MRP (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING) PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

INTERANTES DEL EQUIPO:

ANA KAREN REYES MARTINEZ OSCAR GARCIA DIAZ CARLOSALEXIS BANDA ALMEIDA MARIANO GALINDO MARTIN DELCAMPO JOSE HUGO MARTINEZ MIRELES

Antecedentes
Antes de MRP, y antes de las computadoras dominaron la industria, reorderpoint/reorder-quantity mtodos de tipo (ROP / ROQ) como EOQ (Economic Order Quantity) se haban utilizado en la fabricacin y la gestin de inventarios. En 1964, Joseph Orlicky como respuesta al Programa de Fabricacin TOYOTA, desarroll la planificacin de necesidades (MRP). La primera compaa en utilizar MRP fue Black & Decker en 1964. En la dcada de 1980, MRP de Joe Orlicky se convirti en la planificacin de recursos de fabricacin de Oliver Wight (MRP II), que trae la programacin maestra, la planificacin aproximada de capacidad de corte, la planificacin de necesidades de capacidad, S & OP en 1983 y otros conceptos de MRP clsica.

Qu es el MRP?
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de produccin finales que aparecen en el programa maestro de produccin. Tambin proporciona resultados, tales como las fechas lmite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de produccin.

Objetivos de MRP
Asegurar los materiales estn disponibles para la produccin y los productos estn disponibles para su entrega a los clientes.

Plan de actividades de fabricacin, plazos de entrega y las actividades de compras.

Mantener los niveles de productos en la tienda de material y bajo posible

Funciones Bsicas de MRP

1. Clculo de requerimientos netos

5. Iteracin

2. Definicin de tamao de lote

4. Explosin de materiales

3. Desfase en el tiempo

Descripcin de funciones
1. Clculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones son grandes, pues se est fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En s, lo que se haces engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario de seguridad. . 2. Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes econmicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definir lotes son: a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote. b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo). c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote ptimo y ajustar losrequerimientos netos a dicho lote. d. Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos.

3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos ms adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores. 4. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artculo se relacionan en un orden lgico de ensamble para formar un producto terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto nivel genera requerimientos brutos para componentes de ms bajo nivel

 5. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros

pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs:

rdenes planeadas: Son las rdenes de trabajo o de

compras obtenidas a partir de los clculos del MRP. Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes. Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o tiempo.

Esquema de Planeacin de Requerimientos de Materiales

Por su Atencin Gracias