ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

ING. ANDRES RAMIREZ CASTRO

andresramca@hotmail.com

27-Oct-07

TEMARIO

1. INTRODUCCION

2. POR QUE HACCP.

3. PASOS PARA DESARROLLAR HACCP. 2. PREREQUITOS HACCP 3. PRINCIPIOS DEL HACCP 6. MANUAL HACCP. 4. TALLER

INTRODUCCION
HACCP HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINTS (ANLISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ). ES UN SISTEMA QUE IDENTIFICA, EVALUA Y CONTROLA RIESGOS DURANTE EL PROCESO DE PRODUCCIN DE ALIMENTOS. DESARROLLADO PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD ALIMENTICIA. ES DECIR PROTEGER LA CALIDAD SANITARIA DE UN ALIMENTO PARA EVITAR ENFERMEDADES EN EL CONSUMIDOR.

INTRODUCCION
EL SISTEMA HACCP SURGIO EN LA DCADA DE LOS 50s. ES DESARROLLADO Y APLICADO POR LA NASA. A FINALES DE LOS 60s (CONSERVAS-CA.ALIMENTOS). LA FDA EN LOS 70,S LO HACE DE USO VOLUNTARIO. LOS 80,s ES APLICADO POR LA INDUSTRIA PESQUERA. EN 1993 EL CODEX ALIMENTARIUS DESARROLLA UNA DIRECTIVA CODEX QUE RECOMIENDA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP A LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y ESTANDARIZA MTODOS EN COMITS INTERNACIONALES. EN1993, EN MXICO, LA SSA IMPULS SU ADOPCIN VOLUNTARIA (PASTEURIZACIN DE LECHE, PURIFICACIN DE AGUA, ELABORACIN DE CONSERVAS ACIDIFICADAS, ETC). EN 1997 MXICO LO HACE OBLIGATORIO (INDUSTRIA PROCESADORA DE PRODUCTOS PESQUEROS (NOM-128-SSAI1994). ACTUALMENTE EN USA, CANAD Y UNIN EUROPEA EL SISTEMA HACCP ES OBLIGATORIO EN EL MBITO DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA Y EN LAS IMPORTACIONES QUE REALIZAN ESTOS PASES DESDE 1996.

POR QUE HACCP?

INOCUIDAD ALIMENTARIA- MAYOR SENSIBILIDAD Y EXIGENCIA EN CALIDAD SANITARIA. EL ANALISIS DEL PRODUCTO FINAL NO GARANTIZA LA INOCUIDAD. LOS PLANES DE MUESTREO DEL PRODUCTO REQUIEREN SER DIFERENTES SEGUN EL GRADO DE RIESGO DE DETERIORO GLOBALIZACIN- LIBRE COMPETENCIA INTERNACIONAL. HERRAMIENTA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EXIGIDO POR LOS CLIENTES (PERMITE LA PRODUCCION SEGURA DE ALIMENTOS) RECOMENDACIN Y EXIGENCIA DE AUTORIDADES SANITARIAS Y ORGANISMOS REGULADORES DEL COMERCIO. NECESIDAD DE EVALUAR RIESGOS O PELIGROS, DESDE LA PRODUCCIN PRIMARIA Y A LO LARGO DE TODA LA CADENA DE PRODUCCIN.

HACCP Y LOS SISTEMAS DE CALIDAD

POR SER UNA HERRAMIENTA DINMICA, EL SISTEMA HACCP NO SE CONTRAPONE A NINGUN OTRO SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD, DE HECHO PROPORCIONA APORTES LGICOS QUE OPTIMIZAN EL USO DE ESTOS SISTEMAS Y ELEVAN LA COMPETITIVIDAD DE LAS EMPRESAS. HACCP ES CRUCIAL EN LA GESTIN DE INOCUIDAD. ES LA MEJOR HERRAMIENTA PARA EL ANLISIS DE RIESGOS, DETECCIN Y CONTROL DE PUNTOS CRTICOS.

9001

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

1. 2. 3. 4. Desarrollar e implementar programas de apoyo. Completar las tareas preliminares. Entender y aplicar los Principios HACCP. Escribir e implementar el Plan HACCP.

PROGRAMAS DE APOYO. Calidad. Especificaciones de las materias primas. Programas de recepcin de materias primas. Especificaciones de producto. Las BPMs. Control de proceso. Programa de capitacin.

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

PROGRAMAS DE APOYO. Control de proveedores. Programas de Proveedores Aprobados Materiales Carta de garanta continua. Certificados de calidad. Programas de prerrequisitos y de la seguridad de los alimentos (BPMs, BPAs, ISO 9000). Sistemas de Calidad Evaluacin de proveedores.

