediante una rpida dilucin de la pelcula lquida que permanece sobre la superficie de la pieza. Concretamente se aplicarn estas restricciones en los siguientes casos: Pasivados de cromo hexavalente. Matizado, abrillantado y sellado de aluminio. Amalgama de cincato. Activados previos al cromado. Activado previo a pasivado de cinc. Mordentado de plasticos.
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La calidad de los recubrimientos tambin puede verse afectada si los arrastres llegan a secarse sobre la superficie de las piezas. Este secado puede causar manchas, pelado, pasivacin o dificultades para los ulteriores enjuagues. Estos problemas pueden ser evitados realizando un pequeo enjuague de las piezas sobre el propio bao. Esta actuacin es especialmente eficaz cuando se realiza sobre baos calientes donde es posible equilibrar el agua utilizada en el enjuague sobre el bao con el agua evaporada. El sistema ptimo para realizar un enjuague de las piezas sobre el propio bao es el spray. El spray ms eficaz es aquel que se realiza con asistencia de aire a presin. Los sprays pueden ser manejados por el operador o ir instalados en los lados de la cuba. En instalaciones automticas el spray se acciona nicamente durante el recorrido en el que las piezas son elevadas para sacarlas del bao. El spray sobre el bao produce un efecto beneficioso de enfriamiento de la pieza evitando el secado de la pelcula superficial de la solucin, adems de permitir una altsima recuperacin de los arrastres, sin embargo tambin puede presentar potenciales problemas. Cuando se usan sobre una cuba dotada de sistema de aspiracin, el spray puede incrementar la carga contaminante que llega al lavado de gases o ser emitida directamente a la atmsfera.
Otra consideracin a tener en cuenta es que el sistema puede considerarse instalacin de riesgo de legionella y por tanto se deben seguir las obligaciones pertinentes. 5.3.2.4.2. Bandejas de recogida de goteos. Es una buena medida de recuperacin de arrastre el colocar bandejas inclinadas de recogida de goteos entre el bao y la primera posicin de enjuague devolviendo la solucin recogida al bao. Estas bandejas son particularmente eficaces para prevenir los goteos en el suelo o entre las cubas cuando las piezas son transferidas desde el bao a otras posiciones. Es importante que la bandeja tenga la inclinacin suficiente como para permitir el retorno de los goteos al bao y evitar cristalizaciones indeseables sobre la misma.
5.3.2.4.3. Cubas de recogida de goteos Una cuba de recogida de goteos es simplemente como una cuba de enjuague pero que no contiene agua. Est destinada a recoger los goteos de los bastidores o bombos antes de pasar a las funciones de enjuague. La cuba de recogida de goteos es especialmente til en aquellos trabajos que gotean durante un perodo de tiempo prolongado. Por consiguiente, los principales candidatos para su utilizacin son los trabajos a bombo. Los bombos deben rotar sobre la cuba siguiendo las mismas consideraciones que se han hecho en el apartado de escurrido sobre el bao. Cuando el volumen de solucin recogida en la cuba sea apreciable, este puede ser devuelto al bao original. La tcnica, por lo tanto, es principalmente aplicable a aquellos baos que funcionan a baja temperatura. Normalmente ser ms eficaz que esta tcnica la utilizacin de enjuagues estancos de recuperacin o ECO para la recuperacin de sales como se discutir ms adelante.
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Bandeja de recogida
Cuba de goteo
Fig 5.8 - Sistemas de recuperacin de arrastre
Fig 5.9 Cuba de recogida de goteos procedentes de un bao de cromo
5.3.3. Sistemas de enjuague 5.3.3.1. Introduccin Un agua de enjuague debe estar suficientemente limpia, como para reducir la concentracin de las sales en el arrastre en un periodo de tiempo razonable. Un gran nmero de talleres de galvanotecnia utilizan an hoy en da enjuagues simples para lavar sus piezas. El caudal de estos enjuagues se suele controlar manualmente y fluyen continuamente independientemente de si estn siendo utilizados o no. El caudal se ajusta, en la mayor parte de los casos, en funcin del color de las aguas de enjuague, y rara vez basndose en datos de anlisis qumicos. La reduccin de los caudales de enjuague no reduce la cantidad de contaminantes en el agua, pero como mnimo reduce la cantidad de agua a ser depurada en las instalaciones de tratamiento. En todo caso, si los caudales de enjuague se reducen suficientemente es posible, como se ver, utilizar las aguas de los lavados con objeto de remontar las prdidas por evaporacin de los baos calientes, con el resultado de una recuperacin de materias primas y la consiguiente disminucin en la generacin de residuos. La reduccin de los caudales puede tambin incrementar la eficacia de
56
los sistemas de recuperacin mediante la utilizacin de procesos de concentracin tales como evaporacin, intercambio inico y smosis inversa (que se discutirn ms adelante). El BREF de Tratamiento de superficies metlicas designa como una MTD la reduccin del consumo de agua mediante la utilizacin de una adecuada racionalizacin de enjuagues. El valor de referencia dado para el agua a utilizar en 2 una funcin de enjuague se sita entre 3 y 20 l/m . Ahora bien; el mismo BREF plantea que la reduccin a alcanzar no debe exceder aquellos valores para lo cuales aparezca el peligro de que la concentracin de ciertos contaminantes, difciles de tratar, excedan las limitaciones que los Organismos locales puedan imponer por motivos medioambientales. Los contaminantes que se citan son: Boro. Fluoruro. Sulfato. Cloruro. El incremento de energa y de productos qumicos, as como el aumento en la produccin de residuos slidos que implican el tratamiento de estos contaminantes exceden con mucho los beneficios obtenidos por una eventual reduccin del consumo de agua, tanto desde el punto de vista econmico como medioambiental.
Tambin se plantean excepciones a esa MTD en los siguientes casos: Cuando reacciones en superficie deben ser detenidas mediante una rpida dilucin (como se comentar ms adelante) Cuando hay prdida de calidad causada por un excesivo enjuague A continuacin se detallarn los criterios de construccin de una cuba de enjuague, las principales estructuras de enjuague, sus ventajas e inconvenientes y los caudales de agua necesarios para alimentar esos sistemas. 5.3.3.2. Diseo ptimo de una cuba de enjuague. El objeto clave que se debe perseguir a la hora de abordar el diseo de una cuba de enjuague es el de alcanzar una rpida dispersin de la pelcula lquida que acompaa a las piezas hacia el agua de enjuague. Otro factor no menos importante lo constituye la eficacia de renovacin del agua contenida en la cuba de lavado, la cual asegura la inexistencia de zonas de agua muerta y la efectividad de la mezcla entre el agua de enjuague y la solucin arrastrada.
Algunas consideraciones a tener en cuenta en el diseo de una cuba de enjuague, que se refleja en la figura 5.9 son las siguientes: Introducir el agua limpia por el fondo de la cuba. Efectuar la salida por rebose en el lado opuesto de la entrada. Utilizar eductores para la distribucin uniforme del agua. Proveer de una adecuada agitacin a la cuba.
Conductimiento Temporizador
Caudalimento Vlvula de regulacin de caudal Agua de red
Entrada de agua Aire Vertido

Fig 5.10 - Diseo de una cuba de enjuague. 57
El modo de agitacin ms comn para el enjuague de bastidores es la aireacin, la cual es altamente eficaz, aunque debe utilizarse con cuidado, ya que puede dar problemas de pasivacin en ciclos largos de enjuague y problemas de raspado en los recubrimientos por suspensin de partculas slidas en el enjuague. La agitacin de los enjuagues de bombos tiene lugar por rotacin del bombo en la cuba de enjuague. La cuba puede equiparse con algn sistema de control de caudal elegido de entre los siguientes: Limitadores de caudal: mantienen un caudal constante de alimentacin independientemente de las variaciones de presin del agua. Algunos limitadores airean el agua por efecto venturi, proporcionando un adicional efecto de agitacin. Control manual del caudal: se efecta mediante la combinacin de una vlvula manual de regulacin y un rotmetro de lectura del caudal resultante. Control de la conductividad: permite automatizar la operacin de las vlvulas de control del enjuague. El control de conductividad opera basndose en el principio de que el agua limpia tiene una menor conductividad que el agua contaminada por los arrastres de los baos. Cuando el arrastre contamina el bao, el
58
conductmetro detecta la subida de conductividad y abre la vlvula de paso del agua. Cuando ha pasado suficiente agua como para restablecer la conductividad original, el conductmetro vuelve a cerrar la vlvula hasta que se detecta una nueva subida de conductividad. El sistema es muy eficaz en la reduccin de consumos de agua. Sin embargo, desgraciadamente da numerosos problemas de mantenimiento: fragilidad de la sonda, necesidad de frecuente calibracin, problemas de incrustaciones, etc. Temporizadores: el sistema de control temporizado es una combinacin entre un interruptor, un temporizador y una electrovlvula. La entrada del agua se activa accionando el interruptor (mediante un botn en instalaciones manuales o un sistema automtico en instalaciones automticas), el cual pone en marcha el temporizador, que cuando llega a completar el tiempo de consigna cierra la vlvula de entrada del agua. El tiempo de entrada del agua debe ser determinado experimentalmente en funcin de la calidad de enjuague deseada. Finalmente, hay que tener en cuenta que, cuando se ha instalado agitacin por aire en los baos y enjuagues, ocurre que, en el momento de cortar la alimentacin del aire, se produce un vaco parcial en la conduccin. Este vaco produce el efecto de una aspiracin de pequeos volmenes de lquido de los distintos baos y enjuagues
que pueden causar problemas de contaminacin cruzados. Para prevenir este problema se debe practicar un pequeo orificio en la conduccin de entrada del aire acorta distancia por encima del nivel del bao o enjuague agitado. 5.3.3.3. Enjuague simple corriente . Es el caso de una sola cuba de enjuague con agua corriente despus de un bao de tratamiento.
Consideremos por ejemplo, un caso real. En un taller de tratamiento de superficies donde son tratados en una instalacin manual herrajes de material base latn, se ha medido que las piezas arrastran a la salida del bao de nquel 1,2 l/hr de solucin. Si determinamos que una razn de dilucin de 10000 es satisfactoria para nosotros, necesitaremos:
Q = 1,2 10000 = 12000 lts/hr

q Q1
En la prctica, se suele aplicar un factor de seguridad entre 1,5 y 2. Aplicando un factor intermedio de 1,75:
Co
C1
Q = 12000 1,75 = 21000 lts/hr

En el enjuague simple corriente, el caudal de agua para asegurar una razn de dilucin Rd satisfactoria es desorbitadamente elevado salvo para arrastres muy reducidos (por ejemplo para baos muy pocos cargados), y en ciertas situaciones donde pueda haber una prdida en la calidad del recubrimiento si se lava excesivamente la superficie, por ejemplo en los pasivados negros de cinc, pasivados de elevado espesor o enjuagues entre nquel brillante y cromo.
59
Bao
E. Corriente
Fig 5.11 - Enjuague simple
El caudal de agua de enjuague se calcula segn la frmula:

5.4
Q = q Rd
Otro caso en el que puede ser necesario un enjuague simple es en aquellos casos en que se debe detener una reaccin en superficie que slo puede llevarse a cabo cuando se produce una rpida dilucin en la primera etapa de enjuague, lo cual puede requerir grandes cantidades de agua. En tal caso, la concentracin de los productos qumicos reactivos en la primera etapa de enjuague debe mantenerse baja. Finalmente otros ejemplos donde es posible utilizar este tipo de enjuague son las lneas manuales o semiautomticas de baja produccin, o utilizadas para trabajos de investigacin y desarrollo. En todos estos casos es posible minimizar el impacto medioambiental: Reciclar el agua de enjuague en la misma posicin o en otra mediante por ejemplo un desionizador Reutilizar el agua en otra posicin de enjuague cuando la compatibilidad qumica de los baos lo haga posible. 5.3.3.4. Enjuague doble (y mltiple) en paralelo. Es el caso de una sucesin de enjuagues corrientes en paralelo en la que cada cuba del enjuague es alimentada por separado:
60
q Q1 Q2 Qn
Co
C1
C2
Cf
Bao
E. Corriente
E. Corriente
E. Corriente
Fig 5.12 - Enjuague doble (ymltiple) en paralelo
El caudal de agua requerido para esta funcin de enjuague es:

5.5
Q = Q1 + Q2 +...+ Qn = nq Rd
donde n es el nmero de cubas que conforman la funcin de enjuague. Salvo en casos muy concretos, esta funcin de enjuague no es recomendable( aunque no es raro encontrarla en nuestros talleres) ya que, est en clara desventaja frente a un nmero idntico de cubas conectadas en cascada y contracorriente. As:
Dos enjuagues corrientes en paralelo consumen doble cantidad de agua que conectadas en cascada y contracorriente, para una misma calidad de enjuague. Tres enjuagues consumirn tres veces ms, etc. 5.3.3.5. Enjuague doble (y mltiple) en cascada y contracorriente. En esta funcin de enjuague, el agua limpia es introducida en la ltima cuba, y pasa en cascada hasta la primera cuba, es decir, en sentido opuesto al de la circulacin de las piezas:
La expresin caudal requerido para esta funcin es:

5.6
Q = q Rd
siendo n el nmero de cubas conectadas en contracorriente. El ahorro obtenido en el caudal de agua es importante. Para calibrar su alcance, calcularemos su valor en el ejemplo descrito en el enjuague simple corriente. a) Con dos cubas conectadas:
Q q q
Q = 1,2
10000 = 120 l/h
aplicando el factor 1,75

Cr C2 C1 Co
Qreal = 120 l/hr

lo que supone un ahorro de un 99 % frente al enjuague simple.
E. Triple cascada y contracorriente
Bao
Fig 5.13.- Enjuague triple cascada y contracorriente
61
b)
Con tres cubas conectadas:

10.000
n=5 1.000 100 10 1 1
n=4 n=3 n=2
n=1
Q = 1,2
= 26 l/hr
Co
lo que supone un ahorro de un 99,78 %. Ntese que el ahorro ms importante se produce al pasar de una cuba de enjuague a dos cubas, mientras que el salto producido al pasar de dos a tres cubas es significativamente menor.
Rd=
Cf
10
100
1.000
Q /q 10.000
RAZN DE DILUCIN
LITROS DE AGUA ENJUAGUE POR LITRO DE ARRASTRE

4 5,6 10 6,3 10 21,9 31,6 100 1.000 10.000
1.000 10.000
Fig 5.14 Razn de dilucin en funcin del caudal de enjuague y de arrastre
La figura siguiente muestra la variacin de la razn de dilucin Rd en funcin de la relacin Q/q, es decir, los litros de agua de alimentacin por litro de arrastre. En la grfica y la regla inferior se encuentran marcados los valores del volumen de agua necesaria para alcanzar una razn de dilucin de 1000 y 10000, para funciones de enjuague constituidas por un nmero variable de posiciones (n).
para enjuagues en cascada con n cubas. (L.. Hartinger )
Los enjuagues en cascada son ampliamente utilizados debido a su efectividad en la reduccin del consumo de agua, aunque no estn exentos de inconvenientes: coste de las cubas de enjuague adicionales, amplia necesidad de espacio y disminucin en el ritmo de produccin. 5.3.3.6. Enjuague estanco. Un enjuague estanco (o esttico) es un preenjuague que retiene una parte de las sales arrastradas desde el bao de tratamiento. No es alimentado con agua en continuo sino que es peridicamente renovado.
62
q Evaporacin q
Co
Co/n
Cf
Fig 5.15 - Enjuague estanco
Este tipo de enjuague permite, no slo reducir el consumo de agua, sino que permite recuperar una parte de las sales arrastradas, que son devueltas al bao. Esto ocurre en aquellos baos que trabajan a una temperatura superior a 40C, ya que las prdidas de volumen por evaporacin pueden ser compensadas remontando con el enjuague. Segn la temperatura del bao, su superficie y el nmero de enjuagues estancos que compongan la funcin de enjuague, la recuperacin de productos puede estar comprendida entre un 70 % y un 99 %, evitando por aadidura que tengan que ser tratados en la instalacin de depuracin. Esto repercute en un menor consumo de reactivos y un menor volumen de lodo producido.
La incidencia que este tipo de enjuague tiene sobre el caudal de los siguientes enjuagues alimentados con agua corriente es funcin de la mxima concentracin de sales en el estanco. As, un enjuague con agua corriente, si es inmediato al bao de tratamiento, debe eliminar el arrastre del bao de trabajo, cuya concentracin es la misma que la del bao. Pero si interponemos un enjuague estanco, el enjuague corriente no debe eliminar ms que un arrastre procedente del preenjuague con una concentracin Co/n disminuida, por lo que el caudal de agua corriente necesario se ver tambin disminuido por la misma fraccin Q/n. Este factor es acumulativo si en lugar de un solo enjuague de recuperacin se sitan varios. Esto puede ser visualizado si volvemos a nuestro ejemplo:
q=1,2 l/h
Q=21 m3 / h
Co
C1
Bao
E. Corriente
Fig 5.16 - Enjuague corriente (Rd=10.000) 63
q=1,2 l/h
q=1,2 l/h q
Q=4,2 m3 / h
Co
Co/5
Cf
Desde luego, como se ve en el ejemplo, no se llega a reducir el consumo de agua tanto como en un sistema con enjuagues en cascada y contracorriente. Para el mismo nmero de cubas (3) tenemos para un enjuague triple en cascada un caudal de 45 l/hr, mientras que para un doble estanco y un enjuague simple corriente, el caudal necesario es de 840 l/hr. Ahora bien, conviene insistir en que los enjuagues estancos permiten la recuperacin de gran parte de las sales arrastradas. Sin embargo, con enjuagues en cascada nicamente, esas sales se pierden. Para mantener la concentracin deseada Co/n en el enjuague, existen varios procedimientos:
Bao
E. Corriente
E. Corriente
Fig 5.17 - Enjuague estanco + enjuague corriente (Rd=10.000)
q=1,2 l/h q=1,2 l/h q=1,2 l/h Q=0,84 m3 / h
Devolucin al bao de tratamiento mediante vaciados peridicos para compensar la evaporacin. Mediante enjuagues ECO.
Co
Co / 5
Co / 25
Cf
Por purgas peridicas hacia el sistema de depuracin. Mediante la conexin con un sistema de concentracin (evaporacin, smosis inversa, etc.) Se pueden utilizar dos o tres enjuagues estticos en serie conectados en cascada para recuperar el mximo
64
Bao
E. Estanco
E. Estanco
E. Corriente
Fig 5.18 - Doble enjuague esttico + enjuague corriente
de productos. En esta configuracin, si se alimentan los enjuagues estticos en continuo canalizando el rebose del tercer enjuague al bao de trabajo, las operaciones de trasiego se simplifican. Este dispositivo se convierte entonces en un sistema de enjuagues corrientes en cascada de caudal suficientemente bajo como para poder ser reciclado directamente en el bao de trabajo. Un enjuague corriente colocado despus de los enjuagues estticos asegura el acabado y la proteccin qumica del bao posterior.
Q1 Q1 Q2 q q q q Evaporacin
nmero de cubas estticos a la tasa de evaporacin. Esta tasa de evaporacin depende de: la temperatura del bao. la superficie del bao. la velocidad de la corriente de aspiracin. La relacin entre la tasa de evaporacin y la temperatura del bao, para varias velocidades de aspiracin, se muestra en la figura siguiente:
Temperatura de bao (C) 70 60

