Antologa de la asignatura de Sistemas de Manufactura

Carrera: Ingeniera Industrial

Clave de la asignatura: INM-0408

Horas teora-horas prctica-crditos: 3 2 - 8

Unidad 1: Antecedentes y generalidades

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INTRODUCCION
La presente antologa tiene como propsito el proporcionar un material de apoyo para el estudiante que curse la asignatura debido a que le servir de gua de estudio durante el semestre. En cada una de las unidades se exponen los conceptos fundamentales que la integran, anexndose al final un cuestionario gua para resolver, pues de esta manera el estudiante complementara lo estudiado en clase. Los contenidos de cada unidad conforman la estructura del programa, en cada una de ellas se siguen los temas de estudio y adems de los conceptos mencionados se anexan figuras ilustrativas que ayuden a explicarlos.

1.1 Conceptos y definiciones bsicas de manufactura.

Figura 1: Un alto horno produciendo arrabio o fierro fundido

INTRODUCCIN

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricacin qumico que sirvi para para la fabricacin en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio.

EL CONVERTIDOR
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En l se lleva a cabo el procedimiento.

Los convertidores pequeos tiene una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta 8. uno de estos, por ejemplo, de 5 a 60000 kilogramos, tiene un dimetro en su parte media de 1,50 a 2 metros, y de 0,8 a 1 m de altura.

Perodos del proceso

Escorificacin Se calienta el aparato cuando se trata de la primera conversin y se retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundicin hasta1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presin y enseguida se devuelve al convertidor a su posicin normal

Descarburacin Continuando la accin del soplete, el oxigeno empieza la oxidacin del carbono, lo que se efecta con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al oxido de carbono en combustin.

Recarburacin Quemndose el carbono, el oxigeno llegara a oxidar totalmente el hierro dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener.

Pequeos convertidores Bessemer

Se compone de una cmara B cuya boca A se prolonga en forma de cuello. En C hay una tolva para la carga, estando representada en H la caja de vientos. De esta parten las toberas que penetran lateralmente y con un ligera inclinacin en el cuerpo del convertidor. La carga de este convertidor es de tonelada y media.

Pequeos convertidores Bessemer

Se compone de una cmara B cuya boca A se prolonga en forma de cuello. En C hay una tolva para la carga, estando representada en H la caja de vientos. De esta parten las toberas que penetran lateralmente y con un ligera inclinacin en el cuerpo del convertidor. La carga de este convertidor es de tonelada y media.

CONVERTIDOR BESSEMER
MATERIAL REFRACTARIO UTILIZADO EN EL CONVERTIDOR BESSEMER Si O 2 = 93% Al 2 O 3 = 4% Fe 2 O 3 = 2% Espesor de las paredes : 600 mm. (400 coladas) Espesor del fondo : 600 mm. (20 coladas) Presin del soplo : 1.5 a 1.75 Kg/cm2 . Composicin de la fundicin C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P < 0.070, S = < 0.050 Fundicin de 1250C a 1650C

El fondo tiene un espesor de 800 mm y debe ser reemplazado cada 50 coladas. La presin del aire que se emplea es de 1.5 a 2.5 CONVERTIDOR THOMAS Kg/cm2 . La composicin del material refractario utilizado es: Doloma calcinada; CaO = 55% y MgO = 40% Ladrillos slico-aluminosos; Al 2 O 3 = 38% y Si O2 = 60% Composicin de la fundicin: C = 4%, P =2%, Mn =1%, Si =0.5% y S = 0.10% Fundicin de 1250C y termina colndose a la cuchara un hierro dulce o acero a 1650C. Se carga una cierta cantidad de cal (15% del peso de la fundicin), para formar la escoria bsica que sirve para eliminar el fsforo que contiene la fundicin
Bessemer process, Britannica, 2, Encyclopedia Britannica, 2005, pp. 168 . Kelly, William, Britannica, 6, Encyclopedia Britannica, 2005, pp. 791 . Ponting, Clive (2000), World History, A New Perspective, Pimlico, ISBN 07126-6572-2

REFERENCIAS:

EL ACERO SE PUEDE CONSEGUIR A PARTIR DE DOS MATERIA PRIMAS FUNDAMENTALES :

ARRABIO CHATARRAS FERRICAS

HORNO ELECTRICO
La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases:

FASE DE FUSION FASE DE AFINO

PARTES DE UN HORNO ELECTRICO

CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE UN HORNO ELECTRICO

Interiormente est recubierto de ladrillo refractario. En el interior del horno se pueden llegar a alcanzar temperaturas de hasta 3 500 C, con lo que es muy adecuado para fundir no solamente aleaciones ferrosas, sino cualquier otra cuyo punto de fusin sea alto, como wolframio, molibdeno, etctera. La carga del horno es de unas 100 toneladas. Cada hornada dura aproximadamente 50 minutos.

Horno BOF

Horno de Oxigeno Bsico, BOF por sus siglas en ingles (Basic Oxigen Furnace), proceso de fabricacin de acero ms reciente.

Carcteristicas de un Horno BOF

Gran recipiente en forma de pera. Esta recubierto con ladrillo refractario.

Proceso en BOF

El proceso BOF o aceracin al oxgeno se lleva a cabo en un recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de oxgeno, a travs de unas lanzas.

Parmetros resultantes

Flujo del Proceso

Esquema de la planta

SISTEMAS DE MANUFACTURA
CON LOS AVANCES DE LA TECNOLOGIA SE HA OBSERVADO LA IMPLEMENTACION Y LAS VENTAJAS DE LA MECANIZACION, AUTOMATIZACION Y CONTROLES COMPUTARIZADOS DE DIVERSAS ETAPAS DE OPERACIONES DE MANUFACTURA. EN ESTA MATERIA SE CENTRA LA ATENCION EN LA INTEGRACION DE LAS ACTIVIDADES EN MANUFACTURA. INTEGRACION QUIERE DECIR QUE LOS PROCESOS Y OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU ADMINISTRACION, SE CONSIDERAN COMO UN SISTEMA, UNO QUE HAGA POSIBLE EL CONTROL TOTAL DE LA INSTALACION MANUFACTURERA PARA CON ELLO AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD, LA CALIDAD Y LA CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO, CON LA CONSECUENTE REDUCCION DE LOS COSTOS DE MANUFACTURA.
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SISTEMA
LA PALABRA SISTEMA SE DERIVA DEL GRIEGO SYSTEMA, QUE QUIERE DECIR COMBINAR. LA MANUFACTURA IMPLICA UNA GRAN CANTIDAD DE ACTIVIDADES INDEPENDIENTES, FORMADAS POR DISTINTAS ENTIDADES (COMO MATERIALES, HERRAMIENTAS, MAQUINAS, ENERGIA Y SERES HUMANOS); EN CONSECUENCIA SE PUEDE CONSIDERAR QUE ES UN SISTEMA.

LA MANUFACTURA ES DE HECHO UN SISTEMA COMPLEJO, PORQUE ESTA FORMADO DE MUCHOS ELEMENTOS DISTINTOS, FISICOS Y HUMANOS, ALGUNOS DE LOS CUALES SON DIFICILES DE PRONOSTICAR Y CONTROLAR, COMO EL SUMINISTRO Y EL COSTO DE MATERIAS PRIMAS, CAMBIOS EN EL MERCADO Y LA CONDUCTA Y EL DESEMPEO HUMANOS.
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MANUFACTURA
LA MANUFACTURA EN SU SENTIDO MAS AMPLIO, ES EL PROCESO DE CONVERTIR LA MATERIA PRIMA EN PRODUCTOS. INCLUYE: 1.- EL DISEO DEL PRODUCTO. 2.- LA SELECCIN DE LA MATERIA PRIMA. 3.- LA SECUENCIA DE PROCESOS A TRAVES DE LOS CUALES SERA MANUFACTURADO EL PRODUCTO. LA PALABRA MANUFACTURA SE DERIVA DEL LATIN MANU FACTUS, QUE SIGNIFICA HECHO A MANO. EN EL SENTIDO MODERNO, LA MANUFACTURA INVOLUCRA LA FABRICACION DE PRODUCTOS A PARTIR DE MATERIAS PRIMAS MEDIANTE VARIOS PROCESOS, MAQUINARIAS Y OPERACIONES, A TRAVES DE UN PLAN BIEN ORGANIZADO PARA CADA ACTIVIDAD REQUERIDA. 25

LA MANUFACTURA ES LA COLUMNA VERTEBRAL DE CUALQUIER NACION INDUSTRIALIZADA. SU IMPORTANCIA QUEDA ENFATIZADA POR EL HECHO DE QUE, COMO UNA ACTIVIDAD ECONOMICA, COMPRENDE APROXIMADAMENTE DEL 20 AL 30 % DEL VALOR DE TODOS LOS BIENES Y SERVICIOS PRODUCIDOS. EL NIVEL DE LA ACTIVIDAD MANUFACTURERA DE UN PAIS, ESTA DIRECTAMENTE RELACIONADO CON UNA ECONOMIA SALUDABLE. POR LO GENERAL, MIENTRAS MAS ELEVADO ES EL NIVEL DE LA ACTIVIDAD DE MANUFACTURA DE UN PAIS, MAS ALTO ES EL NIVEL DE VIDA DE LA POBLACION.
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LA MANUFACTURA TAMBIEN INVOLUCRA ACTIVIDADES EN QUE EL PRODUCTO MANUFACTURADO MISMO SE UTILIZA PARA FABRICAR OTROS PRODUCTOS. EJEMPLO DE ESTOS SON LAS GRANDES PRENSAS PARA CONFORMAR LA LAMINA DE METAL PARA LAS CARROCERIAS DE AUTOMOVIL, LA MAQUINARIA PARA FABRICAR PERNOS Y TUERCAS, Y LAS MAQUINAS DE COSER.

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AHORA TOMEMONOS UN MOMENTO Y ESTUDIEMOS VARIOS DE LOS OBJETOS QUE NOS RODEAN: NUESTRO LAPICERO, UN RELOJ, UNA CALCULADORA, EL TELEFONO, LAS SILLAS, LA MESA Y LAS LAMPARAS. DE INMEDIATO NOS DAREMOS CUENTA QUE EN ALGUN OTRO MOMENTO TODOS ESTOS OBJETOS TENIAN UNA FORMA DIFERENTE. NO PODREMOS ENCONTRARLOS EN LA NATURALEZA TAL COMO SE PRESENTAN ANTE NUESTRA VISTA, POR QUE HAN SIDO TRANSFORMADOS A PARTIR DE DIVERSAS MATERIAS PRIMAS Y ENSAMBLADOS HASTA LLEGAR A LA FORMA QUE LOS OBSERVAMOS AHORA.
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ALGUNOS OBJETOS ESTAN FABRICADOS DE UNA SOLA PIEZA, COMO LOS CLAVOS, PERNOS, GANCHOS PARA LA ROPA, YA SEAN DE ALAMBRE O DE PLASTICO, MENSULAS DE METAL Y TENEDORES. SIN EMBARGO, LA MAYOR PARTE DE LOS OBJETOS, COMO LOS MOTORES A CHORRO DE LAS AERONAVES (1939), LOS BOLIGRAFOS (1938), LOS TOSTADORES (1926), LAS LAVADORAS (1910), LOS APARATOS DE AIRE ACONDICIONADO (1928), LOS REFRIGERADORES (1931), LAS FOTOCOPIADORAS (1949), TODOS LOS TIPOS DE MAQUINAS Y MILES DE PRODUCTOS, HAN SIDO CONSTRUIDOS MEDIANTE EL ENSAMBLE DE CIERTO NUMERO DE PIEZAS FABRICADAS DE UNA DIVERSIDAD DE MATERIALES.

TODOS LOS PRODUCTOS MENCIONADOS FUERON FABRICADOS MEDIANTE VARIOS PROCESOS QUE LLAMAMOS MANUFACTURA.
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DEBIDO A QUE UN ELEMENTO MANUFACTURADO HA SUFRIDO CIERTO NUMERO DE PROCESOS EN LOS CUALES LA MATERIA PRIMA SE HA CONVERTIDO EN UN PRODUCTO UTIL, TIENE UN VALOR, DEFINIDO COMO UN VALOR MONETARIO O UN PRECIO DE MERCADO. POR EJEMPLO, LA ARCILLA, COMO MATERIA PRIMA, TIENE CIERTO VALOR AL SALIR DE UNA MINA. CUANDO LA ARCILLA SE UTILIZA PARA HACER UNA HERRAMIENTA DE CORTE O UN AISLADOR ELECTRICO, SE LE AGREGA VALOR A LA ARCILLA. DE MANERA SIMILAR, UN GANCHO PARA ROPA DE ALAMBRE, O UN CLAVO, TIENE UN VALOR POR ARRIBA Y MAS ALLA DEL COSTO DEL TRAMO DE ALAMBRE A PARTIR DEL CUAL FUE FABRICADO, POR LO QUE LA MANUFACTURA TIENE UNA FUNCION IMPORTANTE DE VALOR AGREGADO.
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EJEMPLOS DE PRODUCTOS MANUFACTURADOS

EL CASO DEL SUJETAPAPELES (CLIP)
EL SUJETAPAPELES, COMO LO CONOCEMOS HOY EN DIA, FUE DESARROLLADO POR UN NORUEGO, JOHAN VAALER, QUIEN RECIBIO UNA PATENTE NORTEAMERICANA EN 1901. SUPONGASE QUE SE LE PIDE A USTED QUE DISEE Y PRODUZCA UN SUJETAPAPELES. Qu TIPO DE MATERIAL ESCOGERIA PARA FABRICARLO? NECESITA SER METALICO O PUEDE SER NO METALICO COMO EL PLASTICO? SI ESCOGE UN METAL, DE QUE TIPO DEBE SER? SI ES ALAMBRE Cul DEBE SER SU DIAMETRO? DEBE SER REDONDO O DEBE TENER ALGUNA OTRA SECCION TRANSVERSAL? ES IMPORTANTE EL ACABADO Y LA APARIENCIA SUPERFICIAL DEL ALAMBRE Y DE SER ASI, Cul DEBE SER SU ASPEREZA?
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DE QUE MANERA TOMARIA USTED UN TRAMO DE ALAMBRE Y LO TRANSFORMARIA EN UN SUJETAPAPELES? LO HARIA A MANO, EN UN DISPOSITIVO SENCILLO O DE LO CONTRARIO, Qu TIPO DE MAQUINA DISEARIA O ADQUIRIRIA PARA LA FABRICACION DEL SUJETAPAPELES? SI, COMO PROPIETARIO DE UNA EMPRESA, LE HICIERAN UN PEDIDO DE 100 SUJETAPAPELES EN COMPARACION CON OTRO DE UN MILLON DE PIEZAS RESULTARIA DISTINTA SU MANUFACTURA? EL SUJETAPAPELES DEBE LLENAR EL REQUERIMIENTO FUNCIONAL BASICO: SUJETAR JUNTAS HOJAS DE PAPEL, CON SUFICIENTE FUERZA PARA EVITAR QUE SE DESPRENDAN. DEBE ESTAR DISEADO APROPIADAMENTE EN CUANTO A FORMA Y TAMAO. EL PROCESO DE DISEO SE BASA PARCIALMENTE EN NUESTRO CONOCIMIENTO DE LA RESISTENCIA DE LOS MATERIALES Y DE LA MECANICA DE LOS SOLIDOS.
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EL MATERIAL SELECCIONADO PARA FABRICAR EL SUJETAPAPELES, DEBE TENER CIERTA RIGIDEZ Y RESISTENCIA. POR EJEMPLO, SI LA RIGIDEZ (UNA MEDIDA DE QUE TANTO SE PUEDE FLEXIONAR BAJO UNA FUERZA DADA) ES DEMASIADO ELEVADA, PUDIERA REQUERIRSE UN MAYOR NIVEL DE FUERZA, POCO CONFORTABLE O INCONVENIENTE, POR PARTE DE LOS USUARIOS PARA ABRIR EL SUJETAPAPELES, DE LA MISMA FORMA QUE PARA UN RESORTE RIGIDO SE REQUIERE DE UNA FUERZA MAYOR PARA ESTIRARLO O COMPRIMIRLO.

