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MODULO

CONFORMADO Y MECANIZADO AVANZADO DE PIEZAS NIVEL 3

APRENDIZAJES ESPERADOS El alumno deber ser capaz de reconocer el proceso por el que fue fabricada una pieza o teniendo un plano determinar por que proceso se puede fabricar mas eficientemente.

PROCESOS DE MECANIZADO
Los procesos de mecanizado tienen por finalidad convertir un material en una pieza tecnolgica de uso industrial. Para lograrlo existen entre otros los siguientes procesos: con arranque de virutas (torno, fresa, limadora, taladro,) por medios elctricos (electro erosin) por accin trmica (lser, plasma) por deformacin plstica (laminado, embutido, estampado, trefilado, extrusin, forja,) por pulvimetalurgia por punzonado y corte. Por moldeo

En este mdulo veremos principalmente los procesos especiales, excepto el de arranque de virutas, ya que este se desarrolla en extenso en el modulo de Torno y taladrado.

ELECTROEROSION
Electro erosin Proceso de fabricacin que consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza, hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo deben ser conductores para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material. Proceso. Durante el proceso de electro erosin, la pieza y el electrodo se sitan muy prximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico. Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza. Al no haber aislamiento, salta la chispa, aumentando la temperatura hasta 20000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo, formndose un puente entre ambos. Al anularse el pulso de la fuente, el puente se rompe separando las partculas de metal en forma gaseosa de la superficie original.

Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son arrastrados por este, junto con las partculas de electrodo.
El ciclo completo se repite miles de veces por segundo. El resultado es la erosin uniforme de la pieza reproduciendo la forma del electrodo. Debido al desgaste del electrodo se debe mantener la distancia constante entre material y electrodo. Los materiales mas empleados para la fabricacin de los electrodos son el cobre y el grafito.

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO

El proceso permite trabajar cualquier material conductor

CORTE POR LASER


Aspectos fsicos del Lser
El acrnimo L.A.S.E.R. proviene de los trminos Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Este tipo de luz est compuesta por fotones que viajan en el espacio en la misma direccin, con idntica longitud de onda (luz monocromtica) y estn en fase entre s. En general la emisin de radiacin lumnica es un fenmeno que consiste en la excitacin de una molcula o tomo hacindolo subir a un nivel cuntico superior de energa, mediante un estmulo externo (campo elctrico, magntico, reaccin qumica). La molcula en cuestin tiende a volver a su estado de equilibrio despus de retirado el estmulo, emitiendo una cantidad de energa electromagntica con una longitud de onda dada por la diferencia de energa entre el estado excitado y el fundamental.

CORTE POR ARCO DE PLASMA


Plasma Arc Machining (PAM) Por plasma se entiende el gas que ha sido calentado a una temperatura lo suficientemente alta como para ionizarse parcialmente y por ende conducir electricidad. La temperatura del plasma puede llegar a unos 27.800 C, aprovechndose de diversas formas para el maquinado de metales conductores. Bsicamente se genera un chorro de plasma, comprimiendo un arco elctrico a travs de una tobera de pequea seccin transversal (ver figura 3.3.2.1.). Durante la compresin la temperatura y el voltaje aumentan en forma considerable. Al abandonar la tobera, el arco se convierte en un chorro columnar de plasma de alta velocidad, a una alta temperatura.

CORTE POR CHORRO DE AGUA


El corte por chorro de agua a alta presin es una til alternativa a los procesos de corte trmico tradicionales. Aadiendo materiales abrasivos en el chorro de agua se pueden cortar una gran variedad de materiales metlicos (Acero al carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no metlicos (Piedra, cristal, cermica, compuestos, plsticos, etc.) de grandes espesores con unos contornos excelentes. El corte por chorro de agua a alta presin (aprox. 4000 bar ) es una til alternativa a los procesos de corte trmico tradicionales. Aadiendo materiales abrasivos en el chorro de agua se pueden cortar una gran variedad de materiales metlicos (Acero al carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no metlicos (Piedra, cristal, cermica, compuestos, plsticos, etc.) de grandes espesores con unos contornos excelentes. . Mediante los ejes servocontrolados, puede desarrollar velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta 25.000 mm/min. , y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min Chorro de agua. Mediante los ejes servocontrolados, puede desarrollar velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta 25.000 mm/min. ,y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min

DEFORMACION PLASTICA

La conformacin por deformacin plstica aprovecha la capacidad de deformacin de los metales para provocar en ellos desplazamientos de masa, ms o menos acusados, segn las caractersticas del metal y la temperatura de aplicacin del proceso. Como consecuencia de ello se produce tambin la alteracin de la estructura interna del metal y la modificacin de sus propiedades mecnicas.

Existen muchos procesos que aprovechan la capacidad de los metales para deformarse en forma permanente bajo la accin de una fuerza externa, entre ellos estan: Laminado Embutido

Trefilado
Extrusin Forja

LAMINADO
El proceso de laminado en consiste en deformar plsticamente un material pasndolo entre rodillos que van reduciendo progresivamente su espesor o variando la forma del mismo. Dicho proceso puede ser en fro o en caliente

Laminado como parte de la colada continua

EMBUTIDO
El embutido profundo consiste en forzar por medio de un punzn, a que una chapa de material entre en una matriz para que tome la forma correspondiente a punzn y matriz conservando la forma despus que deja de actuar la fuerza aplicada. Puede hacerse en fro o en caliente En una o varias etapas, las que dependern principalmente de las caractersticas del material de la chapa, cuando el embutido es poco profundo se le llama estampado.