v=o ms1 1 ms1 2 ms1 3 ms1 4 ms1 5 ms1
Cf
Co
50 40 30 20
E. Corriente
Fig 5.19
Recuperacin
Bao
Enjuague en cascada con recuperacin total
Este tipo de enjuague es recomendable para baos que evaporan, tales como nquel, cromo, cobre alcalino, etc. El rendimiento de recuperacin es proporcional al
65
5 Evaporacin (kgm-2h-1)
Fig 5.20 Tasa de evaporacin en funcin de la velocidad del aire de extraccin en la superficie del bao. (L. Hartinger )
En la utilizacin de este tipo de enjuague debe tenerse en cuenta que el arrastre supone una purga de las impurezas y contaminantes (incluyendo los productos de descomposicin) del bao, con lo que la devolucin de los arrastres puede suponer la acumulacin intempestiva de los contaminantes hasta niveles que pueden hacer inservible el bao. Este hecho implica que se deben extremar las medidas de mantenimiento, control y purificacin preventiva de los baos, para evitar mermas sustanciales en la calidad de los acabados. Estas precauciones, cuando implican inversiones costosas, pueden hacer inviable la aplicacin de la tcnica. Lo que se acaba de afirmar es especialmente cierto para los baos de nquel. Es muy frecuente que las prdidas de nivel del bao de nquel se remonten con agua procedente de un enjuague de recuperacin. Este enjuague estanco permite, como se ha comentado, devolver al bao las sales arrastradas. Sin embargo, esta actuacin presenta ciertos problemas: Aumento gradual de las sales en el bao de nquel, hasta concentraciones indeseables, ya que el rendimiento de disolucin del nquel procedente de los nodos es mayor del 100 %, dado que hay un ataque qumico de la solucin sobre los nodos.
Impurificacin del bao por acumulacin de contaminacin orgnica y metlica. Recientemente ha aparecido un sistema, que parece que todava no est completamente desarrollado, que proporciona soluciones a ambos problemas integrando los siguientes elementos: Sustitucin de ciertos nodos de nquel por nodos de membrana que estabilizan la concentracin de sales en el bao, sin producir prdida de densidad de corriente andica. Una unidad de adsorcin de contaminacin orgnica constituida por una columna rellena de un adsorbente polimrico, que hace innecesaria la purificacin del bao con carbn activo. Una unidad convencional de eliminacin de impurezas metlicas por electrolisis a baja densidad de corriente en celda aparte. Un filtro. El sistema permitira alcanzar tasas de recuperacin de sales entre el 95% y el 98%, con un mantenimiento ptimo de las propiedades del depsito de nquel.
66
nodo de membrana para estabilizar la concentracin de metal
El enjuague de recuperacin utilizado como ECO nunca se vaca, con lo que su concentracin se estabiliza en la mitad de la del bao de tratamiento. De este modo, la concentracin de bao arrastrada al resto de la funcin de enjuague tambin es la mitad.
Filtro
Rectificador
Purificacin electrnica para eliminar impurezas metlicas
El sistema no supone ninguna variacin en el volumen del bao por lo cual se aplica fundamentalmente a baos fros o levemente calientes (< 40 C) como estao, cromo, etc., aunque tambin puede ser aplicado a baos calientes. Por contra, no es recomendable para los procesos en los que una inmersin en el enjuague ECO inicie una reaccin sobre la superficie de las piezas, ya que implicara una iniciacin de reaccin en condiciones no ptimas. As ocurre con: Desengrases. Decapados. Satinados qumicos. Pulidos qumicos. Fosfatados por inmersin. Cromatizados . Baos de deposicin qumica (Cu y Ni). Baos de Cu y Zn cido. Utilizado para los baos de nquel puede dar problemas de calidad, as como en aquellos procesos donde el
67
Figura 5.21 Sistema de purificacin de bao de nquel
5.3.3.7. Enjuague ECO. El enjuague ECO es un enjuague estanco de recuperacin, intercalado entre el bao y posteriores enjuagues, en el cual las piezas son enjuagadas antes y despus de hacerlo en el bao de tratamiento.
Enjuagues anteriores
q q Q
Co
Co / 2
Ci
Cf
Bao
E.ECO
E. en cascada y contracorriente
Figura 5.22 Enjuague ECO
enjuague estanco contenga slidos que pudieran causar problemas de raspado en el bao correspondiente. El esquema inicial representado para el enjuague ECO puede ser variado si se desea que sobre el bao no haya aportes de agua procedentes de funciones de enjuague anteriores. Con la secuencia mostrada en el siguiente esquema, los aportes al bao contienen, lgicamente, sus mismos componentes.
5.3.3.8. Enjuague por aspersin Este tipo de enjuague es muy eficaz y se comporta como una sucesin de enjuagues en cascada ya que da lugar a un elevado rendimiento con muy poco consumo de agua. La elevada eficacia es debida al efecto hidromecnico conseguido por el aire comprimido utilizado en pulverizar el agua. Es fundamental tener en cuenta que un enjuague por aspersin implica la pulverizacin del agua, y cuanto ms finas sean las gotas mayor ser la calidad del enjuague. En absoluto se trata de enjuagar las piezas mediante una ducha, ya que sta implica un mayor consumo de agua y su eficacia es mucho inferior. Los enjuagues por aspersin utilizan entre el 10 y el 25 % de la cantidad de agua que debe utilizarse para un enjuague simple corriente. Los ahorros en el consumo de agua debidos a la utilizacin de este tipo de enjuague dependen en gran manera de la configuracin de las piezas a lavar. Otros factores que tienen una marcada influencia sobre la eficacia del enjuague son la disposicin de las boquillas, la presin del agua, el caudal, el tiempo de la aspersin y el diseo mecnico de las boquillas. El sistema muestra su mxima eficacia para piezas planas, en las que el spray puede alcanzar toda la superficie
Enjuagues anteriores
q q
Co
Co / 2
Ci
Cf
E.ECO
Bao
E. en cascada y contracorriente
Figura 5.23 Doble enjuague ECO
En ocasiones puede resultar interesante la situacin de un doble enjuague ECO, con lo que la concentracin del bao arrastrada al resto de la funcin de enjuague sera la cuarta parte en vez de la mitad.
68
de la pieza. Sin embargo, es inefectivo para el enjuague de piezas altamente conformadas. Adems no puede utilizarse para piezas pequeas que puedan ser soltadas del bastidor por la presin del spray, ni para bombos. Las boquillas utilizadas para el spray pueden resultar ocluidas frecuentemente, sobre todo si no se filtra el agua antes de llegar a las mismas y si se lava con aguas procedentes de enjuagues alcalinos.
la vlvula de retencin. Cuando se detiene el flujo del aire a presin, la vlvula de retencin se libera, llenando el cilindro nuevamente de agua procedente de la cuba de enjuague donde se haya situado por vasos comunicantes.
Figura 5.26 Enjuague por aspersin alimentado por el sistema air-lift lift
Fig 5.24 Enjuague por aspersin manual
Fig 5.25 Enjuague por aspersin automtica
Es posible alimentar el sistema de aspersin con agua procedente de una subsiguiente etapa de enjuague, mediante la aplicacin de la tcnica air-lift, cuya representacin se muestra en la siguiente figura. El aire a presin evacua todo el volumen de un cilindro calibrado a travs de la boquilla cerrando al mismo tiempo
La eficacia del enjuague y su bajo consumo de agua da lugar a efluentes muy concentrados que muy bien pueden ser remontados al bao para compensar la evaporacin. Para la consecucin de este objetivo el enjuague por aspersin puede ser emplazado de tres formas diferentes: Encima del mismo bao de tratamiento caliente: nquel, cromo, etc. se suele utilizar una variante del enjuague por aspersin por la cual el agua se pulveriza mediante
69
un sistema neumtico, con lo que se precisa muy poca agua. Permite recuperar los arrastres sobre el bao, prevenir el secado de las sales sobre la pieza y enfriar la misma. Sobre una cuba vaca y en la que el lquido recogido por goteo es remontado al bao peridicamente: cromo duro, perfiles abiertos de aluminio. En combinacin con un enjuague por inmersin, sobre todo para piezas conformadas. Por ejemplo, a la salida de la ltima etapa del enjuague en cascada y contracorriente y de modo que el goteo sirva de caudal de alimentacin de dicho enjuague. Aplicando este sistema se consigue que el nmero de cascadas se reduzca al mnimo, es decir, dos, e independientemente del tipo de bao al que se aplique la funcin de enjuague.
El requerimiento de agua para una eficacia de enjuague de un 95 % se sita entre 2 y 5 litros de agua por litro de arrastre. Con respecto al agua necesaria por unidad de superficie se utilizan valores entre 1,5 a 2 ltr/m2 pudindose llegar a 5 ltr/m2, en funcin de la calidad de lavado. Una aplicacin especial del enjuague por aspersin aplicable a pequeos espacios, donde no es posible implantar cubas mltiples de enjuague se muestra en la figura 5.28. El sistema se compone de tres soluciones progresivas de enjuague, cada vez ms limpias, contenidas en compartimentos separados. Las soluciones se bombean sucesivamente a una sola cuba de enjuague por aspersin empezando por el agua ms sucia y acabando con agua limpia. Durante cada ciclo, solo el agua resultante del primer spray es vertida o devuelta al bao. Las aguas de los siguientes spray son recogidas y almacenadas para ser utilizadas en los posteriores ciclos. La ventaja de la unidad es que proporciona el efecto de un enjuague mltiple en cascada y contracorriente pero mediante la utilizacin de una sola cuba.
Co / 2
Bao
Bao
Recogida de goteo
Bao
Enjuague
Figura 5.27 Configuraciones posibles de enjuagues por aspersin 70
Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia Piezas Concentrado Cuba de enjuague por aspersin
enjuagues y aprovechar las caractersticas qumicas del agua a ser reutilizada. La tcnica puede ser aplicada en los siguientes casos:
Tratamiento por cargas
Segundo enjuague despus de un desengrase no cianurado, reutilizable para el enjuague despus de un decapado cido (metales ferrosos) o alcalinos (aluminio), o a la inversa. Enjuague despus de un activado (o neutralizado), reutilizable para uno de los enjuagues necesarios en el pretratamiento.
Diluido
Agua
1.Enjuague
2.Enjuague
3.Enjuague
En la figura siguiente se muestra cmo el agua del lavado posterior al bao de nquel se recicla en el lavado posterior al decapado consiguiendo un efecto de devolucin de los arrastres del bao de nquel por las piezas antes de entrar en este bao. El agua del lavado del decapado se recicla para el enjuague posterior al desengrase neutralizndose as la alcalinidad arrastrada por las piezas y prolongando as la vida del decapado.
Fig 5.29 Sistema de cascada externa: unidad simple de enjuague por aspersin con cascada externa y concentrador para reciclaje
5.3.3.9 Reutilizacin de ciertas aguas En ocasiones, las aguas de enjuague pueden ser reutilizadas en otro enjuague que sea compatible con el primero. Con este modo de proceder se consigue dividir por dos el caudal de agua de alimentacin de ambos
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5.4. Tcnicas alternativas de deposicin 5.4.1. Deposicin al vaco Los procesos de deposicin a vaco son tcnicas de reciente implantacin en la industria, las cuales consisten en la aplicacin de un recubrimiento metlico sobre una matriz, realizado bajo condiciones de vaco controlado. Los procesos de mayor aplicacin en la actualidad son los siguientes: Evaporacin por resistencia Evaporacin mediante haz de electrones Sputtering catdico Recubrimiento por plasma Deposicin de vapor ionizado. Deposicin de Vapor mediante Arco de Baja Temperatura Todos estos procesos operan en un reactor de vaco controlado. Dicha situacin de vaco se consigue mediante la actuacin de una bomba de vaco, la cual extrae el aire del reactor, manteniendo una situacin de depresin constante. El otro elemento fundamental en el equipo de
Enjuague alimentado con agua limpia
Nquel
Enjuague alimentado con el lavado del nquel
Decapado
Enjuague Desengrase alimentado con el lavado del decapado
Figura 5.30 Reutilizacin de aguas compatibles
5.3.3.10 Enjuague caliente El enjuague en caliente es particularmente efectivo en el caso de lavar piezas procedentes de soluciones alcalinas como desengrase y baos cianurados. Las soluciones alcalinas tienden a cristalizar sobre la superficie de las piezas cuando se sumergen en agua fra, haciendo difcil su limpieza. El enjuague en caliente reduce la velocidad de cristalizacin e incrementa la efectividad de la limpieza.
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deposicin a vaco es el equipo de evaporacin del material que se va a utilizar para realizar el recubrimiento. La forma de realizar tanto la evaporacin como la proyeccin del metal evaporado sobre la pieza a recubrir son los parmetros que marcan las diferencias entre los diferentes procesos. La evaporacin puede realizarse mediante la aplicacin de alta temperatura por calentamiento mediante resistencias elctricas, mediante la aplicacin de un haz energtico de electrones, mediante el contacto con un arco elctrico de alta intensidad y baja tensin, etc...
Estos procesos de deposicin realizan un recubrimiento metlico funcional y decorativo virtualmente en cualquier base, ya sea metlica o plstica. El recubrimiento que se consigue es una capa adherente, densa y de pequeo espesor. Como ejemplo particular, podemos hablar de la deposicin de vapor ionizado (IDV) de aluminio, desarrollada por McDonnell Douglas Co. como sustituto natural de la deposicin de vapor ionizado de cadmio, a fin de realizar el recubrimiento superficial de las piezas de acero. Debido a que el aluminio se comporta de forma andica con el acero, le provee de una proteccin galvnica. Adems los productos de la corrosin del aluminio son no porosos, con lo que protegen mejor el acero que el cadmio. Ms an, las piezas recubiertas con aluminio son capaces de soportas temperaturas significativamente ms altas que las recubiertas con cadmio. Otra ventaja de este mtodo es el menor precio del aluminio frente al cadmio. El sistema IDV de aluminio consta de una cmara de vaco, un sistema de evaporacin del aluminio mediante resistencia trmica y un sistema de alta tensin para producir la ionizacin del aluminio a fin de dotar a las partes de una carga negativa. Esta carga provoca la electrodeposicin de los iones de aluminio sobre la matriz. El aire en la cmara de vaco es reemplazado por una atmsfera de baja presin de un gas inherte. El vapor
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Ar+
~10-5 mbar
Ar+
10-2 a 10-3 mbar

Pulverizacin por impacto inico Pulverizacin catdica
10-1 a 10-5 mbar
0 C
~10-1 mbar
Ctodo hueco
Evaporacin a vaco
Figura 5.31 . Diferentes modos de evaporacin del metal (Environnement et lestricit de Dopee)
ionizado de aluminio interacta con el gas inerte, de forma que recubre la matriz uniformemente. Estos procesos, sin embargo, no estn exentos de inconvenientes. En las instalaciones de North Island NADEP, se ha empleado la tcnica IDV de aluminio durante los ltimos 11 aos. Despus este tiempo, han conseguido desarrollar un equipo exento de muchos de los problemas iniciales, aunque persisten algunos de los principales. Los principales problemas son los siguientes: En primer lugar, debido a la configuracin del equipo, se utiliza un reactor de plato abierto, se producan las entradas de contaminantes dentro de la cmara de vaco, lo cual produca la aparicin de incrustaciones y manchas en el recubrimiento. En segundo lugar se producan errores debido a la gran cantidad de variables que haba que controlar en el proceso de operacin, y la empresa no dispona de personal debidamente formado. Adems, debido a que la operacin de este equipo era extremadamente compleja, el personal presentaba una fuerte oposicin a manejar este equipo. En definitiva, este proceso presenta un alto potencial, siempre y cuando se opere en un ambiente limpio, o bien se utilice una cmara de vaco en la que no puedan introducirse contaminantes, y siempre que el personal que opere con el equipo est debidamente formado y
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pueda controlar adecuadamente todas las variables de operacin. La calidad del recubrimiento producido mediante la aplicacin de algunas estas tcnicas es excelente y de una uniformidad extrema. Los tiempos de operacin son muy cortos y el espesor de la capa puede variar desde 300 amstrongs a unas pocas micras, dependiendo de las especificaciones a aplicar. El proceso de Deposicin de Vapor mediante Arco de Baja Temperatura, en particular, tiene muchas ventajas frente a otras tcnicas fsicas de deposicin por vapor. Este proceso presenta, as mismo, unos beneficios que no se dan en la deposicin de vapor por va qumica. Este proceso es capaz de operar a temperatura ambiente o superior y no transmite una cantidad significativa de energa trmica a la pieza base, evitando posibles problemas de deformacin o modificacin de la estructura cristalina de la matriz que se desea recubrir. Los procesos de deposicin a vaco son seguros tanto para el medio ambiente as como para los trabajadores. No se producen residuos peligrosos ni VOCs. El nico efluente generado por este proceso es el vapor del aceite producido por las bombas de vaco, el cual, en su mayor parte es retenido en una trampa fra, que condensa el efluente gaseoso y permite la recuperacin del aceite.
Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia Bastidor o sostenedor de la pieza Entrada de gas Alimentacin del arco (-) (+) hacia el nodo Alimentacin del arco Generador del arco Hacia la bomba (+) Plasma
Tubera de gas de reaccin
Desgasificador de superficie
(-)
Gas de metalizado por bombardeo inico
hacia el nodo
Hacia la bomba de vaco
Ctodo plano del magnetrn
Sustrato, pieza base
(-)
Figura 5.3.2 Representacin esquemtica de un equipo de sputtering (deposicin catdica) (Coatings Technology Handbook de D. Satas)
Alimentacin del arco (+)
Figura 5.32 Esquema del sistema de deposicin por arco catdico (Coatings Technology Handbook de D. Satas)
Estos procesos son utilizados para realizar recubrimientos de piezas decorativas y funcionales en la industria del automvil, equipos mdicos, aplicaciones aeroespaciales, microelectrnica, equipos domsticos, joyera y plsticos. Obviamente, los componentes pueden variar mucho en configuracin, tamao y forma.
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Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia Boquilla Corona de aire Flujo de spray Zona de arco AIR Wire Electrodos -VE
Figura 5.33 Rociado por Arco de Metalizacin ( Metallisation)
5.4.2. Tcnicas de spray trmico Los mtodos de rociado trmico son todos aquellos en los que se lleva a cabo el recubrimiento de piezas metlicas mediante partculas en estado fundido o semifundido, que son aplicadas por impacto sobre las piezas sustrato. En muchos casos estos mtodos pueden proporcionar excelentes alternativas, exentas de vertidos, a los mtodos convencionales de electrodeposicin. Entre estos mtodos se encuentran: el rociado por arco la metalizacin por aspersin del metal fundido el rociado de plasma el rociado trmico hipersnico En el proceso llamado Rociado por Arco de Metalizacin la materia prima en forma de un par de hilos metlicos, se funde mediante arco elctrico. Un cono de aire comprimido atomiza esta materia y la impulsa hacia la pieza que se trabaja, donde el rociado fundido se solidifica. Los depsitos poseen una fuerza de adhesin superior a la de la mayora de los otros depsitos trmicamente rociados. Adems, el uso de aire comprimido y electricidad implica revestimientos ms econmicos.
+VE
Armazn
Envoltura
En el proceso de Metalizacin por Aspersin de Metal Fundido, la materia prima en forma de alambre simple, cordn o polvo, se funde en un soplete de oxgeno-gas combustible. El material as fundido es pulverizado sobre la superficie d la pieza, donde se solidifica. Una ventaja significativa de este proceso reside en el hecho de que no hay riesgo de dao al componente.
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Aire comprimido Guas
Llama
En el caso del Rociado de Plasma, ste es creado mediante un arco elctrico dentro de la boquilla de una pistola de proyeccin, transformndose as el gas del arco en un chorro de plasma al salir de la boquilla. Las partculas de polvo constituyentes del recubrimiento son inyectadas en este chorro donde se funden y son proyectadas sobre
Wire
Flujo de spray Mezcla de combustible y oxigeno Carretes de alimentacin
la superficie a alta velocidad, produciendo un revestimiento sumamente adherente. Pueden ser rociados casi todos los materiales incluyendo los metales, cermicas y plsticos. La pieza que se trabaja permanece fra porque el plasma queda localizado en la pistola. El equipo completo est compuesto de pistola de plasma, controlador, suministrador de energa, alimentador del polvo y un sistema de enfriamiento. Las aplicaciones tpicas de este sistema las encontramos desde protecciones contra el rayado de anillos de pistones, hasta protecciones trmicas y abrasivas en turbinas en las industrias textil y papelera. En todos estos casos, dada la naturaleza del proceso del rociado trmico, ser necesario la adopcin de equipos de proteccin individual para hacer frente los efectos adversos de ruidos, polvos y luz.
Figura 5.34 Metalizacin por Aspersin de Metal Fundido (Metallisation)
En ambos casos, el material forma un revestimiento denso y fuertemente adherente sobre la superficie de la pieza, adecuado para la proteccin anticorrosiva o recuperacin del componente, proporcionan resistencia al desgaste, conductividad elctrica y trmica, oxidacin a alta temperatura o configuraciones autnomas. La ventaja ms importante de estos procesos es que los revestimientos estn disponibles para uso casi instantneo. Plasma es el trmino usado para describir el gas que se ha elevado a una temperatura tan alta que se ioniza y se convierte en elctricamente conductivo.
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Boquilla (nodo) Ctodo
Inyeccin de polvos
Gas plasmtico
Figura 5.35- Rociado de Plasma (Metallisation)
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Manual de minimizacin de buenas prcticas en galvanotecnia
Buenas prcticas medioambientales
.1 Introduccin
Las buenas prcticas medioambientales, un subconjunto de mtodos de prevencin de la contaminacin, son actividades enfocadas hacia los aspectos humanos y organizativos de la produccin que en general reciben la consideracin de MTD. Generalmente, no implican inversiones en infraestructuras y equipos, aunque de la ejecucin de algunas buenas prcticas pueden resultar inversiones significativas de capital cuando se aplican a toda la empresa. Algunas de las buenas prcticas que se relacionarn, proporcionarn una mejora en la calidad del producto y una reduccin de los costes operacionales junto con una reduccin en la generacin de residuos. Adems, generalmente stas mejorarn el comportamiento medioambiental de un taller, incluyendo aspectos de Seguridad e Higiene.
6.2. Sensibilizacin y formacin de operarios