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SI POR OTRA PARTE, LA RIGIDEZ ES DEMASIADO BAJA, EL SUJETAPAPELES NO EJERCERA SUFICIENTE PRESION SOBRE LAS HOJAS DE PAPEL. Y LO QUE ES MAS, SI EL ESFUERZO A LA CEDENCIA DEL MATERIAL (EL ESFUERZO REQUERIDO PARA CAUSAR UNA DEFORMACION PERMANENTE) ES DEMASIADO BAJO, DURANTE EL USO NORMAL EL SUJETAPAPELES SE DOBLARA DE MANERA PERMANENTE Y SERA DIFICIL VOLVER A UTILIZARLO. POR LO TANTO, ES DE GRAN IMPORTANCIA LA ELECCION CORRECTA DEL MATERIAL BASICO.

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MECANIZACION Y AUTOMATIZACION LA MECANIZACION HACE QUE UN PROCESO U OPERACIN FUNCIONE USANDO DIVERSOS DISPOSITIVOS MECANICOS, HIDRAULICOS, NEUMATICOS O ELECTRICOS. PENSEMOS POR EJEMPLO, EN EL USO DE UN ABRELATAS SIMPLE, MANUAL. EL ABRIR MIL LATAS A MANO TOMARIA MUCHO TIEMPO, REQUERIRIA DEMASIADO ESFUERZO FISICO Y RESULTARIA TEDIOSO, POR LO QUE LA PERSONA PEDERIA EL INTERES Y SU EFICIENCIA DISMINUIRIA. SI SE USA UN ABRELATAS ELECTRICO SE NECESITARA MENOS TIEMPO Y ESFUERZO, PERO EL TRABAJO SEGUIRA SIENDO TEDIOSO Y ES POSIBLE QUE LA EFICIENCIA BAJE DESPUES DE CIERTO TIEMPO.

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NOTESE QUE EN LOS SISTEMAS MECANIZADOS, EL OPERADOR SIGUE CONTROLANDO EN FORMA DIRECTA EL PROCESO EN PARTICULAR, Y DEBE REVISAR CADA PASO DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA. POR EJEMPLO, SI SE ROMPE UNA HERRAMIENTA DURANTE UN MAQUINADO, SI LAS PIEZAS SE SOBRECALIENTAN DURANTE EL TRATAMIENTO TERMICO, SI COMIENZA A DETERIORARSE EL ACABADO SUPERFICIAL DURANTE EL RECTIFICADO O SI LAS TOLERANCIAS DIMENSIONALES SE HACEN DEMASIADO GRANDES EN EL FORMADO DE LAMINAS, EL OPERADOR DEBE INTERVENIR Y CAMBIAR UNO O MAS DE LOS PARAMETROS RELEVANTES EN EL PROCESO.

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EL SIGUIENTE PASO EN LA MEJORA DE LA EFICIENCIA EN LAS OPERACIONES MANUFACTURERAS FUE LA AUTOMATIZACION (DEL GRIEGO AUTOMATOS, QUE ACTUA SOLO). SE ACUO LA PALABRA AUTOMATIZACION A MEDIADOS DE 1940, EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ ESTADOUNIDENSE, PARA INDICAR EL MANEJO Y EL PROCESAMIENTO AUTOMATICO DE LAS PIEZAS, EN LAS MAQUINAS DE PRODUCCION. DURANTE LAS CUATRO DECADAS PASADAS HAN OCURRIDO GRANDES AVANCES E INNOVACIONES EN LOS TIPOS Y GRADO DE AUTOMATIZACION, QUE FUERON POSIBLES PRINCIPALMENTE POR LOS RAPIDOS AVANCES EN LA CAPACIDAD Y SOFISTICACION DE LAS COMPUTADORAS Y LOS SISTEMAS DE CONTROL.

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SE DEFINE LA AUTOMATIZACION, POR LO GENERAL, COMO EL PROCESO DE HACER QUE LAS MAQUINAS SIGAN UN ORDEN PREDETERMINADO DE OPERACIONES CON POCA O NINGUNA MANO DE OBRA, USANDO EQUIPO Y DISPOSITIVOS ESPECIALIZADOS QUE EJECUTAN Y CONTROLAN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA. LA AUTOMATIZACION, EN TODO SU POTENCIAL, SE LOGRA USANDO DIVERSOS DISPOSITIVOS, SENSORES, ACTUADORES, TECNICAS Y EQUIPO CAPACES DE OBSERVAR Y CONTROLAR TODOS LOS ASPECTOS DEL PROCESO DE MANUFACTURA, DE TOMAR DECISIONES ACERCA DE LOS CAMBIOS QUE SE DEBEN HACER EN LA OPERACIN Y DE CONTROLAR TODOS LOS ASPECTOS DE ESTA.

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LA AUTOMATIZACION ES UN CONCEPTO EVOLUTIVO, MAS QUE REVOLUCIONJARIO. EN LAS PLANTAS MANUFACTURERAS SE HA IMPLEMENTADO BIEN EN LAS SIGUIENTES AREAS BASICAS DE ACTIVIDAD: PROCESOS DE MANUFACTURA MANEJO DE MATERIALES

INSPECCION
ENSAMBLE EMPAQUE

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OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACION 1.- INTEGRAR DIVERSOS ASPECTOS DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA PARA MEJORAR LA CALIDAD Y LA UNIFORMIDAD DEL PRODUCTO, MINIMIZAR LOS TIEMPOS DE CICLO Y ESFUERZOS Y, CON ELLO, REDUCIR LOS COSTOS DE MANO DE OBRA. 2.- MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD, REDUCIENDO LOS COSTOS DE MANUFACTURA A TRAVES DEL MEJOR CONTROL DE LA PRODUCCION. LAS PIEZAS SE CARGAN, ALIMENTAN Y DESCARGAN DE LAS MAQUINAS CON MAS EFICIENCIA; LAS MAQUINAS SE USAN CON MAYOR EFICACIA Y LA PRODUCCION SE ORGANIZA CON MAS EFICIENCIA.

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3.- MEJORAR LA CALIDAD, EMPLEANDO PROCESOS MAS REPETIBLES. 4.- REDUCIR LA INTERVENCION HUMANA, EL ABURRIMIENTO Y LA POSIBILIDAD DEL ERROR HUMANO. 5.- REDUCIR DAOS A LAS PIEZAS, CAUSADOS POR EL MANEJO MANUAL DE LAS PARTES.

6.- AUMENTAR EL NIVEL DE SEGURIDAD PARA EL PERSONAL, BAJO CONDICIONES PELIGROSAS.

7.- ECONOMIZAR ESPACIO ARREGLANDO MEJOR LAS MAQUINAS Y EL MOVIMIENTO DE MATERIALES.

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1.2 Caracterizacin de las operaciones de manufactura. Los metales y aleaciones dctiles siempre sern tambin maleables; pero la reciproca no es necesariamente cierta. Muchos metales que son muy maleables, poseen baja ductilidad debido a que no tienen la suficiente resistencia a la tensin para resistir el esfuerzo necesario para causar la deformacin. Adems, la maleabilidad de un metal aumenta generalmente con la temperatura; mientras que la ductilidad es menor a alta temperatura.

Estas consideraciones solo son una breve descripcin del comportamiento de los metales, los cuales se pueden tratar por diferentes procesos para manufacturarlos.

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Manufactura de lamina

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FUNDICIN
Fundicin, proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de un metal o una aleacin fundida sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. La fundicin es un antiguo arte que todava se emplea, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros mtodos como el fundido a presin, la forja, la extrusin, el mecanizado y el laminado.

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Fundido de un tubo La fundicin es el proceso de producir objetos metlicos con un molde. La figura 1 muestra el tubo que se desea moldear. El modelo para fundir se muestra en la figura 2. En la figura 3 se ven las cajas superior e inferior para hacer el molde. El modelo se rodea de arena de moldeado, como aparece en la figura 4. En la figura 5 se ve el ncleo colocado en el molde. Una vez fijada la otra parte del molde, ste queda listo para el fundido.
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Produccin de acero El arrabio fundido se vierte en un crisol abierto para ser convertido en acero. El acero es una forma de hierro producida a partir de mineral de hierro, coque y caliza en un alto horno. Para fabricar un acero resistente hay que eliminar el exceso de carbono y otras impurezas.
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FORJADO
Proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpendolos o troquelndolos despus de hacerlos dctiles mediante aplicacin de calor. Las tcnicas de forjado son tiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y adems mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamao de grano. El metal forjado es ms fuerte y dctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.
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FORJA MANUAL

En general existen seis tipos bsicos de forjado: el engrosado, que consiste en reducir la longitud del metal y aumentar su dimetro; la compresin para reducir el dimetro del metal; el doblado, la soldadura, o unin de dos piezas de metal por semifusin; el perforado, o formacin de pequeas aberturas en el metal, y el recortado o realizacin de grandes agujeros.

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FORJA MECNICA
Un tipo especial de forja mecnica es la forja con troquel, tambin llamada estampacin en caliente. En este mtodo se coloca el metal caliente y blando entre dos troqueles y se presiona el troquel superior contra el inferior, lo que fuerza al metal caliente a entrar en las cavidades de los troqueles, como ocurre en la acuacin de monedas.

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EXTRUSIN
EN ESTE PROCESO UN CILINDRO O TROZO DE METAL ES FORZADO A TRAVS DE UN ORIFICIO POR MEDIO DE UN MBOLO, POR TAL EFECTO EL METAL ESTIRADO Y EXTRUDO TIENE UNA SECCIN TRANSVERSAL IGUAL A LA DEL ORIFICIO Y FORMA DEL DADO.

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EXTRUSION

PERFILES DE PVC

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TRATAMIENTOS TERMICOS
El tratamiento trmico se refiere a acciones de calentamientos y enfriamientos controlados para llevar a cabo de manera adecuada la transformacin de la estructura de los metales. Las operaciones comunes de tratamiento son recocido, templado y revenido.

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Recocido
Cuando un material se somete a trabajo en fro o en caliente, se inducen esfuerzos remanentes o residuales. Adems, el material generalmente adquiere una gran dureza debida a estas operaciones de labrado. En este tratamiento se mantiene el metal a la temperatura de transformacin por un tiempo suficiente para que el carbono quede disuelto y difundido a travs del material. El material tratado se deja enfriar luego lentamente, por lo general en el mismo horno en el que fue tratado. Si la transformacin es completa, se dice entonces que se tiene un recocido total. El recocido se emplea para suavizar un material y hacerlo ms dctil, para eliminar esfuerzos remanentes y para refinar la estructura del grano.
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Templado
La rapidez de enfriamiento es el factor que determina la dureza. Una rapidez de enfriamiento rpida y controlada en un material constituye el proceso que recibe el nombre de templado. Las dos sustancias ms utilizadas para templar son el agua y el aceite. La eficacia del endurecimiento depende del hecho de que cuando la austenita se enfra no se transforma instantneamente en perlita, sino que se requiere tiempo para iniciar y completar el proceso. Cuando el material es enfriado rpidamente hasta 200 C o menos, la austenita se transforma en una estructura llamada martensita. sta es una solucin slida sobresaturada de carbono en ferrita, y es la clase de acero ms dura y resistente.

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Revenido
Cuando una probeta de acero ha sido endurecida totalmente resulta ser dura y frgil en extremo y con esfuerzos resultantes altos. El acero queda inestable y tiende a contraerse al envejecer. Esta tendencia aumenta cuando la probeta se somete a cargas aplicadas exteriormente debido a que los esfuerzos resultantes contribuyen an ms a la inestabilidad. Dichos esfuerzos internos pueden ser eliminados por un proceso de calentamiento ligero debajo de la temperatura de transformacin llamado de alivio de esfuerzos.

Despus de que la probeta ha sido endurecida totalmente por el templado desde arriba de la temperatura crtica, se recalienta a una temperatura inferior a la crtica durante cierto tiempo y luego se deja enfriar al aire tranquilo.
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TROQUELADO

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TROQUELADO

El troquelado sirve para el corte limpio, hendido o perforacin de formas irregulares. Las cuales no pueden realizarse mediante cortes rectos en guillotina

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EMBUTIDO

Es el proceso de conformado en fri por el que se transforma una chapa plana en un cuerpo hueco, adaptndola a la forma definida por la matriz del til, mediante la presin ejercida por el punzn. Se trata de un proceso de conformado de chapa por deformacin plstica en el curso del cual la chapa sufre simultneamente transformaciones por estirado y por recalcado producindose variaciones en su espesor.

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EMBUTIDO
Para la embuticin se emplean, casi exclusivamente, prensas hidrulicas Ejemplos familiares y sencillos de pieza embutida serian carteres de aceite, brazos de suspensin, extintores (en este caso formado por dos piezas embutidas soldadas), menaje de cocina... La embuticin es el proceso ideal para la fabricacin en chapa fina de piezas con superficies complejas y altas exigencias dimensionales, sustituyendo con xito a piezas tradicionalmente fabricadas por fundicin y mecanizado, como carteres y tapas de balancines. El empleo de chapas de alta resistencia permite la fabricacin de piezas estructurales de alta tenacidad y grandes exactitudes. En las siguientes figuras se ilustran ejemplos de piezas embutidas.

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RECHAZADO

El rechazado es la operacin para conformar material laminar de forma circular, alrededor de una horma rotatoria.

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RECHAZADO
El rechazado es la operacin para conformar material laminar de forma circular, alrededor de una forma rotatoria llamada horma que tiene la forma que se desea reproducir.

OPERACIN DEL RECHAZADO DE UN METAL

El formado se hace con una herramienta de presin roma o rodillo que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotacin y provoca el flujo del metal y que ste se conforme a un mandril de la forma deseada.

 El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar placas circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos. En ambos casos una especie de torno se usa para hacer girar la pieza rpidamente.

RECHAZADO
El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar placas circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos. En ambos casos una especie de torno se usa para hacer girar la pieza rpidamente. El formado se hace con una herramienta de presin roma o rodillo que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotacin y provoca el flujo del metal y ste se conforma a un mandril de la forma deseada. Una vez que la operacin se desarrolla, se genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a mantener al metal en estado plstico. Los extremos del tubo pueden reducirse en dimetro, formado segn un contorno deseado, o cerrarse completamente por la accin del rechazado.

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ELECTROEROSIN
Proceso de mecanizado que utiliza la energa suministrada a travs de descargas elctricas entre dos electrodos para eliminar material de la pieza de trabajo. Al electrodo que hace las funciones de herramienta se le suele denominar simplemente electrodo mientras que al electrodo sobre el cual se desea llevar a cabo el arranque se le

Los equipos de electroerosin tienen una serie de componentes bsicos

Electrodo. Pieza de trabajo. Fluido dielctrico. Sistema de filtrado y bombeo de dielctrico. Generador de corriente elctrica. Sistema de movimiento del electrodo o mecanismo de avance.

MAQUINAS DE ELECTROEROSIN
Mquinas de penetracin Mquinas de hilo

Mquinas de penetracin
Los primeros equipos de electroerosin se disearon para realizar las cavidades o formas en matrices. Estas primeras mquinas se denominaron de matriz de penetracin o de pistn. Dado que en stas mquinas el electrodo se situaba en posicin vertical y estaba controlado por un mbolo, tambin se han conocido como mquinas de mbolo.

Electroerosin por hilo

Utiliza un hilo metlico mvil como electrodo, de forma similar a como funcionan las sierras de hoja continua. El hilo puede estar realizado con cobre, cobre aleado, molibdeno o wolframio, y tpicamente tiene un dimetro de 0,25 o 0,5 mm.

 La electroerosin por hilo se utiliza frecuentemente para el pulido o acabado final de aparatos de medida de tolerancias dimensionales. Es un proceso que industrialmente se denomina de superacabado. En stas condiciones, lgicamente, las mquinas deben trabajar en condiciones muy ajustadas de temperatura y humedad.

 La electroerosin por hilo se utiliza frecuentemente para el pulido o acabado final de aparatos de medida de tolerancias dimensionales. Es un proceso que industrialmente se denomina de superacabado. En stas condiciones, lgicamente, las mquinas deben trabajar en condiciones muy ajustadas de temperatura y humedad.

