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Planificacin Aproximada de la Capacidad

PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD


Una vez que se ha determinado el MPS , ha de comprobarse si es viable desde el punto de vista de la capacidad Debe compararse la capacidad que requiere la elaboracin de los productos con la Disponible Planificada derivada de las condiciones establecidas en el Plan agregado Tcnicas:

Listas de Capacidad Perfiles de Recursos

Requerimientos:

Rutas de productos finales y componentes Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de defectuosos Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la obtencin del producto final y sus cantidades El Programa Maestro de produccin propuesto

La gerencia ha elegido como propuesta los MPS iniciales para los productos P1 y P2 cuya estructura de rbol son las siguientes
MESES PROGRAMA AGREGADO SEMANA DEMANDA PA PARA P1 (60%) DEMANDA DESAGREGADA P1 PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR PEDIDOS EN CURSO MPS INICIAL INVENTARIO FINAL (Disp + IS) DISPONIBLE A PROMETER DEMANDA PA PARA P2 (40%) DEMANDA DESAGREGADA P1 PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR PEDIDOS EN CURSO MPS INICIAL INVENTARIO FINAL (Disp + SS) DISPONIBLE A PROMETER ENERO 11000 1 1650 1000 1000 2500 4000 500 200 3 6600 1650 1650 1700 1300 2000 1500 2 4 1650 1400 1500 5 2100 2000 1000 FEBRERO 14000 6 7 8400 2100 2100 2000 2500

MARZO 10000 (20 d 8 2100 2500 9 5452 1363

4000 2500 500

1000 0

4000 3500 1500

1500 0

4000 3500 4000

1000 0

4000 2500 4000

1137 0

1100 500 500 2000 3500 1000 0

4400 1100 1100 900 1100 1000 1250

1100 1100 1250

1400 1500 800

5600 1400 1400 1500 1400

3636 (20 d 1400 1600 909

3500 3500 0

2250 1000

3500 4500 0

3000 2700

3500 5000 0

3600 2500

2000 0

1091 0

Listas de materiales: Estructura de rbol de los productos P1 y P2


P1 P2

A/2

B/1

C21 / 2

C22 / 1

C23 / 1

C22 / 2

C23 / 2

Listas de materiales: Estructura de rbol del product P1

Ejemplo
A/2

P1

C21 / 2

C22 / 1

C23 / 1

Rutas de obtencin de productos finales y componentes


Ruta 3 2-C21 1-C22 CT4 07 CT2 1-A 08 Ruta 1

2-A
1-C23

CT1 01

CT2 02

CT3 03 1-P1

El CT2 es requerido en ambas rutas

Listas de materiales: Estructura de rbol de producto P2

Ejemplo
B/1

P2

C22 / 2

C23 / 2

Rutas de obtencin de productos finales y componentes


Ruta 4 CT4 2-C22 09 010 CT1 1-B 1-B 2-C23 CT3 04 Ruta 2 CT1 05 CT3 1-P2 06

El CT1 es requerido en tres rutas

Los CT3 y CT4 son requeridos en 2 rutas

Datos de Operaciones:
Ruta Operacin, i (item, j) O1 Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tcijk Tc1,P1,1 0.15 Centro de Trabajo K 1 Aprovechamiento ai 0.90

1 (P1)
3 (A)

O2
O3 O7 O8

Tc2,P1,2
Tc3,P1,3 Tc7,A,4 Tc8,A,2

0.11
0.12 0.03 0.32

2
3 4 2

0.95
0.90 0.90 0.90

Ruta 3 2-C21 1-C22 CT4 07 CT2 1-A 08 Ruta 1

2-A
1-C23

CT1 01

CT2 02

CT3 03 1-P1

Datos de Operaciones:
Ruta Operacin, i (item, j) Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tcijk Centro de Trabajo K Aprovechamiento ai

2 (P2) 4 (B)

