MRP II

GERENCIA ESTRATEGICA DE LA PRODUCCION PLANEACION DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA

MRP II

CONTENIDO
1.- PANORAMA GENERAL 2.- PLANEACION A NIVEL EJECUTIVO 3.- PROGRAMACION MAESTRA 4.- PLANEACION DE MATERIALES 5.- PLANEACION DE CAPACIDAD 6.- LISTA DE MATERIALES 7.- POSICION DE INVENTARIO 8.- RUTAS Y ESTANDARES 9.- COMPRAS 10.-CONTROL DEL PISO 11.-MEDICION DEL DESEMPEO 12.-LOS DIEZ PASOS HACIA EL EXITO

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F M D M

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MRP
M R P II (Manufacturing Resource Planning) constituye una nueva tcnica, modalidad o enfoque administrativo de los recursos manufactureros, que fuera creado por MECA Ltda. hace unos pocos aos, con el afn de optimizar el uso de los recursos fabriles y tendiente a fomentar y conciliar PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD.

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DEFINICIONES:

MRP II
Un mtodo para la efectiva optimizacin de todos los recursos de una empresa manufacturera, expresando la planeacin operacional en unidades. La planeacin financiera en dinero, la planeacin de capacidad en horas y con habilidad para generar simulaciones del tipo que si es que ante la presencia de variables simples o combinadas, para pronosticar resultados en unidades y dinero.

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MRP II est compuesto de una variedad de funciones interactuantes entre si: Planeacin Empresarial, Planeacin de Produccin, Programacin Maestra de la Produccin, Planeacin de Requerimientos de Materiales y Planeacin de los Requerimientos de Capacidad. Contando con el soporte de sistemas de informacin, las salidas o resultados de los sistemas sern integrados a reportes financieros tales como: el Plan Empresarial, Compromisos de Adquisiciones, Presupuestos de Embarques y Proyecciones de Inventarios en Dinero.

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MRP II tambin ha sido definido como un sistema de administracin fabril basado en redes de programacin interelacionadas y que con el apoyo de programas computarizados propenden por la calidad, la cantidad, la oportunidad y el precio que aseguren la competitividad empresarial. MRP II igualmente se expresa como El moderno equilibrio Administrativo-Manufacturero que conjugando hardware, software y menware genera productos de mejor calidad, al menor costo, con una entrega oportuna y en los volmenes necesarios que aseguran lograr y sobrepasar las metas econmicas presupuestadas.

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Quizs la mejor ms corta definicin de MRP II es: El uso del sentido comn organizado con apoyo de sistemas computarizados.

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MRP II Y LA CLASIFICACION ABCD CLASE A Usa el sistema para administrar la empresa. Funciona en todas o virtualmente en todas las reas de la empresa. Sobresalientes resultados con el sistema cerrado de retroalimentacin. Medicin del desempeo entre el 90% y 100%

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MRP II Y LA CLASIFICACION ABCD (Cont.) CLASE B Usa el sistema para ordenar. Trabaja fundamentalmente sobre produccin y materiales. Muy buenos resultados con el sistema cerrado de retroalimentacin Medicin del desempeo entre el 80% y 90%.

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MRP II Y LA CLASIFICACION ABCD (Cont.) CLASE C Usa el sistema para ordenar. Trabaja fundamentalmente en control inventarios. Medianos resultados. Medicin del desempeo entre el 70% y 80%.

de

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MRP II Y LA CLASIFICACION ABCD (Cont.) CLASE D Usa del sistema para procesamiento de datos solamente. Se visualiza como un Proyecto ms de computacin. Desalentadores resultados con desperdicio de tiempo y dinero.

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En este curso se discutirn las formas o modos de manejar los diversos elementos involucrados en manufactura y administracin de materiales, identificando la comunicacin lgica, y las tcnicas apropiadas para un moderno sistema de CONTROL de manufactura, lo cual hoy en da se conoce como: LOS SISTEMAS DE CIRCUITO CERRADO MRP II. MRP II, identifica tres tipos de decisiones que se tienen que tomar en el mbito de manufactura: - DECISIONES ESTRATEGICAS, - DECISIONES TACTICAS, y, - DECISIONES OPERACIONALES.

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METAS OBJETIVOS PLANES

EL CICLO DEL CIRCUITO CERRADO El ciclo del circuito cerrado empieza con el establecimiento de metas corporativas, que luego son traducidas en objetivos especficos y sus correspondientes planes para alcanzarlos. La ejecucin de los planes, comienza con cada grupo funcional, cuyos resultados son retroalimentados a cada grupo funcional y al logro de objetivos; este mecanismo de retroalimentacin, cierra el circuito y provee informacin que podra iniciar acciones correctivas, si los resultados obtenidos difieren de las estimaciones originales.

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ELEMENTOS DE LA ESTRATEGIA CORPORATIVA JOB SHOP o talles (Produccin interna no repetitiva) Produccin masiva y repetitiva FLOW SHOP.(Produccin repetitiva de alto volumen). Cada empresa debe seleccionar FACTORES COMPETITIVOS que le asegure igualmente, la ganancia de VENTAJAS COMPETITIVAS. FACTORES COMPETITIVOS ejemplo: precio, servicio a clientes, entrega oportuna, esfuerzo de ventas, flexibilidad en manufactura y servicio al producto. VENTAJAS COMPETITIVAS podran ser: caractersticas, confiabilidad, cobertura de mercado y singularidad, etc.