VENTAJAS
La tcnica permite la obtencin de piezas con formas de simetra compleja, tanto externa como internamente. Permite trabajar con materiales frgiles o fcilmente deformables que no pueden ser mecanizados con otros mtodos. La tcnica es independiente de la dureza del material de trabajo. Se trata de una tcnica fcilmente automatizable. Esto permite independizar el proceso de cualquier intervencin humana, permitiendo mecanizados nocturnos o de fin de semana. Por ltimo, con sta tcnica es posible obtener piezas con un muy buen acabado superficial y dentro de unos estrechos mrgenes de tolerancias.

RECTIFICADORA

CUESTIONARIO UNIDAD 1 PROBLEMAS. 1.- Para hacer una pieza con las dimensiones de la siguiente figura, recomienda al menos 3 procesos. en caso de hacer la pieza maquinada (decir especficamente cual proceso recomendara), calcular el porcentaje de desperdicio si el material a utilizar es una placa de acero con las siguientes dimensiones: longitud = 15 cm. Ancho = 11 cm. Espesor = 4 cm. 2.- Calcular de que longitud debe cortar una barra cuadrada de 65 mm. de lado, para que al estirarla a redondo de 19 mm. de dimetro se obtenga una longitud de 4.0 mts. Calcular tambin el valor del coeficiente de forja e interpretar el resultado. 3.- Se desea estirar una barra hexagonal de latn de 0.812 a una medida de . Diga que porcentaje de reduccin de rea se tendr en la reduccin. Si la norma establece que este material no se debe reducir a un porcentaje mayor a 20 %, diga si la barra de estas dimensiones es la adecuada. 4.- Calcular la longitud de un tocho de 20 cm. De dimetro, el cual sera utilizado para extruir barra hexagonal de 1 y longitud de 6.0 metros. La cascara sobrante es del 5.0 % del material utilizado y el 1.0 % es desechado en la prueba de pipe al final de la extrusin.
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Preguntas.

1.- La manufactura en su sentido mas amplio es el proceso de convertir la materia prima en productos. Mencione los tres aspectos que la componen. 2.- Explique porque se dice que la manufactura tiene una funcin importante de valor agregado. 3.- Explique la diferencia entre la mecanizacin y la automatizacin. en cada caso incluya un ejemplo ilustrativo. 4.- Mencione al menos 5 de los aspectos importantes que toman en cuenta las empresas para mejorar los mtodos y por lo tanto los sistemas avanzados de manufactura. 5.- En esta etapa un proceso u operacin funciona usando diversos dispositivos mecnicos, hidrulicos, neumticos o elctricos. El operador sigue controlando en forma directa el proceso y revisar cada paso del funcionamiento de la mquina. 6.- Mencione tres reas bsicas en las que se ha implementado la automatizacin. 7.- Es una operacin de estirado en fro, en donde puede estirarse el material dctil a dimetros muy pequeos de dimensiones exactas. 8.- Son procesos que mediante calentamientos y enfriamientos controlados, aplicados a materiales metlicos se pueden obtener cambios estructurales que modifican las propiedades
de estos.

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9.- Utilizando dibujos sencillos ilustre los siguientes procesos de manufactura: a).- Trefilado. f).- Electro erosin. b).- Rechazado. g).- Soplado de plsticos. c).- Troquelado. h).- Torneado. d).- Extrusin. i).- Laminado. e).- Moldeo de plsticos por inyeccin. j).- Forjado. k).- Embutido. l).- Moldeo de plsticos por transferencia. m).- Recubrimientos metlicos. 10.- Tratamientos que tienen como finalidad endurecer la superficie metalica de los aceros. El material a utilizar como agente qumico es el cianuro. 11.- Explique de manera sencilla el proceso de maquinado con chorro abrasivo. mencione en que casos se aplica.

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12.- Explique brevemente los procesos avanzados de maquinado. 13.- Mencione los tres beneficios que se obtienen con el proceso de estirado en fro. 14.- Mencione los tres procesos ms comunes por los que se trabajan los materiales plsticos. 15.- Es exclusivamente un proceso de trabajado en frio, ya que se apoya en la alta ductilidad de los materiales, obtenindose acabados limpios y tersos, asi como dimensiones precisas. 16.- Se aplica durante las etapas de acabado de produccin, tanto de soleras como de perfiles y tambin en la produccin de materiales muy delgados. 17.- Esta operacin demanda una alta ductilidad en la materia prima de la lamina, por este proceso se pueden fabricar cartuchos de latn y botes de aluminio para leche. 18.- Es un proceso de forja en frio. Se utiliza para la produccin de monedas y medallones. El espesor de la placa sufre poca o ninguna deformacin durante el prensado. El proceso incluye una combinacin de dobles y alargamiento.

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19.- En este proceso su caracterstica ms importante es que podemos forzar al metal a pasar a travs de un dado y en un solo proceso partiendo de un lingote vaciado obtener secciones con diferentes formas. 20.- En este proceso se fija un disco circular de metal a la mordaza giratoria de un torno y mediante herramientas operadas manualmente se presionan sobre una horma del perfil deseado. 21.- En este proceso en caliente se emplean dados preformados que por choque producen las figuras de los productos a producir. 22.- Proceso mediante el cual un material solido pasa a estado liquido como resultado de un alto calentamiento. 23.- Fenmeno que ocurre cuando se hace pasar corriente elctrica a travs de un electrolito. 24.- Este procedimiento de arranque de material se realiza por la accin de una descarga de energa elctrica en forma de chispa, proyectada en estrecho haz sobre la zona metlica que se desea cortar.

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Unidad 2
2.1 TDG Tolerancias geomtricas

TDG TOLERANCIAS GEOMETRICAS

Para que un gran nmero de productos o componentes manufactureros tengan una buena calidad se es necesario determinarla en gran medida por sus caractersticas dimensionales y de forma. Las tolerancias geomtricas debern ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricacin; de otra manera, los costes de fabricacin y verificacin sufrirn un aumento innecesario. Norma utilizada (ISO-1101)

CARACTERISTICAS Se representan en planos por smbolos normalizados. CLASIFICACION Formas primitivas Formas complejas Orientacin Ubicacin Oscilacin Rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad Perfil, superficie Paralelismo, perpendicularidad, inclinacin Concentricidad, posicin Circular radial, axial o total

RECTITUD Los puntos forman una lnea recta. Su tolerancia son dos lneas paralelas. PLANITUD Todos los puntos deben estar contenidos en dos planos paralelos separados.

REDONDEZ Su tolerancia esta formada con dos crculos con centro comn y se parados.

CILINDRICIDAD Todos los puntos deben estar concentrados en dos cilindros con eje comn y separado. PERFIL Esta defina por un par de perfiles regulares separados entre si. ANGULARIDAD Tiene un ngulo de 90, est definida por dos planos separados PERPENDICULARIDAD Es la condicin mediante la cual se controla planos o ejes a 90.

PARALELISMO Es la condicin geomtrica con la cual se controlan ejes o planos a 180. CONCENTRICIDAD Indica que dos centros o ejes deben coincidir en un eje de tolerancias circular o cilndrica. POSICION Su tolerancia dentro del centro, eje, plano central se le es permitido variar su posicion verdadera (cota exacta)

SIMETRIA Es igualmente dispuesta o equidistante del plano central el eje del elemento de referencia.
PERFIL DE UNA SUPERFICIE Se limita a dos superficies que envuelve a la superficie terica. CABECEO SIMPLE Usada para controlar la relacin de una o ms caractersticas del elemento respecto a un eje de referencias. CABECEO TOTAL Provee el control compuesto de todas las superficies del elemento respecto de un eje de referencia.

EJEMPLOS DE TOLERANCIAS GEOMETRICAS TOLERANCIAS GEOMTRICAS DE RECTITUD La superficie se considera plana cuando est totalmente comprendida entre dos planos paralelos separados entre s la tolerancia.

TOLERANCIAS GEOMTRICAS DE PLANICIDAD La superficie se considera plana cuando est totalmente comprendida entre dos planos paralelos separados entre s la tolerancia.

MODELO DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS

Muestra un modulo que permite la fundacin para ingeniera dimensional y anlisis de variaciones mediante la definicin inteligente de las tolerancias geomtricas asociadas.

DESCRIPCION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS Cotas tericas exactas Significado de rectngulo de la tolerancia
COTAS TEORICAS EXACTAS Las cotas tericamente exactas y que, por lo tanto, no son objeto de tolerancias geomtricas se colocan rodeadas de un recuadro. el recuadro se hace con lnea fina.

RECTANGULO DE LA TOLERANCIA El rectngulo y los recuadros se dibujan en lnea fina. los recuadros se rellenan de izquierda a derecha

FORMAS DE RELLENAR PRIMERA CASILLA: se sita el smbolo de la tolerancia Visto en la pgina smbolos. SEGUNDA CASILLA: se coloca el valor de la tolerancia (valor total) en las unidades utilizadas para la acotacin lineal (normalmente mm.). TERCERA CASILLA: se colocar opcionalmente, la letra o letras que identifiquen el elemento o elementos de referencia (un eje, un plano medio, una superficie, etc.).

2.2 Sistemas de Certificacin ISO

Las Normas ISO 9000

Sistemas de certificacin ISO 9000

ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin) es una federacin mundial de organismos nacionales de normalizacin (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparacin de las normas internacionales normalmente se realiza a travs de los comits tcnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un comit tcnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comit. Las organizaciones internacionales, pblicas y privadas, en coordinacin con ISO, tambin participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisin Electrotcnica Internacional (IEC) en todas las materias de normalizacin electrotcnica.

La tarea principal de los comits tcnicos es preparar Normas Internacionales. Los Proyectos de Normas Internacionales adoptados por los comits tcnicos se circulan a los organismos miembros para votacin. La publicacin como Norma Internacional requiere la aprobacin por al menos el 75% de los organismos miembros con derecho a voto.

La Norma Internacional ISO 9000 ha sido preparada por el Comit Tcnico ISO/TC 176, Gestin y aseguramiento de la calidad, Subcomit SC 1, Conceptos y terminologa. La tercera edicin anula y reemplaza a la segunda edicin (ISO 9000:2000). Incluye los cambios aceptados en el borrador de modificacin ISO/DAM 9000:2004.

Generalidades

La familia de Normas ISO 9000 citadas a continuacin se han elaborado para asistir a las organizaciones, de todo tipo y tamao, en la implementacin y la operacin de sistemas de gestin de la calidad eficaces.
- La Norma ISO 9000 describe los fundamentos de los sistemas de gestin de la calidad y especifica la terminologa para los sistemas de gestin de la calidad.

- La Norma ISO 9001 especifica los requisitos para los sistemas de gestin de la calidad aplicables a toda organizacin que necesite demostrar su capacidad para proporcionar productos que cumplan los requisitos de sus clientes y los reglamentarios que le sean de aplicacin, y su objetivo es aumentar la satisfaccin del cliente. - La Norma ISO 9004 proporciona directrices que consideran tanto la eficacia como la eficiencia del sistema de gestin de la calidad. El objetivo de esta norma es la mejora del desempeo de la organizacin y la satisfaccin de los clientes y de otras partes interesadas. . La Norma ISO 19011 proporciona orientacin relativa a las auditoras de sistemas de gestin de la calidad y de gestin ambiental. Todas estas normas juntas forman un conjunto coherente de normas de sistemas de gestin de la calidad que facilitan la mutua comprensin en el comercio nacional e internacional.

Principios de gestin de la calidad Para conducir y operar una organizacin en forma exitosa se requiere que sta se dirija y controle en forma sistemtica y transparente. Se puede lograr el xito implementando y manteniendo un sistema de gestin que est diseado para mejorar continuamente su desempeo mediante la consideracin de las necesidades de todas las partes interesadas. La gestin de una organizacin comprende la gestin de la calidad entre otras disciplinas de gestin.

Se han identificado ocho principios de gestin de la calidad que pueden ser utilizados por la alta direccin con el fin de conducir a la organizacin hacia una mejora en el desempeo.
a) Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberan comprender las necesidades actuales y futuras de los clientes , satisfacer los requisitos de los clientes y esforzarse en exceder las expectativas de los clientes. b) Liderazgo: Los lderes establecen la unidad de propsito y la orientacin de la organizacin. Ellos deberan crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organizacin. c).- Participacin del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de una organizacin, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organizacin.

d) Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza ms eficientemente cuando las actividades y los recursos seleccionados se gestionan como un proceso.

e) Enfoque de sistema para la gestin: Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de una organizacin en el logro de sus objetivos.
f) Mejora continua: La mejora continua del desempeo global de la organizacin debera ser un objetivo permanente de sta.

g) Enfoque basado en hechos para la toma de decisin: Las decisiones eficaces se basan en el anlisis de los datos y la informacin.
h) Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una organizacin y sus proveedores son interdependientes, y una relacin mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor. Estos ocho principios de gestin de la calidad constituyen la base de las normas de sistemas de gestin de la calidad de la familia de Normas ISO 9000.

Objeto y campo de aplicacin Esta Norma Internacional describe los fundamentos de los sistemas de gestin de la calidad, los cuales constituyen el objeto de la familia de Normas ISO 9000, y define los trminos relacionados con los mismos.

Esta Norma Internacional es aplicable a:

a) las organizaciones que buscan ventajas por medio de la implementacin de un sistema de gestin de la calidad;

b) las organizaciones que buscan la confianza de sus proveedores en que sus requisitos para los productos sern satisfechos;
c) los usuarios de los productos; d) aquellos interesados en el entendimiento mutuo de la terminologa utilizada en la gestin de la calidad (por ejemplo: proveedores, clientes, entes reguladores);

e) todos aquellos que, perteneciendo o no a la organizacin, evalan o auditan el sistema de gestin de la calidad para determinar su conformidad con los requisitos de la Norma ISO 9001 (por ejemplo: auditores, entes reguladores, organismos de certificacin/registro); f) todos aquellos que, perteneciendo o no a la organizacin, asesoran o dan formacin sobre el sistema de gestin de la calidad adecuado para dicha organizacin; g) quienes desarrollan normas relacionadas.

Fundamentos de los sistemas de gestin de la calidad

EL CLIENTE
El enfoque a travs de un SGC anima a las organizaciones a analizar los requisitos del cliente, definir los procesos que contribuyen al logro de productos aceptables para el cliente y a mantener estos procesos bajo control. Un SGC puede proporcionar el marco de referencia para la mejora continua. Proporciona confianza tanto a la organizacin como a sus clientes, de su capacidad para proporcionar productos que satisfagan los requisitos de forma coherente.

Enfoque de sistemas de gestin de la calidad

Desarrollar e implementar un sistema de gestin de la calidad comprende
determinar las necesidades y expectativas de los clientes y de otras partes interesadas establecer la poltica y objetivos de la calidad de la organizacin determinar los procesos y las responsabilidades necesarias para el logro de los objetivos de la calidad determinar y proporcionar los recursos necesarios para el logro de los objetivos de la calidad establecer los mtodos para medir la eficacia y eficiencia de cada proceso aplicar estas medidas para determinar la eficacia y eficiencia de cada proceso determinar los medios para prevenir no conformidades y eliminar sus causas establecer y aplicar un proceso para la mejora continua del sistema de gestin de la calidad

Modelo de un sistema de gestin de la calidad basado en procesos

La identificacin y gestin sistemtica de los procesos empleados en la organizacin y en particular las interacciones entre tales procesos se conoce como "enfoque basado en procesos".

Las Normas ISO 9000

ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin) es una federacin mundial de organismos nacionales de normalizacin (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparacin de las normas internacionales normalmente se realiza a travs de los comits tcnicos de ISO. La publicacin como Norma Internacional requiere la aprobacin por al menos el 75% de los organismos miembros con derecho a voto.

Las Normas ISO 9000

ISO 9000 ISO 9001 ISO 9004 ISO 19011

Describe los fundamentos de los sistemas de gestin de la calidad y especifica la terminologa para los sistemas de gestin de la calidad.