O4
O5 O6 O9 O10 Ruta 4 CT4

Tc4,P2,3
Tc5,P2,1 Tc6,P2,3 Tc9,B,4 Tc10,B,1

0.15
0.25 0.16 0.10 0.42

3
1 3 4 1

0.80
0.95 0.90 0.95 0.90

CT1 1-B 010 1-B 2-C23 CT3 04

Ruta 2 CT1 05 CT3 1-P2 06

2-C22 09

Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo


Capacidad por semana Enero y Febrero Nmero hombres 49 58 22 12 141 Marzo Nmero hombres 29 36 13 8 86

CT (todos los CT tienen igual eficiencia y utilizacin) 1 2 3

h.e.
1960 2320 880

h.e
1160 1140 520 320 3140

4
TOTAL de acuerdo al P.A. (8 h.e. / da*trabajador) Capacidad disponible =

480
5640

(8 h.e / da) * (5 das / semana) = 40 h.e. por hombre por semana


49 hombres * 40 h.e / hombre * semana = 1960 h.e.

Listas de Capacidad

Permite calcular las cargas que va a provocar el MPS en los distintos CT Produce un Plan de Capacidad Prospectivo

Determinar la carga que genera en cada CT la obtencin de una unidad de cada uno de los productos finales El Tiempo Total de Carga (TCjk) que un item ( j ) requiere en un CT k

TC j ,k tci , j ,k
i 1

tci,j,k = tiempo unitario de carga en la operacin i

Ruta (item, j)

Operacin, i

Centro de Trabajo K

Aprovec hamient o ai

Req. Bruto (un)

Req. Neto a procesar (un)

P1

Requerimientos para producir 1 unidad de P1 1 (P1) 3 (A) O1 O2 O3 O6 O8 1 2 3 4 2 0.90 0.95 0.90 0.90 0.90 1,17 1,11 1 un 1,17/0,90 = 1,3 1,11/0,95 = 1,17 1/0,90 = 1,11

A/2

2,89 2,6

2,89/0,9 = 3,21 2,6/0,9 = 2,89

C21 / 2

C22 / 1

C23 / 1

2 * 3,21 = 6,42

Ruta 3 CT4
3,21

2 * 1,3 = 2,6

Ruta 1 CT1
1,3

2-C21 1-C22

CT2
2,89

2-A A
2.6 un

CT2
1,17

CT3
1,11

07

08

1 * 3,21 = 3,21

1-C23
1 * 1,3 = 1.3

01

02

03

1 un

P1

Ruta (item, j)

Operacin, i

Centro de Trabajo K

Aprovec hamient o ai

Req. Bruto (un)

Req. Neto a procesar (un)

P2

Requerimientos para producir 1 unidad de P2 2 (P2) O4 O5 3 1 0.80 0.95 1.17 1.11 1.17 / 0.8 = 1.46 1.11 / 0.95 = 1.17

O6
4 (B) O9 O10

3
4 1

0.90
0.95 0.90

1 un
1.62 1* 1.46 = 1.46

1 / 0.9 = 1.11
1.62 / 0.95 = 1.71 1.46 / 0.9 = 1.62

B/1

C22 / 2

C23 / 2

Ruta 4
2 * 1,71 = 3.42 un

Ruta 2 CT1
1 * 1,16 = 1,46

CT4 09
1,62

1-B

2-C22

1,71

010

1,46 un

B 2-C23

CT3 04
1,17

CT1 05
1,11

CT3 06
1 un

1,46

P2

2 * 1,16 = 2,32

Lista de Capacidad de P1

Ruta (item, j)

Operacin, i

Centro de Trabajo K

Aprovec hamient o ai

Req. Bruto (un)

Req. Neto a procesar (un)

Requerimientos para producir 1 unidad de P1 1 (P1) O1 O2 O3 3 (A) O7 O8 1 2 3 4 2 0.90 0.95 0.90 0.90 0.90 1.17 1.11 1 un 2.89 2*1.3 = 2.6 1.17 / 0.9 = 1.3 1.11 / 0.95 = 1.17 1 / 0.9 = 1.11 2.89 / 0.9 = 3.21 2.6 / 0.9 = 2.89