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Para lograr y alcanzar los FACTORES Y LAS VENTAJAS COMPETITIVAS, se precisa el esfuerzo mancomunado de toda la empresa y con especial nfasis, en quienes conforman el grupo interactivo y correlacionado de MATERIALES/ MANUFACTURA. La administracin de MATERIALES / MANUFACTURA, juega un papel significativo en la resolucin y planeamiento de los objetivos competitivos en inventarios bajos, alto nivel de servicio al cliente y bajos costos de MANUFACTURA, COMPRAS Y DISTRIBUCION. Este papel debe ser consistente tambin con MERCADEO, MANUFACTURA y medio ambiente FINANCIERO de la organizacin.

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CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO Productos sobre pedido Productos masivos Enfasis de mercado sobre las caractersticas del producto Enfasis del mercado la disponibilidad y precio del producto Muchos productores Pocos productores Muchos cambios de diseo del producto Pocos cambios de diseo en el producto

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CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO (Cont.) Productos sobre pedido Productos masivos Demanda especfica del consumidor Demanda derivada del mercado Bajo volumen de venta Alto volumen de venta Alto valor unitario en precio Bajo valor unitario en precio Costo de transporte al cliente Costo de transporte a ventas

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COMPARACION ENTRE DOS MEDIO-AMBIENTES DE MANUFACTURA JOB SHOP Ruta variable Trayectoria de manejo de materiales variables Flexibilidad en el uso y requerimiento del equipo Bajo volumen de manufactura Rpida respuesta para aumentos de capacidad Intenso uso de mano de obra Las huelgas paralizan toda la operacin fabril Mano de obra muy calificada para generar el producto

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Alto nivel de inventario en proceso A menudo se almacena produccin en proceso Los trabajos no se traslapan entre centros de costos Fallas de equipo, paran mquinas Demora en entregas por parte de proveedores afectan a una orden de trabajo especfica La mano de obra se mueve alrededor del producto con herramientas

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UNA VIA

FLOW SHOP Rutas fijas Trayectoria del equipo de manejo de materiales rgida Distribucin en planta segn el producto Equipos especializados Alto volumen de produccin Lenta respuesta para incrementar capacidad de produccin Capacidad de produccin est bien definida Inversin intensiva Huelga tiene menor impacto

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Operadores altamente especializados y entrenados para monitorear y controlar el equipo de proceso Bajos niveles de inventarios en proceso Almacenaje de produccin en proceso bajo Las rdenes de trabajo y operaciones pueden traslaparse Las fallas de equipo pueden paralizar la planta Carencia de materia prima puede paralizar la planta

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INTERACCION DE MATERIALES Y MANUFACTURA La funcin de materiales - manufactura, debe mantener un correcto balance entre:

Bajos inventarios Buen servicio Altos niveles de eficiencia en manufactura

Lograr cualquiera de estos tres objetivos es fcil tarea; pero usualmente se lo consigue a expensas de los otros dos

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BENEFICIOS 1. INCREMENTO EN VENTAS Entregas virtualmente a tiempo Entregas en menor tiempo que la competencia Los vendedores invertirn mejor su tiempo, vendiendo, en lugar de usarlo expeditando pedidos o fabricando excusas para los clientes Incremento en ventas entre un 20% al 30% como consecuencia de una mejor atencin y servicio al cliente

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2. INCREMENTO EN LA PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA DIRECTA Al proveer partes y componentes necesarios puntualmente a ensamble Significativa reduccin en tiempos desperdiciados en Produccin expeditando, interrumpiendo lotes de produccin, introduciendo cambios emergentes, rodadas cortas, etc, etc,. Reduciendo considerablemente el tiempo extra debido a la mejor visibilidad concedido por MRPII Las encuestas y las experiencias de los usuarios han demostrado un incremento en productividad entre el 10% y el 30%

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3. REDUCCION EN LOS COSTOS DE COMPRAS Mejores negociaciones y visibilidad con los proveedores contando con un mejor horizonte de planeacin Dejando ms tiempo a los compradores para negociar futuras compras en lugar de usar su tiempo expeditando pedidos urgentes Encuestas indican ahorros entre el 10% y 15% en compras 4. REDUCCION DE INVENTARIOS Mejorando la planificacin de la produccin, los excesos de inventarios usados para cubrir ineficiencias se reducen entre un 20% al 30%

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5. REDUCE OBSOLECENCIA La correcta administracin de los cambios de Ingeniera en base a los principios de MRP II disminuye y casi elimina la obsolescencia 6. REDUCCION DE LOS COSTOS DE CALIDAD Programas vlidos de produccin y un diario control del desempeo evita los apresuramientos tpicos de fin de mes en su afn de cumplir con las cuotas o compromisos de Produccin a riesgo de la calidad

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7. REDUCCION DE COSTOS DE TRANSPORTE Una mejor y concienzuda programacin de la produccin elimina los apuros y los correspondientes costos al improvisar los transportes 8. ELIMINACION DE LA NECESIDAD DEL INVENTARIO FISICO Al sustituirlo por el Inventario cclico sugerido por MRP II

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9. INCREMENTO EN LA PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA INDIRECTA Gerentes de Produccin, Ingenieros de Procesos, Ingenieros de Calidad, Vendedores, Compradores, Inspectores y Supervisores dejan de gastar tiempo en apagar infiernillos y expeditar produccin.