TREFILADO
Proceso de Trefilacin: Permite reducir el dimetro, sin generacin de virutas, de la mayora de los materiales metlicos de forma alargada y seccin simtrica cuya fabricacin se haya originado en procesos de laminacin. Por medio de traccin ste es obligado a atravesar una matriz llamada Hilera, perforada y con entrada de forma cnica. Se produce una reduccin de rea entre la seccin de material que entra y el que sale de aqulla, resultando un ordenamiento cristalino longitudinal, que mejora la resistencia a la traccin entre 20 y 40% en los aceros de bajo contenido de carbono, porcentaje que depende de la magnitud de dicha reduccin de rea.

FORJA
Es un procedimiento de conformacin por deformacin plstica en el que, adems de los esfuerzos exteriores, se emplea energa trmica; es decir, es un procedimiento de trabajo en caliente. La accin combinada de energa mecnica y calorfica provoca cambios muy acusados de seccin y crea una macro-estructura fibrosa. La forja puede ser libre o con estampa. La primera no impone ninguna forma especfica a la herramienta; la segunda requiere la construccin de una estampa que reproduce la forma y dimensiones de la pieza a forjar.

PUNZONADO Y CORTE
PUNZONADO Y CORTE DE LA CHAPA
El punzonado es una operacin mecnica con la cual mediante herramientas especiales aptas para el corte, se consigue separar una parte metlica de otra obtenindose una figura determinada. La diferencia entre punzonado y corte es que en el primero el material desprendido no se utiliza y en el segundo pasa a ser la pieza terminada

La relacin entre espesor S de la chapa y el dimetro D del punzn resulta a S/D para la chapa de hierro y punzn de acero, con valor de 1,2 mximo.
Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o igual al dimetro del punzn (D).

EXTRUSION.
La masa dctil fluye a travs de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresin, ocasionada por un mbolo o punzn, para deformar una pieza de seccin constante, hueca o no, y cuya longitud depende bsicamente de la aportacin del material efectuada. Se obtiene perfiles o tubos de seccin perfectamente uniforme y excelente acabado. La extrusin puede hacerse en caliente o en fro.

Extrusin en caliente. El material se encuentra a una temperatura entre la de fusin y la de cristalizacin, se comprime fuertemente contra una matriz de forma, fluyendo a travs de ella, adquiriendo la forma de la seccin recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas generalmente horizontales, accionadas hidrulicamente. La potencia de extruir llega a ser de unos 12.000 Tm. Extrusin en fri. Se obliga a una porcin del material, colocada en el fondo de la matriz, a deformarse plsticamente, extendindose entre las paredes de esta y las del punzn que la comprime. El material debe ser muy dctil y depresiones de actuacin muy elevadas, generalmente aplicadas por impacto, ya que el calor generado favorece la afluencia. Como se efecta a temperatura inferior a la de recristalizacn, el metal adquiere acritud, tanto ms acusada cuanto mayor sea la deformacin sufrida, traducindose en un incremento de dureza y resistencia a la traccin, mientras disminuyen otras propiedades

EXTRUSION

SINTERIZADO
Se da el nombre de sinterizacin o pulvimetalurgia, a una tcnica especfica, que partiendo de polvos metlicos que son prensados en moldes y calentados a temperaturas inferiores al punto de fusin del metal, obtiene diferentes piezas en la forma especificada. Comprende: 1. Obtencin del polvo. 2. Tcnica de prensado de moldeo. 3. Tcnica de sinterizacin. Como materiales para la elaboracin de piezas sinterizadas son aptos polvos de hierro y de metales no frricos con la limitacin de metales que formen xidos de difcil reduccin, los cuales se pueden sinterizar slo bajo condiciones especiales. Por otra parte, tambin son sinterizados mezclas de metales y materiales no metlicos o mezclas de hierro con otros metales. Los materiales en polvo han de cumplir ciertas exigencias relativas a su pureza, constitucin, volumen aparente, etc.

FUNDICIN

El moldeado o fundicin es un procedimiento basado en la fusin de los metales y sus aleaciones. Consiste en la preparacin de un molde o hueco, con arena, metal u otros materiales, que reproduce la forma de la pieza. El proceso depende del tipo de material, tamao de la pieza y complejidad de la forma, existiendo varios mtodos, entre otros: Moldeado en arena. Moldeado con machos. Moldeado en coquilla Fundicin a presin Colada continua.

