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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

EQUINOCCIAL

FACULTAD DE ARTES

ESCUELA DE RESTAURACIÓN Y MUSEOLOGÍA

Inhibidores empleados en el tratamiento de metales en

bienes culturales

TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

LICENCIADO EN RESTAURACIÓN Y MUSEOLOGÍA

Autor: Xavier Domínguez Egas

Director de tesis: Dra. Lourdes Cevallos

Quito-Ecuador

2002

A mi esposa y a mi hijo, quienes con su paciencia me

impulsaron y motivaron.

A mi madre, quien desde el cielo, guía mi camino.

A mi padre y a mis hermanos, que me han ayudado siempre.

AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Tecnológica Equinoccial.

Al Profesor Marco Rosero, por el impulso y la motivación

para seleccionar el tema de tesis.

Al Ingeniero Mecánico Germánico Rosero y al Ingeniero

Químico Patricio Estupiñán (Experto en Corrosión),

Catedrádicos de la Escuela Politécnica Nacional, por su

orientación para el planteamiento de la investigación.

A la Dra. Lourdes Cevallos, por su apoyo incondicional para

la culminación de esta tesis.

A la Dra. Rosa Morales, cuya guía en la fase de

experimentación hizo posible realizar este trabajo.

CONTENIDO

INTRODUCCION

9

SUMARIO

11

SUMMARY

12

PLAN DE TESIS

13

Problema

13

Planteamiento de la investigación

13

Propósito

13

Objetivos

13

Hipótesis-Ideas a defender. Justificación

13

Metodología-Tipo

De

Investigación.

Métodos

Y

Técnicas-Tabulación.

Análisis

De

Los

Datos.

Confrotación De Los Resultados

 

14

1. Capítulo I: introducción histórica a los metales

15

1.1 Oro

17

1.2 Plata

18

1.3 Cobre

19

1.4 Peltre y Estaño

21

1.5 Hierro

22

1.6 Acero

25

1.7 Plomo

27

2. CapÍtulo II. OPERACIONES METALÚRGICAS

2.1 La metalurgia en metales pesados (hierro, cobre y zinc)

29

29

2.1.1 Concentración

29

2.1.2 Tostación

29

2.1.3 Reducción

30

2.1.4 Afinación

30

2.2 Otros métodos metalúrgicos

31

2.2.1 Metalurgia del Cobre

31

2.2.2 Metalurgia del Plomo

32

2.2.3 Metalurgia del Hierro o Siderurgia

33

2.2.4 Metalurgia de la Plata

34

2.2.5 Metalurgia del Estaño

35

2.2.6 Metalurgia del Oro

35

3. capítulo iii. ALEACIONES

36

3.1 Tipos de aleaciones

36

3.1.1 Tipo auténtico sencillo

36

3.1.2 Tipo disolución sólida con compuesto intersticial

36

3.1.3 Tipo disolución sólida substitucional

37

3.1.4 Tipo compuesto intermedio

37

3.2 Propiedades de las Aleaciones

4. capítulo iv. TÉCNICAS DECORATIVAS

4.1

Repujado

37

39

39

4.2

Grabado

39

4.3

4.2.1 Grabado con buril

39

4.2.2 Grabado con cincel

39

4.2.3 Grabado con punzón

39

4.2.4 Estampillado

40

Filigrana

40

4.3.1 Destruncado y estirado

41

4.3.2 Entorchado e hilado

41

4.3.3 Laminado y atachado

42

4.3.4 Cartoneado

42

4.4 Granulación

42

4.5 Técnicas mixtas

43

4.5.1 Cloisonné

43

4.5.2 Ataujía

43

4.5.3 Damasquinado

43

4.5.4 Nielado

44

4.5.5 Placqué (chapado)

44

4.5.6 Galvanoplastia

45

5. capítulo v. MINERALES. Composición, Estructura y propiedades

46

5.1

5.2

5.3

5.4

5.5

Oro

46

5.1.1 Estado natural. Minerales

46

5.1.2 Propiedades físico - químicas

46

Plata

47

5.2.1 Estado natural

47

5.2.2 Principales minerales

47

5.2.3 Propiedades físico-químicas

48

Estaño

48

5.3.1 Estado natural. Minerales

49

5.3.2 Propiedades físico - químicas

49

Plomo

50

5.4.1 Estado mineral

50

5.4.2 Principales minerales

50

5.4.3 Propiedades físico - químicas

51

Hierro

52

 

5.5.1 Estado mineral

52

5.5.2 Principales minerales

53

5.5.3 Estructura

54

5.5.4 Propiedades físico - químicas

55

5.6

Cobre

56

5.6.1 Principales minerales

56

5.6.2 Propiedades físico-químicas

57

5.6.3 Aleaciones de cobre

58

6. capítulo vi: LOS INHIBIDORES

62

6.1 Definición

62

6.2 Clasificación

62

6.2.1 Pasivadores

63

6.2.2 Inhibidores de decapado

76

6.2.3 Inhibidores en fase vapor

82

6.2.4 Pátinas artificiales que actúan como inhibidores

84

7. CAPÍTULO VII. APLICACIóN PRÁCTICA DE LOS INHIBIDORES

87

7.1

Inhibidores para Bronces y Latones

87

7.1.1 Benzotriazol (BTA)

87

7.1.2 Sesquicarbonato sódico

88

7.1.3

Acido Etilendiaminotetraacético (EDTA)

88

7.1.4 Oxido de plata

88

7.1.5 AMT (5 amino 2 mercapto 1, 3, 4, tiadiazol)

89

7.1.6 Morfolina

89

7.1.7 Piridinas

89

7.1.8 Fenol

89

7.2 Pátinas artificiales para Bronce, Cobre y Latón

90

7.2.1 Recubrimientos de cromato

90

7.2.2 Violáceo oscuro y rosado del bronce. Latón y alpaca

90

7.2.3 Bronce morado

91

7.2.4 Bronce rojo

92

7.2.5 Bronce azul

92

7.2.6 Bronce verde

93

7.2.7 Bronce verde “cromo claro” (También se emplea para la oxidación del hierro)

93

7.2.8 Bronce verde

94

7.2.9 Bronce verde-marrón

94

7.2.10 “Dorado” del bronce

95

7.2.11 Bronces y cobres negros

95

7.2.12 Bronce negro y cobre opaco con granulaciones verdes

96

7.2.13 Métodos de Sassenus para “patinar” el bronce

96

7.2.14 Bronces lustrados

97

7.2.15 Cobre negro brillante

98

7.2.16 Cobre o bronce negro opaco

99

7.2.17 Cobre plateado opaco y metalizado

99

7.2.18 Oxido de cobre azul azurita

99

7.2.19 Cobre y bronce amarillo claro

100

7.2.20 Cobre o bronce amarillo verdoso

100

7.2.21 Cobre o bronce azul verde

101

7.2.22 Cobre negro

101

7.2.23 Otro modo de dar tono negro al cobre

101

7.2.24 Cobre “patinado” oscuro

102

7.2.25 Coloreado del cobre marrón rojizo

102

7.3 Inhibidores para Estaño y Plata

102

7.3.1 Tiourea

102

7.3.2 Clorofila

103

7.3.3 Sulfato de manganeso

103

7.3.4 Cromato potásico

103

7.3.5 Alumbre

103

7.3.6 Sulfato de aluminio

103

7.3.7 Dicromato potásico

104

7.3.8 Morfolina

104

7.3.9 Sulfato de Berilio

104

7.4 Patinados artificiales para Estaño y Plata

105

7.4.1 Alpaca patinada negra

105

7.4.2 Oxidado de la plata.- Usado para patinar

105

7.5 Inhibidores para Acero y Hierro

106

7.5.1 Tetraborato sódico (Borax)

106

7.5.2 Ciclohexilamina

106

7.5.3 Hidróxido sódico

106

7.5.4 Trietanolamina

107

7.5.5 Nitrito sódico NO 2 Na

107

7.5.6 Carbonato de ciclohexilamina

107

7.5.7 Nitrito de diciclohexamina

107

7.5.8 Acido fosfórico

107

7.5.9 Fosfato

108

7.5.10 Recubrimiento de óxido

108

7.5.11 Fosfatado

108

7.5.12 Tanino hidrolizable (quebracho)

108

7.5.13 Acido Tánico

109

7.5.14 Coca Cola

109

7.5.15 Dicromato de potasio

109

7.5.16 Pelikan (sin polarización)

109

7.5.17

Fosfato de sodio terciario

110

7.5.18 Pelikan (sin y con polarización). Protección con fosfatos amorfos

7.6 Pátinas artificiales para Hierro y Acero

110

111

7.6.1 El rojo de plomo o minio Pb 3 O 4

111

7.6.2 Cromato de zinc, CrO 4 Zn y cromato básico de zinc o tetroxicromato de zinc

111

7.6.3 Hierro marrón brillante

112

7.6.4 Hierro azul claro

112

7.6.5 Hierro o acero azul oscuro-Puede quedar con partes rojizas

113

7.6.6 Hierro o acero color azulado (procesos simples)

113

7.6.7 Acero o hierro negro

113

7.6.8 Hierro negro por aplicaciones de tanino

115

7.6.9 Hierro o acero azul oscuro

115

7.6.10 Hierro o acero “negro de barniz”

115

7.6.11 Hierro o acero negro

116

7.6.12 Acero o hierro negro mate

116

7.6.13 Coloreado -Moiré metálico- de la hojalata

117

7.6.14 Se emplea para la oxidación del hierro (Bronce verde “cromo claro”)

117

CAPÍTULO VIII. ANÁLISIS DE RESULTADOS

119

9. CAPÍTULO IX. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

123

9.1

Conclusiones

123

9.2

Recomendaciones

125

10. GLOSARIO DE TÉRMINOS

126

11. BIBLIOGRAFÍA.-

134

 

12. Anexos.-

136

12.1

Análisis metalográficos de muestras utilizadas

136

12.2

Principales metales y aleaciones usadas en la prehistoria e historia antigua

142

12.3

Complejos estables de algunos inhibidores

144

12.4

Fotografías de las pruebas realizadas

145

INTRODUCCION

Los metales forman un grupo de materiales diversos pero bien definidos, casi

todos sujetos a corrosión, es decir a la pérdida de sus propiedades intrínsicas por

la mineralización o vuelta a su estado primitivo.