La forma de trabajar de los operarios de una planta galvnica tiene una importante repercusin en el grado de contaminacin producida por los procesos, de forma que su papel es fundamental a la hora de abordar un plan de prevencin de la contaminacin. Sin su colaboracin y participacin activa, incluso el mejor de los planes de minimizacin puede estar condenado al fracaso.
La sensibilizacin y la formacin deben dar comienzo con una clara poltica medioambiental de la empresa que se traduzca en un programa de control y prevencin de la contaminacin. La poltica debe ser comunicada a todos los empleados y reforzada de varias formas en orden a crear una actitud positiva que permita alcanzar de forma eficaz los objetivos medioambientales de la empresa. La formacin dada a los operarios debe contener los siguientes elementos: Cmo, por qu y dnde se produce la contaminacin y cmo puede minimizarse. Mtodos de mantenimiento preventivo para la reduccin de la contaminacin. Procedimientos de la empresa para la manipulacin de las materias primas y adiciones de productos a los baos. Procedimientos de actuacin frente a fugas y derrames. Actuaciones concretas para la prevencin de la contaminacin en el puesto de trabajo. Requisitos legales medioambientales y cmo afectan a su los procesos en los que se desarrolla su trabajo.
Por qu la prevencin de la contaminacin es importante (coste de la contaminacin, seguridad e higiene, mejora del ambiente del puesto de trabajo, preservacin del medio ambiente). Cmo pueden afectar los costes de gestin de la contaminacin (reactivos de depuracin, agua, gestin de residuos, etc) a los salarios. Es necesario establecer un sistema de indicadores que permita medir el xito del programa de formacin. Para ello la empresa debe tener un histrico de consumo de materias primas, produccin de residuos, etc, con objeto de evaluar la eficacia de los planes de prevencin. Para motivar la participacin de los empleados en esos planes es muy interesante establecer primas, premios y cualquier otra forma de reconocimiento que estimule un papel activo de los mismos.
6.3. Compra, almacenamiento y manipulacin de materias primas

Las buenas prcticas relacionadas con la compra, almacenamiento y manipulacin de los productos qumicos se encaminan a reducir las prdidas de estos que se producen por fugas, derrames, deterioro del producto y otras causas y que finalmente se traducen en contaminacin.
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6.3.1. Gestin de compras e inventarios Un control de inventarios se concibe con el fin de que la empresa no tenga ms materias primas que las que realmente necesita. Adems de la ocupacin de espacio y el inmovilizado que supone, la ausencia de un adecuado control de inventarios puede derivar en la generacin de residuos procedentes de materias primas que ya no son necesarias, que han caducado o se han deteriorado, momento en el cual se han convertido en un residuo. Un conjunto de buenas prcticas relacionadas con este captulo pueden ser las siguientes: Estandarizar los productos qumicos utilizados, de tal forma que se utilice el menor nmero posible de estos en todas las operaciones. Evitar comprar en exceso, considerando las necesidades reales de los procesos. Comprar los productos en recipientes de dimensiones adecuadas al uso y a las caractersticas del producto, procurando minimizar el nmero de envases. A ser posible utilizar envases reutilizables. Establecer un protocolo de aceptacin de muestras de productos, aceptando solo aquellos cuyo proveedor
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se comprometa a recoger en caso de no utilizarse en su totalidad. Utilizar un sistema de gestin FIFO (first-in-first-out), llevando a cabo una rotacin de los envases situados en el fondo de las estanteras hacia delante cuando lleguen productos nuevos.
6.3.2. Almacenamiento de productos qumicos Las buenas prcticas en el almacenamiento de productos qumicos se encaminan a la reduccin de los residuos producidos por un deterioro de los productos producido por exposicin a agentes atmosfricos o contacto con otros productos incompatibles, y derrames por defectos y daos en los recipientes. Una relacin de estas buenas prcticas es la siguiente: Utilizar para el almacenamiento reas separadas de acceso restringido que estn sealizadas, iluminadas y debidamente protegidas, de modo que se evite el deterioro de los envases y sus productos contenidos. La zona dispondr de una solera de hormign hidrfugo y un sistema de recogida de derrames y fugas accidentales.. En funcin de las caractersticas concretas de los
productos habr que tomar las siguientes precauciones: Evitar la generacin de cianhdrico almacenando cidos y cianuros separadamente Almacenar cidos y lcalis separadamente. Reducir el riesgo de incendio almacenando los productos inflamables separados de agentes oxidantes. Reducir el riesgo de incendio aquellos productos que se inflaman espontneamente con la humedad en condiciones de sequedad y separados de agentes oxidantes. Marcar esta rea de tal forma que se evite el uso de agua en ella como medio de extincin de incendios. Mantener la separacin suficiente entre envases y contenedores para facilitar el acceso a los mismos y las tareas de inspeccin. Los envases deben ordenarse de acuerdo con el grado de utilizacin y peligrosidad. Todos los recipientes deben estar etiquetados y no deben utilizarse para contener productos distintos de los originales. Para prevenir daos en los envases de productos
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qumicos seguir las siguientes indicaciones: Almacenar y apilar los envases de acuerdo con las instrucciones del envasador o el fabricante. En caso de apilar materiales distintos situar siempre los lquidos debajo de los slidos. Prevenir la corrosin de recipientes metlicos protegindolos de vapores y ambientes corrosivos, y elevndolos con respecto al suelo para que no entren en contacto con la humedad del exudado del hormign. 6.3.3. Manipulacin de productos qumicos Es posible implantar un conjunto de buenas prcticas en las operaciones de carga y descarga, transporte y manipulacin de materias primas que se dirijan hacia la prevencin de derrames, fugas y contaminacin de materiales. De este conjunto se pueden destacar las siguientes: Realizar las operaciones de carga y descarga en zonas bien iluminadas, sealizadas, y sin obstculos. Establecer procedimientos escritos para las operaciones de carga, descarga, trasvase, formulacin y adicin de productos a los baos.
Designar al personal responsable de la formulacin y adicin de productos a los baos. Prever en las zonas donde se realizan operaciones de trasvase la instalacin de sistemas que faciliten el escurrido hacia recipientes que permitan la recuperacin del producto. Asimismo, en estas operaciones procurar evitar el goteo, derrame o vertido accidental de los productos trasegados y tener preparados mtodos de contencin de esas prdidas. Cuando se abra un envase asegurarse de que este queda cerrado, sobre todo si contiene disolventes voltiles. En tiempo de parada, sacar de los baos aquellos nodos que pudieran ser disueltos qumicamente y aumentar de forma intempestiva la concentracin metlica, por ejemplo los nodos de cinc.
previo a su procesado y en el almacenamiento posterior antes de su expedicin. La corrosin de las piezas puede causar problemas de adhesin de los recubrimientos o mermas en la calidad del acabado. Cuando estos problemas se producen es necesario volver a procesar las piezas, frecuentemente despus de realizar un desmetalizado y/o un deslacado. Las buenas prcticas en la proteccin de las piezas antes y despus del tratamiento permiten reducir el impacto medioambiental asociado precisamente a estos procesos de decapado, desmetalizado y deslacado. La mayor parte de las superficies metlicas se oxidan o corroen cuando estn expuestas al oxgeno u otros agentes presentes en la atmsfera. El tiempo en el que se produce la corrosin depende del tipo de material y de las condiciones en las que este es almacenado. La humedad, temperatura y acidez del ambiente son los factores que determinan cun rpido se va a producir la corrosin. Todos estos factores pueden encontrarse en una instalacin galvnica, y a ellos se ven expuestas las piezas, de lo cual se desprende la necesidad de su control. A continuacin se expondrn algunas prcticas, citadas en el BREF de tratamiento de superficies metlicas, encaminadas a la prevencin o minimizacin de la problemtica que se acaba de exponer.
6.4. Proteccin de piezas antes y despus del tratamiento