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A QUIEN LE CORRESPONDE HACERLO Esta historia trata de cuatro personas llamadas Todo el Mundo, Alguien, Cualquiera y Nadie. Haba que hacer un trabajo importante y se le pidi a Todo el Mundo que lo hiciera. Todo el Mundo esta seguro de que Alguien lo hara. Cualquiera hubiera podido hacerlo, pero Nadie lo hizo. Alguien se enoj por eso, ya que era un trabajo para Todo el Mundo. Todo el Mundo pens que Cualquiera podra hacerlo. Pero Nadie se dio cuenta de que Todo el Mundo no lo hara. La cosa termin en que Todo el Mundo le ech la culpa a Alguien porque Nadie hizo lo que Cualquiera

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1.1. PANORAMA GENERAL CAMINO GERENCIAL Planeacin a nivel ejecutivo Plan mensual comercial Plan de ventas Plan de produccin

Planeacin a nivel de la direccin de operaciones Elaboracin, revisin y actualizacin cada semana

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Ejecucin de los programas de operaciones Compras Control de piso Medicin del desempeo CAMINO COMPUTARIZADO Carga y mantenimiento de la informacin en la base de datos (listas de materiales, posicin de Inventario y rutas).

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Para implantar exitosamente el MRP II, se deben seguir dos caminos paralelos: el Gerencial y el Computarizado:
PLANEACION DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA
CAMINOS COMPUTARIZADOS GERENCIAL PLANEACION EMPRESARIAL PLANEACION AL NIVEL EJECUTIVO PLANEACION DE VENTAS PLANEACION DE PRODUCCION
RE TR O AL IM EN TA CI O N

OBJETIVOS DEMANDA RECURSOS

RECURSOS BIEN? LISTAS DE MATERIALES POSICION DE INVENTARIOS RUTAS SI PROGRAMACION MAESTRA PLANEACION DE MATERIALES PLANEACION DE CAPACIDAD

NO

PRODUCTOS MATERIALES CAPACIDAD

PLANEACION AL NIVEL DE DIRECCION DE OPERACIONES

PLANEACION BIEN? SI COMPRAS EJECUCION DE LOS PROGRAMAS DE OPERACIONES CONTROL DE PISO

NO PIEZAS HORAS RESPONSABILIDAD

MEDICION DEL DESEMPEO

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BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA

Niveles de inventario reducidos Costos de materiales reducidos Costos de operacin reducidos Mejorar el servicio a los clientes Desempeo gerencial previsible

El 75% de los beneficios de implantar el MRP II derivan del camino gerencial. El 25% proviene del camino computarizado. Costos: 50% Camino gerencial 50% Camino computarizado

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SISTEMA CERRADO

PLANEACION A NIVEL EJECUTIVO Planeacin Comercial Planeacin de Ventas Planeacin de Produccin DIRECCION DE OPERACIONES Programacin Maestra Planeacin de Materiales Planeacin de Capacidad

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BASE DE DATOS COMPUTARIZADA Lista de Materiales Posicin de Inventario Rutas EJECUCION DE LOS PROGRAMAS DE OPERACION Compras Control de Piso Medicin del desempeo

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1.2. PLANEACION A NIVEL EJECUTIVO Planeacin comercial Produccin a fabricar Mercados a atender Ganancias y objetivos financieros necesarios para cumplir los objetivos comerciales de la empresa Planes de Mercadeo de la empresa

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Planeacin de Ventas Revisin y modificacin mensual Demanda de los clientes necesaria cumplir el plan Comercial Cantidad de Unidades a Vender

para

Planeacin de Produccin Utiliza el plan de ventas y el plan de inventarios de productos Precisa la tasa de produccin prevista, con una perspectiva de 12 meses Se revisa y actualiza mensualmente

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PLANEACION A NIVEL DE LA DIRECCION DE OPERACIONES El sistema controla:

La mezcla de productos a producir, artculos especficos Los materiales necesarios para producir los productos La capacidad que se requiere para producir los productos

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Programacin maestra Qu ha de producirse por artculo especfico cada semana Planeacin de materiales Qu materiales se requieren, y cundo Planeacin de capacidad Garantiza que los recursos de la planta y el personal estn dispuestos para cumplir el programa maestro LA BASE DE DATOS COMPUTARIZADA Listas de materiales Posicin de Inventario Circulacin de Materiales

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EJECUCION DE LOS PROGRAMAS DE OPERACIONES Obtener las piezas o materiales para fabricar los productos Desempear la labor de fabricarlos Medir el desempeo y la verificar la responsabilidad Se actualizan y revisan a diario las funciones de Ejecucin

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Compras Controlar la capacidad y prioridades de los proveedores Informar sobre los estados de rdenes de compra y actualizarlos Cumplir con los objetivos de calidad, de entrega y de costo Control de Piso Factores crticos: La disposicin fsica de la planta industrial El control de capacidad Las secuencias y prioridades

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Medicin del desempeo

Se evala el desempeo real y se compara con el nivel de desempeo previsto Se inicia estableciendo objetivos, planeando cmo cumplirlos y asignando responsabilidades Se registran y difunden las mejoras para la retroalimentacin

La medicin del desempeo cierra el sistema en torno al proceso gerencial, verificando el desempeo de operacin real de cada funcin, y comparndolo con el objetivo de su funcin.