Este fenómeno, que puede ser lento o acelerado, se debe a una serie de

reacciones químicas o electroquímicas que varían de acuerdo a la naturaleza del

metal y a las condiciones a las que se encuentra sometido.

Precisamente del

conocimiento de estas dos condiciones últimas, dependerá el tratamiento a

aplicarse, con el fin de devolver la estabilidad química al material. Pero además

se busca que los tratamientos de conservación no alteren la pátina de la pieza de

metal, lo que muchas veces no es posible.

Por este motivo, la investigación de tratamientos que preserven al metal en

condiciones estables, antes de que los procesos de corrosión se originen, como el

caso de la aplicación de inhibidores, se hace muy necesaria.

Para todo procedimiento de inhibición de metales se parte del conocimiento de

la naturaleza del material y de la determinación de las causas que produjeron o

pueden producir la corrosión, por lo que en la presente investigación se partió de

la historia de los metales, sus procesos metalúrgicos, las técnicas decorativas y la

composición y estructura de éstos.

A pesar de la importancia del conocimiento de los tratamientos de inhibición

existentes, en el país existe escasa bibliografía sobre el tema.

Esta razón fue la

que motivó al planteamiento del tema presente, para que sirva de provecho a los

conservadores nacionales al momento de discernir sobre uno u otro inhibidor a

usar en determinados metales y determinadas condiciones.

Para lograr el fin, no solo se buscaron todos los inhibidores existentes y su uso

según el metal a estabilizar, sino que se realizaron prácticas para determinar el

mejor procedimiento de aplicación y uso.

Esperamos que la investigación sea de utilidad a los conservadores y que con

ella se compruebe que la conservación de metales es una disciplina específica

que requiere de investigación y discernimiento, pues como dice Plenderleith

“constituye un tratado por sí mismo”.

SUMARIO

Los conocimientos requeridos para la conservación de metales, hace que ésta

se convierta en una disciplina específica. Los metales siempre estarán sometidos

a un proceso de corrosión que ocasionará la pérdida de sus cualidades físicas

metálicas hasta convertirlos en minerales, su estado primitivo. Químicamente, la

corrosión se produce por una reacción química o electroquímica que lo convierte

en un material inestable.

La conservación de metales busca detener la corrosión con tratamientos que

devuelvan la estabilidad al metal sobre la base del descubrimiento y eliminación

de la causa que la produce. Los procesos aplicados deben evitar el sacrificio de

la pátina de la superficie mineralizada, pero esto no siempre es posible debido a

los graves deterioros que se producen en las piezas metálicas. Esta es una de las

razones por las que se requiere estudiar tratamientos que preserven al metal en

condiciones estables, antes de que los procesos de corrosión se originen, como el

caso de la aplicación de inhibidores. Los inhibidores o estabilizadores deben

aplicarse bajo el conocimiento del metal a preservar, desde el punto de vista

histórico, utilitario, químico y tecnológico.

Debido a que en el país no existe bibliografía específica sobre el tema y no

existen fundamentos suficientes para el discernimiento adecuado del uso de uno

u otro inhibidor en un metal específico, se escogió como tema de investigación,

para provecho de muchos conservadores nacionales.

SUMMARY

The knowledge required for the conservation of metals, makes that this

becomes a specific discipline. The metals will always be subjected to a process of

corrosion that will cause the loss of their metallic physical qualities until

transforming them into minerals, their primitive state. Chemically, the corrosion

takes place for a chemical reaction or electrochemistry that it transforms it into an

unstable material.

The conservation of metals search to stop the corrosion with treatments that

return the stability to the metal on the base of the discovery and elimination of

the cause that it produces it. The applied processes should avoid the sacrifice of

the pátina of the mineralized surface, but this is not always possible due to the

serious deteriorations that take place in the metallic pieces.

This is one of the

reasons for those that it is required to study treatments that preserve to the metal

under stable conditions, before the processes of corrosion originate, as the case of

the application of inhibitors. The inhibitors or stabilizers should be applied under

the knowledge of the metal to preserve, from the historical, utilitarian, chemical

and technological point of view.

Because in the country it doesn’t exist enough foundations for the appropriate

discernment of the use of one or another inhibitor in a specific metal, it was

chosen like investigation topic, for many national conservatives’profit.

PLAN DE TESIS

PROBLEMA

Los inhibidores como medio de conservación de metales.

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

Propósito

Dar a conocer acerca de los diferentes tratamientos de inhibición existentes en

los metales y cuales de ellos son los más duraderos, óptimos y eficaces.

Objetivos

Generales

Preservar y conservar los bienes culturales manufacturados en metal.

Específicos

Controlar la corrosión de los bienes culturales museables elaborados en metal

para detener el deterioro progresivo.

Elaborar una guía práctica para el uso de inhibidores en metales.

Hipótesis-Ideas a defender. Justificación

Los inhibidores inorgánicos dan mejor resultado que los orgánicos.

Para cada metal o aleación existe su inhibidor propio con un mecanismo de

acción específico.

METODOLOGÍA-TIPO

DE

TÉCNICAS-TABULACIÓN.

INVESTIGACIÓN.

ANÁLISIS

DE

MÉTODOS

Y

LOS

DATOS.

CONFROTACIÓN DE LOS RESULTADOS

METODO

JUSTIFICACIÓN

Investigación histórica

Se relaciona con la recopilación de datos necesarios para la elaboración de la parte teórica de la tesis.

Investigación de campo

Dirigido a la obtención de la mayor información sobre los inhibidores de metales y su aplicación

Investigación de laboratorio

Por medio de la cual se establecerá los tipos de inhibidores y su aplicación en los diferentes metales. Conocer cuál es el inhibidor más óptimo y eficaz.

1. CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN HISTÓRICA A LOS

METALES

La historia de la humanidad se encuentra estrechamente vinculada con la

incesante

búsqueda

de

nuevos

tipos

de

materiales

para

hacer

con

ellos

instrumentos,

recipientes,

adornos

y

con

el

correspondiente

desarrollo

de

tecnologías que acompañan a la transformación de la materia.

Así llega la edad de los Metales que superó a la de la piedra. Variado y

multifacético es el metal, y las posibilidades de dejar su estado natural para

devenir en objeto para el hombre son casi ilimitadas.

Propio al hombre es la necesidad, la capacidad de expresar y contemplar

belleza, de gozar en esta dimensión que sobrepasa las limitaciones de la materia y

puede transfigurarse portando y luciendo la belleza que el artesano y el artista la

han transfusionado.

Un importante sector de artesanos ha optado por los metales para enfrentarse,

batallar con ellos y concluir estos combates en hermosos, expresivos y calurosos

abrazos de paz.

Los metales denominados aristocráticos han hecho presencia, a veces muy

tempranamente, en las experiencias vitales de los artesanos. Como en la mayoría

de

las

artesanías,

el

aprendizaje

se

ha

llevado

a

cabo

de

generación

en

generación.

A quienes el ser humano admira y reverencia, tiende a darles lo mejor de lo

mejor; los orfebres y joyeros tradicionales recurrían a lo más valioso y raro como

los metales, para ellos, desposados con su pericia y conocimientos técnicos, su

sensibilidad

estética

y

su

don

creador,

trabajar

espectaculares

piezas

para

ofrecerlas a las divinidades o a los hombres que en la tierra las representaban.

El hombre del pueblo vive de las artesanías realizadas en metales, tiene sin

embargo una suerte de maleficio sobre su camino: trabaja y lucha con las

artesanías, ellas nacen de sus manos, son el fruto de su inteligencia, de su

instinto, y de un arte depurado en el transcurso de muchos años de su vida. El

artesano, creador de objetos con innumerables cualidades, no goza de ellos, le

sirve para garantizar su subsistencia. En esta suerte de maleficio, quienes

disfrutan de la belleza, son aquellos quienes por su poder y capacidad económica

están en posibilidad de adquirir estos objetos para satisfacer su gusto estético.