Las piezas objeto del tratamiento galvnico pueden sufrir corrosin por diversas causas en el almacenamiento
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6.4.1. Reduccin del tiempo de almacenamiento Eliminar o reducir al mximo el tiempo de almacenamiento entre operaciones, por ejemplo entre la fabricacin y el tratamiento de la superficie, o entre el acabado y la expedicin, puede evitar que sea necesario aplicar cualquier otra medida de prevencin contra la corrosin. Esto puede realizarse como parte de un sistema de gestin JIT (just in time) o como parte de una meditada planificacin de la produccin. La medida es fcilmente aplicable en aquellas instalaciones que integran los procesos de fabricacin y de tratamiento de superficies o cuando los transportes son cortos y frecuentes. Es ms difcil de aplicar en aquellos casos en los que la distancia entre los centros de fabricacin y de tratamiento de superficies implica unos costes de transporte que aconsejen un almacenamiento antes y despus del tratamiento. 6.4.2. Condiciones de almacenamiento y transporte Las piezas y componentes deben mantenerse lejos del ambiente hmedo y frecuentemente cido que se encuentra en las instalaciones de tratamiento de superficies, tanto antes del tratamiento como una vez acabadas. Una buena ventilacin de las reas de trabajo deber asegurar
que el aire hmedo y cido de la aspiracin de los baos no entre en contacto con las piezas almacenadas o en espera de su expedicin. Tambin debe asegurarse una buena ventilacin en la zona de almacenamiento de las piezas. La humedad del ambiente puede condensar sobre las piezas cuando estas se enfran durante el transporte o almacenamiento despus de salir de las zonas calientes y hmedas. Mantener las piezas calientes durante el transporte y almacenarlas en un ambiente seco puede eliminar este problema. El ahorro en los costes derivados de las operaciones de stripping y reprocesado de las piezas podra verse sobrepasado por los costes energticos asociados al acondicionamiento o ventilacin del ambiente. 6.4.3. Empaquetado de las piezas Las piezas a tratar o acabadas pueden ser empaquetadas con materiales absorbentes o de prevencin de la corrosin tales como papeles especficos, viruta de madera, serrn y otros. Estos materiales pueden tanto prevenir la corrosin como el rayado de la superficie durante el transporte.
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6.5. Mantenimiento preventivo Desde el punto de vista de la prevencin de la contaminacin, el mantenimiento preventivo puede minimizar las prdidas de materias primas de debidas a fugas, reducir el riesgo de derrames accidentales, y evitar la produccin de piezas defectuosas por fallos en las instalaciones. El mantenimiento preventivo consiste en la inspeccin y limpieza peridica de equipos e instalaciones, incluyendo la lubricacin, comprobacin y sustitucin de piezas en mal estado. Las reas especficas donde el mantenimiento preventivo puede reducir la generacin de contaminacin incluyen: Inspeccin regular de cubas y tanques con sustitucin o reparacin de las unidades daadas o corrodas. Sustitucin peridica de juntas en las bombas y filtros. Inspeccin y reparacin de bastidores y bombos, prestando especial atencin a zonas despegadas del recubrimiento de los bastidores que pudieran atrapar de forma oculta arrastres de los baos, y ndulos metlicos que pudieran disolverse en las soluciones
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electrolticas, contaminando las mismas. Inspeccin frecuente del fondo de las cubas, sobre todo las de los baos, con vistas a eliminar rpidamente piezas, sujeciones y bastidores. La empresa puede facilitar la rapidez de dicha eliminacin, disponiendo de rastrillos localizados en lugares accesibles educcin Las empresas que poseen programas de mantenimiento efectivos pueden observar un incremento en los costes de produccin; sin embargo, generalmente, estos costes son contrarrestados por la disminucin de paradas por avera, derrames accidentales o contaminacin de los baos.
6.6. Prevencin de fugas y derrames

La magnitud de las prdidas de productos debidas a fugas y derrames frecuentemente no es despreciable con respecto a las prdidas sistemticas debidas a la normal operacin de los procesos, pudiendo ser igual a estas o incluso mayor. En ocasiones las fugas que se producen en bombas, filtros o cubas pueden pasar inadvertidas y suponer prdidas importantes de materias primas. Algunos mtodos para reducir esas prdidas y las debidas a derrames accidentales, normalmente mucho ms evidentes, se muestran a continuacin:
Llevar a cabo un mantenimiento preventivo de bombas, filtros, cubas y tanques, tal como se ha comentado en el punto anterior. Emplear un mtodo controlado para la adicin de agua en las cubas de los baos, no permitiendo el uso de mangueras no vigiladas. Instalar alarmas de nivel alto en las cubas de los baos y especialmente en aquellos baos que evaporan y que necesitan una compensacin frecuente de nivel. Implantar cubas de doble pared para aquellos baos ms agresivos con el material de las cubas. Instalar cubetos de contencin en aquellas cubas con mayor riesgo de fuga o derrame, y alrededor de los sistemas de filtracin y bombeo. Instalar sensores en los cubetos de contencin que detecten las prdidas. Estos sensores pueden ser de pH, redox, humedad y/o conductividad, que irn asociadas a sistemas de alarma. Los derrames pueden ser reducidos o evitados mejorando la formacin del personal en la manipulacin de productos qumicos y baos, y en los mtodos de prevencin de derrames. La formacin debera incluir la
adecuada utilizacin de conducciones, embudos y recipientes de recogida de goteos durante la manipulacin y trasiego de productos y soluciones; el mantenimiento de niveles de lquido en los depsitos, evitando desbordamientos; el uso de mopas o raspadores para limpiar los derrames (en contraposicin al uso de absorbentes que deben ser tratados como residuos peligrosos); y la utilizacin de los cubetos de contencin para retener los derrames.
6.7. Agua de alimentacin.

La calidad del agua utilizada en la formulacin de los baos y en los enjuagues ejerce una importante influencia en la eficiencia de los procesos y en la generacin de residuos de los mismos. Los contaminantes naturales presentes en el agua de abastecimiento, tales como calcio, hierro, magnesio, manganeso, cloruros, carbonatos y fosfatos, pueden causar problemas en los procesos, por ejemplo: Incrustaciones (depsitos de sales de calcio) en las conducciones, pero sobre todo en las cubas conteniendo productos alcalinos (baos y enjuagues) y en las redes de aguas residuales. Defectos sobre las piezas como resultado de la presencia de sales poco solubles en los baos y en los enjuagues.
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Mineralizacin excesiva de los baos en los cuales el funcionamiento es muy sensible a la presencia de 2+ + 2ciertos iones en solucin (Ca , Na , SO4 , Cl 2,CO3 ), sobre todo cuando se utilizan enjuagues de recuperacin. Presencia de materia orgnica incompatible con el tratamiento o recubrimiento a llevar a cabo. Incremento en la produccin de los lodos de los tratamientos convencionales de aguas residuales. Aumento de la viscosidad de los baos y como consecuencia aumento en el volumen de los arrastres. Por estos motivos, es necesario el anlisis de la calidad del agua de suministro para determinar la necesidad o no de tratamientos previos antes de su utilizacin en la lnea de procesos. Es difcil dar un valor de referencia para la calidad del agua de suministro, ya que esta es funcin de las condiciones particulares de utilizacin. No obstante, la experiencia muestra que un agua con una dureza de 15 a 20 F es til para la preparacin de la mayor parte de los baos y de sus enjuagues. Se deben tomar una serie de precauciones particulares para ciertos procesos:
Baos alcalinos y sus enjuagues: se debe utilizar preferentemente agua descalcificada para evitar incrustaciones, manchas y colmataciones. Baos calientes: donde las prdidas de nivel deben ser compensadas mediante aportaciones importantes de agua (directamente desde la red o procedente de las funciones de enjuague): se recomienda utilizar agua desmineralizada (o como mnimo descarbonatada) para evitar la mineralizacin del bao por concentracin progresiva de sales. El agua descalcificada no es recomendable en casos como en los baos de nquel, ya que contiene una alta concentracin en iones sodio que a partir de cierta concentracin puede dar problemas de fragilidad en el depsito de nquel. Enjuague final (caliente o fro): debe ser de buena calidad con el fin de evitar manchas (por presencia de calcio en particular y sales en general), y la corrosin debida fundamentalmente a los cloruros.
6.8 Mantenimiento de las condiciones operativas de los baos

El mantenimiento de la pureza de los baos puede reducir significativamente su vertido residual. La limpieza
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peridica de las impurezas procedentes de los baos es necesaria para mantener sistemas en perfecto estado. Por ejemplo: Impurezas de metales como el hierro, el cobre, el aluminio, el nquel, el zinc y el cromo trivalente necesitan ser eliminadas de los baos de cromo. La materia orgnica y las impurezas de metales como el cobre, el zinc, el plomo y el hierro necesitan ser eliminadas de los baos de nquel. Los carbonatos y las impurezas de los metales tienen que ser eliminadas de los baos cianurados. Un primer grupo de medidas irn dirigidas a evitar contaminaciones que obliguen a purificaciones excesivamente drsticas, con las consiguientes prdidas de bao por arrastres. Principalmente son: Filtracin continuada de baos y a travs de carbn activado: Esta actuacin eleva el consumo de abrillantadores y aditivos orgnicos, pero los resultados obtenidos a medio y largo plazo respecto de la prevencin de contaminaciones orgnicas la justifica sobradamente. Los baos de oro a base de cianuro no pueden ser filtrados con carbn pues el oro queda retenido en la masa filtrante.
Purificaciones preventivas de la contaminacin metlica: Bien por electrolisis selectiva a baja densidad de corriente y con ctodos ondulados de hierro (para contaminaciones de metales como Ni, Cu, Zn,...). Bien por adicin de un oxidante (agua oxigenada, permanganato,...) y posterior filtracin, para la contaminacin por Fe en baos cidos. Bien por adicin de cido brico para formar cloroboratos y fluoroboratos de contaminantes metlicos en general, para los baos de Cr. Estas actuaciones pueden ir acompaadas de adiciones de pequeas concentraciones de complejantes especficos. Sin embargo, una contaminacin metlica complejada es una contaminacin en estado latente y que, en determinadas circunstancias, puede manifestarse con toda intensidad si el complejo es destruido. La tabla 6.1 presenta una visin de las tecnologas de purificacin para baos de deposicin y algunos ejemplos de aplicacin. La tabla 6.2 presenta ejemplos de mantenimiento de soluciones de deposicin mediante filtracin particular o purificacin por carbn.
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TECNOLOGAS APLICADAS POTENCIALMENTE Filtracin Absorcin por carbn activo
PURIFICACIN DE LA SOLUCIN Eliminacin de slidos suspendidos Eliminacin de contaminantes orgnicos Eliminacin de contaminantes metlicos Reciclacin de solucin concentrada
EJEMPLO DE APLICACIN Ver tabla Ver tabla Eliminacin de hierro, aluminio, cobre, otros metales contaminantes de bao de cromo duro Regeneraciones de decapados alcalinos y cidos Baos de nquel y cromo. Reoxidacin de cromo trivalente a cromo hexavalente
DESCRIPCIN DE LA SOLUCIN Cromo Desniquelado Anodizado Sulfrico Cincado Cobre Stike de cobre Nquel Plata
FILTRACIN
PURIFICACIN POR CARBN
Electrodilisis
Electrodilisis selectiva
Eliminacin de impurezas metlicas
Intercambio inico
Eliminacin de contaminantes metlicos Eliminacin de excesos de carbonatos Eliminacin de sulfato ferroso de soluciones decapantes de acero base sulfrico Soluciones formuladas con cianuro sdico, incluidos baos de cobre, strike de cobre y plata Regeneracin de baos de matizado de sosa Baos de latn
Oro Rodio Latn