Especifica los requisitos para los sistemas de gestin de la calidad aplicables a toda organizacin que necesite demostrar su capacidad para proporcionar productos que cumplan los requisitos de sus clientes y los reglamentarios que le sean de aplicacin, y su objetivo es aumentar la satisfaccin del cliente.

Proporciona directrices que consideran tanto la eficacia como la eficiencia del sistema de gestin de la calidad. El objetivo de esta norma es la mejora del desempeo de la organizacin y la satisfaccin de los clientes y de otras partes interesadas.

Proporciona orientacin relativa a las auditoras de sistemas de gestin de la calidad y de gestin ambiental.

Las Normas ISO 9000

ISO 16949
ISO 14000 ISO 27001 OHSAS

Especifica los requisitos para la homologacin y unificacin de la forma en que cualquier proveedor del sector automotriz puede y debe implementar, mantener y certificar un Sistema de Gestin de Calidad.

Especifica los requisitos para los sistemas de gestin de la calidad aplicables a toda organizacin que necesite demostrar su capacidad para generar en los empleados conciencia sobre temas ambientales y adems, cumplir con todo el entorno legal que en cada pas aplique para las actividades y el giro de cada empresa.

Proporciona directrices para implementar un sistema de gestin que garantice en la organizacin la seguridad de la informacin durante todas las actividades o etapas del proceso. .

18001

Es el estndar ms aceptado a nivel internacional que establece los requisitos para implementar un Sistema de Gestin de Seguridad y Salud Ocupacional.

Requisitos para los sistemas de gestin de la calidad y requisitos para los productos

requisitos para los sistemas de gestin de la calidad ISO 9001.

requisitos para los productos.

pueden ser especificados por los clientes, por la organizacin anticipndose a los requisitos del cliente, o por disposiciones reglamentarias.

ISO 9001
Administracin o gestin del negocio, con el objetivo principal de mantener y mejorar el nivel de satisfaccin de sus clientes. Su primera publicacin se dio en 1987 y despus de esto se revisaron en: 1994, 2000, 2008. Para muchas organizaciones es una forma de ordenar el negocio, de administrar en base a procesos e indicadores. -Oportunidad de ordenar, estructurar y simplificar su forma de administrar el negocio. -Genera una cultura de evaluacin en base a indicadores de las actividades o procesos de la empresa. -La AD tiene la oportunidad de mapear y definir los procesos clave o bsicos de su negocio o core bussiness. -Generan un alto sentido de pertenencia hacia la organizacin, debido a que participan activamente en la revisin y definicin de sus propios procesos y actividades. -Se implementan mejoras en el control y reaccin ante situaciones como quejas de clientes, atencin a nuevos proyectos, cuantificacin de costos de calidad, etc. -Se accede a nuevos mercados debido a que la Certificacin del Sistema de Gestin de Calidad es para muchos clientes un requisito mandatorio.

Principios de la Gestin de la Calidad ISO 9000

Enfoque al cliente Liderazgo Relaciones benficas

Participacin del personal

Toma de decisiones/he chos

Sistema de Gestin de la Calidad

Enfoque de procesos

Mejora continua

Enfoque de sistemas

Primer Principio: Enfoque al Cliente

Entender sus necesidades actuales y futuras. Medir su satisfaccin.

Esforzarse para satisfacer y exceder sus expectativa

Cumplir con los requisitos.

Tomar acciones de acuerdo con los resultados.

Que toda la organizacin conozca y entienda esas necesidades y expectativas

Segundo Principio: Liderazgo

"El cambio, por definicin, requiere crear un sistema nuevo, lo cual, a su vez, exige liderazgo
Establecer y unificar el propsito y direccin de la organizacin

Establecer una clara visin del futuro de la organizacin.

Crear y mantener compartidos.

valores

Mantener un ambiente interno propicio para el involucramiento y el compromiso.

Proporcionar al personal los recursos requeridos, capacitacin y libertad de actuar con responsabilidad y autoridad.

Establecer metas retadoras.

Motivar al personal para que desarrolle apropiadamente sus funciones.

Establecer confianza y eliminar el temor.

Tercer Principio: Participacin del Personal

El personal de todos los niveles, es la esencia de una organizacin y su total involucramiento, permite que sus habilidades sean empleadas en beneficio de la organizacin.

Encontrar oportunidades para incrementar sus competencias, conocimiento y experiencia

Compartir libremente conocimiento y experiencia

Evaluar su desempeo de acuerdo con objetivos y metas personales

Entender la importancia de su rol y contribucin en la organizacin

Tercer Principio: Participacin del Personal

Deming recomendaba que el propsito de una empresa debiera ser que en el futuro todos ganen. No slo abogaba por el pensamiento sistmico sino que centraba la razn de ser de la empresa en las personas, individuos diferentes todos entre s pero con un deseo intrnseco por aprender, mejorar, servir a los dems y sentir orgullo y alegra por su trabajo. De aqu se desprende que toda empresa que no est orientada al desarrollo de todos, est condenada a la suboptimizacin de bajo nivel, a lograr mucho menos de lo que pudiera lograr y, en consecuencia, a facturarle a la sociedad enormes costos innecesarios. Esto ltimo, a su vez, la condena a no sobrevivir en el largo plazo.

Cuarto Principio: Enfoque a Procesos

ENFOQUE TRADICIONAL
Controlar a los empleados. No hay confianza en nadie. Quin cometi el error? Correccin de errores. nfasis en el producto.

ENFOQUE A PROCESOS
Desarrollar gente. Todos somos responsables. Qu permite que el error ocurra? Reduccin de variaciones. nfasis en el cliente.

Cuarto Principio: Enfoque a Procesos

Identificar las interfases e interacciones entre las diferentes actividades

Un resultado deseado se logra ms eficientemente, cuando los recursos y actividades relacionados se administran como un proceso

Usar mtodos estructurados para definir las actividades necesarias

Establecer las responsabilidades claras para administrar las actividades clave asignando a un propietario de proceso

Identificar las entradas y salidas indicando los requisitos a cubrir y la forma de evaluar su cumplimiento

Quinto Principio: Enfoque a Sistemas

Identificar, comprender y administrar un sistema de procesos interrelacionados para un objetivo dado, mejora la efectividad y eficiencia de la organizacin Entender los roles y responsabilidades necesarios para lograr los objetivos comunes, reducir las barreras funcionales Orientar y definir la forma en que deben operar las actividades especficas dentro de un sistema Mejorar continuamente el SGC basado en las mediciones y anlisis de sus resultados

Quinto Principio: Enfoque a Sistemas

El enfoque de sistemas se basa en el diseo de sistemas que no trabajen en base a resultados, sino ms bien en la correcta interaccin de sistemas y sus subsistemas para que los resultados se den como consecuencia de esa sinergia de sistemas

Sexto Principio: Mejora Continua

La mejora continua debe ser un objetivo permanente de la organizacin Aplicar un enfoque de mejora continua en toda la organizacin de forma constante Establecerlo como un objetivo de cada persona en procesos, productos y sistema Establecer metas para guiar y medir la conduccin de la mejora continua

Sptimo Principio: Enfoque Basado en Hechos para la Toma de Decisiones

Decisiones efectivas se basan en el anlisis de datos e informacin

Asegurarse que los datos e informacin son suficientemente seguros y confiables

Confirmar que los datos estn accesibles para quien los necesite

Analizar los datos y la informacin usando mtodos validados

Tomar decisiones y actuar basado en anlisis de datos, combinando de forma balanceada con experiencias e intuicin

Octavo Principio: Relacin de Mutuo Beneficio con los Proveedores

Una organizacin proveedores interdependientes. Identificar y cuidadosamente proveedores clave.

sus son

seleccionar a los

Desarrollar relaciones con proveedores que generen tanto beneficios de corto como de largo plazo. Establecer de forma conjunta actividades de desarrollo y mejoramiento

Estructura Documental del SGC

Nivel 1

Manual De Calidad Procedimientos de Calidad

QU hace la Unidad Administrativa para cumplir con las Normas

Nivel 2

CMO hace para cumplir con lo que se dice en el Manual de Calidad

Nivel 3

Procedimientos operativos Instructivos de Trabajo formatos, Doctos. Ext.

CON QU Actividades

se

realizan

las

Nivel 4

Registros de Calidad

CMO result lo que se hizo

2.3 Mejora Continua - Kaizen

Kaizen La gestin japonesa de la excelencia Sujetos a condiciones naturales e histricas, los japoneses haciendo uso de sus principios y filosofas, que hacen a su particular cultura y modo de ser, idearon y dieron forma a un sistema de produccin que llev a sus principales empresas a lo ms alto del podio mundial, desplazando en competitividad a las grandes corporaciones estadounidenses, germanas, francesas e inglesas entre otras. Marcas como Honda, Toyota, Toshiba, Sony son algunas de las muchas que constituyen no slo sinnimo de calidad, sino tambin de rentabilidad y productividad.

Este sistema es el producto de una serie de desarrollos y mtodos generados por consultores de la talla de Ishikawa, Imai, Onho, Karatsu, Mizuno, Taguchi, Shingo y Tanaka entre otros, los cuales se inspiraron en los principios desarrollados y expuestos ante ellos por especialistas de la talla de Deming y Juran.

El sistema al cual hacemos referencia se denomina kaizen, lo cual significa mejora continua que involucra a todos. Es pues un sistema integral y sistmico destinado a mejorar tanto a las empresas, como a los procesos y actividades que las conforman, y a los individuos que son los que las hacen realidad. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor agregado, mediante una mejora continua y sistemtica de la calidad, los costes, los tiempos de respuestas, la variedad, y mayores niveles de satisfaccin.

La filosofa fundamental que le da vida y sobre la cual se basa el kaizen es la bsqueda del camino que permita un armonioso paso y utilizacin de la energa. Es por ello que el kaizen tiene por objetivo fundamental la eliminacin de todos los obstculos que impidan el uso ms rpido, seguro, eficaz y eficiente de los recursos en la empresa. Obstculos como roturas, fallas, falta de materiales e insumos, acumulacin de stock, prdidas de tiempo por reparaciones / falta de insumos / o tiempos de preparacin, son algunos de los muchos que deben ser eliminados.

El kaizen no por simple es menos efectivo, habiendo revolucionado con su cambio estratgico de perspectiva todos los paradigmas existentes en occidente. Paradigmas que le costaron y aun le cuestan muy caro a las empresas occidentales. Basta para ello observar lo acontecido con la industria automotriz y electrnica. El kaizen se basa en algunos sistemas siendo entre ellos los siguientes:
JIT KAN BAN TQM TPM SMED LAS SIETE HERRAMIENTAS ESTADISTICAS 5S CIRCULOS DE CALIDAD

Dentro de la estrategia empresaria la utilizacin de estos sistemas en el enfoque kaizen, persiguen como objetivos: La reduccin en los niveles de fallas y errores, o sea aumentando los niveles de calidad a un nivel de fallas por milln. Reduccin en los niveles de inventarios, aumentando de tal forma los niveles de rotacin. Incremento sistemtico y continuo en los niveles de productividad, y consecuentemente reduccin constante en los costes. Reduccin de los tiempos del ciclo y en los plazos de respuesta. De tal forma se logran menores tiempos para el desarrollo de productos y su puesta en el mercado. De igual forma son ms rpidas las respuestas a los requerimientos de los clientes, disponiendo de mayores niveles de flexibilidad.

Ventaja estratgica en materia de mrketing, pues al mejorar de manera constante los procesos permiten ofrecer al mercado productos y servicios ms econmicos, por otro lado al mejorar continuamente los productos y servicios amplia el ciclo de vida de los mismos; mantenindose siempre por delante de sus competidores. Por ltimo y como ya se dijo anteriormente al reducir los tiempos de diseo y desarrollo de productos y procesos, les permite continuamente llegar con nuevos y mejores productos al mercado. Un claro ejemplo de ello son los relojes (Casio, Seiko, Sharp, Citizen) y calculadoras.

FMEA Anlisis del modo y efecto de la falla

En el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran.

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos.

Requerimientos del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Beneficios Del Amef

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos .

Qu es amef?

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Severidad. El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin les presentare las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:

Ocurrencia. Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Deteccin. La deteccin es una evaluacin de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Un control de deteccin vlido es el muestreo hecho con bases estadsticas.

NPR El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir: NPR = S * O * D Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas. Accin (es) recomendada (s). Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as.

Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones. rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin recomendada) Se registra el rea y la persona responsable de la accin recomendada, as como la fecha meta de terminacin.

Conclusin Mediante la realizacin del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una revisin de la accin que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realizacin de los elementos crticos que deben ser sometidos al mismo. Aunque el AMEF es muy valioso como una tcnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde resalta la importancia de que sta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo.

2.4 TPM Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento autnomo, mantenimiento al alcance del operario

2.5 Lote econmico

CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO (CEP) Este modelo puede utilizarse para controlar los artculos en existencia en los inventarios de la empresa

La cantidad econmica de pedido busca encontrar el monto de pedido que reduzca al mnimo el costo total del inventario de la empresa Una de las herramientas que se utilizan para determinar el monto ptimo de pedido para un artculo de inventario es el modelo de la cantidad econmica de pedido (CEP). Tiene en cuenta los diferentes costos financieros y de operacin y determina el monto de pedido que minimice los costos de inventario de la empresa.

El modelo de la cantidad econmica de pedido se basa en tres supuestos fundamentales, el primero es que la empresa conoce cul es la utilizacin anual de los artculos que se encuentran en el inventario, segundo que la frecuencia con la cual la empresa utiliza el inventario no vara con el tiempo y por ltimo que los pedidos que se colocan para reemplazar las existencias de inventario se reciben en el momento exacto en que los inventarios se agotan. LOS COSTOS BSICOS

LOS COSTOS BSICOS Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementacin de este modelo estn: Costos de pedido: Son los que incluyen los costos fijos de oficina para colocar y recibir un pedido, o sea, el costo de preparacin de una orden de compra, procesamiento y la verificacin contra entrega. Estos se expresan en trminos de gastos o costos por pedido. Costos de mantenimiento del inventario: Son los costos variables unitarios de mantener un artculo en el inventario por un periodo determinado. Entre los ms comunes se encuentran los costos de almacenamiento, los costos de seguro, los costos de deterioro y obsolescencia y el costo de oportunidad. Estos son expresados en trminos de costos por unidad por periodo. Costos totales: Es que se determina en la suma del pedido y de los costos de mantenimiento del inventario. Su objetivo es determinar el monto de pedido que los minimice.

La cantidad econmica de pedido se puede encontrar grficamente representando montos de pedido sobre el eje x y los costos sobre el eje y.

As se aprecian los siguientes aspectos: 1. La funcin de Costo de pedido vara a la inversa con el monto del pedido, esto se explica por el hecho de que como la utilizacin anual es fija, si se piden cantidades mayores cantidades, hay menos pedidos y en consecuencia se incurren en menos costos. 2. Los Costos de mantenimiento de inventario estn directamente relacionados con los montos de pedido. 3. La funcin de Costo total tiene forma de "U", lo cual significa que existe un valor mnimo de funcin. 4. La lnea de costo total representa la suma de los costos de pedido y costos de mantenimiento de inventario para cada monto de pedido. 5. La funcin total de costo es de muy poca pendiente, lo cual indica que el costo total es relativamente indiferente a pequeas desviaciones que se apartan de la CEP.

Mtodo matemtico Como se expreso anteriormente la cantidad econmica de pedido es aquella que minimiza la funcin de costo total, matemticamente este costo mnimo total se presenta cuando el costo de pedido y el costo de mantenimiento son iguales. La frmula para calcular la CEP es:

Donde: R = Cantidad de unidades requeridas por periodo. S = Costo de pedido. C = Costo de mantenimiento de inventario por unidad de periodo. La cantidad econmica de pedido ayuda a la gestin financiera por su naturaleza frente a las decisiones que toma el administrador financiero.

MRP Planeacin de Requerimientos de Materiales

La planificacin de los requerimientos de material o MRP es un Sistema de Planeacin y Administracin, usualmente asociada con un software basado en la planeacin de la produccin y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial. Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las rdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de rdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. MOTIVOS DEL MRP El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeacin de compras y manufactura ms utilizado en la actualidad. Lo ms probable es que su empresa lo utilice para generar sus rdenes de compra o sus rdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las rdenes de compra que usted recibe por medio del MRP.

Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos: Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operacin. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Objetivos - Disminuir inventarios. - El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. Traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. - Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. - Determinar obligaciones realistas. - Incrementar la eficiencia. - Proveer alerta temprana.

- Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo. - Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. - Planear actividades de: - Fabricacin. - Entregas. - Compras. - Las principales entradas de informacin son: 1 Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)

El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: Las demandas independientes. La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente.

LOS COSTOS BSICOS Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementacin de este modelo estn: Costos de pedido: Son los que incluyen los costos fijos de oficina para colocar y recibir un pedido, o sea, el costo de preparacin de una orden de compra, procesamiento y la verificacin contra entrega. Estos se expresan en trminos de gastos o costos por pedido. Costos de mantenimiento del inventario: Son los costos variables unitarios de mantener un artculo en el inventario por un periodo determinado. Entre los ms comunes se encuentran los costos de almacenamiento, los costos de seguro, los costos de deterioro y obsolescencia y el costo de oportunidad. Estos son expresados en trminos de costos por unidad por periodo. Costos totales: Es que se determina en la suma del pedido y de los costos de mantenimiento del inventario. Su objetivo es determinar el monto de pedido que los minimice.

ERP Planeacin de Recursos Empresariales

Los sistemas de planificacin de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en ingls, Enterprise resource planning) son sistemas de informacin gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de produccin y de los aspectos de distribucin de una compaa comprometida en la produccin de bienes o servicios. La Planificacin de Recursos Empresariales es un trmino derivado de la Planificacin de Recursos de Manufactura (MRPII) y seguido de la Planificacin de Requerimientos de Material (MRP). Los sistemas ERP tpicamente manejan la produccin, logstica, distribucin, inventario, envos, facturas y contabilidad de la compaa. Sin embargo, la Planificacin de Recursos Empresariales o el software ERP puede intervenir en el control de muchas actividades de negocios como ventas, entregas, pagos, produccin, administracin de inventarios, calidad de administracin y la administracin de recursos humanos.

Los sistemas de planificacin de recursos empresariales (en ingls ERP, Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestin de informacin que integran y automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa. Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestin para la empresa. Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una nica aplicacin. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, GIS (sistema de informacin geogrfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nminas, etc. Slo podemos definir un ERP como la integracin de todas estas partes. Lo contrario sera como considerar un simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre nicamente esa parte. sta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra aplicacin de gestin. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan slo se integra uno o una pequea parte de los procesos de negocio. La propia definicin de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de toda la informacin para todo el mundo todo el tiempo".

Los objetivos principales de los sistemas ERP son: Optimizacin de los procesos empresariales. Acceso a toda la informacin de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos). La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin. Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera. El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin.

Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptables: Integrales, porque permiten controlar los diferentes procesos de la compaa entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre s, es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compaa, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de produccin, de control de inventarios, de planificacin de distribucin del producto, cobranza, y por supuesto sus respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitar tener varios programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la informacin se duplica, crece el margen de contaminacin en la informacin (sobre todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo dems, por lo que la informacin no se manipula y se encuentra protegida.

Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto econmica como tcnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacn, recursos humanos, etc.

Adaptables. Los ERP estn creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se logra por medio de la configuracin o parametrizacin de los procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la particin de lotes pero otra empresa no. Los ERP ms avanzados suelen incorporar herramientas de programacin de 4 Generacin para el desarrollo rpido de nuevos procesos. La parametrizacin es el valor aadido fundamental que debe contar cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa.

2.6 Seis Sigma

Qu es Seis Sigma? Seis Sigma, es un enfoque revolucionario de gestin que mide y mejora la Calidad, ha llegado a ser un mtodo de referencia para, al mismo tiempo, satisfacer las necesidades de los clientes y lograrlo con niveles prximos a la perfeccin. Pero qu es exactamente Seis Sigma?

Dicho en pocas palabras, es un mtodo, basado en datos, para llevar la Calidad hasta niveles prximos a la perfeccin, diferente de otros enfoques ya que tambin corrige los problemas antes de que se presenten. Ms especficamente se trata de un esfuerzo disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.

En los proyectos Seis Sigma se utilizan dos tipos de herramientas. Unas, de tipo general como las 7 herramientas de Calidad, se emplean para la recogida y tratamiento de datos; las otras, especficas de estos proyectos, son herramientas estadsticas, entre las que cabe citar los estudios de capacidad del proceso, anlisis ANOVA, contraste de hiptesis, diseo de experimentos y, tambin, algunas utilizadas en el diseo de productos o servicios, como el QFD y AMEF.

Estas herramientas estadsticas que hace unos aos estaban solamente al alcance de especialistas, son hoy accesibles a personas sin grandes conocimientos de estadstica. La disponibilidad de aplicaciones informticas sencillas y rpidas, tanto para el procesamiento de datos como para los clculos necesarios para su anlisis y explotacin, permiten utilizarlas con facilidad y soltura, concentrando los esfuerzos de las personas en la interpretacin de los resultados, no en la realizacin de los complejos clculos que antes eran necesarios.

Conceptualmente los resultados de los proyectos Seis Sigma se obtienen por dos caminos. Los proyectos consiguen, por un lado, mejorar las caractersticas del producto o servicio, permitiendo conseguir mayores ingresos y, por otro, el ahorro de costes que se deriva de la disminucin de fallos o errores y de los menores tiempos de ciclo en los procesos. As, las experiencias de las compaas que han decidido implantar Seis Sigma permiten indicar desde cifras globales de reducciones del 90 por 100 del tiempo de ciclo o 15 mil millones de dlares de ahorro en 11 aos (Motorola), aumentos de productividad del 6 por 100 en dos aos (Allied Signal), hasta los ms recientes de entre 750 y 1000 millones de dlares de ahorro en un ao (General Electric).

La escala sigma
S= 2 3 4 5 6 PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4 RENDIMIENTO 69 % 93.3 99.3 99.98 99.9997

El principal planteamiento lo podemos encontrar cuando consideramos la variacin de un proceso, con una fluctuacin entre ms 6 sigma y Menos 6 sigma del valor promedio, la probabilidad de que se salga del valor especificado es de 3.4 partes por milln. La magnitud de este valor la demostraremos ms abajo.

El valor de Seis Sigma sirve como parmetro de comparacin comn entre compaas iguales o diferentes e inclusive entre los mismos departamentos de una empresa, tan diferentes como compras, cuentas por cobrar, mantenimiento, ingeniera, produccin, recursos humanos etc. Es una filosofa que busca obtener mejores resultados (productos, servicios), por medio de procesos robustos que permitan reducir los defectos y los errores. Se podra considerar como una metodologa (Lgica y/o disciplinada) de pasos, por medio de herramientas probadas para la solucin de problemas.

POR QU NECESITAMOS SEIS SIGMA?

El concepto Seis Sigma ayuda a conocer y comprender los procesos, de tal manera que puedan ser modificados al punto de reducir el desperdicio generado en ellos.
Esto se ver reflejado en la reduccin de los costos de hacer las cosas, a la vez que permite asegurar que el precio de los productos o servicios sean competitivos, no mediante la reduccin de ganancias o reduccin de los costos de hacer bien las cosas, sino de la eliminacin de los costos asociados con los errores o desperdicios.

CUL ES EL ENFOQUE DE SEIS SIGMA COMO FILOSOFA DE CALIDAD? La filosofa Seis Sigma busca ofrecer mejores productos o servicios, de una manera cada vez ms rpida y a ms bajo costo, mediante la reduccin de la variacin de cualquiera de nuestros procesos. Aunque a muchas personas les ha costado entender, una de las grandes enseanzas del Dr. Deming fue buscar el control de variacin de los procesos lo cual es medido por medio de la desviacin estndar. Deca el Dr Deming: el enemigo de todo proceso es la variacin, por lo que es ah en donde debemos concentrar el esfuerzo hacia de la mejora continua, pero sobre todo porque La variacin es el enemigo de la satisfaccin de nuestros clientes.

EL PODER DE SEIS SIGMA. El concepto de Seis Sigma provee una medicin comn, as como objetivos comunes, a la vez que inculca una visin comn y sobre todo promueve el trabajo en equipo. Adicionalmente combina objetivos agresivos con un mtodo y un conjunto de herramientas, que se aplican a travs de todo el ciclo de vida del proceso o servicio: Existe una alta correlacin entre le mejora del tiempo de ciclo y la reduccin de defectos y costos. Muchas empresas utilizan el concepto de Seis Sigma para establecer un parmetro de negociacin durante los procesos de negociacin Cliente Proveedor Interno.

CUESTIONARIO UNIDAD 2
KAN-BAN: 1.- Identifique los siguientes 2 de los 6 sistemas que debern de ser implantados antes de introducir Kanban: a).- Estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Es un estndar representado mediante un elemento grafico o fsico, de color o numrico y muy fcil de ver.

b).- Implica el autocontrol de los defectos por parte de los propios procesos productivos para impedir la entrada de unidades defectuosas en los flujos de produccin.
2.- Funcin de Kanban que consiste en la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema en el cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fbrica. 3.- Mencione los dos aspectos mas importantes que se deben de considerar para que tenga xito el flujo continuo.

4.- Diga si las siguientes afirmaciones son falsas o verdaderas:

a).- Las tarjetas Kanban nicamente contienen el numero o codigo del producto y la cantidad requerida. b).- En el uso del sistema Kanban no se puede sustituir el uso de papeleo innecesario. c).- El uso de Kanban no esta ligado a sistemas de produccion de lotes pequeos. d.- El JIT es una herramienta del Kanban. e).- Si existe una fluctuacin muy grande en la integracion de los procesos, Kanban no funcionara y de lo contrario se creara un desorden.
5.- Este tipo de kanban es emitido en caso de escasez de un componente.

6.- Tiempo necesario para suministrar al almacn las cantidades faltantes. es una medida de la agilidad de la fabricacin. 7.- Otra de las funciones del kanban es la del movimiento de material. la etiqueta kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograran los siguientes tres puntos. mencinelos. 8.- Identifique las siguientes 4 reglas del kanban: a).- Significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado.

b).- No se vale pensar sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas material la siguiente vez, tampoco el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podra empezar el siguiente lote un poco mas temprano.

c).- De manera que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener el equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. d).- Esta regla fue hecha con la condicin de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mnimo, para esto se deben de tomar en cuenta: no producir mas que el numero de kanbanes y producir en la secuencia en la que los kanbanes son recibidos. 9.- Es la produccin y movimiento de una pieza a travs de una serie de pasos tan continuamente como sea posible, haciendo en cada paso solo lo que es requerido por el siguiente paso.

10.- Diga si las siguientes afirmaciones son falsas o verdaderas: a).- Las tarjetas kanban nicamente contienen el numero o cdigo del producto y la cantidad requerida. b).- En el uso del sistema kanban no se puede sustituir el uso de papeleo innecesario. c).- El manejo del material no promueve la colaboracin y el trabajo en equipo entre los trabajadores. d).- La etiqueta de kanban no funciona como orden de trabajo. e).- El uso de kanban no esta ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos. f.- El JIT es una herramienta del kanban. g).- Si existe una fluctuacin muy grande en la integracin de los procesos, kanban no funcionara y de lo contrario se creara un desorden.

Kaizen
11.- Diga si las siguientes afirmaciones son falsas o verdaderas. a).- Uno de los aspectos del kaizen es de que no requiere de tcnicas sofisticadas o de tecnologas avanzadas. Para implantar el kaizen solo se necesitan tcnicas sencillas, convencionales, como las herramientas estadisticas de calidad. b).- Kaizen es un programa de eliminacin de desperdicios o de reduccin de costos. c).- No le tenga miedo a la incompetencia, tngale miedo a la competencia. d).- El kaizen japons es una orientacin a resultados, contrario a la forma occidental de la innovacin orientada al proceso. e).- Si la gente es incapaz de seguir el estndar, la administracin debe proporcionar capacitacin y adiestramiento. f).-La complacencia es enemiga del kaizen, el nfasis se debe poner en la identificacin del problema. g).- Si la gente es capaz de seguir el estndar, pero no lo hace, la administracin debe de aplicar la disciplina.

12.- Mencione cual es la meta estratgica del Kaizen.

13.- Mencione el ciclo de cuatro pasos de la aplicacin del kaizen.

9S 14.- Diga cual es el significado de : Seiton. Siketsu Shitsuke y mencione 2 efectos de cada uno. Mencione las 6 `S que faltan. 15.- Desarrolle el tema de Poka Yoke de acuerdo al siguiente orden: a).- Concepto. b).- Objetivos. c),. Tipos de error humano. d).- Tipos de dispositivos. 16.- Para pensar en implementar un dispositivo Poka yoke comenzaremos por pensar en cero defectos y se debe de rastrear en dos reas bsicas. Mencinelas.

Sistema de calidad

17.- Mencione las cuatro reas que atiende el sistema de calidad ISO-9000.
18.- Por que es importante para las empresas tener un sistema de calidad ISO-9000? 19.- Mencione 3 condiciones del entorno actual que viven las empresas, razn por las que sienten la necesidad de certificarse.

JIT: 20.- Ciclo, habito o forma de vida que se presenta una vez que se ha alcanzado el nivel normal deoperacin, puede considerarse que son acciones posteriores a la accion correctiva. 21.- Diga cual fue el fin para el que fue desarrollado el jit en el japn. 22.- La esencia de este sistema es que el fabricante no mantiene mucho inventario en existencia, confia en sus proveedores para entregar las partes precisamente en el momento en el que necesitan ser montadas. 23.- Acciones que se llevan a cabo para poder reducir o eliminar los problemas identificados y asi poder alcanzar el estandar de una linea de produccin. 24.- Este sistema es sinnimo de predisposicin al cambio, bsqueda de mejoras, responsabilidad y mentalidad ganadora. implican una nueva actitud de los integrantes de la empresa, enfocado a satisfacer las necesidades del mercado como objetivo primario.

25.- Mencione los dos motivos por el que el sistema de manufactura flexible es llamado as. 26.- Mencione los tres elementos bsicos de un sistema de manufactura flexible. 27.- Es una unidad pequea, con una o varias estaciones de trabajo, dentro de un sistema de manufactura. Una estacin de trabajo suele contener una o varias maquinas y cada una de ellas efecta una operacin diferente en la pieza.

28.- Explique claramente porque el sistema JIT es conocido como un sistema continuo de control de produccin.

29.- Aunque puede haber variaciones importantes, la implementacin del jit ha resultado en reducciones de:

30.- Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que necesita de la operacin anterior. consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. su meta optima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
31.- Es un sistema de manufactura tradicional, las piezas se fabrican en lotes, se llevan a un almacn y se usan cuando sea necesario. 32.- Mencione los siete pilares del JIT.

33.-Explique lo que es el lote econmico.

34.- Es la produccin y movimiento de una pieza a travs de una serie de pasos tan continuamente como sea posible, haciendo en cada paso solo lo que es requerido por el siguiente paso.
35.- Explique la diferencia entre el sistema push y el sistema pull. 36.- Su funcin principal es trabajar como dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo. 37.- Algunos autores consideran que existen 5 tipos de kan-ban. Mencinelos.

Tolerancias Geomtricas:
38.- Porque se implementaron las tolerancias en un proceso de fabricacin? 39.- De que manera se representan las tolerancias en un plano dimensional? 40.- De que tipo son las tolerancias? 41.- Que factores de la calidad son los causantes de la implementacin de las tolerancias en un proceso productivo?

42.- Represente de tres maneras diferentes las tolerancias en un plano dimensional. Elabore un dibujo sencillo para su representacin.

Seis sigma
43.- Cuando se dice que un proceso esta bajo control estadstico? 44.- Explique lo que son las causas comunes y las causas especiales de variacin. Segn Deming, en que porcentaje interviene cada una? 45.- Que quiere decir la dispersin del proceso seis sigma? 46.- Que es fijo y que es variable en la formula para calcular Cp? Por lo tanto, de que depende el Cp? 47.- Para que sirve y cual es el objetivo de la metodologa seis sigma?

