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D. Pinciroli - Responsabile Ingegneria della Qualit Giornata Studio sul CREEP - ISPESL 2 Aprile 2009 - ROMA
Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952 Contenuti 1. Cosa sono il Creep e la Fatica per i GV 2. Componenti progettati a creep, a fatica e a creep/fatica 3. Esempi di calcolo secondo EN 12952-3. Criteri di Design e di Material Selection 4. Confronto con le varie normative di progetto sulla valutazione del Creep e Fatica - limiti del Design by formula 5. BSE (Boiler Stress Evaluator) - Two Shift Cycling Retrofit (Part PHRSG - ASME Ed. 2007)
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Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952 Attivit Ansaldo Caldaie ANSALDO CALDAIE una azienda leader nel settore della Power Generation. Tra i suoi Prodotti AC annovera: Utility Boiler (Carbone, Olio, Gas) USC Boiler (Benson a carbone) HRSG (Generatori di vapore a recupero - Combined Cycle) WTE (Inceneritori RSU, Biomasse) Renewable Energy Plant (ex.Solar, Zero Emission - ITEA Oxy Combustion Reactor)
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RH
PS(RH)=38barg TS(RH)=575C
MP
PS(SH)=38barg TS(SH)=330C
BP
PS(SH)= 10barg TS(SH)=250C
4. Corrosion - Fire-Side
type I and II high temperature corrosion ash deposit (hot corrosion) and erosion coal ash oil ash biofuel ash
2. Fatigue
vibration thermal corrosion
5. Erosion
fly ash /deposition falling slag sootblower fuel particles: coal, peat
3. Corrosion - Steam/Water-Side
caustic corrosion and oxidation hydrogen damage pitting stress corrosion cracking
Typical Creep-curve
(Andrades analysis)
In condizioni di sollecitazione costante nel tempo ( = cost), in fissate condizioni di temperatura e per dati materiali si osserva un allungamento con velocit di deformazione d/dt variabile nel tempo che pu evolvere sino alla rottura.
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PLM () = T (log tr + C)
con C = costante ( funzione del tipo di materiale considerato)
pi alto il parametro di Larson-Miller e pi alta diventa la temperatura massima per una durata fissata; il PLM quindi un indicatore della resistenza al creep dei materiali.
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I materiali tipici di caldaia (che hanno subito trattamento termico di qualit) hanno la tendenza ad addolcire
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Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952 1. Cosa sono il Creep e la Fatica per i GV Classificazione degli stress ciclici
1. Cyclic elastic response: non ci sono deformazioni plastiche 2. Cyclic plasticity: il ciclo di deformazione plastico si chiude (isteresi) 3. Ratchetting: la deformazione si incrementa nel tempo
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Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952 1. Cosa sono il Creep e la Fatica per i GV Creep-Fatigue Interaction
In realt, e per i componenti eserciti ad alta temperatura, i fenomeni del creep e della fatica tendono a sovrapporsi e in qualche modo a sommarsi. Il metodo pi semplice e normalmente conservativo per tenere conto dei due effetti quello appunto di sommarli e fare in modo che la loro somma risulti inferiore ad 1.0
Total Damage (D) = Creep Usage Factor (Dc) + Fatigue Usage Factor (Df) < 1.0
t Dc = ik i , k Tik
Df =
i ,k
nik N ik
Altri metodi (sia semplificati che analitici) per comporre i due effetti sono disponibili nelle normative internazionali, ad esempio ASME Section III, Division 1 NH para. NH-3338.
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Durante la progettazione, si procede ad una stima della frazione di danneggiamento prevista in particolare per il corpo cilindrico (solo fatica), i collettori e i manifold di uscita vapore SH ed RH (creep-fatica). 16
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Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952 3. Esempi di calcolo EN 12952-3 esempio di calcolo a Fatica esempio di calcolo a Creep-Fatica confronto fra le grandezze in gioco criteri di design e di material selection
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Verifica a FATICA
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Esempio Collettore SH
(*) questa efficienza definisce il carico di progetto di riferimento; tale carico applicato ad una zona locale ben precisa in prossimit di una derivazione sul collettore.
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Lapproccio FFS secondo API 579, per la verifica a creep, sembra dare risultati meno conservativi !