Tabla 6.2 - Ejemplos de mantenimiento de soluciones de deposicin.
Hidrlisis y cristalizacin
Eliminacin de aluminio disuelto de soluciones de matizado
Decantacin y eliminacin de lodos
Separacin de lodos de baos de deposicin permitiendo su reutilizacin
Tabla 6.1 - Tecnologas de purificacin para baos de deposicin. 90
Tcnicas de reciclado de baos y aguas de enjuague
debe ser siempre primero reducir contaminacin en el origen y despus reciclar o valorizar, siendo las ltimas opciones el tratamiento del residuo o su gestin externa. Existe un nmero importante de tcnicas de reciclaje, aunque su aplicacin en la industria en la mayora de los casos esta condicionada a la viabilidad econmica. En el presente manual se describen las ms importantes, desde el punto de vista de su implantacin en la empresa. Estas son: Evaporacin Electrlisis Intercambio inico Ultra/microfiltracin Osmosis inversa Electrodilisis Todo este grupo de tecnologas se pueden englobar en lo que se denominan tecnologas limpias, es decir tecnologas que contaminan menos que las que se usan convencionalmente.
omo ya se ha descrito en el manual, la secuencia correcta de actuacin
En ocasiones tambin se les denominan tecnologas de vertido cero, aunque este trmino solo es aplicable en el caso de que como consecuencia de la implantacin de la tecnologa no se contamine nada, situacin en la mayora de las ocasiones altamente complicada.
qumica, pasndola a fase vapor. Existen bsicamente dos variantes de sistemas de evaporacin: A vaco La evaporacin al vaco permite, aplicando una baja
A continuacin se describen cada una de las tecnologas de reciclaje enumeradas anteriormente. Su descripcin ser general, subdividindose en:
presin, cercana a cero bars, evaporar el agua a una temperatura que oscila habitualmente entre 35-50C. Atmosfrica
1- Fundamento tcnico. 2- Aplicaciones principales. 3- Ventajas 4- Limitaciones Todos estos puntos se desarrollarn de forma breve y concisa, sin entrar en detalles excesivamente tcnicos para no complicar en exceso la comprensin del manual. Las dos diferencias fundamentales entre las alternativas citadas son: en primer lugar el mecanismo de evaporacin, y en segundo lugar que en el caso de la evaporacin al La evaporacin atmosfrica utiliza una corriente de aire que se hace circular a contracorriente a travs de la disolucin que se quiere evaporar. De esta forma, el aire se satura en agua y por lo tanto se concentra la disolucin de trabajo .
7.1. Evaporacin
7.1.1. Fundamento Se trata de una tecnologa simple, basada en una separacin fsica del agua contenida en una disolucin
vaco se condensa el agua evaporada y de esta forma se puede reciclar, mientras que en la evaporacin atmosfrica el agua contenida en el aire se pierde, siendo aprovechable nicamente el concentrado obtenido.
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7.1.2. Aplicaciones Las dos aplicaciones ms importantes son: A ) Recuperacin de materia prima perdida por arrastre B ) Regeneracin de baos decapantes A) Recuperacin de materia prima perdida por arrastre La aplicacin principal de la evaporacin es la recuperacin de la materia prima perdida por arrastre de los baos hacia los enjuagues. Al incorporar un sistema de evaporacin se debe contemplar un rediseo de los sistemas de enjuague. El objetivo es reducir la cantidad de disolucin a procesar, de lo contrario la tecnologa no resultara econmicamente viable. Para ello, el diseo ptimo sern sistemas multietapas de enjuagues en cascada y contracorriente. El evaporador se conecta al primero de los enjuagues, produciendo la evaporacin del agua y concentrando la disolucin. Cuando se alcanza un grado de concentracin suficientemente elevado como para poder devolver al bao, y que este no desborde, se purga el concentrado
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y se dirige al citado bao. En el caso de la evaporacin al vaco, el agua destilada se recicla como agua de enjuague. El esquema general de sistema sera el siguiente:
q q q Bao de deposicin
Enjuague en cascada
Destilado
Evaporacin
Concentrado
Fig 7.1. Sistema de evaporacin para la recuperacin de arrastres
B) Regeneracin de soluciones decapantes Una aplicacin interesante y novedosa, utilizando evaporacin al vaco, es la regeneracin de disoluciones agotadas de decapados formulados con cido clorhdrico. Una vez el decapado de HCl se ha agotado su formulacin original base cida se modifica, estando el
bao contaminado con hierro en estado divalente. La regeneracin del bao consiste en oxidar el hierro desde el estado divalente a trivalente. La oxidacin se lleva a cabo inyectando, en un re a c t o r, oxgeno o aire. Una vez se ha oxidado el hierro, la formulacin del bao agotado ser HCl + FeCl3 . Este producto se introduce en el evaporador, destilando el cido y purgando un lodo de cloruro frrico. Tanto el destilado como el lodo se pueden reutilizar, el cido para reformular nuevos baos, y el cloruro frrico como coagulante en sistemas de depuracin fsico-qumica.
HCL al 23% Decapado Reactor de oxidacin
7.1.3. Ventajas Recuperacin de arrastres Se reduce sensiblemente el volumen de vertido a tratar, pudiendo llegar a conseguir un vertido cero. Se recupera prcticamente un 100 % de la materia prima perdida originalmente por arrastres de los baos. Son sistemas completamente automatizados y que no requieren apenas mano de obra para su control y mantenimiento. En el caso de la evaporacin atmosfrica, el consumo energtico del sistema es bajo. Regeneracin de baos decapantes Minimizacin del residuo generado en prcticamente un 100 %.
HCL + FeCl2
Evaporado al vacio
HCL + FeCl3
HCL + FeCl3 Subproducto revalorizable Fig 7.2. Lnea de decapado con HCl. Regeneracin mediante oxidacin/Evaporacin 95
Minimizacin del consumo de materia prima en la reformulacin del bao una vez agotado. El porcentaje de minimizacin es variable y dependiente de la concentracin a la que se agota el bao. Podra estar entorno al 20-50 %
7.1.4. Limitaciones Recuperacin de arrastres Hace falta redisear el sistema de enjuagues y por tanto se necesita espacio suficiente para la instalacin de un sistema multietapas. En el caso de la evaporacin al vaco, la inversin inicial puede ser muy elevada, especialmente para la pequea y mediana empresa, y sobre todo cuando la cantidad de agua necesaria para mantener la calidad de enjuague sea alta . La utilizacin de la evaporacin atmosfrica es limitada cuando se instala en zonas de alta humedad ambiental. La utilizacin de un sistema de evaporacin puede estar limitado en el caso de que el bao trabaje en fro, puesto que al perder poco volumen durante el proceso productivo, hay que ajustar muy bien el balance de materia para poder retornar al bao la solucin concentrada obtenida durante la evaporacin. Regeneracin de baos decapantes El consumo de cido debe ser elevado para que sea rentable la aplicacin, debiendo realizar un estudio de viabilidad econmica.
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7.2. Electrlisis
7.2.1. Fundamento La electrlisis consiste en generar procesos de reduccin en el ctodo y de oxidacin en el nodo, provocados por el paso de corriente elctrica a travs de una celda electroltica. Estos procesos electrolticos se aprovechan para recuperar metales y/o eliminar contaminantes de los vertidos. Las celdas electrolticas ms habituales consisten en series de parejas de electrodos nodo/ctodo en posicin vertical, con agitacin por aire y un filtro previo para la eliminacin de partculas. El material de los electrodos puede ser de muy distinta naturaleza, siendo los ms habituales los siguientes: nodos : Malla de titanio recubierta de Pt o con xidos de iridio o rutenio. Grafito Plomo Plomo aleado con antimonio, plata o estao hierro fundido o hierro-silicio Acero inoxidable
Ctodos: Polmero orgnico recubierto por una fina capa de Ni o Cu Grafito Acero inoxidable Plstico metalizado La eleccin del ctodo depender de la naturaleza del metal a electrodepositar, teniendo como objetivo maximizar la superficie catdica y el proceso de difusin para incrementar la eficiencia del reactor. En el caso del nodo su seleccin depender del precio, estabilidad qumica y mecnica y sobrevoltajes asociados a determinadas reacciones. 7.2.2. Aplicaciones Las aplicaciones ms importantes se corresponden con los dos procesos que tienen lugar en los electrodos. Dichas aplicaciones son: A) Recuperacin de metales B) Regeneracin de baos decapantes C) Oxidacin de cianuros
A) Recuperacin de metales La recuperacin de metales y prdidas por arrastre del bao a enjuagues posteriores suele aplicarse sobre todo a metales nobles, especialmente oro y plata, metales de amplia utilizacin en el sector de acabados metlicos, aunque su utilizacin puede extenderse a otros metales como Cu, Ni, Zn Pd, especialmente para el primero de ellos. Para que el proceso de recuperacin sea ptimo se deben tener en cuenta dos aspectos : En primer lugar, un correcto diseo del sistema de enjuagues, consistente en un enjuague estanco posterior al bao electrolltico y a continuacin un enjuague simple o doble. En segundo lugar, la celda electroltica estar conectada a la disolucin mas concentrada del sistema, es decir deber conectarse al enjuague estanco. En vez de aplicar la tecnologa sobre los sistemas de enjuague puede utilizarse sobre el cido sulfrico empleado como regenerante de resinas catinicas empleadas en el tratamiento de aguas de enjuague de metales no frreos.
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Estas premisas son necesarias porque el proceso de electrlisis tiene un buen rendimiento slo en el caso de aplicarse a disoluciones con alto contenido en metal, superior habitualmente a 5-10 g/l. Esto es posible si se incorpora un enjuague estanco posterior al bao, no siendo correcto aplicar la tecnologa directamente a enjuagues corrientes. Los ctodos donde se deposita el metal llega un momento en que se saturan, bajando entonces el rendimiento de la operacin. En ese momento el ctodo se retira y se coloca uno nuevo. El ctodo con el metal electrodepositado puede tener las siguientes salidas: Utilizarse como nodos de sacrificio en baos electrolticos. Ser descargados como residuo banal. En el caso de metales preciosos, ser vendidos al contravalor del metal En el caso de metales no nobles, recuperar el metal despus de una operacin qumica de redisolucin del mismo para su posterior reciclaje al bao. El esquema del tratamiento sera el siguiente:
Bao de deposicin
Enjuague estanco
Enjuague corriente
Electrlisis
Fig 7.3. Recuperacin de metales por electrolisis
B) Regeneracin de soluciones decapantes Los decapados son disoluciones qumicas, generalmente cidas, que se utilizan en galvanotecnia como pretratamiento de piezas metlicas para la eliminacin de xidos. El gran problema de los decapados es su rpido agotamiento como consecuencia del consumo del cido que lo formula y por concentrarse en el metal base de las piezas que est atacando.
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En el momento que un bao de decapado se agota se convierte en un residuo peligroso que bien se puede tratar en una depuradora, con un gran consumo de reactivos y generacin de lodos, o bien se gestiona externamente. Las formulaciones de los decapados dependen del material base que se quiere atacar, siendo los ms habituales: cido sulfrico para cobre, latn o aluminio. cido clorhdrico para hierro o acero. Mediante un proceso de electrlisis es posible regenerar los baos de decapado de cobre y latn, reconstituyendo el cido consumido mediante procesos de oxidacin electroltica en el nodo, y eliminando el metal que contamina el decapado por deposicin sobre el ctodo. Los ctodos con el metal electrodepositado tendrn las mismas salidas que en el caso de la aplicacin anterior.
principales baos que lo contienen son: Cobre alcalino Cinc Latn Bronce Oro Plata El tratamiento convencional de los vertidos que contienen cianuros consiste en un proceso de oxidacin qumica, utilizando hipoclorito sdico como agente oxidante. El principal inconveniente de este tratamiento es su alto coste, debido fundamentalmente a la gran cantidad de reactivos que se consumen. Adems del coste de reactivos, la salinidad del medio crece ostensiblemente, fenmeno que impide en la mayora de las ocasiones el reciclaje de las aguas. El proceso de depuracin de cianuros va electroltica
C) Oxidacin de cianuros Uno de los contaminantes ms importantes dentro del sector de tratamiento de superficies son los cianuros. Esta especie qumica procede de baos electrolticos formulados con metales y cianuro utilizado como complejante. Los
permite, sin la adicin de reactivos, oxidar los cianuros. Este tratamiento es posible gracias al proceso electroltico de oxidacin que ocurre en el nodo. Lo mismo que en el caso de la recuperacin de metales, la aplicacin de eliminacin de cianuros debe llevarse a
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cabo sobre una solucin concentrada. Por tanto, el diseo propuesto para la recuperacin de metales es vlido igualmente para la destruccin de cianuros.
La recuperacin del metal conlleva a una minimizacin del residuo generado en un porcentaje equivalente. No esta condicionado a que el bao electroltico trabaje
La eliminacin del contaminante no es completa puesto que despus del enjuague estanco hay un enjuague corriente, pero el porcentaje de reduccin del contaminante, respecto a la situacin convencional, puede alcanzar hasta un 90 %.
en caliente. En el caso de la regeneracin de soluciones decapantes: Alarga la vida til del decapado, y como consecuencia
7.2.3. Ventajas Ventajas generales: La inversin inicial as como el consumo energtico de la tecnologa son bajos. Es un sistema automatizado, necesitando poca mano de obra para su instalacin y control.
de ello minimiza los residuos generados. Permite la valorizacin del metal que contamina el decapado.. En la destruccin de cianuros: Reduce los costes de depuracin en ms de un 90 %. Posibilidad de valorizacin del metal que compleja el
En el caso de utilizar la tecnologa para la recuperacin de metales:
cianuro. Minimiza los residuos generados en el proceso de
Es un sistema que permite recuperar entre un 90-95 % de los metales perdidos por arrastre de los baos a los enjuagues.
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depuracin, tanto por la eliminacin parcial de los metales como por la reduccin en el nmero de envases que han contenido hipoclorito.
7.2.4. Limitacione No todos los metales pueden ser recuperados electrolticamente, siendo los ms habituales los metales preciosos, Cobre, Cinc y Nquel. El metal no se recupera en su estado original de utilizacin sino en forma metlica depositado sobre un ctodo. Esto conlleva a que no se pueda utilizar el metal recuperado directamente sino que habr que hacer una operacin intermedia para su recuperacin.
Existen dos grandes grupos de resinas, catinicas y aninicas, cada una de ellas retienen los cationes y aniones respectivamente contenidos en una disolucin, intercambindolos por las especies qumicas anteriormente citadas. Cada uno de estos grupos de resinas se subdivide a su vez en dbiles y fuertes, dependiendo del porcentaje de iones que son capaces de retener. En funcin de la aplicacin que se desee, la combinacin de las cuatro resinas citadas podr variar, aunque la secuencia de las mismas suele ser: catinicas precediendo a las aninicas, y dbiles precediendo a las fuertes. Las resinas tienen una determinada capacidad de intercambio, superada esta ya no retiene mas iones. En ese momento se dice que la resina esta saturada debiendo proceder a su regeneracin. El proceso de regeneracin permite que las resinas queden en disposicin de volver a trabajar. Para ello se introducen en el soporte slido reactivos qumicos, generalmente cidos y bases, que eluyen los iones retenidos en las resinas pero a una concentracin entre 50-80 veces superior respecto a la original de entrada al circuito. El intercambio inico se aplica a soluciones diluidas. A partir de concentraciones de 1000-2000 ppm se recurren a otras tcnicas, como pueden ser la smosis inversa o la electrodilisis.
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7.3. Intercambio inico