Ruta

Operacin, (i) O1

Centro de Trabajo (k) 1 2 3

Req. Neto a procesar en el CT k (unidades) 1,3 1,17 1,11

Cargas en CTk tcijk CT1 0.15 0.11 0.12 0,195 0,03 0.32 0,925 0,925 0,195 1,054 0,133 0,096 0,096 0,129 0,195 0,129 0,133 0,133 0,096 CT2 CT3 CT4

P1

O2 O3

Totales para montar 1 unidad de P1 A O7 O8 4 2 3,21 2,89

Totales para montar 2.6 unidad de A TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes

Lista de Capacidad de P2
Ruta Operacin, (i) O6 P2 O5 O4 Centro de Trabajo (k) 3 1 3 Req. Neto a procesar en el CT k (unidades) 1.11 1.17 1.46 x Cargas en CTk tcijk CT1 0.16 0.25 0.15 0.29 0.42 0.68 0 0.29 0.22 0.40 0 CT2 CT3 = 0.18 CT4

Totales para montar 1 unidad de P2 B O10 1 2.89

O9

3.21

0.1
0.68 0.97 0 0 0 0.4

0.17
0.17 0.17

Totales para montar 1.46 unidad de B TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes

Obtencin del Plan de Capacidad Aproximada

Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por los valores de cada producto en el MPS propuesto y se acumulan por centros de trabajo.
Ruta Operacin, (i) Centro de Trabajo (k) Req. Neto a procesar en el CT k (unidades) Cargas en CTk tcijk CT1 0,195 0.97 CT2 1,054 0 CT3 0,133 0.4 0.17 CT4

TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes Capacidad Disponible (h.e.) CT 1 2 3 4 Enero y Febrero 1960 2320 880 480 Marzo 1160 1140 520 320 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) MPS P1 MPS P2

Semana

1 0 0 0 0 0 1960 1960 1960

2 4000 0 780 0 780 1960 1180 3140

3 0 3500 0 3395 3395 1960 -1434 1705

CT1

Carga P1 = 0,195 * (1) Carga P2 = 0,97 * (2) Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4) Capacidad Estandar Disponible Desviacin = (6) - (5) Desviacin Acumulada

Obtencin del Plan de Capacidad Aproximada

Los Tiempos Totales de Carga producto en el MPS propuesto y


Ruta Operacin, (i) Centro de Trabajo (k) Req. Neto a procesar en el CT k (unidades)

Este proceso se repite para cada Centro de Trabajo, para cada semana del horizonte de planeacin del Programa Maestro de la Produccin, obtenindose se multiplican por el siguiente Plan de cada los valores de Capacidad acumularlos por centros de trabajo.
Cargas en CTk tcijk CT1 0,195 0.97 CT2 1,054 0 CT3 0,133 0.4 0.17 CT4

TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes Capacidad Disponible (h.e.) CT 1 2 3 4 Enero y Febrero 1960 2320 880 480 Marzo 1160 1140 520 320 (1) (2) (9) (10) (11) (12) (13) (14) MPS P1 MPS P2

Semana

1 0 0 0 0 0 2320 2320 2320

2 4000 0 4216 0 4216 2320 -1896 424

3 0 3500 0 0 0 2320 2320 2744

CT2

Carga P1 = 1,054 * (1) Carga P2 = 0,0 * (2) Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4) Capacidad Estandar Disponible Desviacin = (12) - (11) Desviacin Acumulada