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1.3. LOS CAMINOS PARALELOS Todas las entidades de una empresa deben participar en el proceso de Implementacin. Adems de Finanzas y Procesamiento de Datos, participan los siguientes departamentos: 1.El nivel ejecutivo-mediante el plan comercial 2.Mercadeo y Ventas- mediante el plan de ventas 3.Ingeniera- mediante la elaboracin de listas de materiales y rutas

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4.Materiales-mediante el programa maestro, la planeacin de materiales y la posicin de inventario 5.Fabricacin-mediante la planeacin de la produccin y la capacidad y el control de piso.

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UNA VIA

EL CAMINO GERENCIAL Comienza con la participacin del nivel ejecutivo El ejecutivo debe tomar las decisiones importantes Debe guiar el desarrollo de un sistema computarizado exacto EL CAMINO COMPUTARIZADO Incluye actividades necesarias para instalar el sistema de computacin Introducir los datos empleados por la empresa El personal, debe aprender a utilizarlo como instrumento para administrar la empresa

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AMBOS DEBEN SER IGUALMENTE ATENDIDOS

Siguiendo los caminos paralelos, el plazo total de ejecucin puede ser de 12 a 18 meses El rendimiento de la inversin (Ri) ser, por lo menos 250%

Los beneficios de la ejecucin de MRP emanan, en un 75%, del camino gerencial, y en un 25% del computarizado.

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1.4. COSTOS Y BENEFICIOS Los costos de MRP se miden en trminos de tiempo, recursos y compromisos; los beneficios en un aumento del nivel de desempeo de la empresa. Costos Compromiso econmico que se puede subdividir en: Educacin Servicios de consultora empresarial Equipos y programas de computador Personal, capacitacin, consultores. Programas y equipos de computacin

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Beneficios

Reduccin de un 25% a un 50% de los inventarios

Reduccin de un 2% a un 5% de los costos de materiales adquiridos Por lo menos un 10% de aumento de productividad (tanto directo como indirecto) Reduccin de los gastos de adquisicin, trfico y aceleracin.

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2.1. EL PLAN EMPRESARIAL

Declaracin de la misin de la empresa Objetivos econmicos Planeacin de productos Diseo y fabricacin contra pedido del producto El producto se fabrica contra pedido Ensamblar el producto contra pedido Se fabrica el producto contra inventario

EL CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

F D

DIRECCION GENERAL FINANZAS MERCADEO MANUFACTURA

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CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO
FABRICACION CONTRA PEDIDO ENSAMBLE CONTRA PEDIDO FABRICACION CONTRA INVENTARIO ENSAMBLE CONTRA PEDIDO

DISEO CONTRA PEDIDO

FABRICACION CONTRA PEDIDO

VENTAS

INTRODUCCION

CRECIMIENTO

MADUREZ

DECLIVE

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2.3. TIPOS DE PLANES EMPRESARIALES
Plan a largo plazo Describe la orientacin general y el enfoque de la empresa Plan estratgico de mercados/productos futuros que brinda un panorama para los dems planes funcionales De tres a cinco aos de alcance Se somete a revisin y evaluacin anuales F Plan comercial anual D M M Conocido a veces como el plan de operacin Se deriva del plan a largo plazo Comprende presupuestos de operacin y utilidades anuales Se somete a revisin mensual y actualizacin trimestral.

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Planes de productos Son para lneas o familias especficas de productos Forman parte del plan comercial anual Se someten a revisin semanal y actualizacin mensual Planes funcionales Son para funciones especficas, tales como Mercadeo, Ingeniera, Fabricacin, etc. Forman parte del plan comercial anual Se someten a revisin semanal y actualizacin mensual

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2.2. EL PLAN DE VENTAS Fuente histrica y experiencia En lneas de productos establecidas, se puede lograr una exactitud del 85 al 90% En lneas nuevas puede limitarse al 50%

Pronsticos econmicos

Planes de comercializacin de la empresa

Exactitud de los pronsticos de ventas

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2.3. EL PLAN DE PRODUCCION
PEDIDOS RECIBIDOS PLAN DE VENTAS

+0

INVENTARIOS TERMINADOS PEDIOS PENDIENTES

PLAN DE Objetivo del Plan de Produccin: PRODUCCION Equilibrar la totalidad de la demanda con la totalidad de los recursos de los inventarios y la capacidad Calculo de las tasas de produccin:

PLAN DE PRODUCCION

TASA DE PRODUCCION=
NUMERO DE PERIODOS

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INVENTARIO ENE INICIAL PRODUCTO A PLAN DE VENTAS FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL

100

100

125

125

150

200

800

PLAN DE PRODUCCION

150

150

150

150

150

150

900

PLAN DE INVENTARIOS

100

150

200

225

250

250

200

200

PP=800+100=900

TP=150

RESUMEN DE LA PLANEACION A NIVEL EJECUTIVO: Es un instrumento mediante el cual el nivel ejecutivo maneja la empresa.