La artesanía y obras en metales, producida por los hombres y mujeres del

pueblo se hunden en su propio mundo, no vive para ellos, vive para otros que no

comprenden su real valor, utilizándole como una simple ostentación de belleza

sin pensar en el trabajo creador del artesano como tampoco en considerar a esta

muy humana pero contraria labor, tal vez como la única fuente de ingresos para

una familia siempre numerosa.

El artesano es el creador de su arte, pero no goza ni disfruta de él. Apenas

puede mirar sus piezas desde afuera, jamás podrá ingresar en una de aquellas

casas, donde su creación está siendo admirada y alabada por quienes no podrán

comprender que las piezas son producto de la habilidad de una persona que para

subsistir necesita vender su capacidad creativa, su tradición. Por ello podemos

decir que arte es la expresión de los sentimientos humanos a través de su poder

creativo.

1.1 ORO

El oro fue posiblemente el primer metal que conoció el hombre, en forma de

oro nativo, estado en el que podía encontrarse fácilmente en la naturaleza, los

objetos de oro más antiguos se remontan al año 5000 a.c. y este metal era

apreciado no solo por su color, sino por su estabilidad. A veces, se encontraba

junto a la plata, y al ser difícil su separación, se obtenía una aleación denominada

ELECTRON (por su parecido al ámbar) que durante mucho tiempo se consideró

como un metal distinto.

En estado natural libre, el oro se encuentra tanto en rocas como en arenas de

aluvión y generalmente aleado a plata. Los primeros sistemas de depuración en

crisol

se

descubrieron

tar

nque su apogeo se remonta hacia en año 1000 a.c. (época del rey Salomón),

cuando el templo de Jerusalén resplandecía por los revestimientos y elementos de

oro.

Los griegos extraían oro de Macedonia, y los romanos de España, Italia y

Francia. Como ejemplo de obras maestras de la orfebrería antigua contamos con

los siguientes descubrimientos:

Tesoro de Chipre

Tumba de Tutankamon en el valle del Nilo

Tesoro de Príamo en Troya

Dos copas de oro de Vafio en Atenas (1600 - 1500 a.c.)

El uso más frecuente del oro es con fines monetarios, sigue en importancia su

empleo en ornamentación, principalmente en joyería. Para ello se alea con cobre,

niquel, plata, platino. Se utiliza para chapados en oro, incrustaciones en cristal y

porcelana, orfebrería, dorados, rótulos,etc.

1.2 PLATA

El descubrimiento y utilización de la plata es posterior al del oro y del cobre.

Los romanos despilfarraron el uso de este metal, agotando el filón de las minas

griegas de Laurión, por lo que en la Edad Media escaseó este metal. Los romanos

forjaron en plata ajuares, patas macizas de muebles, etc.

La Biblia también hace mención a este metal en forma de joyas y vasijas; y en

los poemas homéricos también se describen platos y copas fabricados en plata.

En época Helenística como indican Plinio y Livio fue enorme la difusión y

empleo de vasijas de plata, estatuas y joyas (ejm. Tesoro de Boscoreale).

La

técnica

ampliamente

difundida

para

el

trabajo

de

la

plata

es

el

estampillado 1 y el trabajo con punzón, utilizados fundamentalmente para la

acuñación de monedas con magníficos ejemplares de monedas siracusianas de

época clásica griega.

Durante la Edad Media, la plata se utilizó preferentemente para objetos

destinados al culto, e incluso se difundieron altares y púlpitos con láminas de

plata. A partir del Renacimiento muchos pintores y escultores de fama trabajaron

el oro y la plata, con las mismas técnicas que el bronce (haciendo bulto redondo o

bajo relieve). Pero a partir de 1650-1830, la plata alcanzó en Inglaterra su mayor

difusión, marcándose las piezas con sellos de garantía.

Fue conocida la plata desde la antiguedad; se menciona ya en los libros del rey

Menes de Egipto (hacia el 3600 A.C.). Los alquimistas le dieron el símbolo de la

luna. En el siglo XVI el español Bartolomé Medina aplicó el mercurio para

separar la plata de los minerales.

1.3 COBRE

Fue usado por los hombres prehistóricos para fabricar diversos utensilios,

sustituyendo a aquellos realizados en piedra. Los alquimistas de la Edad Media

1 Técnica decorativa que será descrita en el capítulo siguiente.

representaban al cobre por el espejo de venus.

El hombre debió conocer el cobre en la zona oriental de Anatolia (V y VI

milenio a.c.). Su descubrimiento pudo ser a partir de la fusión de minerales tales

como carbonatos básicos de cobre como la azurita y malaquita, utilizados como

pigmentos de cosmética.

Con el inicio del III milenio a.c., aparece en Oriente el bronce, como

consecuencia de la incorporación de estaño, plomo o arsénico al cobre; su trabajo

lo encontramos en las primeras dinastías egipcias.

Así mismo, los fenicios

adquirieron una gran reputación en el trabajo del bronce, al igual que los

romanos.

La edad del cobre surgió por primera vez en el área mediterránea, donde en un

principio se fabricaron los objetos de cobre nativo; poco a poco se conoció su

extracción por reducción de sus minerales y se aleó con estaño para dotarle de

mayor dureza. En el Antiguo Egipto, la obtención de cobre se remonta al año

7000 a.c., a partir de sus extracciones en el Sinaí, los egipcios aprendieron a

fabricar alambre de cobre y fundieron bronce en moldes de arena.

En la Grecia de Homero el cobre se forjó, pero

no hay

datos de que se

fundiera. Hacia el año 1800 a.c. se explotaron los yacimientos de la isla de

Chipre

por

parte

de

los

romanos,

fundamentalmente de España e Italia.

aunque

también

extrajeron

cobre

1.4 PELTRE Y ESTAÑO

El peltre es una aleación compuesta por un 73-90% de estaño, mezclado con

antimonio y cobre, o con antimonio, zinc y cobre. El estaño era ya conocido en

épocas remotas (ejm. en tumbas egipcias). Al ser un metal muy dúctil suele

alearse con otros metales, colándose en moldes, aunque también hay peltres

trabajados con martillo de madera para decorar en repujado. Hacia el año 1200

a.c. el peltre era utilizado por los fenicios. De época romana tenemos un ejemplar

en peltre, como es el fragmento de una estatuilla de Marte.

En 1100, el monje Teófilo describe en su De Diversis Artibus, con gran

exactitud el trabajo del peltre, desde su fusión hasta su coladura y acabado. Se

utilizó para vasijas domésticas y objetos de culto. A partir del siglo XIV los

testimonios son más numerosos. El peltre se producía en dos calidades: peltre

fino (sin plomo), este metal contribuye a su pulverización y degradación para

platos y bandejas; el peltre con plomo, para candelabros, vasijas y otros

recipientes. En 1300 se estableció en un orden el porcentaje de plomo máximo

admitido en la aleación.

Desde el siglo XVI hasta el XVII tuvo gran difusión, momento en que al

observarse que las decoraciones de peltre se desgastaban muy pronto, los platos

decorados volvieron a elaborarse en plata. Entonces el peltre se destinó a la

elaboración de las vasijas corrientes.

En época visigoda se utilizó el estaño como anticorrosivo de vasijas de bronce

y en la Edad Media se obtuvieron peltres sin plomo, pero con zinc, cobre y

antimonio, que además de reducir el punto de fusión, estas aleaciones eran más

duras, utilizandose para vasijas. El estaño es más blando que el zinc y más duro

que el plomo. Los antiguos conocían las aleaciones de estaño y cobre (bronce),

los romanos distinguían el plomo del estaño. Los alquimistas representaron el

elemento con el símbolo de Júpiter.

1.5 HIERRO

Conocido desde la antiguedad, constituye el 5% de la corteza terrestre, la edad

del hierro sucedió a la del bronce, hacia el año 1200 a.c. En principio se utilizó

constantemente, pero se descubrió el acero, y se conoció como su resistencia

aumenta con el temple.

El hierro es un metal cuyo descubrimiento es posterior al del oro, plata y

cobre. Antiguamente el hierro se obtenía directamente del mineral, sin fusión: el

mineral

reaccionaba en los hornos con el carbón, dando lugar a una masa de

materia bruta e impura. Con los hornos de tipo normal o de fuelle era difícil

alcanzar el punto de fusión del hierro (1.753 OC, frente a los 1.083 OC del cobre)

y

después

depurarlo

una

vez

fundido.

Los

hornos

primitivos

alcanzaban

solamente temperaturas del orden de los 1.200 OC.