Plan Aproximado de Capacidad y Comparacin con la Capacidad Disponible


SEMANAS MPS (1) P1 (2) P2 (3) Carga P1 = 0,19 * (1) (4) Carga P2 = 0,97 * (2) (5) Plan Capacidad CT1 = (3) + (4) (6) Capacidad Estndar Disponible (7) Desviacin = (6) - (5) (8) Desviacin Acumulada (3) Carga P1 = 1,05 * (1) (4) Carga P2 = 0 * (2) (5) Plan Capacidad CT2 = (3) + (4) (6) Capacidad Estndar Disponible (7) Desviacin = (6) - (5) (8) Desviacin Acumulada (3) Carga P1 = 0,13 * (1) (4) Carga P2 = 0,4 * (2) (5) Plan Capacidad CT3 = (3) + (4) (6) Capacidad Estndar Disponible (7) Desviacin = (6) - (5) (8) Desviacin Acumulada (3) Carga P1 = 0,1 * (1) (4) Carga P2 = 0,17 * (2) (5) Plan Capacidad CT4 = (3) + (4) (6) Capacidad Estndar Disponible (7) Desviacin = (6) - (5) (8) Desviacin Acumulada 1 2 4000 760 3395 0 760 3395 1960 1960 1960 1960 1200 -1435 1960 3160 1725 4200 3 3500 760 3395 760 3395 1960 1960 1200 -1435 2925 1490 4200 4 4000 5 3500 760 3395 760 3395 1960 1960 1200 -1435 2690 1255 4200 6 4000 7 3500 760 760 8 4000 9 10 4000 11 3500 3395 760 0 760 3395 1960 1160 1160 1160 1200 1160 400 -2235 2455 3615 4015 1780 4200 4200 4200 0 1440 1440 -2760 1440 440 1880 520 1400 520 1400 520 520 0 -880 1280 400 400 595 400 595 320 320 -80 -275 695 420

CT1

CT2

CT3

CT4

0 4200 0 4200 0 2320 2320 2320 2320 2320 2320 -1880 2320 -1880 2320 2320 440 2760 880 3200 520 520 1400 1400 0 520 1400 520 1400 880 880 880 880 880 880 360 -520 360 -520 880 1240 720 1080 560 400 400 595 595 0 400 595 400 595 480 480 480 480 480 480 80 -115 80 -115 480 560 445 525 410

4200 0 4200 0 2320 2320 2320 1440 -1880 2320 -1880 1440 1320 3640 1760 3200 520 520 1400 520 1400 520 0 880 880 880 520 360 -520 360 520 920 400 760 1280 400 400 595 400 595 400 0 480 480 480 320 80 -115 80 320 490 375 455 775

Anlisis

Cuando la desviacin de la capacidad necesaria respecto de la disponible es negativa significa que en el periodo en cuestin se requiere ms capacidad, ya que existe una sobrecarga Consideraciones antes de saber si el MPS es viable

La sobrecarga no necesariamente es representativa ya que:


Se debe tener en cuenta los pedidos en curso del MPS Se debe considerar la disponibilidad de inventarios de Componentes A y B

No cualquier sobrecarga hace inviable al MPS

Solo se ha considerado la jornada regular para el clculo de capacidad

Esta tcnica no periodifica la carga, ya que los ensambles A y B se producirn en semanas diferentes

Ventajas

Desventajas

Las listas son fciles de elaborar Requiere poco tiempo de computacin, puede realizarse manualmente Permite una conecin clara de la carga de los CT con los pedidos que la generan

No considera la carga que generan los pedidos en curso de items finales No considera la disponibilidad de inventarios y pedidos en curso de de componentes, dado que no se incluyen en el MPS No considera la distribucin temporal de las cargas No tiene en cuenta el dimensionamiento de los lotes de los componentes

Facilita la elaboracin de planes alternativos y reprogramacin


Da informacin que puede ser suficiente para este nivel de detalle

Perfiles de Recursos

A diferencia de las Listas de Planeacin, considera la peridiocidad de las cargas Una vez calculadas las cargas de los pedidos, se reparten entre los periodos que abarca el tiempo de suministro (L) del producto final y el de sus componentes Requiere toda la informacin de las listas de planeacin ms los Tiempos de Suministros, dando como resultado los Perfiles de Recursos