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REUNION A NIVEL EJECUTIVO FECHA: 1er lunes del mes PARTICIPANTES: HORA : 9:00 Presidente LUGAR: Ofic. del Presidente Gerente de Fabricacin Gerente de Mercadeo Gerente de Materiales Gerente de Ingeniera Gerente de Calidad Jefe de Contabilidad Jefe de Personal

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TEMARIO: 1. Anlisis del desempeo del mes transcurrido a. Desempeo del plan comercial b. Desempeo del plan de ventas c. Desempeo del plan de produccin d. Desempeo del plan de despachos e. Desempeo del plan de inventario

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2. Anlisis de las perspectiva a. Plan comercial
b. Plan de ventas c. Plan de produccin

Temario: Anlisis del desempeo

Anlisis del desempeo del mes transcurrido

Temario: Perspectivas
Anlisis de los planes de ventas, de produccin y de despacho, actualizados para los prximos tres meses

Conclusin

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3.1.PROGRAMACION MAESTRA
Programacin maestra Planeacin de materiales Planeacin de capacidad
PLANEACION AL NIVEL DE DIRECCION DE OPERACIONES LISTA DE MATERIALES POSICION DE INVENTARIO RUTAS PROGRAMACION MAESTRA PLANEACION DE MATERIALES PLANEACION DE CAPACIDAD PRODUCTOS

MATERIALES CAPACIDAD

RETROALIMENTACION

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Programacin maestra
Objetivos: Incrementar los servicios a los clientes Mejorar la utilizacin de los recursos de manufactura Revisar y actualizar por lo menos una vez por semana

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ELABORACION DEL PROGRAMA MAESTRO
PLANEACION DE PRODUCCION MENSUAL

LINEA DE PRODUCTOS
P

PROGRAMA MAESTRO SEMANAL

P1

P2

P3

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Las demandas en el Programa Maestro
Pedidos de los clientes Requisitos de las filiales Requisitos de distribucin Piezas de repuesto Modelos, caractersticas y opciones Listas de planeacin Mezcla de productos

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Estrategia de fabricacin
Diseo y fabricacin contra pedido Fabricacin contra pedido Ensamblaje contra pedido Fabricacin contra inventario

Diseo y fabricacin contra pedido

Se planean y se producen de acuerdo con los pedidos del cliente Se basa en los pedidos de los clientes

Fabricacin contra pedido

Se planean y se producen de acuerdo con los pedidos del cliente Su volumen es generalmente reducido

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Ensamble contra pedido
Se planean y se producen al nivel de sus componentes Se ensamblan cuando se reciben los pedidos de los clientes

Fabricacin contra inventario

El tiempo de entrega es el ms corto de todos Tan pronto se recibe el pedido se embarca el producto La capacidad se encuentra ya comprometida en el Inventario

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Resumen El programador maestro est en el centro de la planeacin (MRP II), y colabora con Ventas/Mercadeo, Ingeniera, Finanzas y Fabricacin, para garantizar la ejecucin exacta del plan de produccin del nivel ejecutivo. Las responsabilidades del programador maestro incluyen: Convertir el plan de produccin mensual en programas de produccin para cada producto Equilibrar la oferta de produccin con la demanda cambiante de los clientes Utilizar los recursos de la empresa para maximizar sus ganancias.

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3.2. ELABORACION DEL PROGRAMA MAESTRO FORMATO DEL PROGRAMA MAESTRO
PERIODO
1 2 3 4 5 6 PRONOSTICO PRONOSTICO DE PRODUCCION DEMANDA REAL SALDO DISPONIBLE PROYECTADO DISPONIBLE PARA PROMESA PROGRAMACION MAESTRA DE PRODUCCION DEMANDA INDEPENDIENTE PRONOSTICO DEPENDIENTE PEDIDOS DE CLIENTES CALC=(a la mano +6) - (1+2+3) CALC=(a la mano +6) -3 Pedidos liberados + Pedidos firmes planeados.

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Seleccin de la mejor estrategia de fabricacin 1. Cul es es tiempo de entrega a los clientes aceptable en el mercado? 2. Cunto tiempo dura el ciclo de fabricacin? 3. Cuntos inventarios y capacidad se deben planear antes de recibir un pedido? Programa Maestro : Fabricacin contra Inventario El tiempo de entrega es muy corto El producto debe ser planeado y producido antes de recibirse el pedido del cliente Se establece la tasa de produccin por lnea de productos.

