Procesos y variables importantes Defectos y fallas en el proceso

MOLDEO DE PLSTICOS

Procesos y variables importantes

Los parmetros a controlar en el proceso de

inyeccin dependen del material a trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son:

Temperaturas Velocidades Presiones Distancias Tiempos

TEMPERATURAS
Las temperaturas pueden ser del cilindro de

plastificacin, de la boquilla y del molde.

La temperatura del cilindro de plastificacin y de la

boquilla, est dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin.
El proceso de plastificacin de una resina cristalina es

muy estrecho y requiere ms energa.

Sistema de alimentacin

Reductor de velocidad Tornillo o husillo

Calentador o resistencias

Boquilla

Motor de accionamiento

VELOCIDADES
Velocidad de cierre del molde: Etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad Velocidad de apertura del molde: Etapas: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad

Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificacin. Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada.

La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores

A) B) C) D)

La viscosidad del polmero. Condiciones del molde. Tamao y nmero de puntos de entrada de material. Tamao de los canales o venas de alimentacin del material. Salidas de aire en el molde. Temperatura de la masa fundida Temperatura del molde. Acabado de la pieza.

E) F) G) H)

PRESIONES
Primera presin de inyeccin: es la presin requerida

para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde
Segunda presin de inyeccin: tiene como objeto el

mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde
Contrapresin: En el momento de la plastificacin el

material es llevado hacia delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material.

 Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace

para atrs con la finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al momento que abra el molde.
Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del

molde, la pieza se debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin.
Presin de retorno expulsin: es la presin que estar

presente una vez que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin.

DISTANCIAS
Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn:

Son los milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin.
Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros

necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de inyeccin.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos

que abra la parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza.
Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el

sistema de expulsin de la pieza inyectada, para que pueda des moldear del molde.

TIEMPOS
Tiempo de inyeccin Tiempo de post presin Tiempo de plastificacin Tiempo de enfriamiento Tiempo de ciclo

Otras variables importantes:

Fuerza de cierre: Presin de cierre: tambin es conocida como

alta presin.

Defectos y fallas en el proceso

Algunas de las soluciones a los problemas ms

comunes:
Defecto Causas posibles Probables soluciones Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo de Incremente el tiempo de enfriamiento enfriamiento muy corto. Sistema de dentro del molde. Utilizar un polmero extraccin inapropiado. Esfuerzos en el reforzado. material. Incrementar la presin de la unidad de cierre. Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas.

Enchueca miento

Flash

Presin de cierre demasiado baja.

Lneas de flujo

Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja.

Puntos negros Hay carbonizaciones.

Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente.

Piel de naranja Incompatibilidad del material.

Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color.

Parte incompleta

Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente.

Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde.

Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyeccin demasiado Delaminacin de baja. Baja contrapresin de la capas mquina. Temperatura del molde muy baja.

Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la mquina.

Fracturas o grietas en la superficie

Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo.

Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presin de sostenimiento.

Marcas de las barras eyectoras

Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras.

Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras.

Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de Parte con rebabas inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde. molde muy alta.