Perfiles de Recursos

Suponga que los tiempos de suministro (L) son


L = 1 semana para P1, P2 y B L = 2 semanas para A

Una vez que se tienen las cargas por unidad (calculadas anteriormente) de los productos finales y componentes, estas se periodifican en base a los tiempos de suministro, obteniendo los perfiles de recursos Criterio para los tiempos de carga unitarios

Desarrollar una distribucin uniforme de los tiempos de carga unitarios en los periodos de tiempo de suministro para cada taller, dividiendo el tiempo de carga unitario por el tiempo de suministro (L)

Para obtener el Plan de Capacidad, aplicarlas al MPS

Peridiocidad de la Carga Perfil de Recursos de P1


Carga por periodo Item CTk CT1 P1 CT2 Emisin lote P1
Tiempo Suministro

n-3

n-2

n-1

n+1 Terminacin lote P1

CT3
CT4 CT1 A CT2 CT3 CT4 CT1 Total P1 CT2 CT3 CT4 Emisin lote A

L=1 semana

Tiempo Suministro

Fin lote A

L = 2 semanas

Se requieren 3 semanas en total

Peridiocidad de la Carga Perfil de Recursos de P2


Carga por periodo Item CTk CT1 P2 CT2 Emisin lote P2 n-3 n-2 n-1 n
Tiempo Suministro

n+1 Terminacin lote P2

CT3
CT4 CT1 B CT2 CT3 CT4 CT1 Total P2 CT2 CT3 CT4 Emisin lote B

L=1 semana

Tiempo Suministro

L=1 semana

Fin lote B

Se requieren 2 semanas en total

Ruta

Operacin, (i) O1

Centro de Trabajo (k) 1 2 3

Req. Neto a procesar en el CT k (unidades) 1,3 1,17 1,11

Cargas en CTk tcijk CT1 0.15 0.11 0.12 0,195 0,03 0.32 0,925 0,925 0,096 0,129 0,195 0,129 0,133 0,133 0,096 CT2 CT3 CT4

P1

O2 O3

Totales para montar 1 unidad de P1 A O7 O8 4 2 3,21 2,89

Cargas por unidad de productos y componentes

Totales para montar 2.6 unidad de A

Ruta

Operacin, (i) O6

Centro de Trabajo (k) 3 1 3

Req. Neto a procesar en el CT k (unidades) 1.11 1.17 1.46

Cargas en CTk
tcijk CT1 0.16 0.25 0.15 0.29 0.42 0.1 0.68 0 0 0.68 0.17 0.17 0 0.29 0.22 0.40 0 CT2 CT3 0.18 CT4

P2

O5 O4

Totales para montar 1 unidad de P2 B O10 O9 1 4 2.89 3.21

Totales para montar 1.46 unidad de B

Peridiocidad de la Carga Perfil de Recursos de P1


Carga por periodo Item CTk CT1 P1 0,925 / 2 = 0,463 CT2 Emisin lote P1 n-3 n-2 n-1 n 0,195 0,129 0,133 0,0 0,0 Emisin lote A 0,463 0,0 0,048 0,0 0,463 0,0 0,048 Fin lote A Termin acin lote P1 n+1

CT3
CT4 CT1

0,096 / 2 = 0,048

CT2 CT3 CT4 CT1

Total P1

CT2 CT3 CT4

Peridiocidad de la Carga Perfil de Recursos de P2


Carga por periodo Item CTk CT1 P2 CT2 Emisin lote P2 n-3 n-2 n-1 n 0,29 0,0 0,4 0,0 0,68 Emisin lote B 0,0 0,0 0,17 Fin lote B Termin acin lote P2 n+1

CT3
CT4 CT1 B CT2 CT3 CT4 CT1 Total P2 CT2 CT3 CT4

Perfil de Recursos de P1 (lote = 4000)