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PROGRAMA MAESTRO

Fabricacin contra inventario

LINEA DE PRODUCTOS

PLANEACION DE PRODUCCION 1 2 3 4

NIVEL CONSOLIDADO DE LINEAS O FAMILIAS DE PRODUCTOS 5

PROGRAMA MAESTRO

P1

P2

P3

P4

P6

PLANEACION DE LOS REQUISITOS DE MATERIALES

NIVEL DETALLADO DE PARTES DE PIEZAS

COMPONENTES / MATERIAS PRIMAS

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Producto

8000
1000

Modelo

103

TRES MODELOS DIFERENTES

Producto Modelo

Listas de Planeacin Conjunto artificial de artculos constituido en la misma forma que la lista de materiales Se usan con frecuencia para estructurar grupos lgicos de productos
Producto Modelo

8000
1001

8000 1002

103

103

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Programa Maestro de produccin = Ensamblaje contra pedido

Los productos de ensamblaje contra pedido se planean y se fabrican al nivel de sus piezas Se ensamblan contra pedido al recibirse los pedidos Se convierte en un programa de componentes o subensambles Entrada de pedidos El artculo especfico debe ser reconstituido en el proceso de registro del pedido Programa de ensamblaje final Se usa para presentar el pedido del cliente definido por Fabricacin Proporciona un medio para convertir un pedido configurado por un cliente en una orden de fabricacin Posibilita la creacin de una ruta para el seguimiento de las diferentes etapas del trabajo.

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PROGRAMA MAESTRO:FABRICACION CONTRA PEDIDO/DISEO Y FABRICACION CONTRA PEDIDO LISTA DE PLANEACION -FCP Por familia de productos Determine % de planeacin de c/producto de FCP Expanda/resuma los materiales con tiempos de entrega prolongados Haga lista de planeacin para familia de productos de nivel nico
FAMILIA DE PRODUCTOS - P1

P1 P102 P103 P104

PRODUCTOS FCP

P101

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3.3. MANEJO DEL PROGRAMA MAESTRO Disponible para promesa (DP)

Instrumento utilizado por el programador maestro y el departamento de registro de pedidos para aceptar nuevos pedidos La cantidad vara un poco segn la estrategia de fabricacin del producto: En el caso de los productos de fabricacin contra inventarios, la DP est basada en los inventarios de productos terminados En el caso de los productos de ensamblaje contra pedido, la DP est basada en las piezas, caractersticas y opciones comunes utilizadas en el proceso de ensamblaje final para constituir los pedidos En el caso de los productos de fabricacin contra pedido, la DP est basada en los materiales y la capacidad asignados de la duracin del ciclo de fabricacin

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Ventajas del rengln DP El incumplimiento de un 95% de las fechas de entrega no se debe a un mal desempeo, sino a mala informacin. Las promesas de entrega, constituyen un compromiso realista Evaluacin de los materiales

Disponibilidad de los materiales necesarios Identificar los materiales especficos

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Evaluacin de la capacidad

Tcnica de la planeacin aproximada de la capacidad La instalacin crtica puede ser una mquina Puede depender de un factor externo, como la congestin por el embotellamiento de algn proceso de un proveedor Emisin de los cambios de barreras de tiempo

Evaluar los costos y consecuencias de los cambios Casi todos los cambios, son factibles, pero hay que preguntarse, a qu precio?

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3.4. TRABAJO DEL PROGRAMADOR MAESTRO Los atributos de un buen programador maestro comprenden la capacidad de colaborar eficazmente con el personal de todos los niveles de autoridad de la empresa. Nivel ejecutivo Mercadeo Finanzas Ingeniera Fabricacin

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PAPEL DEL PROGRAMADOR MAESTRO Elaborar el plan de produccin y el Programa Maestro Actualizar el plan de produccin y el Programa Maestro Difundir el plan de produccin y el Programa Maestro Elaborar las polticas de barreras de tiempo Elaborar las listas de planeacin de materiales Determinar el tamao de los lotes del Programa Maestro Administrar el cdigo de cortesa del Programa Maestro

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PAPEL DEL PROGRAMADOR MAESTRO (Cont.)

Solucionar los conflictos relacionados con el Programa Maestro Verificar la disponibilidad de materiales Verificar la disponibilidad de capacidad Coordinacin entre Mercadeo y Fabricacin Coordinar la oportuna entrega de pedidos a los clientes Seguimiento del nivel de desempeo e incorporacin de los datos correspondientes en el Programa Maestro

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4.1. PLANEACION DE MATERIALES Planeacin de los requisitos de materiales El elemento ms poderoso del planificador de materiales es la tcnica computarizada denominada Planeacin de los Requisitos de Materiales. Ordenar: liberar una orden para la fabricacin o compra de materiales. Acelerar: Reprogramar el recibo de un artculo o fabricado. Aplazar: Reprogramar el recibo de un artculo adquirido o fabricado Cancelar: Suprimir o retirar una orden de compra o de fabricacin del proceso de planeacin.