Aún así, la incorporación del fuelle (cuyo origen se remonta a las últimas

fundiciones del cobre), que suponía una constante oxigenación junto a una mayor

elevación de la altura del horno y un mejor aislamiento de las paredes, no implicó

avances tecnológicos importantes. En estos hornos de fuelle, se cargaba el carbón

en el fondo del hogar, colocándose encima una mezcla de carbón y mineral

(posiblemente magnetita y hematites pardas). Tras varias horas de cocción se

obtenían esponjas de hierro, ligeramente carburadas con ramas verdes. Estas

masas

eran

viscosas

operación

denominada

con

muchas

cinglado,

que

impurezas,

forjándose

inmediatamente;

se

realizaba

para

eliminar

cenizas

y

escorias, formándose de esta manera pequeños lingotes (no fundidos) para una

posterior manufactura.

Los etruscos utilizaban un horno en los que se inicia la chimenea y el tiro,

siendo por lo tanto, relativamente altos, se obtenían metales también en estado

frágil y pastoso, e impregnado de impurezas. Los griegos aportan una serie de

perfeccionamientos, refinando la esponja constantemente por forja en el exterior

del horno, de esta forma se eliminaban las impurezas en estado líquido.

La

novedad del horno griego consistió en la introducción del fuelle en la tobera de

ventilación, así como el acceso al interior por una boca que permitía extraer y

depurar las esponjas.

Los romanos llegaron a realizar hornos de ladrillo refractario como los griegos

de hasta 3 mts de altura y el mineral se reducía ininterrumpidamente con carbón

vegetal.

El principal avance tecnológico se alcanzó en la Edad Media, al incorporar la

utilización de la fuerza motriz hidraúlica.

Con la energía hidráulica se pudo

introducir hornos aire a presión; al aumentar el tiro, aumentaba la temperatura,

así el mineral estaba más en contacto con los gases reductores, fundiéndose la

esponja de hierro y saliendo el metal fundido (hierro colado aún con impurezas).

Esto suponía el inicio de la producción contínua.

Posteriormente el metal así

obtenido se refundía para depurarlo, en un horno de pudelado, obteniéndose

hierro forjado o pudelado, ya maleable.

El hierro se trabajaba directamente batiéndolo en caliente con martilleo (sobre

el yunque), operación denominada forjado. La técnica de moldeo no se aplicaba

por las altas temperaturas que había que alcanzar para su coladura líquida.

El

batido o forjado, ofrecía muchas posibilidades sobre todo en las artes aplicadas.

En frío, las láminas podían cortarse con serrucho, perforarse, cincelarse, etc. En

caliente se forjaba dentro de unos cuños para tomar improntas o en matrices

esculpidas a modo de moldes, como por ejemplo las cancelas de las catedrales

góticas.

La utilización del hierro fundido comienza a partir de finales del siglo XVIII y

no concluye hasta mediados del XIX.

siguientes:

Las innovaciones de esta época serán las

La idea de prolongar la acción reductora de los gases ricos en monóxido de

carbono sobre el mineral, hizo aumentar la altura de los hornos, elevándose la

temperatura y llegando a fundir el hierro, el cual emanaba en una producción

constante.

Por la parte inferior del horno se extraen periódicamente las

escorias de fundición.

Adaptación de la máquina de vapor a los cilindros de explosión.

1.6 ACERO

Es una aleación que posee hierro y una riqueza de carbono entre 0,5 y 1,5%.

Se caracteriza por una gran resistencia mecánica.

Este metal se puede chapar con una cubierta de níquel o cromo. El acero fue

descubierto por el inglés Benjamín Huntsman (1704-1744), alcanzando un gran

desarrollo en el siglo XVIII. El acero también se aleó, conociéndose como acero

amarillo, la mezcla de cobre y acero, y como acero meteórico, a la suma de acero

y níquel.

Hasta el siglo XIX esta aleación, difícil de obtener y cara, se reservaba para las

herramientas y las armas (hojas damasquinadas y nieladas, armaduras de chapa

embutida, etc.). A partir de 1889 (la exposición universal de París constituyó el

canto del cisne del

“siglo del hierro”), el hierro remachado, troquelado, y

adornado fue sustituido por el acero, primero para la estructura revestida de los

rascacielos o para armar el hormigón. En 1891 se autorizó su uso para puentes:

Résal lo utilizó laminado en el puente Mirabeau (1894), y colado en el puente

Alejandro III (1898), en París.

La obtención de aceros especiales e inoxidables (1927) y el ensamblaje por

soldadura autógena (1928) dieron lugar, gracias al ahorro de peso y de mano de

obra, a una expresión arquitectónica en la que el metal y el vidrio

expresan su

rigor, así el acero conquistó un lugar importante en los inmuebles altos. Aún más

específicas son las capas, planas o curvas (R.B.Fuller), y las estructuras tensadas

en las que se especializó René Sarger a partir de la Exposición de Bruselas

(1958).

En escultura, tras las obras figurativas en chapa inoxidable (grupo del pabellón

de la U.R.S.S. en la exposición de 1937 en París), el arte abstracto ha utilizado

ampliamente el acero soldado o recortado con soplete.

El acero inoxidable, satinado o brillante, ocupó un lugar importante en las

artes decorativas a comienzos de los años setenta. Primero se empleó para hacer

los travesaños de sillas, mesas, y luego se construyeron con él, muebles enteros

de superficies lisas y líneas netas. También se utilizó mucho como revestimiento

mural.

A fines de los años setenta, la regresión del mobiliario de plástico y la vuelta

de la madera, imitando a veces estilos tradicionales, hicieron perder importancia

al acero; sin embargo, se utilizaba en creaciones muy funcionales inspiradas en la

técnica industrial.

El acero inoxidable sigue desempeñando un papel importante en la orfebrería

de mesa (cuberterías).

En joyería el acero apareció en el siglo XVIII, en Gran Bretaña. Pequeñas

esferas de acero suave, talladas en facetas y lijadas sobre una placa de fondo,

producían un efecto parecido al de los diamantes o de las piedras falsas talladas.

El taller más celebre se hallaba en Oxford. En Francia, durante la Revolución se

abrieron talleres, industria que sobrevivió hasta principios del siglo XX.

1.7 PLOMO

El plomo fue ampliamente utilizado por los romanos para conducciones de

agua y en la Edad Media se empleó para techado de catedrales.

También fue

conocido por los pueblos colonizadores de la península ibérica, que lo exportaron

hacia el próximo oriente. Los romanos lo extrajeron de las Galias y de Hispania,

principalmente en la región de Cartagena y en la Sierra Morena. Sin embargo, fue

durante el siglo XIX cuando el plomo, gracias al descubrimiento de sus usos

industriales, se convirtió en uno de los grandes metales. En España fue el más

explotado, junto con el cobre; su importancia se mantuvo incluso en los años en

que el hierro parecía dominar el panorama metalífero, siendo el primero en la

lista de exportaciones. Pero hacia los años 1934-1935 se inició el colapso de su

producción, agravado durante la guerra civil. Posteriormente se consiguió superar

las

cifras

de

1928,

hasta

pasados

los

años

cincuenta.

representaron con el símbolo de Saturno.

Los

alquimistas

lo

La producción del plomo ha experimentado un notable crecimiento desde la

postguerra, debido a las necesidades crecientes de este metal en la industria

moderna.

La metalurgia del plomo ha adquirido una creciente importancia mediante los

nuevos métodos de segunda fundición y de recuperación; en algunos países como

los EEUU, el plomo obtenido con estos nuevos métodos ha adquirido tanta

importancia como el contenido en la primera fundición (constituye globalmente,

en el país citado, el 36% del total obtenido). El consumo del plomo ha ido

aumentando constantemente desde finales de la Segunda Guerra Mundial.

2. CAPÍTULO II. OPERACIONES METALÚRGICAS

Metalurgia es la ciencia que trata de la extracción de los metales a partir de sus

menas,

así

como

la

preparación

de

aleaciones,

tratamientos

térmicos

y

mecánicos. Las menas son los minerales propiamente dichos, de los cuales se

extrae el metal, y cuya concentración es suficiente para justificar su explotación.

2.1 LA METALURGIA EN METALES PESADOS (HIERRO, COBRE

Y ZINC)

2.1.1 Concentración

Al extraer la mena del suelo, esta contiene grandes cantidades de materias

extrañas, como arena, arcilla, calizas, etc., que se conocen con el nombre de

ganga,

la

cual

es

eliminada

en

su

mayor

parte

mediante

el

proceso

de

concentración.

Esta

operación

consiste

en

triturar

la

ganga

con

molinos,

separando las partículas más pesadas por agitación o mediante sistemas de

separación magnética (para eliminar la magnetita) o de flotación (para separar

menas de cobre y zinc).

2.1.2 Tostación

Después de la concentración, muchas menas se tuestan bajo una corriente de

aire caliente. Las menas sulfuradas (por ejm de cobre y zinc) se transforman en

óxidos, así como los carbonatos pierden el CO2; el azufre y el arsénico se

eliminan como óxidos volátiles:

2ZnS + 3O 2

=

2ZnO + 2SO 2

2CuS + 3O 2

=

2CuO + 2SO 2

4CuS

+ 3O 2

=

2Cu 2 O + 4SO 2

Zn CO 3

=

ZnO + CO 2

2.1.3 Reducción

Operación realizada en hornos especiales, donde se mezcla la mena con carbón

o hulla; el monóxido de carbono producido durante la combustión incompleta del

carbón, reduce el óxido a metal libre:

Fe 2 O 3 +

3CO =

2Fe + 3CO 2

Al mismo tiempo se añade un fundente que al combinarse con la ganga forma

una escoria, que flota sobre el metal fundido y lo preserva de la oxidación.