48.- Cuales son las dos acciones que hay que tomar para aumentar el Cpk o ndice de habilidad de un proceso? Para que lo queremos aumentar?

Herramientas Estadsticas:
49.- Mencione cuales son las dos informaciones que nos proporcionan los histogramas. 50.- Mencione las dos causas que clasifican al Diagrama de Pareto y explquelas de manera breve.

Problema
1.-UNA COMPAA TRABAJA EN SU LINEA DE MAQUINADO UN GRUPO DE PISTONES PARA LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ. DE ACUERDO AL PROGRAMA DE PRODUCCION UNA FAMILIA DE 3 PRODUCTOS TIENE UN PEDIDO DE 4000 PZS. LAS OPERACIONES Y TIEMPOS ESTANDAR SON SIMILARES, SOLO CON PEQUEAS VARIACIONES QUE NO INFLUYEN EN ESTOS. DE ACUERDO AL DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES SE DESEA BALANCEAR LA LINEA EN UNA CELULA DE MANUFACTURA PARA TRABAJAR CON ALTA EFICIENCIA. REALIZAR LOS CALCULOS Y ELABORAR LA TABLA DE RESULTADOS CORRESPONDIENTE.

OPERAC. 1 OPERACIN 2

SAM = 0.68 SAM = 0.78

OPERACIN 3 SAM = 0.56 OPERACIN 4 SAM = 0.54 OPERACIN 5 SAM = 0.65 OPERACIN 6 SAM = 0.54 OPERACIN 7 SAM = 0.58

Unidad 5: Automatizacin en la manufactura

5.1 Definicin, tipos y usos.

5.2 Hardware y software para automatizacin.

5.3 Ingeniera concurrente.

5.4 El proceso de automatizacin.

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5.1 DEFINICION

LA AUTOMATIZACION SE DEFINE COMO EL PROCESO DE HACER QUE LAS MAQUINAS SIGAN UN ORDEN PREDETERMINADO DE OPERACIONES CON POCA O NINGUNA MANO DE OBRA, USANDO EQUIPO Y DISPOSITIVOS ESPECIALIZADOS QUE EJECUTAN Y CONTROLAN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA. SE LOGRA, EN TODO SU POTENCIAL USANDO DIVERSOS DISPOSITIVOS, SENSORES, ACTUADORES, TECNICAS Y EQUIPO CAPACES DE OBSERVAR Y CONTROLAR TODOS LOS ASPECTOS DEL PROCESO DE MANUFACTURA Y DE TOMAR DECISIONES ACERCA DE LOS CAMBIOS QUE SE DEBEN HACER EN LA OPERACIN Y DE CONTROLAR TODOS LOS ASPECTOS DE ESTA.

DURANTE LAS CUATRO DECADAS PASADAS HAN OCURRIDO GRANDES AVANCES E INNOVACIONES EN LOS TIPOS Y GRADOS DE AUTOMATIZACION, QUE FUERON POSIBLES PRINCIPALMENTE POR:
* LOS RAPIDOS AVANCES EN LA CAPACIDAD Y SOFISTICACION DE LAS COMPUTADORAS Y LOS SISTEMAS DE CONTROL.

* EL MODO EN QUE NOS AYUDARON A INTEGRAR VARIAS OPERACIONES Y ACTIVIDADES EN UNA PLANTA MANUFACTURERA PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD.

EL IMPORTANTE CONCEPTO DE CONTROL DE MAQUINAS Y SISTEMAS, MEDIANTE TECNICAS DE CONTROL NUMERICO Y EL CONTROL ADAPTABLE. * EL MANEJO DE MATERIALES (MATERIAS PRIMAS Y LAS PIEZAS EN DIVERSAS ETAPAS DE ACABADO A TRAVES DE LA PLANTA) MEDIANTE EL SUO DE ROBOTS (AUTOMATAS) INDUSTRIALES PARA MEJORAR LA EFICIENCIA. * LA INTRODUCCION DE LA TECNOLOGIA DE SENSORES, ELEMENTO ESENCIAL EN EL CONTROL Y LA AUTOMATIZACION DE MAQUINARIA, PROCESOS Y SISTEMAS.

CON LA INTRODUCCION DE LA AUTOMATIZACION SURGIERON TAMBIEN LOS METODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA, LISTANDO A CONTINUACION LOS ASPECTOS IMPORTANTES QUE HACEN RESALTAR LA MANUFACTURA MODERNA:
1.- DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS Y DE PIEZAS CON FORMAS COMPLICADAS.

2.- CADA VEZ QUE SE FABRICABA UN PRODUCTO DIFERENTE HABIA QUE CAMBIAR LAS HERRAMIENTAS Y REARREGLAR EL MOVIMIENTO DE LOS MATERIALES. 3.- SE REDUJO EL COSTO DEL PRODUCTO.

4.- LA NECESIDAD DE MEJORAR LA EFICIENCIA Y LA FLEXIBILIDAD DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA, EN ESPECIAL POR LA MAYOR COMPETENCIA NACIONAL Y GLOBAL. 5.- LA PRODUCTIVIDAD TAMBIEN SE VOLVIO UN ASUNTO IMPORTANTE. CON EL RAPIDO PROGRESO DE LA CIENCIA Y LA TECNOLOGIA EN LA MANUFACTURA, COMENZO A MEJORAR LA EFICIENCIA DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA Y A DECLINAR EL PORCENTAJE QUE REPRESENTAN LOS COSTOS DE LA MANO DE OBRA EN EL COSTO TOTAL.

5.2 Hardware y software para automatizacin.

La automatizacin industrial ha alcanzado niveles de actualizacin que se requiere necesario el aplicarlos en las empresas mexicanas como una necesidad de sobrevivencia, pues quienes no lo implementen se quedaran en el camino y se alejaran cada vez ms de los lideres del mercado.

En esta seccin se mencionan ejemplos de empresas que ofrecen software de automatizacin industrial. La variedad de ellos hace que el empresario observe y elija el mas conveniente para sus necesidades o el ms accesible a su economia.

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Software para automatizacin ideal para medianas y pequeas empresas Armonk, Nueva York IBM anunci recientemente un nuevo software para ayudar a las pequeas y medianas empresas (PYMEs) a automatizar la administracin de sus PCs, servidores, tecnologa de almacenamiento y seguridad en toda su infraestructura. El nuevo software Tivoli Express de IBM permite a las empresas medianas, tales como minoristas web, hospitales y bancos locales, administrar su tecnologa de la informacin (TI) con las mismas capacidades integrales de las empresas de mayor tamao, pero con software de precio ms accesible y de implementacin ms sencilla.

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Las pequeas empresas se encuentran en aprietos cuando se trata de buscar software accesible y administrable para proteger sus datos, garantizar la disponibilidad y preservar la seguridad. Las empresas medianas en general tienen presupuestos ms reducidos y menor cantidad de empleados con las habilidades necesarias para lidiar con los problemas de administracin de la TI.

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IBM Tivoli Provisioning Manager Express: Es una solucin accesible de gestin de inventario y distribucin de software que recopila, almacena y mantiene informacin sobre hardware, software y activos. Puede distribuir en forma automtica aplicaciones y parches de software para mantener las PCs actualizadas y seguras, reduciendo el tiempo de parada para el usuario final y minimizando la necesidad de soporte costoso de mesa de ayuda. I

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LABVIEW: SOFTWARE PARA EL CONTROL Y AUTOMATIZACIN DE PROCESOS INDUSTRIALES

Lab VIEW de National Instruments es la plataforma de software lder en la industria para sistemas de Control, Pruebas y Diseo. Gracias a este software ingenieros y tcnicos pueden aumentar su productividad y reducir sus costos, confiando en el desarrollo grfico de LabVIEW para desarrollar sus proyectos a lo largo de todo el ciclo de creacin de un producto, obteniendo una mejor calidad y una mayor eficacia en la ingeniera y manufactura.

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HARDWARE , SOFTWARE Y AUTOMATIZACION

ANTECEDENTES
En estados unidos la produccin de plusvalor, busca la ventaja tecnolgica y organizativa en su campo especfico incrementando as sus ganancias Su proceso de acumulacin y a su capacidad innovativa generadora de nuevas y superiores formas de apropiacin de la naturaleza

Automatizacin industrial
La tecnologa electroinformtica los elementos determinantes son el microprocesador o cerebro de la computadora y la memoria. El microprocesador contiene las instrucciones de funcionamiento plasmadas objetivamente en el diseo de sus circuitos, pero es incapaz de funcionar sin el apoyo de una memoria o almacn de datos que deben ser utilizados en el funcionamiento bsico de la computadora

Automatizacin industrial
En las tecnologas de aplicacin programable (TAP) se expresan las dos ramas de la electroinformtica bajo la imagen de hardware y software o CAM CAD, de manera que identificaremos cada una de ellas y marcaremos su importancia relativa. En el caso del CAM, los sistemas programables son principalmente tres: robots, mquinas herramienta de control numrico y sistemas de manufactura flexible, siguiendo su orden de complejidad.

EMPRESAS EN SOFTWARE
Las dos empresas lderes en software son Microsoft Systems e IBM. La primera controla el llamado sistema operativo, de uso universal y obligado y que constituye una especie de equivalente general en al campo de la electroinformtica. IBM se encuentra en la frontera del desarrollo de los sistemas de CAD-CAE y la inteligencia artificial. Este liderazgo se mantiene en las redes de comunicacin de datos con Novell y la disputa en todo caso se encuentra ubicada entre Novell, IBM y General Motors.

DEFINICION DE SOFTWARE
Software en la automatizacin El control de procesos computarizado es el uso de programas digitales en computadora para controlar el proceso de una industria, hace el uso de diferentes tecnologas como el PLC est guardado en el proceso de una computadora. Hoy en da el proceso computarizado es muy avanzado ya que los procedimientos de datos y otras funciones se pueden controlar ms.

Automatizacin industrial
la fuerte unin del software con el hardware en los sistemas electromecnicos requiere de un sistema de validacin completo. Los ingenieros estn cambiando de una simple ejecucin de fase de despliegue a una ejecucin de fases de diseo-prototipo-desplegado. La fase de diseo incluye la simulacin de caractersticas mecnicas, trmicas y de flujo de los componentes del hardware en el sistema, adicional a los algoritmos y lgica de control que podran controlar estos componentes

EL HARDWARE
Los sistemas de automatizacin de maana desempearn tareas complejas en una variedad de productos, con frecuencia de manera simultnea. Los retos del hardware en el diseo de dichos sistemas son lograr flujo del proceso, la produccin, y el tiempo de funcionamiento mientras se logra cumplir la compleja tarea de automatizacin

CARACTERISTICAS
1. Flujo del Proceso La velocidad de su mquina afecta directamente el flujo del proceso. Para lograr grandes velocidades 2. Produccin La reduccin de desechos con alto nivel de repeticin es clave para lograr una mejor produccin. 3. Tiempo de Funcionamiento Una mquina moderna requiere un manejo de ms de 10 productos en la misma lnea de manufactura

AUTOMATIZACION
Automatizacin es la tecnologa que trata de la aplicacin de sistemas mecnicos, electrnicos y de bases computacionales para operar y controlar la produccin

Automatizacin industrial
Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de produccin y la Capacidad para cambiar sobre algo establecido fsicamente asimismo sin perder tiempo de produccin.

Razones para la automatizacin

Incrementa la productividad Alto costo de mano de obra Mano de obra escasa Tendencia de mano de obra con respecto al sector de servicios Seguridad Alto costo de materiales en bruto Mejora la calidad del producto Reduce el tiempo de manufactura Reduccin del proceso de inventarios Alto costo de la no automatizacin

CONCLUSION
Si aplicamos estos temas hacia el tema visto en clase lo que concluimos en cuanto a estos temas es la mejor forma de transportar de una manera ms rpida los productos. Es acerca de el transporte en forma de carrusel para tener un mejor control del producto, y as despus poder arreglarlo de una manera ms rpida (como se especifica en un documento), en cuanto al software si lo aplicamos hacia el control y mantener el orden de los productos, es muy importante contar con un software capaz de llevar el control y un orden de los productos, para que todo est coordinado de una manera perfecta. Con el fin de evitar la prdida de tiempo innecesaria lo cual tambin puede estar influyendo en el caso que se nos present, al tener un software y un manejo del producto mejor implementado se ahorra en tiempo y se escatima en gastos de personal para mantener el control.

Automatizacin industrial
Si hablamos de automatizacin casi inmediatamente lo relacionamos con los robots, en el caso de la empresa, necesitara una buena inversin al principio para poder comprar la maquinaria sin embargo suponemos que a futuro las ganancias seran todava mayores.

BIBLIOGRAFIA
http://sifunpro.tripod.com/automatizacion.htm http://digital.ni.com/worldwide/latam.nsf/web/all/A 946B3967FE32BE08625717F001552C7?OpenDocum ent&node=165720_esa http://www306.ibm.com/software/os/zseries/newsletter/mainst reamed10_es.html http://redem.buap.mx/t1cecena.html http://www.ipcommtronix.com/SolAutProInd.htm

5.3 Ingeniera concurrente.

La Ingeniera Concurrente (IC) es una filosofa orientada a integrar sistemticamente y en forma simultnea el diseo de productos y procesos, para que sean considerados desde un principio todos los elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepcin inicial hasta su disposicin final, pasando por la fabricacin, la distribucin y la venta. Debe otorgar adems una organizacin flexible y bien estructurada, proponer redes de funciones apoyadas por tecnologas apropiadas y arquitecturas comunes de referencia (ej: computadores en red y en bases de datos).

"un sistema de trabajo donde las diferentes actividades de ingeniera en los procesos de desarrollo de producto y de proceso de produccin se integran y se realizan en paralelo, siempre que sea posible, en vez de secuencialmente". Este nuevo enfoque hacia el diseo que entrega la IC, da un gran realce al papel que juegan las personas en sus respectivos trabajos, las cuales deben estar bien instruidas.

Aunque ste no es un concepto nuevo, ha recibido recientemente cierto empuje de tecnologas de la informacin como Internet o algunas tcnicas de Inteligencia Artificial. Especficamente, el uso de agentes de software y lenguajes para el manejo de conocimiento pueden aportar una base confiable y flexible para el desarrollo de plataformas de Ingeniera Concurrente. Respecto de la metodologa de trabajo de la IC, en esencia utiliza las mismas funciones involucradas en el ciclo de desarrollo de un producto de la forma tradicional de trabajar que es la ingeniera secuencial, a la cual reemplaza; sin embargo, la diferencia se halla en la interaccin constante que se produce entre las mismas.

Objetivos
Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de principios, los cuales son empleados en un enfoque sistematizado y estn relacionados con la introduccin de cambios culturales, organizacionales, y tecnolgicos en las compaas, a travs de una serie de una serie de metodologas, tcnicas y tecnologas de informacin.

Los objetivos globales que se persiguen con la implementacin de la IC son: 1. Acortar los tiempos de desarrollo de los productos. 2. Elevar la productividad. 3. Aumentar la flexibilidad. 4. Mejor utilizacin de los recursos. 5. Productos de alta calidad. 6. Reduccin en los costos de desarrollo de los productos. 7. Establecer conocimiento y cultura de Ingeniera Concurrente 8. Integrar los departamentos de la empresa 9. Asegurar el cumplimiento de los requerimientos y expectativas del cliente

Fig. 1 CONCEPTO DE LA INGENIERIA CONCURRENTE

Es interesante observar cmo una filosofa de trabajo que lleva ya varios aos en entornos productivos no slo no se ha pasado de moda sino que, gracias a la evolucin observada en los sistemas informticos, sigue siendo actual y se centra como idnea en los planes estructurales de la empresa de vanguardia. Es habitual or conceptos como ingeniera simultnea, diseo concurrente, ingeniera corporativa, que estn relacionados con este concepto.

Fig. 2 CONCEPTO DE INGENIERIA SIMULTANEA

Concepto moderno de Ingeniera Concurrente La ingeniera concurrente, tambin llamada por muchos autores ingeniera simultnea, es un fenmeno que aparece a principios de la dcada de los ochenta en el Japn y que llega a Europa a travs de Amrica, fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma dcada.

