4.

1 El calentamiento por gas Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los productos de la combustin entran a la cmara de calentamiento. Alternativamente, pueden ser de combustin indirecta, de manera que la cmara del horno quede aislada de los productos de la combustin. Un tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes, en el cual un gas en combustin dentro de tubos metlicos, que se proyecta dentro de la cmara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor radiante. El calentamiento por gas tiene como ventaja la economa y como inconveniente la dificultad del control de la temperatura. La temperatura alcanzada por el horno suele llegar a 1100 C y el control de la atmsfera es muy difcil por ello se emplea poco este proceso de calentamiento para tratamientos trmicos. 4.2 Calentamiento por resistencia elctrica Es el ms usado para los hornos de tratamiento trmicos que aprovecha el calor generado segn la ley de joule. La disposicin de la resistencia da nombre a los hornos, que son de tipo mufla o caja, la resistencia esta instalada a lo largo de las paredes interiores y por lo tanto en contacto con las paredes del horno. El material de la resistencia suele ser nicrom (Nquel 70%, Cromo 30%), que alcanza temperaturas de 1100 C y de aleacin de carburo de silicio que alcanza temperaturas de 1300 C. Para lograr temperaturas superiores se utilizan resistencias de molibdeno (1800 C), de tungsteno (2500 C), y de grafito (2700 C). Para temperaturas aun mayores se utilizan los hornos de induccin (3000 C). 4.3 Hornos segn su atmsfera En tratamientos trmicos se entiende por atmsfera la masa gaseosa encerrada dentro del horno que esta en contacto con la pieza a tratar las atmsfera pueden tener carcter neutro, oxidante o reductor el papel desempeado por la atmsfera controlada es doble, por una parte evita que se produzcan reacciones perjudiciales como la oxidacin y la descarbonizacion de las piezas. Por otra parte permite realizar las acciones previstas a saber, la reduccin de xidos superficiales y la eliminacin de gas sean absorbidas. 4.3.1 En vaco Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento trmico especial de aceros aleados se consiguen mediante bombas mecnicas y de difusin de aceite o mercurio. Las atmsferas neutras de argn helio y nitrgeno apenas se emplean debido al precio de estos gases y a las trazas de oxigeno que suelen contener. Las atmsferas carburantes o descarburantes obtenidas por combustin o disociacin de mezclas de hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural), con aire estas suelen contener N2, CO, H2, CO2, y pequeas cantidades de vapor de agua. 4.3.2 Hornos de atmsfera del tipo de generador Exotrmico o endotrmico En el generador exotrmico de introducen hidrocarburos y aire secos limpios convenientemente dosificados se queman en la cmara de combustin se filtran y se separan en del agua. El gas seco resultante se introduce al horno de tratamiento trmico. La mezcla que se introduce al generador endotrmico es parecida a la inyectada en el exotrmico pero el generador endotrmico no tiene quemador sino los gases reaccionan entre si en un catalizador calentado exageradamente Concepto, caractersticas y desarrollo del normalizado Es un tratamiento trmico de recocido que consiste en calentar la pieza a normalizar por encima de la temperatura de transformacin perlita-austerita se mantiene a estas temperaturas a un periodo de una hora y despus se enfra al aire. Se realiza calentando el acero entre 20C y 40C superior a la temperatura crtica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. Este tratamiento es tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15% a 0.60% de carbono. Sirven para afinar la estructura y eliminar las tensiones que suelen aparecer en la solidificacin forjada entre otros. Con esto se consigue un acero ms duro y resistente al obtenido con un enfriamiento ms lento en un horno despus de un recocido. Este tratamiento se utiliza para piezas fundidas, forjadas o mecanizadas. Enfriamiento del normalizado La velocidad del enfriamiento del normalizado es mas rpida que en el recocido. Es un tratamiento tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15 a 0.40 % de carbono, y las temperaturas normales del normalizado varia segn el porcentaje en carbono, que va desde 840C a 935C, segn la composicin sea desde 0.50 a 0.10 % de carbono. A medida que aumenta el dimetro de la barra, el enfriam

 Se conoce como tratamiento trmico el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado slido a temperaturas definidas, mantenindolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades fsicas y mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por hierro y carbono.

PARA QUE SE HACE?

Las piezas se calientan y enfran para conseguir propiedades mecnicas requeridas por cada pieza de acuerdo con su diseo y funcin.

NORMALIZADO
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material tras una conformacion mecanica, tales como una forja o laminacion para conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de su composicion.