9001

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

PROGRAMAS DE APOYO Programa de prerrequisitos Sanidad. Las BPMs.

Control de Plagas.
Control de qumicos. Control de alergenos.

Retiro y trazabilidad.
Queja de clientes- La seguridad de los alimentos.

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

TAREAS PRELIMINARES 1. Conseguir el Compromiso de la gerencia. Miembro del equipo HACCP. Proveer recursos ($, personal y tiempo).

Proveer capacitacin.
El sistema de calidad incluye HACCP. Comprometido con la inocuidad alimentaria.

2. Establecer un equipo HACCP.

3. Completar un perfil de producto terminado. Completar los diagramas de flujos.

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

TAREAS PRELIMINARES 2. Establecer un equipo HACCP. 5 a 7 miembros (Sugerencias). Multidisciplinario.
Representante de la gerencia.* Personal de control de calidad/aseguramiento Personal de I&D Personal de Operaciones/sanidad. Personal de Mantenimiento. Personal de Compras/ventas. Operadores de Lnea. Expertos independientes.*

Identificar los roles y responsables claves (Coordinar, lder del equipo, secretario)

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

TAREAS PRELIMINARES 3. Completar un perfil de producto terminado. Informacin del producto. Descripcin de los productos

Mtodos de almacenamiento y distribucin.

Uso intencionado consumidor/cliente. Identificacin de la vida de anaquel/identificacin y trazabilidad.

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

TAREAS PRELIMINARES 3. Completar un perfil de producto terminado. Informacin tcnica del producto.
Conservadores, Actividad de agua, pH/acidez valorable y Requerimientos de empacado.

Informacin sobre la inocuidad de los alimentos.

Abuso por parte del consumidor. Los peligros son tpicamente inherentes a este proceso/producto. Cada asunto relacionado con la inocuidad alimenticia tiene que tener un control correspondiente.

Desarrollar y verificar los diagramas de flujo.

LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCP

El Sistema de HACCP consiste de siete principios: Principio 1. Realizar un anlisis de peligros. Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC). Principio 3. Establecer los Lmites Crticos.

Principio 4. Establecer los requerimiento de monitoreo

Principio 5. Establecer las acciones correctivas para corregir las desviaciones

Principio 6. Establecer los procedimientos para la verificacin del Sistema HACCP.

Principio 7. Establecer los Sistemas para informar y documentar el Sistema HACCP.

Principio 1. Realizar un anlisis de peligros.

1.1 Identificar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos Peligro: Cualquier propiedad biolgica, qumica o fsica que podra hacer que un alimento no sea seguro para el consumo. Biolgico: Bacterias patgenas, virus, parsitos, protozoarios. Fsicos: materia extraa, vidrio, metal, madera, piedra, y huesos Qumicos: Micotoxinas, residuos de plaguicidas, sanitizantes/limpiadores, lubricantes y alrgenos. No-Peligro: Una condicin o contaminacin indeseada que no causar una enfermedad o dao al consumidor. Insectos. Cabellos. Sucio. Descomposicin no relacionada con la inocuidad de los alimentos. Fraude econmico (peso bajo). Violacin a las normas regulatorias sobre alimentos que no son relacionados con la inocuidad de los alimentos.

Principio 1. Realizar un anlisis de peligros.

1.1 Identificar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos Materias primas. Identificar cualquier peligro potencial relacionada con la M.P., ingredientes, materiales auxiliares, reprocesos que entran a la planta.

Procesos. Identificar cualquier peligro potencial relacionado con cada etapa del proceso.

Principio 1. Realizar un anlisis de peligros.

1.2 Evaluacin de riesgo Los peligros son evaluados por la gravedad de las enfermedades o daos y la probabilidad en que ocurran. Probabilidad X Gravedad= Riesgo La gravedad es evaluada por la severidad y las consecuencias de estar expuesto al peligro a corto y largo plazo. La probabilidad es la probabilidad de que el peligro ocurra.

Principio 1. Realizar un anlisis de peligros.

1.2 Evaluacin de riesgo
Probabilidad x Gravedad
Alta
Plan HACCP Plan HACCP Plan HACCP

GRAVEDAD

Programa de prerrequisitos

Plan HACCP

Plan HACCP

Programa de prerrequisitos

Plan HACCP

Plan HACCP

Baja

PROBABILIDAD

Alta

Principio 1. Realizar un anlisis de peligros.