El objetivo de una empresa industrial es, en pocas palabras: "Disear productos funcionales y estticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo ms corto posible, con el mnimo coste, con el objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final".

Evidentemente, este objetivo se debe alcanzar dentro de la filosofa del libre mercado, donde la industria debe vivir de sus propios recursos.

La ingeniera concurrente que ahora se aborda es una filosofa basada en sistemas informticos y, como la gran mayora de estos sistemas, su aportacin fundamental consiste en una muy evolucionada forma de tratar la informacin disponible. Bajo esta idea se han planteado diversas posibles definiciones pero quiz la que mejor responde a esta idea es: "Filosofa de trabajo basada en sistemas de informacin y fundamentada en la idea de convergencia, simultaneidad o concurrencia de la informacin contenida en todo el ciclo de vida de un producto sobre el diseo del mismo".

Englobando en el diseo del producto tanto el propio producto como el sistema productivo que lo hace posible. Esta filosofa de trabajo involucra, dentro de una compaa, a todas las personas y entes que participan de cualquier manera en el ciclo de vida de un producto en la responsabilidad del diseo del mismo.

Evidentemente, el diseo ya no es una tarea unipersonal, es una tarea de equipo. Es responsabilidad del equipo y, por tanto, las decisiones importantes deben ser tomadas en funcin de la informacin aportada por cada una de las personas afectadas, haciendo referencia directa a proveedores y subcontratistas.

Diseo tradicional frente a diseo concurrente

Con objeto de aclarar algunas ideas relativas a la concurrencia, convergencia o simultaneidad de la informacin necesaria para la elaboracin de un proyecto de diseo, se puede analizar, aunque sea superficialmente, el diseo de algn producto de los que se encuentran en el mercado.
Analicemos el caso concreto del diseo, por ejemplo, del sistema de aire acondicionado que va a llevar un edificio:

"Un arquitecto proyecta un edificio, nave, vivienda u oficina y, normalmente, debe prever la instalacin de algn tipo de acondicionamiento de aire. Para dimensionar su edificio, necesita datos de volumen relativos al sistema de aire acondicionado, volmenes que ha de prever en sus planos. Pero el instalador del sistema no le dar las dimensiones de los equipos que necesita si no ve previamente los planos del edificio a acondicionar. No se puede definir el sistema de aire acondicionado si no se ha dimensionado previamente el edificio. No se puede dimensionar el edificio si no se hacen las previsiones oportunas para habilitar los espacios necesarios que habr de ocupar el sistema de aire acondicionado que todava no se ha definido. Hace falta una concurrencia en el diseo.

No hace falta entrar en la complejidad de los elementos que se han de tener en cuenta para poder levantar cualquier construccin. Se da por supuesto que, tras no pocas idas y venidas, el edificio se construye. El edificio es ocupado por una empresa que desea ubicar sus oficinas. La distribucin es aparentemente vlida, pero no ha pasado un mes y ya se han levantado cuatro mamparas, se ha tirado un tabique y se ha ampliado el despacho del director general, que no era suficientemente grande. Como consecuencia de ello, aquella persona que debera tener una ventana a la izquierda para recibir luz indirecta, tiene que situar su mesa de espaldas a la misma con lo que la luz del da se refleja permanentemente en su pantalla y le obliga a cerrar las persianas para poder trabajar. Adems, no se sabe por qu extraa razn, se le ha colocado su mesa debajo de la salida de un chorro de aire fro que le provoca un resfriado permanente.

Evidentemente, en este esquema hay algo que falla. Y lo que falla no es nada especialmente complejo, es falta de informacin. La solucin a ste y cualquier problema de diseo pasa por que se coordinen las herramientas necesarias para hacer que la informacin relativa al producto, teniendo en cuenta todo su ciclo de vida, est a disposicin del equipo de diseo. Ante un proyecto de diseo, por sencillo que parezca, el volumen de informacin que se maneja y se hace necesario es tal que obliga a la concurrencia de varias personas, cada una de ellas aportando su "algo" al diseo. Y la mejor forma de coordinar este flujo de informacin es mediante herramientas informticas. Se est entrando ya en el diseo concurrente

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La aplicacin de las nuevas tecnologas a cualquier fase del desarrollo de nuevos productos tiene que perseguir como objetivos fundamentales la innovacin en los productos y la reduccin del tiempo de desarrollo y por ende el tiempo de puesta en el mercado.

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Diseo concurrente e ingeniera simultnea Como se ha indicado al principio, la ingeniera concurrente es tambin denominada, quiz no muy correctamente, ingeniera simultnea y, hoy en da, tambin ingeniera corporativa. Aun cuando los conceptos se aplican indistintamente, existe una pequea diferencia de matiz que es necesario apuntar. La ingeniera concurrente propiamente dicha nace de la concurrencia o retroalimentacin de informacin desde reas de fabricacin hacia diseo al objeto de disear al mismo tiempo el producto y el sistema de fabricacin del producto. Esta idea evoluciona rpidamente y obtiene una concurrencia de informacin no slo de fabricacin hacia diseo, sino de todos los dems elementos implicados (Fig. 1)
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Desde el punto de vista de planificacin, la filosofa de concurrencia implica una idea de simultaneidad de tareas al abordarse en paralelo tanto el diseo del producto como el diseo del sistema de fabricacin, los esquemas de montaje y embalaje, el plan de lanzamiento e incluso la obsolescencia. Este hecho hace que en sectores de planificacin y organizacin no se hable de ingeniera concurrente sino de ingeniera simultanea (Fig. 2).

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Aplicaciones Con objeto de profundizar un poco ms en el campo de la ingeniera concurrente y su campo de aplicabilidad en el diseo industrial, se procede a analizar situaciones reales que se dan hoy en da en diversos sectores como son:

- Diseo mecnico. - Montaje.

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Como se ha visto a lo largo de estas lneas, el mayor logro de la ingeniera concurrente consiste en la interrelacin e integracin de herramientas informticas. De entre stas herramientas se debe destacar una de fundamental valor, el simulador. El simulador es un sistema informtico que, en base a la informacin contenida, es capaz de hacer una previsin de funcionamiento de un prototipo virtual y, con ello, ayudar al equipo de diseadores a adecuar sus especificaciones a la funcionalidad del conjunto.

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Sistemas informticos en ingeniera concurrente

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Diseo mecnico Quiz sea en el campo del diseo mecnico el sector en el que ms ha avanzado la ingeniera concurrente. Ello es debido probablemente a que el diseo del automvil, conjunto de elementos mecnicos acoplados con precisin, ha estado sometido a fuertes exigencias para obtener cada vez ms y mejores resultados. Tambin se ha de apuntar que en el sector del automvil Japn es un lder indiscutible, y su liderazgo se debe, sin lugar a dudas, a su capacidad para elaborar y poner en funcionamiento herramientas cada vez ms sofisticadas de diseo y fabricacin automatizadas, herramientas entre las cuales, la ingeniera y diseo concurrentes son un engranaje ms. El campo del diseo mecnico tuvo una primera fase en la que los dibujos y planos de piezas se elaboraban con sistemas informticos, los primitivos sistemas de diseo asistido en dos dimensiones, que tenan por misin realizar con un ordenador las mismas tareas que previamente haba realizado el delineante proyectista sobre su mesa de trabajo.
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Estos sistemas evolucionaron rpidamente hacia sistemas ms sofisticados, consiguindose con ellos herramientas muy potentes de modelizado de slidos capaces de mover piezas en el espacio y generar planos en dos dimensiones a partir del modelizado en tres dimensiones. Estos sistemas siguen evolucionando y han avanzado hacia el diseo concurrente. El diseo concurrente en este sector se transcribe a una concurrencia diseo-fabricacin a la hora de fabricar una pieza. En este sentido, el diseador puede, sobre su puesto de trabajo, crear la pieza a disear con su modelizador de slidos. A su vez, basndose en herramientas de diseo asistido, puede generar los planos detallados en dos dimensiones de la pieza, planos que pueden ser analizados y corregidos por un tercero, que puede ser el cliente, el responsable de fabricacin o el responsable de montaje, o mejor todos a la vez. Asimismo, en base a herramientas informticas, el diseador puede, sobre su propio puesto de trabajo, simular el proceso de fabricacin con herramientas de control numrico, y el montaje, por ejemplo robotizado, de la pieza.
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En ambos casos, el propio diseador o cualquier otro usuario puede detectar un error en un plano generado en dos dimensiones. Tambin es posible que, al ejecutar un programa de mecanizado en el simulador, se pueda detectar un posible fallo. Pues bien, la potencia de los sistemas de diseo concurrente puede llegar al punto en que, al hacer una modificacin sobre los planos 2D, el propio sistema es capaz de regenerar los 3D acorde con la modificacin. E incluso si se modifica el programa de fabricacin de una pieza, el propio sistema es capaz tambin de modificar y regenerar tanto el modelo 3D inicial como los 2D obtenidos a partir de l. Como se puede apreciar, con esta tecnologa se est entrando en la fabricacin sin papeles. La planta de produccin donde la informacin se trasmite nica y exclusivamente mediante sistemas informticos.
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Del plano en dos dimensiones a la pieza real pasando por la simulacin del mecanizado

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Montaje En el campo del montaje todava se debe localizar otro factor importante en la idea de la concurrencia en la transmisin de informacin de diseo. Si en la fase de montaje, simulado por supuesto, se detecta un problema que afecta a ms de una pieza, por ejemplo un ajuste, la modificacin introducida, que afecta a varias piezas, debe ser capaz de ser procesada en todas de una manera automtica, sin obligar al diseador a recordar y localizar cules son las piezas a las que esta modificacin pueda afectar. Se gestionan las modificaciones de manera automtica, sin intervencin exterior, nico elemento que garantiza que el conjunto guarda su integridad y su coherencia intrnseca.

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Como se ha visto, la cantidad de informacin que necesita el equipo de diseo es de tal magnitud que su manejo mediante mtodos convencionales se hace poco menos que inviable. Se hace necesario, por tanto, la utilizacin de los ordenadores y de los sistemas informticos como herramientas habituales de diseo. Pero la utilizacin de estas herramientas no acaba haciendo lo mismo pero de otra manera, muy al contrario, la mejor manera de sacar partido a estos sistemas es utilizarlos en toda su potencialidad, aprovechando la capacidad de los mismos y evolucionando poco a poco los propios mtodos de diseo y desarrollo de productos.

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Simulacin de ensamblado

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Perspectivas de futuro
Tal como se ha apreciado hasta el momento, se tiende a trabajar con gran cantidad de informacin, obtenida de muy diferentes fuentes, capaz de saturar el cerebro ms privilegiado. Hace falta, y se hace imprescindible, la utilizacin del ordenador. Se hace necesario de nuevo que todas las personas relacionadas directa o indirectamente con el producto se responsabilicen, en la medida correspondiente, en el diseo del mismo, desde el departamento de estudios de mercado hasta el servicio postventa.

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Es responsabilidad de los directores de desarrollo el facilitar esta tarea, de forma que si un tcnico no ve facilitada esta labor, no ser su responsabilidad sino de los propios directivos de la compaa. Para todo ello se hace necesario realizar un replanteamiento de los procedimientos clsicos de desarrollo de productos y adecuarlos a la tecnologa actual, la tecnologa de la informacin, que pasa, necesariamente, por la ingeniera concurrente.

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4.1 El proceso de automatizacin. Sistemas de Manufactura Automatizados

Son utilizados para la produccin masiva de partes que requieren de varias operaciones Cada operacin se realiza en una estacin de trabajo Las estaciones estn integradas por un sistema de transporte que comunica a cada estacin de trabajo para formar una cadena de produccin automatizada.

Sistemas de Manufactura Automatizados

Procesos comunes utilizados en estas cadenas de produccin son:
Perforar Taladrar Cortar Ensamblar Soldar Inspeccionar Etctera

Sistemas de Manufactura Automatizados

Requiere de una inversin de capital significativa Condiciones para que el uso sea apropiado:
Alta demanda del producto. Altas cantidades de la produccin Diseo del producto estable. Los cambios frecuentes del diseo son difciles de hacer frente encendido a una cadena de produccin automatizada Vida del producto largo. Por lo menos varios aos en la mayora de los casos Operaciones mltiples. Se realizan en el producto durante su fabricacin

Lneas de Produccin Automatizadas

Varias estaciones de trabajo ligadas entre s, por un sistema de trabajo el cual consiste en mover partes o piezas de una estacin a otra. Una pieza entra por un extremo de la lnea, el proceso se va realizando secuencialmente conforme la pieza va pasando de una estacin a otra.

Lneas de Produccin Automatizadas

Una lnea puede tener estaciones de inspeccin para revisar la calidad de la pieza. Se puede poner una estacin de trabajo manual para realizar ciertas operaciones que sean difciles o poco econmicas de automatizar.

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizada

Existen tres tipos:
En lnea En lnea divida en Segmentos Rotacional

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizados : En lnea

Arreglo de estaciones de trabajo en lnea recta Esta configuracin es comn para trabajar objetos grandes, como motores y todos sus componentes, transmisiones, etc. Estas piezas requieren una gran cantidad de operaciones, es por eso que una cadena de produccin con muchas estaciones es necesaria.

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizados: En lnea Divida en Segmentos

Consiste en dos o mas secciones de configuraciones en lnea para realizar la transferencia Generalmente son perpendiculares los segmentos (en forma de L, U, cuadrada, etc.) Razones para la utilizacin de este tipo de configuracin:
El espacio disponible puede limitar la longitud de la lnea Permite que la reorientacin del objeto presente diversas superficies para trabajar la pieza

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizados: Rotacional

- Las estaciones de trabajo estn colocadas en forma circular. - Las piezas que se van a procesar se coloca sobre la mesa, esta gira, haciendo que la pieza se coloque en la primera estacin, la mesa vuelve girar, haciendo que la pieza llega hasta la segunda estacin y as sucesivamente pasa de una a otra estacin. - Estos sistemas se limitan comnmente a piezas ms pequeas y a pocos sitios de trabajo; - El sistema rotatorio implica generalmente menos costos de equipo y requiere menos espacio.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
Mueve las piezas entre las estaciones en la cadena de produccin La transferencia sincrnica ha sido la manera tradicional de mover piezas. Sin embargo, los usos de los sistemas de transferencia asincrnicos estn aumentando porque han mostrado algunas ventajas sobre los sincrnicos.
Mayor flexibilidad Requieren menos tipos de pallets Es ms fciles de cambiar o ampliar el sistema de produccin.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
Existen dos tipos de Mecanismos de Transferencia:
MECANISMO LINEAL MECANISMO ROTACIONAL

ALMACENES
Es un lugar donde las piezas pueden ser recogidas y ser almacenadas temporalmente antes de proceder a la siguiente estacin de trabajo. Un parmetro muy importante de un almacn es su capacidad Puede ser situado entre dos estaciones de trabajo adyacentes o en medio dos etapas de trabajo.

 Razones por las que los almacenes se utilizan en las cadenas de produccin automatizadas.
En caso de que haya un fallo en una estacin, que la otra pueda seguir trabajando, mientras se repara la estacin. Tener una reserva de pieza para que se pueda alimentar automticamente a esa estacin sin la necesidad de tener a una persona ah supervisando la operacin. Para almacenar los productos terminados Para permitir que la pieza se seque, se pegue, se cure o algn tipo de retraso que pueda presentar sta.

CONTROL DE LA CADENA DE PRODUCCIN

Controlar una cadena de produccin automatizada es complejo debido al gran nmero de actividades secunciales y simultneas que se deben lograr durante la operacin de la lnea.