7.3.1. Fundamento El intercambio inico es un proceso fsico-qumico que, utilizando un soporte slido denominado resina, reemplaza los iones presentes en una disolucin por una cantidad equivalente de iones de la misma carga contenidos en la resina. Este proceso de intercambio elimina temporalmente los iones que contaminan las aguas, principalmente metales pesados y los contraiones que les acompaan, reemplazando los por otras especies qumicas inertes o + + no txicas, siendo las ms habituales H , OH , Cl , Na
7.3.2. Aplicaciones Las tres principales aplicaciones donde el intercambio inico ha demostrado su eficacia son: A) Purificacin y reciclaje de aguas residuales. B) Recuperacin de materias primas. C) Control de la contaminacin en sistemas fin de lnea
bajo en la primera posicin y un caudal elevado en la segunda. La salida del segundo de los enjuagues sera la entrada al intercambio inico. Una vez el agua atraviesa el circuito est en condiciones de ser reutilizada en el sistema de enjuagues. El circuito de intercambio inico esta formado por los siguientes componentes: Tanque de almacenamiento de agua
Las dos primeras corresponden a opciones de reciclaje, siendo la ltima una opcin de descontaminacin. A) Purificacin y reciclaje de aguas residuales Las aguas residuales generadas en el proceso productivo, contaminadas con sales solubles, son desionizadas por el sistema de intercambio inico para su posterior reciclaje hacia los enjuagues. Para llevar a cabo el reciclaje de las aguas, igual que en otras tecnologas, el sistema de enjuagues debe redisearse para adaptarse a las limitaciones propias de la tcnica. Puede haber distintas alternativas, aunque la ms habitual, respetando siempre la calidad de enjuague, sera un sistema doble en paralelo con un caudal de agua
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Prefiltros Columnas de intercambio inico Sistema de regeneracin Almacenamiento de agua desinonizada Las columnas de intercambio inico se disponen en serie, existiendo varias posibles alternativas en la secuencia de las mismas, dependiendo del grado de desmineralizacin que se quiera. La ms habitual, permitiendo una desmineralizacin total, es un sistema formado por tres columnas en el siguiente orden :
Catinica fuerte -Aninica Dbil - Aninica Fuerte
Los efluentes de regeneracin deben ser depurados antes del vertido final. El esquema general del tratamiento sera el siguiente:
adems, el hecho de introducir productos qumicos durante la regeneracin limita su reciclaje . Las aplicaciones ms extendidas son:
Enjuague en cascada q q
Bao de deposicin
Recuperacin de cido crmico procedente de baos de cromo decorativo Recuperacin de sales de nquel procedentes de baos
Agua desmineralizada
de nquel qumico o electroqumico. Quizs sea la primera de las aplicaciones, por la

Ajustes qumicos
elevada toxicidad del cromo y sus altos costes de depuracin, la ms interesante desde el punto de vista del reciclaje. El proceso de recuperacin consiste en reciclar los
Regeneracin a tratamiento
Fig 7.4. Reciclaje de agua, con posibilidad de recuperacin de materias primas
B) Recuperacin de materias primas La tcnica de intercambio inico es aplicable en la recuperacin de materias primas solamente en casos muy concretos. Esto es debido a que el grado de concentracin obtenido durante el proceso de recuperacin no es demasiado elevado comparativamente con otras tcnicas,
efluentes de regeneracin para reformular baos, ya que el nivel de concentracin obtenido en el proceso de regeneracin es suficientemente elevado para su retorno al bao original. Es condicin indispensable para el reciclaje hacer una separacin previa de vertidos, no mezclando aguas cuya composicin sea diferente.
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Enjuague en cascada q q
Bao de cromo
7.3.3. Ventajas Las resinas tienen por lo general una vida til superior a los diez aos, siendo capaces de soportar condiciones bastante agresivas en lo que se refiere a acidez/alcalinidad, oxidabilidad, corrosividad etc. Se trata de un sistema que puede trabajar de forma automtica, con un coste de personal asociado muy bajo. La inversin inicial as como el consumo energtico de la tecnologa son bajos.
Agua desionizada
I+I
Acido crnico recuperado

Fig 7.5. Sistema de recuperacin de cido crmico 1) En Proceso H.S.O (regenegable) Enjuague 2) Regeneracin Na2CrO3 H2SO4
Catin
Anin
Catin
Catin
Catin
Catin
En el caso de aplicar la tecnologa para el reciclaje de aguas, se obtienen fundamentalmente los siguientes beneficios: Minimizacin en mas de un 90 % del consumo de agua. Reduccin en un 90 % del tamao de la depuradora a instalar, respecto a la situacin anterior a la implantacin de la tecnologa. Alta calidad de agua para el proceso . En el caso de aplicar la tecnologa para la recuperacin de materias primas, adems de las ventajas asociadas
Vertido
Agua desionizada
H2CrO4 Recuperado 3) Lavado
NaOH
Vertido
H2O
H2O
Catin 2
Anin
Catin 1
NaOH para regeneracin
Vertido
Fig 7.6. Ciclo de funcionamiento del sistema de I.I para la recuperacin de cido crmico 104
al reciclaje del agua habra que aadir la minimizacin de residuos, en la misma proporcin en la que se recupera producto, soliendo ser superior al 90 %.
7.3.4. Limitaciones Se trata de una tecnologa a aplicar sobre disoluciones diluidas (Concentraciones inferiores a 5 meq/l). Su viabilidad econmica depende en gran medida de la cantidad de agua a reciclar, no siendo recomendable su utilizacin para pequeos caudales. El coste de mantenimiento de la instalacin, como consecuencia del consumo de reactivos regenerantes, puede llegar a ser un limitante a la hora de su implantacin.
La diferencia fundamental entre una y otra tcnica est en el tamao de poro de las membranas. La microfiltracin abarca tamaos desde 0.1-10 micras, y la ultrafiltracin de 0.01-0.1 micras. Esta diferencia de micraje permite que la microfiltracin pueda retener partculas y coloides, mientras que la ultrafiltracin retenga principalmente macromolculas . La circulacin a travs de las membranas es de tipo tangencial, evitando de esta forma el colmatado de la superficie membranar gracias a la autolimpieza generada por el arrastre de las partculas, tal como se ve en la siguiente figura.
Ultrafiltrado
Membrana
7.4. Micro/ultrafiltracin
7.4.1. Fundamento Tanto la ultrafiltracin como la microfiltracin son tcnicas de separacin que utilizan como elemento separador membranas semipermeables, microporosas, y como fuerza impulsora un gradiente de presin.
Alimentacin
Rechazo
Membrana
Ultrafiltrado
Fig 7.7 Mecanismo de circulacin a travs de una membrana 105
El mecanismo de transferencia en ambas tcnicas es de tipo capilar, de modo que la membrana es considerada como un medio poroso constituido por una multitud de capilares. Como consecuencia de la filtracin tangencial se generan con una sola entrada dos corrientes de salida: Permeado: corriente exenta de aquellos componentes que no atraviesan las membranas. Rechazo: corriente que contiene todas las especies qumicas que rechaza la membrana. Tanto el permeado como el concentrado pueden ser reaprovechados. 7.4.2. Aplicaciones Potencialmente, las aplicaciones de la ultra/microfiltracin pueden ser muchas, aunque aqu se van a nombrar las dos ms extendidas y de comprobada eficacia, tanto tcnica como econmica. A) Regeneracin de baos de desengrase B) Regeneracin y reutilizacin de aguas de enjuague C) Ultrafiltracin como sustituto de la decantacin convencional en procesos fsico-qumicos de depuracin
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A)
Regeneracin de baos de desengrase
Es la aplicacin ms importante en el sector galvnico. Dependiendo de la formulacin del bao se selecciona una membrana de ultrafiltracin o microfiltracin, siendo el rango de micraje ms habitual entre 0.05-0.1 micras. El diseo de la aplicacin consiste en un sistema de microfiltracin conectado al bao de desengrase, recirculndose de forma continua. Como producto de la recirculacin se generan dos corrientes : El permeado, que se devuelve al desengrase, conteniendo entre 90-95 % de la materia activa El concentrado o rechazo, que se purga de forma discontinua, conteniendo una concentracin de aceite que oscila entre 80-100 g/l. Con este diseo se regenera el desengrase como consecuencia de la retirada en continuo del aceite que lo contamina. De esta forma el bao se mantiene a una concentracin baja de aceite, alargando su vida til. El aceite retirado se convierte en un residuo a gestionar, pero a diferencia de la situacin original donde el volumen de residuo corresponda al total del bao, en este caso el residuo se reduce en volumen en un factor aproximadamente de 10.
Evaporacin Permeado Bao desengrase Rechazo
El diseo del sistema consiste el uso de membranas de ultrafiltracin en vez de un proceso de sedimentacin. Su ubicacin sera posterior al proceso de neutralizacin/precipitacin de metales. Una vez el agua pasa por la ultrafiltracin el permeado puede verterse directamente. El rechazo que contiene los slidos se filtra de forma convencional. La principal ventaja de esta alternativa es la elevada calidad del vertido final, consiguiendo una concentracin de metales menor que en los sistemas convencionales, y la seguridad de que no fuga ningn slido. En una sola etapa se consigue unificar la separacin de los slidos y la filtracin de afino aplicados en los sistemas convencionales El elevado rendimiento del sistema es debido a que la ultrafiltracin elimina slidos suspendidos y coloides, no estando condicionado el rendimiento de la sedimentacin a la floculacin y la velocidad de velocidad de sedimentacin de los flculos obtenidos.
Cuba de concentracin
A gestionar
Fig 7.9. Regeneracin en continuo de un bao de desengrase
B) Regeneracin y reutilizacin de aguas de enjuague El agua procedente de los enjuagues puede ser reutilizada para determinados usos bsicos como la refrigeracin o limpieza de suelos y de planta eliminando los slidos suspendidos mediante un proceso de microfiltracin. C) Ultrafiltracin como sustituto de la decantacin convencional en procesos fsico-qumicos de depuracin El sistema convencional de tratamiento fsico-qumico puede ser mejorado usando un proceso de ultrafiltracin.
7.4.3. Ventajas Las ventajas ms importantes en referencia a la regeneracin de baos de desengrase son:
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Minimizacin del residuo generado en un factor aproximado de 10 Mantenimiento de la concentracin de aceite en el desengrase en un valor aproximado de 1-2 g/l, permitiendo un desengrasado constante y de calidad. Minimizacin del caudal de enjuague y por lo tanto de vertido, como consecuencia de menor arrastre de aceite desde el bao de desengrase. Minimizacin de consumo de materia prima, como consecuencia de la prolongacin en el tiempo de la vida del desengrase. 7.4.4. Limitaciones Las limitaciones, tanto en la ultrafiltracin como en la microfiltracin, son las propias de la utilizacin de tecnologas de membranas, estas son: La implantacin de la tecnologa esta condicionada a un estudio de viabilidad econmico puesto que la inversin inicial es elevada, especialmente para las PYMES. Son tecnologas que pueden dar problemas operativos como consecuencia de que las membranas son materiales, especialmente a nivel de ultrafiltracin, sensibles a medios
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agresivos. Adems, si no se opera segn las condiciones que marca el fabricante puede haber problemas de obturacin de membranas y a partir de ah desajuste del proceso productivo, coste de mano de obra e incluso, si el problema es agudo, coste adicional de reposicin de membranas.
7.5. smosis inversa