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@565C (P=PS=148 barg) @575C (P=PS=148 barg) 354 @575C (P=132 barg) @575C (P=PS=148 barg)
EN 12952-4; RIF. (1) EN 12952-4; RIF. (2A) EN 12952-4 (con TS(P)); RIF. (2B) API RP 579 (Metodo FFS); RIF. (3)
Verifica a CREEP
Danno cumulativo a Creep ~ 45%
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Verifica a FATICA
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Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952 3. Esempi di calcolo EN 12952-3 Principali grandezze in gioco nella progettazione a creep/fatica
Laumento delle temperature di progetto e di esercizio, rende sempre pi critico il problema della previsione della vita utile dei componenti di impianto sin dalle prime fasi del progetto. I fenomeni che principalmente combinano i propri effetti alle alte temperature in generale sono il creep, la fatica, lossidazione.
Nel caso delle verifiche di fatica su collettori eserciti oltre la temperatura di creep, occorre calcolare entrambi i danneggiamenti stimati e verificare che il total damage factor risulti comunque inferiore allunit secondo la EN 12952-4 (ci si pu anche riferire alle curve ASME III, Subsection NH per la verifica del danno combinato).
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Usando lassunzione semplificata del raggiungimento di una condizione quasi-stazionaria (T=const. per t ), il valore della variazione di temperatura consentito viene calcolato mediante il corrispondente valore ammissibile di T(stazionario) nel seguente modo:
Per semplicit imponiamo che il carico longitudinale utilizzato nel calcolo sia quello di riferimento per le stress primario di membrana e si ipotizza che localmente, nella realt, possa essere pi basso. Per quanto riguarda lo stress termico, questo dipende in sostanza dal gradiente e dallo spessore^2. Lo stress termico quindi tanto pi alto (in valore assoluto) quanto pi alti sono: lo spessore del fasciame, il ramp rate in start-up o shutdown (C/m) e il fattore di forma.
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Il coefficiente per lo sforzo primario di membrana (o stress concentration factor) pu essere misurato oppure calcolato (vedi grafico).
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Le grandezze calcolate vengono confrontate con i dati sperimentali opportunamente modificati da coefficienti di correzione e da fattori di sicurezza.
I coefficienti di sicurezza dello Stress Range (SS) e del massimo numero di cicli (SL) SS = 1,5 SL = 10 Il confronto fra lo stress range calcolato e lo stress range sperimentale ci consente di stimare se stiamo lavorando nella zona Safe oppure Unsafe. 33
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1,5 / 2,5 C/min Negligible 2 / 3,5 C/min 4 / 6 C/min 6 / 8 C/min Negligible 50% (Drum) 20% (Steam Separator)
progettazione Ad oggi la fatica termica diviene un fattore rilevante nella progettazione di base Type degli impianti HRSG (in particolare per quelli Drum Type) che necessitano di frequenti cicli di accensione e spegnimento durante la loro vita utile.
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Estratti dal rapporto della American Boiler Manufacturers Association (ABMA), Task Group on Cyclic Service, 2005
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Estratti dal rapporto della American Boiler Manufacturers Association (ABMA), Task Group on Cyclic Service, 2005
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Estratti dal rapporto della American Boiler Manufacturers Association (ABMA), Task Group on Cyclic Service, 2005
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I BSE possono essere di due tipi: 1) Passivo: si limita a registrare dei dati di campo 2) Attivo: interviene a limitare le rampe di salita e discesa
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Dal punto di vista puramente teorico la rottura dovrebbe verificarsi per D = 1, ovvero per consumo di vita pari al 100%. In realt il modello lineare non e totalmente corrispondente alla realt e la rottura spesso avviene in un range di valori D = 0.61.6. Tuttavia, poich solo la teoria lineare consente di prescindere dalla sequenza con la quale sono applicate le sollecitazioni, questa alla base della normativa e risulta indispensabile nel caso presente di sistema automatico di calcolo.
I metodi di conteggio tradizionalmente adottati, range mean e rainflow method, non sono adatti ad un programma di calcolo automatico in linea. Il sistema quindi utilizza il metodo range.pair modificato. Il metodo concettualmente molto semplice: un ciclo viene determinato accoppiando due semicicli aventi pendenza opposta ed estremi circa uguali. I due semicicili possono avere una distanza temporale qualsiasi.
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RETROFIT - Come trasformare un HRSG da Baseload Type a Two Shift Cycling Type:
1. Sostituire collettori/barilotti uscita HPSH/RH da P22 a P91; prediligere saldature a piena penetrazione tra tubo-collettore; 2. Installare stack damper; 3. Installare barilotti scarico rapido condense al blowdown (in caso di GT Trip and Hot Restart) sui collettori inferiori (sezione HPSH/RH) valvole tipo quick opening, azionate dai livelli (come indicato nella applicazione dei requisiti ASME I ed. 2007, part PHRSG); 4. Fare attenzione al tipo e al funzionamento dei DSH installati (water not atomized) ed evitare il formarsi di condense.
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