PROPOSITO Producir un acero ms duro y ms fuerte que con el recocido total, de manera que para algunas aplicaciones ste sea el tratamiento trmico final. Puede utilizarse para mejorar la: Maquinabilidad Modificar y refinar las estructuras de piezas de fundicin, Refinar el grano

Homogenizar la microestructura

 El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centgrados por encima de la temperatura crtica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformacin completa en austenita. A continuacin se deja enfriar en aire tranquilo, obtenindose una estructura uniforme.

 El efecto neto de la normalizacin es que produce una estructura de perlita ms fina y ms abundante que la obtenida por el recocido, resultando un acero ms duro y ms fuerte.
Las temperaturas a aplicar en el normalizado trmico son relativamente bajas, ya que de otro modo hay que contar con una merma de la resistencia mecnica no tolerable.

 El tratamiento de normalizado es tanto ms activo cuando ms alta es la temperatura y ms largo el tiempo de recocido, aunque deben tenerse en cuenta las posibles modificaciones permanentes de las propiedades del material. El normalizado debe realizarse siempre antes de mecanizar la pieza o al menos antes de la ltima operacin, debido a que est ligada a una deformacin permanente.

 El normalizado suaviza los aceros de bajo carbono y poco aleados, pero, en realidad, puede convertirse puede convertirse en un proceso de temple al aplicarse en aceros de alto carbono o muy aleados.

 El normalizado puede aplicarse en aceros al carbono o aleados, ya sean de colada aquellos en los cuales la estructura de colada ha sido destruida por laminacin o forja rotatoria. Aunque el procedimiento se aplica para mejorar las propiedades mecnicas, el normalizado de aceros hipereutectoide puede inducir la formacin de cementita a los lmites de granos, causando un deterioro en las propiedades mecnicas.

 La tabla 2.1 presenta las temperaturas de normalizacin para algunos grados comunes de acero al carbono. Estos valores se pueden interpolar para obtener las temperaturas de normalizacin para los valores intermedios de contenido de carbono.

Tabla 2.1 temperaturas tpicas de normalizacin para aceros al carbono.

Acero SAE 1015 1020 1035 1040 1045 1050 1060 1095

Temperatura de normalizacin en C

900 a 925 900 a 925 900 a 925 870 a 900 845 a 870 845 a 870 815 a 845 815 a 845

 Los aceros que contienen menos de 0.20%C no se tratan por normalizacin sin embargo, los aceros de medio y alto carbono son, a menudo, revenidos luego de la normalizacin para obtener propiedades especificas, tales como baja dureza, o para ser sometidos a un estiramiento, laminacin o maquinado. Que el revenido sea deseable o no depende primordialmente del contenido de carbono y del tamao de la seccin.

Normalizacin de piezas forjada:

Cuando las piezas forjadas se normalizan antes de la cementacion o del temple y revenido, se usan los valores superiores del intervalo de temperaturas anotadas. Sin embargo, cuando el normalizado es el tratamiento trmico final se usan las temperaturas mas bajas. Las piezas forjadas, con un contenido de carbono del 0.25% o menos, casi nunca son normalizadas ya que solo un severo temple a partir de la temperatura de austenitizacion tendra un efecto significativo sobre su estructura y dureza.

normalizacin de barras:
Frecuentemente, los estados finales de los productos de un tren de laminacin en caliente, empleado en la fabricacin de barras o tubos tienen propiedades cercanas a aquellas obtenidas durante la normalizacin. Cuando esto ocurre el normalizado no es necesario.

 Cuando los productos se terminan en fri, en una secuencia de reducciones en fri con recocidos subcriticos altos entre pasos, se produce algo de esferoidizacion. En tales casos el producto es a veces normalizado. La normalizacin elimina la esferoidizacion y restaura la estructura perlitica benfica para la maquinabilidad en aceros de bajo y medio carbono y en aceros aleados.

Normalizacin de piezas coladas:

Cuando se realiza el normalizado de piezas elaboradas por fundicin es necesario tomar algunas precauciones. Los hornos se cargan de tal manera que todas las piezas reciban un calentsamiento adecuado y uniforme. Como a la temperatura de austenitizacion la resistencia mecnica de los aceros es menor que a la de temperatura ambiente, las secciones heterogneas pueden distorsionarse si no se les proporciona un soporte conveniente

 . La temperatura del horno debe de ser tal que el choque trmico no produzca fisuras en el material, para los aceros de alta aleacin, un intervalo de temperaturas de carga seguro es de 330 a 440 C para los grados de menor contenido de aleantes la temperatura de carga puede ser de 660 C.