Cuando la ganga es arena o material silíceo, el fundente es caliza y si la ganga es

este mineral, el fundente es arena:

Ca CO 3 + SiO 2

2.1.4 Afinación

=

Ca SiO 3 +

CO 2

Por último, el metal obtenido en bruto se purifica por reducción. Tal como

sale de los hornos contiene impurezas (gases disueltos, óxidos y sulfuros no

reducidos, y otros metales). El proceso de afinación varía según la naturaleza del

metal. Los metales de bajo punto de fusión, como el plomo y estaño, se separan

de las impurezas fundiéndolos nuevamente con un fundente adecuado. El cobre

se puede afinar electrolíticamente. El mercurio y el zinc, al ser volátiles, se

purifican por destilación.

2.2 OTROS MÉTODOS METALÚRGICOS

Cuando el metal, como el oro, se encuentra en estado nativo, la mena

finamente triturada se pone en contacto con mercurio. El oro se disuelve en el

mercurio formando una amalgama de la que se separa el oro, destilando el

mercurio: Amalgamación

Si la mena contiene poca concentración de metal, ésta se trata con reactivos

químicos que disuelven el metal : Lixiviación

2.2.1 Metalurgia del Cobre

Los métodos aplicados para la obtención de cobre dependen de que si la mena

contiene cobre nativo o combinado. En el primer caso se separan el metal de la

ganga por pulverización o lavado, fundiendo luego el cobre en polvo con un

fundente. En el segundo caso hay varias opciones de extracción:

2.2.1.1 Método de lixiviación

Se aplica en menas que contengan óxidos o carbonato de cobre, solubles el H2

SO4 . Este sistema se basa en triturar la mena, atacándola a continuación con el

ácido, que disuelve el compuesto de cobre, separando seguidamente el metal de

la disolución, por electrolísis.

2.2.1.2 Método de fusión

En el caso de que la mena sea sulfurada (ejm. calcopirita) la extracción es más

laboriosa, ya que es frecuente la existencia de sulfuro de hierro.

La

mena

se

tritura

y

concentra

mediante

el

método

de

flotación.

A

continuación se tuesta fundiendo los compuestos de hierro y cobre. El mineral

tostado se mezcla con mineral sin tostar y se carga todo en

un horno de

reverbero. En el horno, el hierro se separa como escoria y la masa de cobre se

somete a un tratamiento para convertir todo el sulfuro cuproso en cobre metálico.

Este cobre se vuelve a fundir en hornos de afinación y se afina finalmente por

electrolísis.

2.2.2 Metalurgia del Plomo

2.2.2.1 Tostación de la mena

La mena de galena (PbS) se tuesta en hornos de reverbero, con exceso de aire,

pero no de un modo completo. En

este proceso una parte del sulfuro se

transforma en óxido de plomo y sulfato, sin alterarse el resto:

2PbS + 3O 2 ---

2PbO + 2SO 2

PbS + 2O 2

---

Pb SO 4

2.2.2.2 Reducción

A continuación se cierran las puertas del horno, impidiendo la entrada de aire.

Se eleva la temperatura y así se reduce, de manera que el óxido y el sulfato

reaccionan con el sulfuro de plomo no alterado y se obtiene plomo metálico:

2PbO + PbS

---

3Pb

+ SO 2

Pb SO 4 + PbS

---

2Pb + 2SO 2

2.2.3 Metalurgia del Hierro o Siderurgia

La

mena

de

hierro

se

calcina

primeramente

para

eliminar

el

agua,

descomponer los carbonatos, y oxidar los sulfuros y la materia orgánica que

puede haber presente. A continuación se obtiene el hierro reduciendo el mineral.

Los productos oxidados se pueden reducir con hidrogeno, pero resulta una

operación muy costosa y poco utilizada :

Fe 2 O 3

+ 3H 2

---

3H 2 O + 2FeO

Lo más normal es emplear como reductor el carbón (primero de madera y

posteriormente de hulla):

C + O 2

---

CO 2

C + CO 2

---

2CO (principal agente reductor)

Fe 2 O 3 + CO ---

2O 2 + C + 2 FeO

FeO + CO

---

CO 2 + FeO

La reducción del óxido de hierro se efectúa en un horno de insuflación de aire,

conocido

como

alto

horno.

Los

minerales

contienen

caliza

o

carbonato

magnésico se mezclan con un fundente ácido, tal como la arena y arcilla, para

formar una escoria fusible; por el contrario, los que contienen arena o arcilla se

mezclan con caliza.

2.2.3.1 Tratamiento térmico para el hierro

Los principales tratamientos térmicos son los siguientes:

TEMPLE: es un tratamiento de enfriado brusco del hierro tras someterlo a una

elevada temperatura. El enfriamiento se puede realizar en agua, arena o

aceites. Imprime dureza sobre el metal.

RECOCIDO: consiste en elevar la temperatura de hierro por encima del punto

de fusión crítico, enfriándolo posteriormente al aire y sin cambios bruscos de

temperatura.

REVENIDO: es un tratamiento intermedio que consiste en recalentar el metal

a una temperatura entre 700 - 800OC, enfriándolo lentamente.

2.2.4 Metalurgia de la Plata

Existen tres métodos de extración de la plata:

Consiste en tratar la mena conteniendo en metal libre o el cloruro con

mercurio ( método de amalgamación ).

Se basa en la acción del cianuro sódico sobre menas conteniendo en metal

libre o en combinación.

Consiste en recuperar la plata como subproducto en la afinación del cobre y

plomo: copelación.

2.2.5 Metalurgia del Estaño

La mena de estaño se pulveriza y se lava para eliminar tierras. Se tuestan para

oxidar los sulfuros de hierro y cobre, se vuelven a lavar para eliminar el sulfato

de cobre, reduciéndolo en un horno de reverbero por adición de carbón.

El estaño fundido y reunido en el fondo del horno se retira y moldea en

bloques, siguiendo a continuación un proceso de afinamiento.

2.2.6 Metalurgia del Oro

En la explotación de oro en filones se pulveriza la roca y el polvo obtenido se

lava sobre planchas de amalgama de cobre, en las que se disuelven un 55% del

oro. Se raspa la amalgama, se elimina el mercurio por destilación, y se afina el

residuo de oro.

3. CAPÍTULO III. ALEACIONES

Pocos metales se emplean en estado puro, ya que en general se utilizan en

forma de mezclas más o menos complejas que reciben el nombre de aleaciones.

Una aleación es un producto metálico, resultado de la disolución líquida de dos o

más metales o con algún elemento no metálico, como es el carbono. El producto

obtenido es de naturaleza sólida, tras el enfriamiento de la mezcla.

La parte de la metalurgia dedicada al estudio de la estructura de las aleaciones

corresponde a la Metalografía.

3.1 TIPOS DE ALEACIONES

Durante el enfriamiento se van separando en la estructura interna de la

aleación, cristales cuya naturaleza y composición dan lugar a cuatro tipos

diferentes de aleaciones:

3.1.1 Tipo auténtico sencillo

Implica la cristalización conjunta pero independientemente, quedando como

fases separadas de distintos metales. Ejemplo: el bronce plástico, aleación de

cobre y plomo.

3.1.2 Tipo disolución sólida con compuesto intersticial

Los átomos de pequeño volumen de un elemento no metálico, como el

hidrógeno, boro, nitrógeno y carbono, pueden alojarse en los huecos existentes en

el retículo cristalino del metal. Es por ejemplo el proceso de carburación y

nitruración superficial de aceros, cuya superficie tiene una dureza especial.

3.1.3 Tipo disolución sólida substitucional

Cuando los átomos de dos metales son parecidos química y físicamente,

cristalizan en la misma forma. Los átomos de cada metal se distribuyen al azar en

la red cristalina resultante formada por unos y otros átomos. Los dos metales

constituyen entonces una disolución sólida. Son ejemplo las aleaciones de oro-

plata, oro-platino, cobre-niquel, oro-niquel, etc.

3.1.4 Tipo compuesto intermedio

En

algunos

casos,

los

átomos

de

dos

metales

forman

compuestos

de

composición y punto de fusión definidos, si bien se supone que estos compuestos

no existen en la fase líquida. Son ejemplo: AgZn, Cu5Si, etc.

3.2 PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES

Las propiedades de las aleaciones dependen mucho de la disposición de los

átomos en el retículo metálico, así como de la distinta composición y estructura

de los granos microcristalinos (en relación al diferente origen de los metales que

constituyen las aleaciones). La mayor dificultad en el deslizamiento de los planos

reticulares, hace las aleaciones más fuertes y duras, si bien pueden trabajarse más

difícilmente.