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PLANEACION AL NIVEL DE DIRECCION DE OPERACIONES

LISTAS DE MATERIALES
POSICION DE INVENTARIO RUTAS

PROGRAMACION MAESTRA

PRODUCTOS MATERIALES CAPACIDAD

PLANEACION DE MATERIALES

PLANEACION DE CAPACIDAD

RETROALIMENTACION

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Planeacin de los requisitos de materiales regenerativa/de cambio neto
Las dos alternativas bsicas son la generacin y el cambio neto. Las caractersticas de la planeacin regenerativa son: Todo artculo final (del Programa Maestro) se ampla incluyendo sus diversos elementos en la lista de materiales. Toda lista de materiales es recuperada. Todo artculo activo en inventario es recomputado Las caractersticas de la Planeacin de cambio neto son: Ampliaciones parciales del artculo especfico en sus elementos. Las ampliaciones son impulsadas solo por transacciones.

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4.2. LOGICA DE PLANEACION DE MATERIALES Clculo de la planeacin de materiales
Los requisitos brutos Las rdenes abiertas Proyectado a la mano La entrega planeada del material planeado El inicio planeado del material

El papel del planificador de materiales El planificador de materiales est a cargo de ejecutar la liberacin de las rdenes y las recomendaciones de cambios en el programa.

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5.1. PLANEACION DE CAPACIDAD

Equilibrar el trabajo que se debe realizar con los recursos de fabricacin disponibles. Medir la distancia entre la oferta y la demanda. Sealar los puntos especficos donde residen las diferencias.
PROGRAMACION MAESTRA

PRODUCTOS MATERIALES CAPACIDAD

PLANEACION AL NIVEL DE DIRECCION DE OPERACIONES

LISTAS DE MATERIALES POSICION DE INVENTARIO

PLANEACION DE MATERIALES

RUTAS

PLANEACION DE CAPACIDAD

RETROALIMENTACION

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Trminos clave

Capacidad : Recursos especficos, incluye mano de obra, maquinaria e instalaciones necesarias para elaborar un producto. Carga: La cantidad de trabajo programado que debe ser realizado por estos recursos.

Planeacin de capacidad: Sistema de planeacin y distribucin de carga desfasada de tiempo que hace posible la utilizacin eficaz de la capacidad para satisfacer los requisitos de la carga.

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Utilizacin de la capacidad a diversos niveles Planeacin a nivel ejecutivo Planeacin a nivel de la direccin de operaciones Ejecucin de los programas de operaciones Planeacin a largo plazo Se realiza al nivel ejecutivo Planeacin a mediano plazo Ocurre generalmente al nivel de la direccin de operaciones Planeacin a corto plazo La mayor parte de la planeacin de capacidad realizada por las empresas corresponde a esta categora.

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Capacidad y carga Capacidad es una medida de los recursos disponibles para elaborar un producto Carga es la medida de la demanda que se imponen en los recursos de fabricacin. Ajustes de las medidas de capacidad El verdadero nmero de horas mquina en un taller depende de dos ajustes practicados en las medidas de capacidad -utilizacin y eficiencia- para obtener la productividad total o capacidad real. Utilizacin - es una medida de la frecuencia en que se emplea la maquinaria o del personal Eficiencia - es una medida de la produccin de la maquinaria o el personal en operacin.

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Equilibrio de la capacidad y la carga

Para garantizar la factibilidad de la fabricacin, la carga y la capacidad deben estar equilibradas entre s. Se puede lograr el flujo mximo del producto y se pueden eliminar las restricciones de capacidad.

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5.3. COMO MANEJAR LA CARGA Y CAPACIDAD Analizar la carga de cada centro de trabajo en funcin al horizonte de planeacin, segn se define en el Programa Maestro. Capacidad instalada y capacidad real La comparacin de carga y capacidad requiere la conversin de la capacidad instalada en capacidad real. Ajuste de la capacidad Existen muchos procedimientos para ajustar la capacidad. Estos se dividen en varias clasificaciones segn el costo y el tiempo que toma efectuar el ajuste.

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Reduccin de la carga Tres formas distintas:

Reduciendo la cantidad de los pedidos Reprogramando los pedidos en otro perodo

Modificando el Programa Maestro.

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6.1. LISTAS DE MATERIALES Definicin
Las listas de materiales son documentos administrados por el Departamento de Ingeniera para definir todos los componentes y materiales utilizados para producir un producto. Son utilizadas por:
Mercadeo - para configurar los pedidos y requisitos de la clientela Planeacin de materiales - para planear los programas de materiales y fabricacin Fabricacin - para describir la forma en que se han de producir los productos Contabilidad de costos - para determinar los costos planeados y reales de los productos.

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Funciones

Las listas de materiales traducen la demanda de los productos en de los componentes y materias primas necesarias para producirlos. Permiten al Departamento de Planeacin de Materiales planear los programas de materiales y fabricacin considerando tiempos de entrega.

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Se pueden estrablecer los datos siguientes con facilidad: El sistema de Planeacin de los Recursos de materiales (MRP) puede determinar todos los requisitos, programas de pedidos y niveles futuros de inventarios. Contabilidad puede determinar el costo de los materiales para producir el producto. Mercadeo puede determinar las especificaciones y disponibilidad de los productos.