 Luego que se ha cargado el horno, la temperatura se debe elevar a una velocidad de alrededor de 200C/horas asta alcanzar la temperatura de normalizacin. Segn la composicin de acero y la configuracin de las piezas coladas, pueden ser necesario disminuir la velocidad de calentamiento a 50C / hora para evitar fisuras. Unas ves alcanzadas la temperatura de normalizacin, las piezas coladas se mantienen a esta temperatura un tiempo que asegure la austenitizacion completa y la solubilizacion de los carburos. Luego, las piezas se descargan y se dejan enfriar en aire quieto.

Normalizacin de laminacin plana:

Las hojas de acero laminadas en caliente, de alrededor de 0.10%C, se pueden normalizar para refinar el tamao de grano minimizar las propiedades direccionales y desarrollar propiedades mecnicas convenientes.

TEMPLADO
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior Ac (entre 900950 C) y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua, aceite, etctera.

 . El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la temperatura a la que se recalienta el acero y la duracin del calentamiento. La temperatura se determina con un instrumento conocido como pirmetro; en el pasado se haca observando el color de la capa de xido que se formaba sobre el metal durante el calentamiento.

 Existen varios tipos de temple, clasificados en funcin del resultado que se quiera obtener y en funcin de la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada templabilidad que a su vez depende, fundamentalmente, del dimetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.

 Temple continuo de austenizacion completa.se aplica a los aceros hipoeutectoides. Se calienta el material a 50oC por encima de la temperatura critica superior A3, enfriandose en el medio adecuado para obtener martensita.

 Temple continuo de austenizacion incompleta.- se aplica a los aceros hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50oC, transformandose la perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfria a temperatura superior a la critica, con lo que la estructura resultante es de martensita y cementita.

 Temple superficial.- el nucleo de la pieza permanece inalterable, blando y con buena tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al rozamiento. Con el temple superficial se consigue que solamente la zona mas exterior se transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se mantiene el calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un reducido espesor de acero se transforme en austenita.

 Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a temperatura de austenizacion y mantenerlo el tiempo necesario para que se transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfria en un bano de sales bruscamente hasta una temperatura proxima pero superior a Ms, con el fin de homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura para que toda la pieza se transforme en martensita.

 Temple isotermico (Austempering).- consiste en calentar el acero a temperatura de austenizacion y mantenerlo el tiempo necesario para obtener austenita. Posteriormente se enfria bruscamente en un bano de sales hasta una temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en bainita.

 El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a temperatura de temple, detencin a esta temperatura y enfriamiento rpido. El temple se consigue al alcanzar la temperatura de austenizacin y adems que todos los cristales que componen la masa del acero se transformen en cristales de austenita, ya que es la nica estructura constituyente del material que al ser enfriado rpidamente se transforma en martensita, estructura que da la mxima dureza a un acero hipoeutectoide

TEMPERATURA DE TEMPLE O DE AUSTENIZACION

En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de austenizacin recomendada es de unos 30 grados Celsius por encima de su temperatura critica superior, Ac3. Esta temperatura es la misma que se indica para otro tratamiento trmico como es el recocido. Si el calentamiento se produce a temperaturas inferiores a A3, quedar sin transformarse cierta cantidad de ferrita proeutectoide; la cual despus del temple, dar origen a la existencia de puntos blandos y una dureza menor

MARTENSITA
Los aceros con alto contenido de carbono pueden asumir tres estructuras. El arreglo centrado en las caras tiene tomos de carbono (esferas oscuras) entre los de hierro. A altas temperaturas el carbono se disuelve en el hierro (austenita). Si el material se enfra lentamente, los carbonos ya no caben y los cristales cambian una estructura cbica centrada en el cuerpo (ferrita), en cambio, si se enfra rpidamente (templado), los tomos de carbono quedan atrapados en los intersticios y los cristales resultan ser tetragonales centrados en el cuerpo (martensita) que son ms duros que la ferrita

 Red cristalina de la fase martensita del acero. El carbono queda atrapado en una posicin donde no cabe en la red cbica centrada en el cuerpo, producindose as una distorsin elstica Es un constituyente tpico de los aceros templados, se admite que esta formada por una solucin slida sobresaturada de carbono o hierro alfa Se obtiene enfriando rpidamente los aceros Tienen una resistencia de 170 a 250 kg/mm2 Una dureza de 50 a 60 Rockewell Alargamiento 2.5 a 0.5 % Es magntico

MEDIOS DE TEMPLE
Los distintos medios de temple utilizados en la industria ordenados en funcin de la severidad de temple de mayor a menor, son los siguientes: Solucin acuosa con 10% de cloruro sdico (salmuera) Agua corriente Sales liquidas o fundidas Soluciones acuosas de aceite sulfonado Aceite Aire

 Aire: este mtodo de enfriamiento es el menos severo y es principalmente utilizado en aceros hipoeutectoides e hipereutectoides
En esta figura vemos un tamao de grano muy pequeo con respecto al acero antes del temple.