La densidad de la aleación es prácticamente la única propiedad aditiva. El

color lo es en muchos casos, así el latón (compuesto por un 67% de cobre y un

33% de zinc) es amarillo, frente al rojo del cobre y el blanco argentino del zinc.

La plata por ejemplo da al oro un tono verdoso.

La resistencia eléctrica de una aleación es mayor que la de los metales que la

forman, por separado. Las propiedades químicas de las aleaciones difieren a

veces de las que podrían esperarse de los metales constituyentes; así, el acero

inoxidable, compuesto por un 17-19% de Cromo, un 7-9.5% de Niquel y un 0.11

de Carbono, resulta muy resistente a la corrosión química.

4. CAPÍTULO IV. TÉCNICAS DECORATIVAS

4.1 REPUJADO

Técnica aplicada fundamentalmente sobre metales preciosos (oro y plata),

aunque también se utilizó con el bronce y cobre. Consiste en reducir el metal a

una lámina muy fina, y a continuación se hace resaltar el relieve, modelando en

negativo por el revés, la representación. En el III milenio a.c., los sumerios ya

conocían esta técnica y después la practicaron griegos y romanos.

En la Edad Media y sobre todo en el período Carolingio se realizaron

magníficos ejemplos de repujado. En esta época, el monje Teófilo describió todo

el proceso decorativo en su obra De diversis artibus.

4.2 GRABADO

4.2.1 Grabado con buril

El buril marca surcos muy finos quitando el metal

4.2.2 Grabado con cincel

El cincel es golpeado con un martillo pequeño, rebajando la superficie del

metal, sin quitar materia.

4.2.3 Grabado con punzón

El punzón es una simple vara de hierro o bronce en cuyo extremo se esculpe el

motivo a reproducir. Con ayuda de un mazo se golpea el punzón sobre la

superficie metálica, dejando la huella.

4.2.4

Estampillado

Es un procedimiento decorativo muy utilizado en las provincias romanas en

los siglos IV y V d.c. Mediante el estampillado se reproduce varias veces el

mismo dibujo. Esta técnica es característica de la plata y el oro.

4.3 FILIGRANA

La filigrana es una de las técnicas de la orfebrería más difíciles; de una belleza

y una delicadeza inexpresable, es a su vez la menos valorada y tan sólo cotizada

por aquellas personas conocedoras del arte contenido en estas joyas.

Se trabaja en oro y plata; más con la segunda, debido a su menor cotización y

en especial por cuanto la filigrana en oro es de difícil venta; la filigrana en plata

tiene mayor aceptación en el mercado.

Se trabaja con oro de 14, 18 ó 24 kilates, según las posibilidades económicas.

Se une el oro con la plata y cobre en proporciones variables del 30% al 35%. Se

funde el oro en un crisol sobre una fragua para luego, con la ayuda de un muelle

de hierro proceder a realizar el vaciado en la hilera de hilo.

Una vez solidificado el metal se lo saca para llevarlo a la laminadora de hilo,

ya sea manual o eléctrica, debiéndose calibrarla con el objeto de ir reduciendo su

grosor. Esta operación es repetida varias veces, hasta obtener un hilo de pocos

milímetros de grosor.

4.3.1 Destruncado y estirado

El

hilo

obtenido

en

la

laminadora,

deberá

ser

pasado

por

las

hileras,

instrumentos de acero o de hierro con muchas cavidades de diverso grosor; para

esto, con una lima se disminuye el grosor de la punta del hilo lográndose con ello

que éste penetre con relativa facilidad en los distintos orificios.

El orfebre con uno de sus pies sujeta la hilera y con la ayuda de una tenaza o

playo, realiza las estiraciones correspondientes, pasándolo por varias ocasiones

por los orificios de menor tamaño hasta lograr obtener un hilo del grosor de un

pelo.

4.3.2 Entorchado e hilado

Cuando los hilos están listos, se procede a realizar el entorchado, usándose una

pequeña tabla completamente lisa en la cual entorchan o envuelven los dos hilos

de metal, o fabrican unas pequeñas herramientas muy curiosas usando cajas o los

motores de los relojes viejos y con una manivela o manubrio insertado en el

mismo colocan el hilo que al pasar por el mismo sale completamente entorchado.

Realizado el primer entorche se recoce con el soplete, para volverlo a

entorchar hasta lograr que éste sea mucho más estrecho, fino y delgado.

4.3.3 Laminado y atachado

Al

hilo

entorchado

le

pasan

por

las

láminas

planas

de

la

laminadora,

obteniéndose una espacie de encaje, utilizándose en general máquinas manuales

conformados por un manubrio.

Cuando no disponen de esta herramienta, colocan el hilo sobre una superficie

y lo van golpeando con un martillo hasta lograr que quede achatado; a esto se

llama se llama también laminado. Este hilo será más tarde utilizado para rellenar

aquellos

espacios

cartoneado.

libres

4.3.4 Cartoneado

que

quedarán

cuando

se

realice

el

proceso

del

Es el proceso mediante el cual se realiza la parte periférica o los contornos de

los objetos que se van a elaborar con hilo de oro o de plata.

4.4 GRANULACIÓN

Consiste en decorar una superficie metálica con menudos granos de metal.

Antiguamente los granos se obtenían partiendo un hilo de oro en pequeños

segmentos, que se colocaban sobre un trozo de carbón o un lecho de polvo de

carbón, sometiéndolo a temperaturas de fusión del metal, el cual adaptaba forma

esférica, enfriándolo después en agua fría.

Los etruscos fueron plateros especializados en trabajos de granulación, siendo

prácticamente imposible apreciar la soldadura de las esferas sobre el soporte.

Según parece utilizaban una soldadura aún sin descubrir, que permitió salvar

algunos defectos que se apreciaron en épocas posteriores medievales, donde las

bolitas se hundían en los puntos de soldadura o ésta se notaba demasiado.

4.5 TÉCNICAS MIXTAS

4.5.1 Cloisonné

Consiste en fijar verticalmente en la superficie del soporte, finísimas chapitas

de oro y plata con ayuda de un martillo pequeño. Dentro de los alveolos también

se pueden incluir piedras o pastas vítreas, como en época visigoda.

4.5.2 Ataujía

Embutido en frío de finísimas láminas de metales preciosos (oro y plata) sobre

un soporte de metal no precioso (cobre, bronce, hierro, acero, etc.) esculpido con

cincel. Son ejemplos de esta técnica las puertas bizantinas con incrustaciones de

plata sobre bronce.

4.5.3 Damasquinado

Técnica variante de la ataujía. La superficie del metal (en general hierro o

acero y raramente cobre y latón) se tallaba abriendo finos surcos a intervalos

regulares (verdadero damasquinado) o limando los surcos (falso damasquinado).

En los surcos y asperezas así obtenidos se martillaban hilos o panes de oro y

plata. El damasquinado es de origen oriental y aparece en Europa en el año 1500

a través de Venecia, y aún en Occidente permanece unido a motivos decorativos

orientales. Esta técnica se utiliza prácticamente para decorar armas.

4.5.4

Nielado

Técnica afin a la incrustación metálica. El artesano talla con el buril una

plancha de oro o plata y rellena los surcos con una amalgama fundida de plata,

cobre, plomo y azufre. Cuando se enfría el empaste, se pule la plancha, haciendo

resaltar el dibujo negro, marrón o gris-azulado del oro. Esta técnica es exclusiva

de la orfebrería.

4.5.5 Placqué (chapado)

Técnica utilizada a partir de la era industrial a finales del siglo XVIII. Luego

fue suplantado por los procesos de dorado, plateado, galvanizado y hoy día por el

cromado, el nielado o acero inoxidable.

El chapado se prepara soldando panes de metal precioso (oro o plata) a hojas

de metal menos precioso (cobre o latón); estas piezas se trabajan luego por

repujado. El chapado ya era conocido por los egipcios y romanos, pero se

desconoce el proceso que utilizaron.

La técnica operativa es la siguiente: se toma una plancha de plata (de 998

partes de plata y 2 partes de cobre) y se coloca sobre la plancha de cobre, a la que

previamente se aplicó una disolución de nitrato de plata (que reacciona con el

cobre, cubriéndose de una fina capa de plata en polvo). Los márgenes de la

plancha de plata se doblan sobre el cobre, plegándolo; a continuación se meten al

horno hasta alcanzar el rojo y por último se pasa por una laminadora para

expulsar el aire.

4.5.6

Galvanoplastia

Método aplicado en Europa a partir del siglo XVIII para dorar y platear sobre

todo cuberterías y utensilios domésticos.

5. CAPÍTULO

V.

MINERALES.

COMPOSICIÓN,

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES

5.1 ORO

5.1.1 Estado natural. Minerales

El oro es un metal que se encuentra principalmente en estado nativo en filones

hidrotermales (mezclado con cuarzo) o en placeres (arenales auríferos) mezclado

con arena. También se deposita en pequeñas cantidades en los sulfuros naturales

de plomo y cobre. Generalmente, el oro nativo se presenta aleado con plata, y

también puede combinarse con Telurio en una serie de compuestos como

Silvanita o Telururo de oro y plata: Fe 2 (AuAg).