1.3 Identificar las medidas preventivas
Control Programas de prerrequisitos Programas o actividades de apoyo Eliminacin

Paso del proceso

Principio 2. Identificar los Puntos crticos de Control (PCC)

Un PCC es un paso en el cual se puede aplicar un control, y que es esencial para prevenir o un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.

Criterios para los PCCs 1. Tiene que ser un paso del proceso. 2. La ltima oportunidad para eliminar un asunto relacionado con la inocuidad alimenticia o reducirlo a un nivel aceptable. 3. El proceso producir un producto viable an cuando falle el paso del proceso o, 4. El paso del proceso exista nicamente para la inocuidad alimenticia.

Principio 2. Identificar los Puntos crticos de Control (PCC)

ALGUNOS PCC COMUNES EN PROCESOS DE ALIMENTOS

Enfriamiento rpido Coccin Mantenimiento en caliente Pasteurizacin Cloracin del agua/hielo Adicin de acidulantes Adicin de sal Sellado de envases Recalentamiento

Principio 2. Identificar los Puntos crticos de Control (PCC)

Herramientas para la determinacin de los PCCs 1. El formulario de anlisis de peligros. 2. I-C-E. (Identificar-Controlar-Eliminar). 3. rbol de decisin. 4. Referencias. Cuestionarios Las pautas de la FDA. Anlisis de riesgos de la FAO Otras

Principio 2. Identificar los Puntos crticos de Control (PCC)

Principio 3. Establecer los lmites crticos

Lmites crticos (LC)
Una vez los PCC han sido determinados, es necesario definir los criterios de control con base en los cuales las medidas preventivas se pondrn en ejecucin, criterios tambin conocidos como Lmites Crticos (LC), los que marcarn la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para la inocuidad del alimento, lo que quiere decir si estamos dentro o fuera de control.
LC. Son los valores mnimos o mximos de un parmetro fsico, qumico o microbiolgico que deben ser controlados en un PCC.

Tipos de Lmites Crticos

Qumicos: pH, aW, sal, cloro, residuos. Fsicos: Tiempo, temperatura, ausencia de metales o cuerpos extraos Microbiolgicos. Su vigilancia no facilita la toma inmediata de acciones, por lo cual se recomienda evitar su uso

Principio 3. Establecer los lmites crticos

Lmites crticos (LC)
LECHE ENTERA PASTEURIZADA

PCC
Peligros Medidas Preventivas Lmites Crticos

Pasteurizacin

Supervivencia de patgenos

Temperatura y Tiempo correctos

Temp. 72 C Tiempo: 15 seg. Valor Objetivo: 74 C - 15 seg. 4 - 8 C Tiempo: 5 das

Distribucin

Crecimiento mesfilos

Control de temperatura y tiempo

Principio 3. Establecer los lmites crticos

Lmites crticos (LC)
De gran utilidad en la definicin de los LC, es el CEP, que mediante determinaciones repetidas permite establecer sobre bases estadsticas los valores a utilizar como tales y a la vez facilita la actividad siguiente de vigilancia, para asegurar que el alimento cumple consistentemente con los criterios de control especificados en los PCC.

Principio 4. Establecer los procedimientos de monitoreo

El monitoreo constituye la vigilancia mediante observacin, medicin y anlisis sistemtico y peridico de los LC en un PCC para asegurarse de la correcta aplicacin de las medidas preventivas y de que el proceso se desarrolla dentro de los criterios de control definidos, es decir es la seguridad de que el alimento se procesa con inocuidad continuamente.
En tal sentido, el monitoreo debe cumplir con los propsitos fundamentales de : Garantizar la vigilancia del PCC en el proceso Detectar rpidamente una prdida de control en un PCC de manera simple, mediante un resultado rpido Proporcionar la informacin con la oportunidad necesaria para su uso proactivo en la toma de acciones correctivas y con fines de documentacin y verificacin del sistema.

Principio 4. Establecer los procedimientos de monitoreo

ASPECTOS A PRECISAR EN EL MONITOREO DE PCC
QU hay que medir/observar? COMO medir/observar? FRECUENCIA de las medidas/observaciones. Al arranque. Intervalos establecidos (por hora, por lote). Cambios de producto. Al paro QUIEN va a medir/observar y documentar?

Principio 4. Establecer los procedimientos de monitoreo

Monitoreo de P C C en Proceso de Leche Entera Pasteurizada Monitoreo

PCC Pasteurizacin L. Crticos Tiempo, T Mtodo Termometro FREC. Contin. Responsable Superv. Proceso

Distribucin

Tiempo, T

Termmetro

C/4 hs.

Transp. Expend.