7.5.1. Fundamento La smosis inversa es una tcnica de reciclaje basada en la filtracin tangencial sobre una membrana semipermeable bajo el efecto de una presin. El tamao de poro de las membranas oscila entre 0.0005-0.001 m, requiriendo presiones de 200-1000 psi. Con esta tcnica pueden ser retenidos desde iones hasta molculas orgnicas de una masa molecular prxima a 100-200 g/mol. Al igual que en la ultra/microfiltracin la tcnica de Osmosis Inversa genera en su funcionamiento dos corrientes de salida, una concentrada en sales que se denomina concentrado y otra corriente limpia con bajo contenido salino que se denomina permeado.
Un sistema de tratamiento de Osmosis inversa lo componen 2 unidades claramente diferenciadas. Unidad de pretratamiento Unidad de osmosis inversa A continuacin se describen brevemente cada una de estas unidades Unidad de pretratamiento Destinada a preparar el agua de alimentacin para adecuarla a las caractersticas de las membranas. La presencia de determinados compuestos en el agua a tratar puede provocar el deterioro irreversible de los mdulos de osmosis inversa. Por este motivo, y segn el anlisis inicial del agua, debe implantarse un sistema de pretratamiento u otro. En la eleccin del pretratamiento adems del anlisis se tiene en cuenta el volumen de la instalacin, la clase de membrana a utilizar y el destino del agua tratada. La unidad de pretratamiento suele constar de los siguientes componentes: Dosificacin de antiincrustante: Para evitar deposiciones
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minerales sobre la membrana . Filtros de cartucho: Para retener slidos suspendidos. Dosificacin de bisulfito: Tiene por objeto la eliminacin de restos de oxidantes que pudieran daar las membranas. A pesar del pretratamiento que recibe la muestra de agua es necesaria una limpieza peridica de las membranas con detergentes y soluciones cidas o custicas. Unidad de Osmosis inversa Es la unidad fundamental, estar formada por las membranas semipermeables y el soporte que las aloja, constituyendo el conjunto un recipiente a presin. La circulacin del agua, a travs de las membranas, se hace por medio de una bomba de alta presin. 7.5.2. Aplicaciones Las principales aplicaciones de la smosis inversa en el campo del reciclaje y la recuperacin son dos: A) Recuperacin de materias primas y reciclaje de agua B) Reciclaje de las aguas procedentes de un tratamiento
fsico-qumico convencional A) Recuperacin de materias primas y reciclaje de agua Lo mismo que en el caso de la evaporacin al vaco, la smosis inversa es una tcnica que permite concentrar disoluciones formuladas a partir de sales disueltas. Esta capacidad de concentracin permite su aplicacin a soluciones diluidas procedentes de enjuagues, donde las sales contenidas proceden de arrastres del bao, y por lo tanto es materia prima que se pierde. A diferencia de la evaporacin al vaco, la osmosis inversa no necesita una gran cantidad de cubas de enjuague para reducir consumos de agua, con un diseo de un sistema doble en cascada y contracorriente suele ser suficiente, o en su defecto puede utilizarse un enjuague estanco posterior al bao combinado con un enjuague simple posterior. Independientemente del diseo del sistema de enjuagues, la smosis inversa se alimentar siempre del primero de ellos, y concentrar la disolucin a un nivel tal que permita su retorno al bao de trabajo. El agua obtenida en la corriente de permeado tiene calidad suficiente para poder reciclarse como agua de enjuague.
110
Los valores de sales recuperadas oscilan entre el 90 y el 95 %. Para abrillantadores se alcanzan niveles inferiores: 60%, descendiendo an ms este valor si resulta necesario intercalar entre la cuba de alimentacin y la unidad de smosis inversa un filtro de carbn activo, pretratamiento para la eliminacin de orgnicos que pudieran contaminar las membranas. Los casos ms extendidos donde la tecnologa tiene mayores rendimientos son las aplicaciones sobre baos de nquel y cobre cianurado.
Evaporacin
Enjuague estanco
Bao de deposicin Permeado
Fig 7.10 Recuperacin de materia prima mediante un sistema de smosis inversa
B) Reciclaje de las aguas procedentes de un tratamiento fsico-qumico convencional
sulfatos, Ca y Mg. Si bien la depuracin de los vertidos, an en el caso
En un tratamiento fsico-qumico convencional se incorporan varias operaciones unitarias, destacando la neutralizacin/precipitacin, oxidacin y reduccin, donde se adicionan gran cantidad de reactivos, entre los que podemos nombrar los siguientes:
de incorporar tcnicas de recuperacin de materias primas, es casi siempre inevitable, es posible, incorporando la smosis inversa, reciclar el agua ya depurada en un porcentaje entre un 50-75 %. La instalacin de un sistema de smosis inversa a la
Reactivos de ajuste de pH NaOH Ca(OH)2 HCl H2SO4 Reactivos de oxidacin HClO ClO2 H2O2 Reactivos de reduccin NaHSO3 Metales (Fe, Zn) Cuando se ha terminado el proceso de depuracin el agua puede ser vertida, teniendo como principales componentes iones comunes como carbonatos, cloruros,
salida de la depuradora genera dos corrientes : El permeado, que se devuelve a los puntos de consumo de agua de la empresa, con una concentracin en sales muy baja, alrededor del 2-3 % de la salinidad procedente del proceso depurativo. El concentrado o rechazo, con una concentracin salina aproximadamente entre 2-4 veces la de entrada a la smosis, que se vierte directamente o en su defecto se procede a su evaporacin. El esquema general de tratamiento es el siguiente:
111
Permeado Tratamiento Fisico-qumico Reduccin de Cromo Oxidacin de Cianuros Neutralizacin/ Precipitacin Osmosis inversa
proceso de evaporacin. La solucin planteada es compleja. No se puede adaptar a pequeos proyectos o altas concentraciones. 7.5.3. Ventajas
Decantacin Vertido Filtracin
Las ventajas relacionadas con la recuperacin de materias primas y reciclaje del agua son las siguientes: Minimizacin en el consumo de materias primas en porcentajes entre un 90-95 % . Recuperacin de la casi totalidad del agua consumida
Lodos
Rechazo
Fig 7.11 Reciclaje de aguas procedentes de un tratamiento fsico-qumico
Como sustituto de la decantacin se puede incluir un sistema de ultrafiltracin, con las ventajas ya descritas. Sobre la aplicacin de la ultrafiltracin como sustituto de los sistemas convencionales de decantacin-sedimentacin. Se podra conseguir un vertido cero en caso de que el rechazo de la smosis inversa se llevara a un sistema de evaporacin. El destilado se reutilizara en proceso y el concentrado sera un slido formulado con sales que se gestionaran con los lodos procedentes de la filtracin. Esta alternativa est muy condicionada por la viabilidad econmica del planteamiento, debido al elevado coste del
en los enjuagues implicados en el sistema de smosis. Reduccin casi total del vertido. En el caso de la implantacin de un sistema de smosis inversa a la salida de un proceso de depuracin, la ventaja principal sera la minimizacin del consumo de agua de la planta como consecuencia de la recuperacin casi total del vertido de la depuradora. Esta aplicacin es especialmente interesante en aquellos casos donde el caudal de vertido es muy elevado.
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7.5.4. Limitaciones Las limitaciones son las mismas que en el caso de la ultra/microfiltracin, puesto que se trata igualmente de una tecnologa basada en un sistema de membranas como elemento principal y separador. Se debe incluir, adems, que en el caso de instalar un sistema de smosis inversa a la salida de un tratamiento fsico-qumico, hay que controlar la concentracin salina del rechazo, puesto que esta corriente, que ira a vertido, esta entre 2-4 veces ms concentrada que el agua de alimentacin, pudiendo darse el caso de exceder entonces los lmites que marca la legislacin.
Mediante la aplicacin de la tcnica se obtienen dos corrientes, una diluida, de donde se han extrado los iones, y otra concentrada, donde han migrado las especies inicas. El mecanismo de funcionamiento es el siguiente: La solucin a tratar pasa a travs de una serie alternativa de cmaras en paralelo denominadas de dilucin y concentracin, delimitadas ambas por membranas permeables a aniones y permeables a cationes, un tipo de membrana en cada uno de los lmites de las cmaras. El sistema lo componen tambin un nodo y un ctodo colocados en los extremos del empaquetamiento (stack) de las membranas. Creando una diferencia de potencial a travs del empaquetamiento se genera la migracin de
7.6. Electrodilisis
7.6.1. Fundamento
iones a travs de las membranas, desde las cmaras de dilucin hacia las cmaras de concentracin. Grficamente se puede observar el funcionamiento
La electrodilisis es una tecnologa de membranas que permite la separacin de los iones contenidos en una disolucin. Esta separacin se consigue mediante la utilizacin de membranas selectivas de tipo inico, aplicando entre ellas una diferencia de potencial.
del sistema, introduciendo como solucin de alimentacin una mezcla de: Cloruro de nquel Sulfato de nquel
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Manual de minimizacin de buenas prcticas en galvanotecnia Concentrado
Diluido C (-) SO42 CLA C A NL2SO42 CLC A NL2SO42 CLC A NL2-
(+)
ha resultado exitosa son las aplicaciones sobre baos cianurados de oro, cadmio, plata y cinc, as como baos de nquel, aunque para este ltimo uno de los componentes, el cido brico, habra que reponerlo en el concentrado que retorna al bao puesto que no migra a travs de las membranas. El diagrama general de tratamiento sera el siguiente:
DIL CONC DIL CONC DIL CONC DIL Licor de alimentacin

Fig 7.12. Funcionamiento de un sistema de electrodilisis
7.6.2. Aplicaciones Las aplicaciones de la electrodilisis son las mismas que en el caso de la smosis inversa, es decir, recuperacin de materias primas y reciclaje de agua en un sistema de enjuagues, y reciclaje de las aguas procedentes de un tratamiento fisicoqumico convencional. Tanto el diseo de los enjuagues, como la configuracin del sistema, son similares al caso de la smosis inversa. El campo de aplicaciones en el rea de recuperacin de materias primas se incrementa, puesto que se trata de una tecnologa cuya capacidad para concentrar es superior a la smosis. Los casos mas extendidos donde la tecnologa
Bao de deposicin
Enjuague estanco
Enjuague corriente
Concentrado
Electrlisis
Diluido
Fig 7.13. Recuperacin de materia prima con un sistema de electrodilisis
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7.6.3. Ventajas Al tratarse de una tecnologa cuyo fundamento y aplicaciones son similares a la smosis inversa, se puede decir que las ventajas de sus aplicaciones son las mismas, pudiendo anotar alguna ms como consecuencia del diferente mecanismo de funcionamiento. Estas ventajas adicionales son: A diferencia de la smosis en la electrodilisis no existe limitacin a la hora de concentrar las especies inicas, solamente el lmite de solubilidad de las especies implicadas podrn paralizar el mecanismo. Esto es especialmente interesante en baos que trabajan en fro. El sistema tiene un bajo consumo energtico, puesto que los voltajes aplicados para producir la migracin de los iones suelen ser bastante bajos.
7.6.4. Limitaciones A parte de las limitaciones propias por el hecho de ser una tecnologa de membranas, la electrodilisis tiene la desventaja de ser una tcnica selectiva de iones y por lo tanto determinados componentes que no tienen un marcado carcter inico como el cido brico, agentes humectantes y especies orgnicas en general, no se recuperan, acumulndose en la corriente diluida que se utiliza como agua de enjuague. Otra desventaja sera el hecho de tener que controlar perfectamente el potencial de trabajo porque si se sobrepasa un determinado valor, especfico para cada disolucin, se puede producir la electrlisis del agua, incrementndose el pH y producindose entonces depsitos en el interior del equipo, especialmente de hidrxidos metlicos.
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ACCIONES GRATUITAS dirigidas a trabajadores activos de PYMEs y profesionales autnomos relacionados con el sector medioambiental que desarrollen su actividad en la Comunidad Valenciana El Fondo Social Europeo contribuye al desarrollo del empleo, impulsando la empleabilidad, el espritu de empresa, la adaptabilidad, la igualdad de oportunidades y la inversin de recursos humanos Acciones cofinanciadas por el Fondo Social Europeo en un 70% (para Objetivo 1) y un 45% (para Objetivo 3) y por la Fundacin Biodiversidad, en el marco de los Programas Operativos de Iniciativa Empresarial y Formacin Continua2005-2006
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Manual Galvano Tec Nia

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Herramientas de concienciacin y sensibilizacin para la prevencin de la contaminacin en el sector metal-mecnico

de minimizacin y buenas prcticas en el sector de Galvanotecnia

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Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia

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Manual de minimizacin y buenas prcticas en el sector de galvanotecnia

a ms conocida definicin de Desarrollo sostenible es la de la Comisin

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Clasificacin de las tcnicas de minimizacin

.1. Prdidas producidas en un proceso galvnico.

Goteos sobre el suelo

Lavado de suelos y manteriales anexos

Vaciado del bao agotado

Vaciado aguas de lavado

Fig 3.1.- Prdidas producidas en un bao galvnico

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TRATAMIENTO UTILIZADO Desengrase Bao de electro- deposicin Desengrase Neutralizacin

Trat. electroltico Trat. qumicos Trat. Trmicos Cromado duro

10% 10% 0-5% 0-10% 20% 25-50% 20-30% 0-20%

10-40% 30-40% 10% 10% 20% 0-5% 0-5% 0-20%

Cromado decorativo Pasivado Trat. qumicos Cobre cido/alcalino/cianurado

DEPOSICIN DE METALES DEPOSICIN QUMICA DE METALES

Zinc cido/alcalino/cianurado Niquel cido Cobre qumico Nquel qumico

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Vertido al suelo por goteo

Deterioro de un bao de trabajo por mezclas incompatibles Envases

Vertido en el bao de recubrimiento

Vertido en contenedor de residuos general de la empresa

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3.2.Clasificacin de las Tcnicas de minimizacin

OTRAS TCNICAS ALTERNATIVAS

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Sustitucin y/o purificacin de materias primas

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Efectos secundarios asociados al desconocimiento de proceso y de los compuestos empleados.

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Bao de desengrase Aireacin

Agua de enjuague (Recuperacin) Enj Enj

Figura 4.1. Esquema de desengrase biolgico

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4.3 Alternativas a los baos cianurados

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