Carga por periodo
k Para producir 4.000 unidades de P1 en la CT1 semana n los requerimientos de h.e. Se CT2 calculan multiplicando las h.e P1 CT3 requeridas por las partes or 4000

Item

CT

n-3

n-2

n-1

n 0.19 0.13

n+1

0.13
0 0 0.46 0 0.05 0 1.840 0 200 0 0.46 0 0.05 0 1.840 0 200 760 520 520 0 0,13 * 4000 = 520 0,19 * 4000 = 760

CT4 CT1 A CT2 CT3 CT4 CT1 Total P1 CT2 CT3 CT4

Perfil de Recursos de P2 (lote = 3500)


Carga por periodo
k Para producir 3.500 unidades de P2 en la CT1 semana n los requerimientos de h.e. Se CT2 calculan multiplicando las h.e P2 CT3 requeridas por las partes or 3.500

Item

CT

n-3

n-2

n-1

n 0.29 0

n+1

0.4
0 0.58 0 0 0.17 2.380 0 0 595 1.015 0 1.400 0 0,4 * 3500 = 1400 0,29 * 3500 = 1015

CT4 CT1 B CT2 CT3 CT4 CT1 Total P2 CT2 CT3 CT4

Plan de Capacidad obtenido mediante Perfiles de Carga


PERIODOS -1 MPS P1 P2 CARGA P1 CARGA P2 PLAN CAPACIDAD CT1 CAPACIDAD DISPONIBLE DESVIACION DESVIACION ACUMULADA CARGA P1 CARGA P2 PLAN CAPACIDAD CT2 CAPACIDAD DISPONIBLE DESVIACION DESVIACION ACUMULADA 0 1 2 4000 760 2.380 3.140 1.960 -1.180 780 2.360 3 3500 1.015 1.015 1.960 945 1.725 1.840 760 2.380 3.140 1.960 -1.180 545 2.360 2.360 2.320 -40 -960 4 4000 5 3500 1.015 1.015 1.960 945 1.490 1.840 1.840 2.320 480 -480 760 2.380 3.140 1.960 -1.180 310 2.360 2.360 2.320 -40 -520 6 4000 7 3500 760 1.015 1.015 1.960 945 1.255 1.840 1.840 2.320 480 -40 760 1.960 1.200 2.455 2.360 2.360 2.320 -40 -80 8 4000

1.840 1.840

0 1.960 1.960 1.960 1.840

1.840 2.360 1.840 2.320 2.320 2.320 -1.840 480 -40 480 -1.840 -1.360 -1.400 -920

Plan de Capacidad obtenido mediante Perfiles de Carga


PERIODOS P1 P2 CARGA P1 CARGA P2 PLAN CAPACIDAD CAPACIDAD DISPONIBLE DESVIACION DESVIACION ACUMULADA CARGA P1 CARGA P2 PLAN CAPACIDAD CAPACIDAD DISPONIBLE DESVIACION DESVIACION ACUMULADA -1 0 1 2 4000 760 2.380 3.140 1.960 -1.180 780 2.360 2.360 2.320 -40 -1.400 3 3500 1.015 1.015 1.960 945 1.725 1.840 1.840 2.320 480 -920 760 2.380 3.140 1.960 -1.180 545 2.360 2.360 2.320 -40 -960 4 4000 5 3500 1.015 1.015 1.960 945 1.490 1.840 1.840 2.320 480 -480 760 2.380 3.140 1.960 -1.180 310 2.360 2.360 2.320 -40 -520 6 4000 7 3500 760 1.015 1.015 1.960 945 1.255 1.840 1.840 2.320 480 -40 760 1.960 1.200 2.455 2.360 2.360 2.320 -40 -80 8 4000

MPS

CT1

1.840 1.840 -1.840 -1.840

0 1.960 1.960 1.960 1.840 1.840 2.320 480 -1.360

CT2

En el periodo 0, debera haber un lote de A en curso o bien ste debe estar terminado y disponible en inventario