Principio 5. Establecer las acciones correctivas para corregir las desviaciones

Accin Correctiva. Una AC es cualquier accin a ser tomada cuando los resultados del monitoreo en un PCC indica una prdida de control. Criterios para las AC. Retener el producto desde el ltimo chequeo efectivo y hasta el prximo chequeo efectivo. Determinar la accin de la lnea (parar, desviar, continuar). Investigar y corregir la causa del no cumplimiento. Determinar la disposicin del PNC (reparar por el PCC que funcione, Destruir, reproceso). Documentar la AC:

Principio 5. Establecer las acciones correctivas para corregir las desviaciones

Principio 5. Establecer las acciones correctivas para corregir las desviaciones

Tipos de Accin Correctiva
Tipo
Accin 1. Para prevenir desviaciones Responsable ajustar proceso antes que salga de los L. C. enfriamiento rpido aumentar coccin aadir sal, cloro, azcar, etc. calibrar instrumento. Operario, supervisor, jefe de produccin segn se defina en el Plan

2. Para corregir desviaciones

ajustar proceso para regresarlo a control evaluar producto decidir destino del producto otro proceso reproceso destruccin liberacin?

Operario, supervisor Equipo HACCP Jefe produccin

Principio 6. Establecer los procedimientos para la verificacin del Sistema HACCP.

Criterios para la verificacin.
Una persona con ms autoridad que la persona que realice el monitoreo. Una AC es cualquier accin a ser tomada cuando los resultados del monitoreo en un PCC indica una prdida de control. Esta persona revisa y firma los registros de monitoreo. Observa las actividades de monitoreo.

Asegura la calibracin de los dispositivos de medicin.

Frecuencia

FDA. Dentro de 7 das (pescado).

USDA. Antes de que el producto salga d la planta. FAO. Programa preestablecido por la planta.

Principio 6. Establecer los procedimientos para la verificacin del Sistema HACCP.

Debern establecerse procedimientos de comprobacin. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrn utilizarse mtodos, procedimientos y ensayos de comprobacin y verificacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis.
La frecuencia de las comprobaciones deber ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP est funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobacin pueden citarse, a ttulo de ejemplo, las siguientes: - Examen del sistema de HACCP y de sus registros; - Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminacin del producto; - Confirmacin de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validacin debern incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

Principio 6. Establecer los procedimientos para la verificacin del Sistema HACCP.

Beneficios de la Verificacin de un Plan HACCP

Industria Autoridades

Cumplir su poltica de inocuidad Actualizar sus mtodos de control Documentar eficiencia de su Plan HACCP Evaluar objetivamente su control

Mejorar la eficiencia de su labor de control obtener elementos para reorientar sus programas de control concentrar su papel en aspectos de inocuidad mejorar sus relaciones y conjugar esfuerzos con la industria

Principio 7. Establecer los Sistemas para informar y documentar el Sistema HACCP.

Documentacin d la actividades HACCP de acuerdo con el monitoreo, verificacin y acciones Correctivas, identificadas en el plan maestro de HACCP. Criterios para la documentacin.
Identificacin. Nombre del registro. Ubicacin. Donde se puede ubicar el registro.

Actual, seis meses, registros ms viejo.

Tiempo de retencin. Un ao o dos veces la vida de anaquel.

Establecidos por regulacin.

MANUAL HACCP
Debe consistir de:

Diagrama de Flujo. Este ser generalmente un diagrama bastante simple, debiendo iniciar con la Recepcin y finalizando con la distribucin o Despacho. Los PCCs deben estar identificados en el diagrama de flujo.
Se debern incluir una descripcin del producto, anlisis de riesgos de las materias primas y anlisis de riesgos del proceso. Plan Maestro HACCP. Todos lo PCCs deben estar identificados en el Plan Maestro. Un Plan Maestro debe mostrar los PCCs, los limites crticos de control, quien debe hacer el monitoreo y que tan a menudo, acciones correctivas en caso de que ocurra una desviacin. Reporte de Desviaciones. Una copia en blanco del Reporte de Desviaciones debe ser incluida. Este formato de Reporte de Desviaciones debe tener una seccin para acciones correctivas en el futuro. Este formato debe ser llenado cada vez que se presente una falla en un PCC

MANUAL HACCP
Contenido 1. Descripcin de la empresa. 2. Equipo HACCP. 3. Programas de Prerrequisitos. 4. Diagramas de flujo del proceso. 5. Anlisis de peligro. Descripcin del producto. Materias primas/ingredientes. Proceso. 6. Plan maestro. 7. Formularios de informes de desviacin.
Nota: 30 pginas aproximadamente (no ms de 40 pginas).

GRACIAS