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Con el advenimiento de MRP se han ido descartando los sistemas de punto de pedido, y los de materiales han ido adquiriendo mucha ms importancia. Los planes de punto de pedido se basan en las piezas, mientras que MRP es un sistema basado en el producto. MRP utiliza los productos y las relaciones componentes, como base de la planeacin. entre sus

Antiguamente las listas de materiales eran inutilizables en la planeacin de los requisitos de materiales. Ingeniera elaboraba estas listas de materiales a medida que se diseaba el producto y no necesariamente segn la forma en que ste se iba a elaborar.

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Procesador de listas de materiales
Los sistemas de MRP actualmente en uso incorporan un programa de computacin denominado procesador de listas de materiales. Este procesador realiza las siguientes funciones: A.Permite la introduccin de cualquier relacin entre matriz y componentes una vez. B.No permite utilizar un componente para fabricarse a s mismo. C.No permite que una pieza se encuentre al mismo nivel ms de una vez en la misma lista de materiales. D.Mantiene cdigos de bajo nivel para todas las piezas automticamente. E.Automticamente mantiene datos de usndose en sobre todas las piezas.

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6.2. EL USO DE LAS LISTAS DE MATERIALES PARA LA PLANEACION DE MATERIALES Existen muchas formas en que los diversos departamentos de una empresa pueden utilizar las listas de materiales para mejorar el desempeo: Ingeniera para especificar un producto Planeacin y programacin para determinar los requisitos de materiales y fabricacin. Depsito para generar lista de surtido de materiales Fabricacin para determinar la modalidad de ensamblaje del producto Contabilidad de Costos para determinar el costo de

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LISTA DE MATERIALES PRODUCTO X

Las listas de materiales y las estrategias de fabricacin

Definen qu materiales, qu cantidad de cada uno de ellos, y en qu secuencia se han de usar para elaborar el producto. Solo debe haber una lista de materiales para cada uno de los productos de una empresa.

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Listas de planeacin

Las listas de planeacin agrupan los productos en el formato de la lista de materiales

Su objeto es facilitar la Programacin Maestra y la planeacin de materiales y mejorar el desempeo de las siguientes funciones:
Pronsticos Programacin Maestra Planeacin preliminar de capacidad Planeacin de materiales Trmite de pedidos

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ESTRUCTURA DE LA LISTA DE PLANEACION
MODELO CARACTERISTICAS AUTOMOVIL

MOTOR

TRANSMISION

ACABADOS

ASIENTOS

RADIO

RUEDAS

NEUMATICOS

OPCIONES:

AIRE ACONDICIONADO

TRANSMISION NEUMATICA

FRANJAS DE ADORNO

LAMPARA DEL MALETERO

ALARMA DE SEGURIDAD

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6.3. MANEJO DE CAMBIOS DE INGENIERIA La orden de Cambio de Ingeniera (OCI) Documento administrado y controlado por el Departamento de Ingeniera mediante el cual se notifica a todo el personal que se ha efectuado una modificacin de la lista de materiales. Cambio de urgencia - una modificacin efectuada inmediatamente, generalmente por motivos relacionados con la seguridad o el desempeo del producto. Cambio de efectividad ptima o introduccin gradual - alteracin de materiales o nmeros de piezas que se puede introducir en la produccin futura.

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Iniciacin y aprobacin de los cambios de Ingeniera Ingeniera examina la OCI preliminar para determinar si debe hacerse el cambio, qu tipo de cambio debe ser, si surtir el efecto deseado y lo que costar. La OCI preliminar se convierte en una OCI y pasa a la Junta de Examinadores de Cambios de Ingeniera para examen, consideracin y grado de afectacin. La Junta de Examinadores de Cambios de Ingeniera realiza un anlisis detallado de los cambios requeridos para determinar el costo de los mismos, el Impacto que tendrn en el cliente y la fecha aproximada de implantacin.

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COMO MANTENER LAS LISTAS DE MATERIALES EXACTAS Importancia de la exactitud Deben ser exactas y deben estar correctamente estructuradas para evitar faltantes, programas incorrectos y cmputos errneos del costo de los productos. Las inexactitudes ocurren con frecuencia cuando se expiden rdenes de cambios de Ingeniera y no todos los departamentos las reciben o toman las acciones requeridas. La exactitud de las listas de materiales reviste importancia esencial en la evaluacin del desempeo de una empresa de fabricacin.

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FUNCION LISTA DE MATERIALES MEDICION DEL DESEMPEO OBJETIVO ESTRUCTURA DEL PRODUCTO MEDIDA

PIEZAS, CANTIDADES NIVEL POR NIVEL PARA ENSAMBLAJE FECHAS DE VIGENCIA PLANEADAS Y REALES INVENTARIO OBSOLETO = 5% DEL INVENTARIO TOTAL

RESPONSAB.

CONTROL DE CAMBIOS DE INGENIERIA INVENTARIO OBSOLETO Y EXCEDENTE

INGENIERIA

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Cmo mantener la exactitud de las listas de materiales 1. La verificacin del surtido 2. La verificacin del proceso 3. La verificacin de retroalimentacin La mayora de los errores en las listas de materiales se pueden corregir en un plazo de 24 horas. Las listas de materiales correctas facilitan la labor de todos, contribuyen a reducir los costos y aumentan las utilidades de la empresa. Su exactitud no es slo deseable, sino indispensable.