Ejercicio

Para el siguiente producto calcular los requerimientos netos de materiales y la capacidad (tiempo) requerida Cuntas unidades de A es posible producir por semana si realiza un anlisis de:
a) b)

Listas de Capacidad Perfiles de Recursos, con tiempos de suministros para A de 2 semanas, B de dos semanas y C de tres semanas

Ruta (item,j)

Operacin ,i O1 O2 O3

Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc4,B,2 Tc6,C, 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15

Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3

Aprovechamiento ai

A B,3 C,2

1 (A) 2 (B)

0.85 0.95 0.95 0.90 0.85 0.95

D,2

E,1

G,3

F,1

O4 O5

3 (C)

O6

O7

Tc7,C,

0.21

0.90

Ruta 1 B,3 CT1 01 Ruta 3 G,3 CT3 6 CT4 C 7 CT2 A 02

Ruta 2

D,2
E,1

CT3 03

CT1 04

CT2 05

C,2 B

F,1

Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo


CT (todos los CT tienen igual eficiencia y utilizacin) 1 2 3 4 TOTAL de acuerdo al P.A. (8 h.e. / da*trabajador) Capacidad por semana, 5 das/ sem. Nmero hombres 40 55 18 10 123 h.e.

Ruta (item,j)

Operacin ,i O1 O2 O3

Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc5,B,2 Tc6,C, Tc7,C, 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15 0.21

Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3 4

Aprovechamiento ai

1 (A)

0.85 0.95 0.95 0.90 0.85 0.95 0.90

A B,3 C,2

2 (B)

O4 O5

3 (C)

O6 O7

D,2

E,1

G,3

F,1

Ruta (item, j)

Operacin, i

Centro de Trabajo K

Aprovec hamient o ai

Req. Bruto (un)

Req. Neto a procesar (un)

Ruta 1 B,3 CT1 01 CT2 A C,2 02

Requerimientos para producir 1 unidad de P1

Ruta (item,j)

Operacin ,i O1 O2 O3

Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc4,B,2 Tc6,C, Tc7,C, Centro de Trabajo K 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15 0.21

Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3 4

Aprovechamiento ai

1 (A)

0.85 0.95 0.95 0.90 0.85 0.95 0.90 Req. Bruto (un) Req. Neto a procesar (un)

A B,3 C,2

2 (B)

O4 O5

3 (C)

O6 O7

D,2

E,1

G,3

F,1

Ruta (item, j)

Operacin, i

Aprovec hamient o ai

Requerimientos para producir 1 unidad de P1

Ruta 2
D,2 E,1 CT3 03 CT1 CT2

04

05

Ruta (item,j)

Operacin ,i O1 O2 O3

Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc4,B,2 Tc6,C, Tc7,C, 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15 0.21

Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3 4

Aprovechamiento ai

1 (A)

0.85 0.95 0.95 0.90 0.85 0.95 0.90

A B,3 C,2

2 (B)

O4 O5

3 (C)

O6 O7

D,2

E,1

G,3

F,1

Ruta (item, j)

Operacin, i

Centro de Trabajo K

Aprovec hamient o ai

Req. Bruto (un)

Req. Neto a procesar (un)

Ruta 3 G,3 CT3 6 CT4 C 7

Requerimientos para producir 1 unidad de P1

F,1

Ruta

Operacin, (i) O1

Centro de Trabajo (k) 1

Aprove chami ento ai 0.85

Req. Bruto (un)

Req. Neto a procesar en el CT k (unidades)

Cargas en CTk tcijk CT1 0.22 CT2 CT3 CT4

O2
O3

0.95

0.08

Totales para montar _1_ unidad de A 3 1 2 0.95 0.90 0.85 0.03 0.11 0.27

O4 O5

Totales para montar ___ unidad de B C O8 O7 3 4 0.95 0.90 0.15 0.21

Totales para montar____ unidad de C TTCP2,k: Total para montar un A y componentes

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