5.1.2 Propiedades físico - químicas

El oro es un metal de color amarillo, relativamente blando. Es el más dúctil y

maleable de todos los metales, por lo que suele aplicarse aleado con cobre o

plata; la pureza o ley del oro se expresa en consecuencia en quilates, según la

siguiente relación:

Oro puro:

Oro:

Oro:

24 quilates (100% oro).

22 quilates (91.66% de oro)

21.6 quilates (90% de contenido en oro)

El punto de fusión del oro es de 1.063 O C; el punto de volatilización es de

2.600 O C y su densidad de 19.42 gr/cc.

Su comportamiento desde el punto de vista químico lo define como un metal

muy estable. No es atacado por ninguno de los ácidos corrientes, aunque se

disuelve en agua regia (mezcla de ácido nítrico y clorhídrico concentrados)

formando ácido cloroáurico (HAuCl 4 ), así como en ácido selénico. No reacciona

en presencia de oxígeno ni sulfuro de hidrógeno, pero es sensible ante el cloro y

el bromo, formando haluros solubles.

5.2 PLATA

5.2.1 Estado natural

La plata es un metal que puede encontrarse en estado nativo en grandes masas

junto a cobre y oro, o en combinación constituyendo una serie de minerales.

Generalmente se halla asociada en forma de sulfuro a las menas de cobre, plomo

y oro, y frecuentemente en la galena argentífera.

5.2.2 Principales minerales

Argentita: Sulfuro de plata Ag 2 S. Contiene aproximadamente un 87.1% de

plata.

Querargirita o plata córnea: Cloruro de plata AgCl. Contiene alrededor de

un 75.3 % de plata.

Bromargirita: Bromuro de plata AgBr. Compuesto soluble en disoluciones

de amoníaco.

Iodargirita o iodirita: Ioduro de plata AgI. Este compuesto, junto a los dos

anteriores (los tres son haluros de plata) se disuelven en una disolución de

cianuro potásico KCN o tiosulfato sódico Na 2 S 2 O 3

5.2.3 Propiedades físico-químicas

La plata es un metal blanco, brillante muy dúctil y maleable. Al ser tan blanda

suele utilizarse aleada con cobre, así por ejemplo, las monedas inglesas contenían

antes un 92.5% de plata, fijándose en este valor la composición de la plata

sterling o plata de ley.

La temperatura de fusión de la plata es de 960.5 O C; posee además un peso

específico elevado (10.5). Su estructura se basa en un conglomerado cúbico

compacto de átomos.

Químicamente la plata es un metal poco activo, pero se disuelve en ácido

nítrico y ácido sulfúrico concentrado y caliente, formando respectivamente

nitrato (AgNO 3 ) y sulfato (Ag 2 SO 4 ) de plata, en presencia de azufre y sulfuro de

hidrógeno forma sulfuro de plata Ag 2 S, de color negro. Este ennegrecimiento se

debe a la presencia de sulfuro de hidrógeno (H 2 S) en el aire.

5.3 ESTAÑO

5.3.1

Estado natural. Minerales

Mineral hallado en filones hidrotermales, en depósitos aluviales y en rocas

ígneas ácidas. Cuando se encuentra en filones suele asociarse a cuarzo, topacio,

apatita, etc. Su color va del amarillo ámbar negro. Tiene brillo metálico

adamantino y cristaliza en el sistema tetragonal. La dureza oscila entre 6.7 y 7.1.

La casiterita o piedra de Sn (SnO 2 ) es la principal mena de estaño, conteniendo

hasta un 79% de metal.

5.3.2 Propiedades físico - químicas

Como hemos visto, el estaño es un metal más duro que el plomo, pero más

blando que el zinc. Funde a una temperatura de 231.8 O C, y hierve a 2.270 O C. A

100 O C es muy ductil y maleable (permitiendo el batido en hojas delgadas) y a

200 O C se vuelve quebradizo, pudiéndose pulverizar.

Existen tres modificaciones alotrópicas del estaño:

La forma rómbica (densidad 6.56)

Tetragonal cristalina (densidad 7.28)

Estaño gris (densidad 5.75 ) que tiene el aspecto de polvo deleznable.

El estaño cristalino se identifica al romper una barra de estaño, haciendo un

ruido crepitante (grito de estaño) debido a la fricción y rotura de los cristales.

Esta forma pasa a gris al exponerse a unas condiciones ambientales inferiores a

18 O C de temperatura; proceso que se conoce con el nombre de Peste del estaño.

El metal no se altera en contacto con el aire húmedo, pero reacciona con ácido

clorhídrico caliente, obteniéndose cloruro estannoso SnCl 2 e hidrogeno según la

siguiente reacción:

Sn + 2HCl

--- Sn Cl 2 +

H 2

El estaño también se disuelve en ácido nítrico muy diluido y frío formándose

nitrato estanoso y nitrato amónico:

4Sn + 10HNO 3 --- 4Sn(NO 3 ) 2 + NH 4 NO 3 + 3H 2 O_

En presencia de ácido nítrico concentrado se obtiene ácido metaestánico,

H 2 SnO 3 , producto soluble en ácidos y álcalis:

Sn

+

4(NO 3 ) - + 4H 2 + --- H 2 SnO 3 + 4NO 2

5.4 PLOMO

5.4.1 Estado mineral

+ 3H 2 O

El plomo se encuentra en la naturaleza formando distintos minerales, tanto en

forma de carbonatos, como sulfatos y sulfuros. Casi todo el plomo se extrae de la

galena, mineral a base de un sulfuro de plomo.

5.4.2 Principales minerales

5.4.2.1 Cerusita. (Carbonato de plomo) Pb CO 3

Mineral

que

contiene

aproximadamente

un

75%

de

plomo.

De

color

amarillento o blanco; soluble en ácidos y bases, este mineral puede encontrarse

en forma hidratada, recibiendo entonces el nombre de hidrocerusita, que es

insoluble en agua y en todos los ácidos, excepto en nítrico.

5.4.2.2 Anglesita (sulfato de plomo) PbSO 4

Mineral ligeramente soluble en agua y ácidos diluídos y solubles en amoníaco

y sus sales. En ácidos concentrados es insoluble.

5.4.2.3 Galena (sulfuro de plomo) PbS

Compuesto que a veces contiene plata. El contenido medio en plomo

es de

86.6%. Ocasionalmente puede oxidarse y transformarse es un sulfato (anglesita).

5.4.3 Propiedades físico - químicas

El plomo en un metal de color gris azulado a blanco, muy blando, dúctil y

maleable, siendo muy poco resistente a la tracción, pudiéndose cortar en láminas

delgadas. Sobresale su densidad (11.35 gr/cc, el plomo fundido), mientras que

presenta un bajo punto de fusión 327.5 O C. Su temperatura de ebullición es

1.750 O C. El plomo fundido cristaliza en la red cúbica centrada en caras.

El plomo recién cortado presenta una superficie brillante que se empaña

enseguida al entrar en contacto con el aire, oxidándose superficialmente.La capa

de óxido formada se transforma en una capa protectora de carbonato básico al

combinarse con la humedad y el dioxido de carbono del aire. Ejerce una

influencia oxidante sobre el hierro, niquel, zinc y otros metales que le reducen a

plomo. Reacciona lentamente con el ácido clorhídrico, mientras que el ácido

sulfúrico concentrado y frío apenas le ataca, ya que forma una capa protectora de

sulfato de plomo, insoluble. El ácido nítrico provoca la aparición de un nitrato de

plomo y óxidos de nitrogeno. En contacto con aguas duras, el plomo se recubre

de una película protectora de sales insolubles (sulfato, carbonato básico o

fosfato), mientras que el agua destilada y de lluvia, al no contener estas

sustancias que forman esta pátina, degradan al metal a causa del oxígeno

disuelto, formando un hidróxido de plomo Pb(OH) 2 ligeramente soluble.

5.5 HIERRO

5.5.1 Estado mineral

El hierro en un metal muy abundante en la corteza terrestre (que contiene

alrededor de un 5%) bajo una variada forma de combinaciones químicas.

Se considera que el núcleo de la tierra está compuesto de hierro y niquel, de

ahí que se denomina nife. También es abundante en el sistema solar, según se

deduce de la abundancia de meteoritos con un contenido aproximado de hierro

del 90%.

En las rocas también se identifica la existencia de hierro por ejemplo en las

areniscas coloreadas de rojo. En general cuando las tierras tienen porcentaje de

hierro superior al 20%, se consideran menas adecuadas para su explotación.

5.5.2 Principales minerales

5.5.2.1 Hematita ( óxido férrico) Fe 2 O 3

El óxido férrico está difundido como hematites roja, hierro oligisto o hierro

especular. Se obtiene cuando el óxido férrico hidratado (hematites parda) pierde

el agua, o por deshidratación del hidróxido férrico Fe(OH) 3 . Este compuesto es

soluble en ácido clorhídrico y sulfúrico, e insoluble en agua y alcohol.