Teniendo en cuenta que el medio de enfriamiento fue de aire, el choque trmico no fue bastante fuerte para alcanzar la fase martenstica. Pero se logra buenas propiedades mecnicas como: resistencia mecnica y dureza

 Agua: el agua es el mtodo ms utilizado para el enfriamiento de acero en el temple. El agua a temperatura inferior a 30C, tiene una severidad de temple baja si se deja la pieza en reposo pero si se agita o se le aaden sales esta severidad aumenta, llegando a conseguirse, uniendo ambos mtodos, la mxima severidad.

En esta grafica nos podemos dar cuenta que su micro estructura es 100% martensita ya que es enfriado con un medio muy severo, sus propiedades mecnicas son muy altas

 Aceites minerales: se puede emplear para aceros ordinarios altos en carbono y de seccin pequea. Tambin se emplea para aceros aleados, cuya velocidad crtica de temple sea baja y su seccin puede ser grande, en este caso se reduce el peligro de grietas y deformaciones. Los aceiten debern tener una volatilidad no muy elevada, temperatura de inflamacin y de combustin lo ms alta posible, gran resistencia a la oxidacin y una viscosidad a temperatura ambiente entre 14,4 y 15,7 poise. Los mejores aceites para este uso son los derivados del petrleo.

En esta figura podemos observar una micro estructura que est formada por martensita y bainita (ferrita + perlita).la martensita se presenta en forma de agujas en los bordes de la pieza y el centro de la piza ferrita + perlita. Como resultado en las propiedades mecnica tenemos muy buena dureza en la parte exterior de la pieza y con baja resiliencia en el interior de la pieza.

TEMPLADO
Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada, para despus enfriarla al intemperie en el mismo medio que se utiliz para endurecerla

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido Color Paja claro Paja mediano Paja oscuro 220 240 255 Grados C Tipos de aceros

Herramientas como brocas, machuelos

Punzones dados y fresas Cizallas y martillos rboles y cinceles para madera Cuchillos y cinceles para acero Destornilladores y resortes

Morado
Azul obscuro Azul claro

270
300 320

PROBLEMAS Y CAUSAS QUE SE PRESENTAN EN EL TEMPLE DE LOS ACEROS

PROBLEMA CAUSA Enfriamiento muy drstico Retraso en el enfriamiento Aceite contaminado Mala seleccin del Acero Diseo inadecuado Temperatura de temple muy baja Tiempo muy corto de mantenimiento Temperatura muy alta o tiempos muy largos Decarburacin del Acero Baja velocidad de enfriamiento Mala seleccin del acero (Templabilidad) Calentamiento disparejo Enfriamiento en posicin inadecuada Diferencias de tamao entre seccin y continuas Calentamiento a temperatura muy alta Calentamiento irregular Ruptura durante el enfriamiento

Baja dureza despus del temple

Deformacin durante el temple

Fragilidad excesiva

 Los defectos ms comunes ocasionados en el temple son Oxidaciones y descarburacin: se deben al calentamiento en atmsferas inadecuadas. Exceso de fragilidad: por calentamiento a temperaturas excesivas que provocan el crecimiento del grano. Falta de dureza: por calentamiento a temperatura demasiado baja, por descarburacin superficial o por velocidades de enfriamiento superiores a la crtica. Deformaciones: por calentamiento o enfriamiento desigual de las piezas o apoyos inadecuados en el proceso. Grietas y roturas: por desigual enfriamiento del ncleo y la periferia de la pieza.

Horno d atmsfera Controlada. Se usa en Tratamientos de Cementacin y Temple. Tiene capacidad de 500 x900 mm de profundidad

Hornos de Mufla Para Cementar en Granulado, Templar, Revenir, recocer. Su capacidad disponible va desde una medida de 1200 C en las que las capacidades netas son : 1000 x 500 x 1200 mm 400 x 250 x 650 mm 350 x 280 x 800 mm 400 x 300 x 600 mm