FUNCIONES DE CONTROL
Tres funciones de control bsico
Control de la secuencia. Requisito operacional. Para coordinar la secuencia de las acciones del sistema de transferencia y de los sitios de trabajo asociados Supervisin de seguridad. Se asegura de que la cadena de produccin no funcione en condiciones inseguras. Toma en cuenta a trabajadores y al equipo Control de calidad. Ciertas cualidades de las piezas se supervisan. Se detectan y rechazan las unidades defectuosas

Existen dos funciones de control auxiliar Control instantneo. Este modo del control para la lnea inmediatamente cuando se detecta un defecto o un malfuncionamiento. Esta reaccin a un problema es la ms simple, la ms confiable, y la ms fcil de poner en ejecucin. Control De la Memoria. Se disea para que la lnea siga funcionando. Si existe una falla en cierta pieza, el programa manda una seal para que no se le haga ningn tipo de trabajo en las siguientes estaciones de trabajo, hasta que llegue al final de la lnea

Aplicaciones de Lneas de Produccin Automatizadas

Aplicadas tanto en operacin de procesos como en ensambles El maquinado es una de las aplicaciones de procesos mas comunes Otros procesos de lneas de produccion automatizadas son el formado y cortado de metales, operacin de molinos de rolado, soldadura de autopartes, entre otros

Sistemas de maquinado
Lneas de Transferencia:
Las estaciones de trabajo que hacen trabajo de maquinado pueden ser acomodadas en una configuracin en lnea o en lnea segmentada. Las piezas de estas estaciones se mueven entre estaciones por mecanismos de transferencia, como un sistema de vigas caminadoras. (foto) Este sistema de lneas de transferencia es el mas automatizado y productivo en trminos de el nmero de operaciones que pueden realizar. Es tambin el sistema mas caro.

... Lneas de Transferencia Las lneas de transferencia pueden incluir varias estaciones de trabajo, pero la confiabilidad del sistema baja cuando el nmero de estaciones aumenta. En los ltimos aos, las lneas de transferencia han sido diseadas para facilitar el cambio de producto y permitir que se produzcan diferentes partes en la misma lnea. Las estaciones de trabajo en estas lneas consisten en una combinacin de herramientas fijas y maquinas CNC, para que las diferencias en los productos puedan ser realizadas por las estaciones de CNC, mientras las operaciones comunes son realizadas por estaciones con herramientas fijas.

Mquinas de Transferencia Rotatoria Consiste en una mesa circular, donde se encuentran las partes que sern procesadas, y alrededor de la mesa se encuentran cabezas de trabajo estacionarias
Mesa de transferencia rotatoria

Entrada de partes

Accesorio para localizacin de partes

Unidades horizontales

Salida de partes

Mquinas de Transferencia Rotatoria Este tipo de mquinas tienen dos variaciones: Mquina de Columna Central: es considerada como una mquina de alta produccin que hace un eficiente uso de espacio. Mquina trunnion (o de mun): son adecuadas para la produccin de piezas pequeas

Consideraciones del Diseo de Sistemas En la mayora de las compaas que usan lneas de produccin automatizada, el diseo del sistema es encargado a un productor de mquinas especializado en este tipo de equipo. El cliente entrega dibujos del diseo de las partes a maquinar y la tasa de produccin requerida de la lnea que las producir. Las lneas de transferencia construidas usando este enfoque son conocidas como lneas de produccin por unidad. Otro enfoque de diseo de una lnea automatizada es el de usar herramientas estndar de mquinas, y conectarlas con dispositivos estndar de manejo de materiales. El trmino lnea de acoplamiento es usado en este tipo de construccion.

... Consideraciones del Diseo de Sistemas

Comnmente una compaia prefiere desarrollar una lnea de acoplamiento en vez de una lnea de produccin por unidad debido a que puede usar equipo existente en la planta. Esto significa una instalacin de lnea mas rpida y un menor costo, ya que las herramientas utilizadas son estndar y pueden ser reutilizadas cuando la corrida de produccin termina.

Anlisis de Lneas de Transferencia sin Almacn Interno

En el anlisis de lneas de produccin automatizada, existen dos reas problemticas: (1) Tecnologa de procesos y (2) Tecnologa de sistemas. Tecnologa de Procesos: conocimiento de teora y principios de los procesos de manufactura usados en la lnea de produccin. El proceso de maquinado incluye la metalurgia y manufacturabilidad del material de trabajo, la propia aplicacin de herramientas de corte, control de chip, economas de maquinado, vibraciones de herramientas, y otros problemas mas. El uso de esta tecnologa permite que cada estacin de trabajo sea diseada para operar cerca de su mximo rendimiento.

Tecnologa de Sistemas Existen dos aspectos importantes de esta rea: Problema de balanceo de lneas: el trabajo total de una lnea automatizada debe ser dividida lo mas parejo posible entre todas estaciones. Ciertas operaciones deben ser realizadas antes que otras, y los tiempos son determinados por el tiempo de ciclo requerido para completar la operacin de una estacin. Es mas difcil hacer un balanceo de lneas en un ensamble manual, que en uno automatizado.

Problema de Dependencia
En sistemas altamente complejos como una lnea de produccin automatizada, una falla en cualquier componente puede detener todo el sistema.

Terminologa Bsica y Medidas de Rendimiento

Se asume lo siguiente acerca de la operacin de lneas de transferencia y mquinas rotatorias:
1. Las estaciones de trabajo realizan operaciones de procesos tales como maquinado, no ensamblaje Los tiempos de procesamiento son constantes, pero no necesariamente iguales La transferencia de partes es sincronizada No hay intermediarios de almacenaje interno

2.

3. 4.

Tiempo de ciclo ideal Tc

En la operacin de una lnea de produccin automatizada, las partes introducidas a la primer estacion de trabajo son procesadas y transportadas en intervalos regulares a las siguientes estaciones. Este intervalo define el tiempo de ciclo ideal Tc de la lnea de produccin. Tc es el tiempo de procesamiento para la estacin mas lenta en la lnea mas el tiempo de transferencia: Tc = Max {Tsi} + Tr

Donde: Tc = tiempo de ciclo ideal en la lnea (min) Tsi = tiempo de procesamiento en la estacin i (min) Tr = tiempo de reposicin, llamado tiempo de transferencia (min) Se usa Max{Tsi} porque este tiempo de servicio debe esperar a la estacin mas lenta. Por lo tanto, las otras estaciones tendrn tiempo de ocio.

Razones comunes para tiempos muertos en lnea automatizada de produccin

En la operacin de una lnea de transferencia, interrupciones no planeadas y paros programados causan tiempo muerto en la lnea. Algunas razones comunes para estos tiempos muertos son los siguientes:
Fallas de herramientas en estaciones de trabajo Ajustes de herramientas en estaciones de trabajo Cambios programados de herramientas Malfuncionamiento elctrico Falla mecnica en la estacin de trabajo Falla mecnica en el sistema de transferencia Stockout de unidades de trabajo Espacio insuficiente para partes completadas Mantenimiento preventivo en la lnea Descansos del trabajador

Tiempo Promedio Actual de Produccin

Estos tiempos muertos causan que el tiempo de ciclo de produccin promedio de la lnea sea mas largo que el tiempo de ciclo ideal. Podemos formular la expresin del tiempo promedio actual de produccin Tp de la siguiente manera: Tp = Tc + FTd Donde: F = frecuencia de tiempo muerto (paros de lnea/ciclo) Td = tiempo muerto por paro de lnea (min) El tiempo muerto Td incluye el tiempo en el que el equipo de reparacin entra en accin, diagnostica el problema, lo arregla y reanuda la lnea.

Tasa de produccin
Una importante medida de rendimiento en una lnea de transferencia automatizada es la tasa de produccin, que puede ser formulada como el reciproco de Tp: Rp = 1 / Tp Donde: Rp = tasa actual promedio de produccin (pc/min) Tp = tiempo actual promedio de produccin (min)

Es interesante comparar esta tasa con la tasa ideal de produccin: Rc = 1 / Tc Donde: Rc = tasa ideal de produccin (min)

Eficiencia de Lneas
En el contexto de sistemas de produccin automatizada, la eficiencia de lnea se refiere a la proporcin de tiempo en la lnea y es realmente una medida de confiabilidad mas que de eficiencia. Sin embargo, sta es la terminologa de las lneas de produccin. La eficiencia de lnea puede ser calculada de la siguiente manera: E = Tc / Tp = Tc / (Tc + FTd) Donde: E = la proporcion de tiempo en la lnea de produccin Una alternativa para medir el rendimiento es la proporcin de tiempo de paros en la lnea, dada por: D = FTd / Tp = FTd / (Tc + FTd) Donde: D = la proporcin de tiempo de paro en la lnea. Es obvio que E+D=1

Costo por unidad producida

Una importante medida econmica del rendimiento de una lnea de produccin automatizada es el costo por unidad producida. Este costo de pieza incluye el costo del proceso en la lnea, el costo de tiempo en la lnea y el costo de cualquier uso de herramienta. El costo de pieza puede ser expresado por la suma de estos tres factores: Cpc = Cm + CoTp + Ct Donde: Cpc = costo por pieza ($/pieza) Cm = costo del material ($/pieza) Co = costo por minuto por operar en la lnea ($/min) Tp = tiempo promedio de produccin por pieza (min/pieza) Ct = costo del uso de herramienta por pieza ($/pieza) Co incluye la asignacion del costo capital del equipo sobre su expectativa de tiempo de servicio, trabajo por operar la lnea, mantenimiento y otros costos relevantes, todos reducidos a un costo por minuto

Ejemplo de Rendimiento de Lnea de Transferencia

Se propone que una lnea de transferencia de 20 estaciones de trabajo, maquien un componente que actualmente se produce por mtodos convencionales. La propuesta recibida de parte del constructor de herramientas para la mquina, indica que la lnea operar a una tasa de produccin de 50 piezas/hora teniendo una eficiencia del 100%. Para lneas de transferencia similares, se estima que todo tipo de interrupciones ocurrirn con una frecuenca F = 0.10 interrupciones/ciclo y que el tiempo promedio de paros de lnea ser de 8 mins. El primer proceso que se maquinar en la lnea cuesta $3 por pieza. La lnea opera a un costo de $75/hr. Las 20 herramientas de corte (una herramienta por estacin) tienen una duracin de 50 piezas cada una, y el costo promedio por pieza es de $2 por filo. De acuerdo a estos datos, calcula (a) tasa de produccin, (b) eficiencia de lnea, (c) costo por unidad producida en la lnea.

Solucin
(a) A un 100% de eficiencia, la lnea produce 50 piezas/hr. El reciproco de esto nos da el tiempo por unidad, o tiempo ideal de ciclo por pieza: Tc = 1 / 50 = 0.02 hr/pz = 1.2 min El tiempo promedio de produccin por pieza est dado por la ecuacin Tp = Tc + FTd Tp = 1.2 + 0.10(8) = 1.2 + .8 = 2 min/pz La tasa de produccin es el recproco de el tiempo de produccin por pieza: Tp = 1 / 2 = 0.5 pc/min = 30 pz/hr (b) La eficiencia es el tiempo de ciclo ideal sobre el tiempo de produccion promedio actual: E = 1.2 / 2 = 0.60 = 60% (c) Para obtener el costo por pieza producida, necesitamos saber el costo de herramienta por pieza, que se calcula asi: Ct = (20 herramientas)($2 / herramienta)(50 piezas) = $0.80 / pieza Ahora el costo unitario puede ser calculado por la ecuacion: Cpc = Cm + CoTp + Ct La tasa de $75 / hr para operar la lnea es equivalente a $1.25 / min. Cpc = $3.00 + $1.25(2) + $0.80 = $6.30 / pz

http://www.channelplanet.com/?idcategoria=16130
http://industrial.unmsm.edu.pe/cema/archivos/BROCHURE_L ABVIEW.pdf

CUESTIONARIO UNIDAD 5

1.- A continuacin anotar el nombre de cada una de las herramientas del CAD requeridas en la fase de diseo: a).- Herramientas de acotacin, tolerancias, listas de materiales. b).- Herramientas de modelado geomtrico. c).- Herramientas de dibujo de planos y detalles, imgenes, color. d).- Herramientas de animacin, ensamblaje y animaciones de modelado especificas. e).- Aplicaciones a medida, optimizacin estructural.
2.- A continuacin indique el nombre de las herramientas del CAM requeridas en la fase de fabricacin: a).- Programacin de control numerico. b).- Herramientas CAPP, anlisis de costos, especificaciones de materiales y herramientas. c).- Simulacin y programacin de robots. 312

3.- Mencione el nombre de las herramientas del CAM requeridas en la fase de fabricacin. 4.- Mencione al menos cinco componentes del CAD/CAM. 5.- CIM describe la integracin computarizada de todos los aspectos de: 6.- CIM es _______________________________, ms que un ensamble de equipo y computadoras. 7.- Los sistemas CIM consisten en subsistemas que se integran en un todo, estos subsistemas son los siguientes: _______________________________________________________ 8.- Estos subsistemas se dividen en: _______________________________________________________ 9.- Estas funciones incluyen la produccin y el control del proceso, manejo de materiales, pruebas e inspeccin. 10.- Estas funciones incluyen actividades como pronostico, calendarizacin, planeacin de necesidades de material, facturacin y contabilidad.
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11.- La eficacia del CIM depende mucho de la presencia de un sistema integrado de comunicaciones formado por: _____________________________________________ 12.- Mencione al menos tres beneficios del CIM. 13.- Respecto a los elementos que componen la base de datos en el CIM, identifquelos a continuacin: a).- Propietario, nivel de revisin y No. De pieza. b).- Procesos de manufactura a utilizar para fabricar los productos. c).- Calendarizacin, tamaos de lote y requerimientos de ensamble. d).- Capital, mquinas, equipo, herramientas y personal, as como sus posibilidades. e).- Forma, dimensiones y especificaciones de la pieza. 14.- Mencione los factores importantes a considerar en el uso y la implementacin de las bases de datos. 15.- Este proceso incluye algoritmos de anlisis y generacin de planos y detalles. 314

16.- A continuacin se mencionan aspectos de: a).- Herramientas requeridas en la fase de diseo. c).- Componentes del CAD/CAM. b).- Herramientas requeridas en la fase de fabricacin. d).- Subsistemas del CIM Identifquelos en cada uno de los diez enunciados siguientes. Seleccione la respuesta correcta de la posibles soluciones indicadas en los incisos (a) al (d) anteriores.

1.- Herramientas CAPP, anlisis de costos, especificaciones de materiales y herramientas. 2.- Mtodos numricos y conceptos de fabricacin forman parte de:

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3.- Herramientas de modelado geomtrico y conceptualizacin del diseo son: 4.- La planeacin y respaldo comercial, as como la planeacin del proceso de manufactura se consideran como: 5.- Herramientas de dibujo de planos y detalles, imgenes, color estn dentro de: 6.- La base de datos, las comunicaciones y las tcnicas de interaccin son tambin: 7.- La programacin de control numrico para el mecanizado de piezas se considera: 8.- El sistema de monitoreo del taller y la automatizacin del proceso son: 9.- Las herramientas de acotacin, las tolerancias y listas de materiales forman parte de: 10.- El diseo del producto y el control del proceso son:
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17.- Las plantas manufactureras nuevas para aprovechar todo el potencial del CIM deben tomar en cuenta 4 consideraciones. Mencinelas. 18.- Este concepto incluye algoritmos de anlisis y generacin de planos y detalles. 19.- En que etapa de la evolucin del sistema CAD/CAM se identifica la siguiente informacin: - Automatizacin completa de procesos industriales, integracin tcnica de diseos, anlisis, simulacin y fabricacin, as como estaciones PC. 20.-Explique lo que es una lnea de transferencia y los aspectos que normalmente se evalan en ella. 21.- Las plantas manufactureras nuevas para aprovechar todo el potencial del CIM deben tomar en cuenta 4 consideraciones. Mencinelas.
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Referencias bibliograficas http://www.channelplanet.com/?idcategoria=16130 http://industrial.unmsm.edu.pe/cema/archivos/BROCHURE_L ABVIEW.pdf http://html.rincondelvago.com/sistemas-cadcamcae.html http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans /ger/no12/6sigma.htm

http://www.mitecnologico.com/Main/SistemasDeManufactura

Ingeniera metalrgica. Raymond A. Higgins. Editorial CECSA. 1980

Fundamentos de manufactura moderna. Mikell P. Groover. Editorial Prentice Hall. 1997 Manufactura, Ingeniera y Tecnologia. Kalpakjian. Schmid. El talento Toyota. Jeffrey K. Liker. David P. Meier. Ed. Mc Graw Hill. 2007

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