5.5.2.2 Hematites o Hematita parda (óxido férrico hidratado) Fe 2 O 3 ·NH 2 O

En función de la cantidad de agua de hidratación, recibe varios nombres:

hematites

parda,

limonita

(Fe 2 O 3 ·3H 2 O),

goetita,

etc.

Se

obtiene

por

la

descomposición de los carbonatos procedentes de las aguas ferroginosas.

 

5.5.2.3

Magnetita (óxido ferroso-férrico) Fe 3 O 4

 

Mineral de color negro o gris. Soluble en ácidos concentrados:

 
 

FeO +

Fe 2 O 3 --- Fe 3 O 4

 

5.5.2.4

Siderita (carbonato ferroso) FeCO 3

 

Este

mineral

es

el

utilizado

para

la

obtención

de

hierro

mediante

el

procedimiento de forja catalana. Al igual que el carbonato cálcico, es soluble en

agua que contenga ácido carbónico, formando bicarbonato de hierro Fe(CO 3 ) 2 en

disolución. Su color es gris claro-pardo y es soluble en ácido nítrico, con

desprendimiento de dioxido de carbono.

5.5.2.5 Sulfuro de hierro FeS 2

Se extrae fundamentalmente para la obtención de ácido sulfúrico. Su color es

negro

brillante.

Se

genera

en

formaciones

sedimentarias

a

partir

de

la

descomposición de organismos vivos en la profundidad del mar. Es soluble en

ácido nítrico.

5.5.3 Estructura

El hierro en estado puro se presenta en varias formas, aunque son dos las más

importantes:

Ferrita, hierro alfa, blando, dúctil y magnético.

Hierro gama, estable a una temperatura superior a 768 O C, más denso que el

anterior y con un comportamiento casi no magnético.

La ferrita cristaliza en cubos centrados en el cuerpo, mientras que el hierro

gama presenta una estructura cúbica centrada en las caras.

La estructura cristalina del hierro puede ser modificada fácilmente mediante

los procesos de temple o revenido, aplicados fundamentalmente en la obtención

de aceros al carbono. El templado es un tratamiento conocido desde hace más de

2000 años, que consiste en calentar el hierro o acero (que contiene de 0.75-1,50%

de

Carbono)

a

una

elevada

temperatura

(al

rojo:

por

encima

de

720 O C)

enfriándolo después bruscamente al introducirlo en agua o aceite. Se obtiene así

un metal duro pero quebradizo.

A continuación se podía desarrollar otro proceso, el revenido. Para ello se

calentaba el hierro progresivamente hasta una temperatura de 250-300 O C, para

obtener un objeto más elástico e igualmente duro. El proceso de revenido se

observa fácilmente por el cambio de color superficial en la oxidación del hierro:

A 230 O C:

color amarillo pálido.

A 260 O C:

color pardo.

A 275 O C:

color púrpura.

A 300 O C:

color azul.

Ambos tratamientos térmicos condicionan el acoplamiento de los átomos en la

estructura interna del metal. Mediante procesos de enfriamiento lento (recocido y

normalizado), los átomos ocupan posiciones de equilibrio dentro de la estructura

del metal.

5.5.4 Propiedades físico - químicas

El hierro puro es un metal que funde a una temperatura de 1.528 a 1.535 O C; el

hierro colado funde bruscamente a una temperatura de 1.150 - 1.250 O C. El hierro

dulce

es

la

forma

más

pura

utilizada

en

la

industria,

aproximadamente un 99.8% de hierro.

conteniendo

Centrándonos

siguientes:

en

el

hierro

puro,

Color blanco y aspecto brillante

No muy duro

sus

principales

características

Relativamente estable químicamente

son

las

Expuesto al aire húmedo se oxida transformandose en un óxido hidratado, el

cual se desprende y deja el metal al descubierto, por lo que éste puede sufrir de

nuevo una oxidación.

Se combina con azufre y cloro húmedo, y desplaza al

hidrógeno del ácido clorhídrico y sulfúrico diluído.

El metal se disuelve rápidamente en ácidos minerales, sin embargo, en

presencia de agentes oxidantes fuertes como el ácido nítrico concentrado, se

procede la pasivación superficial del hierro, no disolviéndose en ácidos diluídos

ni desplazando al cobre de las disoluciones de sus sales. En el momento en que se

araña la superficie se pierde esta pasividad.

5.6 COBRE

5.6.1 Principales minerales

El cobre es un elemento que se encuentra en la naturaleza en estado nativo o

de forma más difundida, en la constitución de una serie de minerales:

Cuprita

(óxido

cuproso)

Cu 2 O.

Los

óxidos

de

cobre

derivan

de

la

descomposición de los sulfuros bajo la acción del dioxido de carbono,

oxigeno y ácido sulfúrico contenido en aguas superficiales.

Calcopirita (sulfuro de hierro y cobre) FeCuS 2 .

Calcosina (sulfuro de cobre) Cu 2 S.

Malaquita (carbonato básico de cobre) Cu(OH) 2 Cu CO 3

Azurita (carbonato básico de cobre) 2Cu(OH) 2 Cu CO 3

5.6.2 Propiedades físico-químicas

El cobre es un metal relativamente estable, con el paso del tiempo sufre de

procesos de alteración que generan la formación de una serie de productos de

corrosión.

El cobre es un metal buen conductor del calor y la energía eléctrica. Su

comportamiento le define como un metal dúctil, pero duro y tenaz. Algunas de

sus constantes son las siguientes:

Punto de fusión: 1.083 O C.

Punto de ebullición: 2.325 O C.

Peso específico: 8.9 gr/cc.

Dureza: 3.0 kilogramo/fuerza.

Su color es rojo, modificándose según las condiciones ambientales que rodeen

al metal y en función de la tecnología de fabricación del objeto. Las piezas

fundidas al rojo y enfriadas bruscamente en agua, se cubren de una sustancia roja

constituída de óxido cuproso (Cu 2 O). Si el enfriamiento ha sido progresivo y a

temperatura ambiental la película superficial formada es de color negro (óxido

cúprico) CuO 3 . Por último, cuando el cobre expuesto al aire, absorbe y se

combina con el CO 2 , éste se recubre de una película dura de carbonato cúprico

(CuCO 3 ·H 2 O)

o

de

carbonato

básico

de

cobre

(CuCO 3 ·Cu(OH) 2 ),

que

se

consideran pátinas estables de protección frente a la corrosión. El cobre también

resiste el ataque de soluciones alcalinas, excepto si éstas contienen amoníaco. En

presencia de este compuesto, se forma un ion complejo y estable denominado

Tetraamino-cúprico, de color azul intenso: (Cu(NH 3 ) 4 ) (OH) 2 . Si bien el cobre es

fácilmente degradado por el azufre y sus compuestos, cuando está aleado con

zinc constituyendo un latón, es más resistente a la corrosión por azufre. Por

último, el cobre es estable frente al ataque de algunos ácidos, así como a la

oxidación por vapor de agua a elevadas temperaturas y a la acción de casi todas

las soluciones salinas.

5.6.3 Aleaciones de cobre

Una de las aleaciones más conocida del cobre, es el bronce. Los bronces

antiguos se basaban en aleaciones binarias o ternarias. Las primeras tenían una

proporción variable de un 80-90% de Cu y un 10-14% de Sn, proporciones que

se hicieron estables a partir del II milenio. La incorporación del plomo en las

aleaciones ternarias, fue muy significativa sobre todo desde el I milenio a.c.,

coincidiendo con el desarrollo de las colonizaciones; de forma que el bronce final

del área atlántica, las aleaciones ternarias Cu-Sn-Pb (alrededor del 2-7% de este

metal) se imponen progresivamente sobre las binarias Cu-Sn. La adición de Pb

permite realizar la colada a temperaturas más bajas así como aporta mayor

fluidez al caldo.

5.6.3.1 Estructura del Bronce

Un bronce binario, posee una estructura cristalina, es decir, los átomos de Cu y

Sn ocupan posiciones definidas. Si bien el cobre solidifica a una temperatura

aproximada de 1.083 O C, una aleación compuesta por un 90% de Cu y un 10% de

Sn,

empieza

a

solidificarse

a

los

1.000 O C.

Si

estas

proporciones

son

respectivamente del 81% y 19%, el proceso de solidificación se inicia a partir de

800 O C. Durante este proceso se van organizando los primeros cristales, y

adquieren una disposición en forma de árbol; esta estructura interna se conoce

como estructura dendrítica. La formación de los cristales está directamente

TABLA DE ALEACIONES DEL COBRE

ALEACIONES

 

PORCENTAJES %

 

UTILIZACION

Cu

As

Co

 

Sn

Zn

 

Pb

Fe

P

Al

Mn

COBRE ARSENICO

70

30

               

Se utilizaba esta aleación a cambio de la plata, por su brillo y blancura

65

55

               

64

50

                 

67

53

               

63

57

               

COBRE COBALTO

30

 

35

     

10

 

25

 

Joyería

30-50

 

40-60

         

10

 

COBRE ESTAÑO