SOLDADURA TIG
La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un electrodo de tungsteno, no consumible. El electrodo, el arco y el rea que rodea al bao de fusin, estn protegidos de la atmsfera por un gas inerte. Si es necesario aportar material de relleno, debe de hacerse desde un lado del bao de fusin. La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y de gran calidad, debido a que no produce escoria. De este modo, se elimina la posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no necesita limpieza final. La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales y puede hacerse tanto de forma manual como automtica. La soldadura TIG, se utiliza principalmente para soldar aluminio, y aceros inoxidables, donde lo ms importante es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es utilizada en unin de juntas de alta calidad en centrales nucleares, qumicas, construccin aeronutica e industrias de alimentacin, en centrales nucleares, qumicas, construccin aeronutica e industrias de alimentacin.

Soldadura (MIG/MAG GMAW)


Este procedimiento, conocido tambin como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo slido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el bao de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayora de materiales, disponindose de una amplia variedad de metales de aportacin. La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las perdidas materiales tambin se producen con la soldadura MMA, cuando la parte ltima del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La utilizacin de hilos slidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introduccin de hilos tubulares est encontrando cada vez ms, su aplicacin en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas

OXICORTE

El oxicorte es bsicamente aplicable con buenos resultados para aceros al carbono y aceros de baja aleacin. El gas combustible puede ser acetileno, propano, gas natural o gases mezcla. Los prticos ESAB Cutting Systems de soplete simple o de multisopletes permiten un corte preciso y econmico en un gran rango de espesores. Corte trmico tradicional para aceros de baja aleacin Apto para corte vertical y corte con bisel (Preparaciones para soldadura) Costes de operacin eficientes especialmente con maquinas multisoplete. La tecnologa mas efectiva incluso de cara al futuro para cortes mecanizados con la mejor calidad en altos espesores de hasta 300mm.

Soldadura manual (MMA/SMAW)

La Soldadura Manual con Electrodo revestido es la ms antigua y verstil de los distintos procesos de soldadura por arco. El arco elctrico se mantiene entre el final del electrodo revestido y la pieza a soldar. Cuando el metal se funde, las gotas del electrodo se transfieren a travs del arco al bao del metal fundido, protegindose de la atmsfera por los gases producidos en la descomposicin del revestimiento. La escoria fundida flota en la parte superior del bao de soldadura, desde donde protege al metal depositado de la atmsfera durante el proceso de solidificacin. La escoria debe eliminarse despus de cada pasada de soldadura. Se fabrican cientos de tipos diferentes de electrodos, a menudo conteniendo aleaciones que proporcionan resistencia, dureza y ductilidad a la soldadura. El proceso, se utiliza principalmente para aleaciones ferrosas para unir estructuras de acero, en construccin naval y en general en trabajos de fabricacin metlica. A pesar de ser un proceso relativamente lento, debido a los cambios del electrodo y a tener que eliminar la escoria, an sigue siendo una de las tcnicas ms flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difcil acceso.

RECTIFICADO

La rectificadora es una maquina herramienta utilizada para conseguir mecanizados de precisin tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operacin de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante t tratamiento trmico utilizando para ello discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras mquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento trmico y se ha dejado solamente un pequeo excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisin. La rectificacin, pulido y lapeado tambin se aplica en la fabricacin de cristales para lentes

RECTIFICADO Diferentes tipos de rectificado

RECTIFICADO Tipos de rectificadoras


Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivn, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magntica. Las piezas ms comunes que se rectifican en estas mquinas son matrices calzos y ajustes con superficies planas. La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeas piezas cilndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. permiten automatizar la alimentacin de las piezas, para un funcionamiento continuo y produccin de grandes series de la misma pieza. Las rectificadoras universales son las rectificadoras ms verstiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en dimetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal porta muelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.

RECTIFICADO Piedras rectificadoras

PROGRAMACION CNC
Es un tipo de automatizacin programable,en el que el equipo de procesado se controla por medio de letras, nmeros y otros smbolos que estn codificados en un formato apropiado que definen un programa de instrucciones, para desarrollar una tarea concreta. Los cdigos estn normalizados por ISO, siendo algunos de ellos obligatorios y otros se dejan a libre eleccin por parte de los fabricantes de equipos. El principio bsico es el control de la posicin relativa de la herramienta con respecto a la pieza o material en proceso. Se aplica a muchos tipos de mquinas, entre ellas: torno, fresadoras, taladros, cortadoras y punzonadoras.. Las operaciones de la mquina se definen por medio de un programa que contiene todas las instrucciones necesarias, el programa a su vez est constituido por bloques, que son una serie de instrucciones que se cumplen simultneamente. La secuencia de operaciones la determina el programador

GENERALIDADES
ELEMENTOS A CONTROLAR POR EL CNC VENTAJAS

Los movimientos de los carros y del cabezal El valor y sentido de las velocidades de corte y avance Los cambios de herramientas y piezas a mecanizar. Condiciones de funcionamiento (bloqueos,refrigerantes, lubricacin, etc.) Estado de funcionamiento (averas, alarmas,etc..) Coordinacin y control de las funciones propias del CNC (flujo de informacin,sintaxis, diagnstico, conexin con otros dispositivos)

Reduccin de los tiempos de fabricacin Reduccin del tamao econmico (lotes ) Flexibilidad para cambiar programas Menor rechazo (alta precisin) Supresin del trazado En una sola mquina se renen mayor cantidad de operaciones Realizar piezas de alta complejidad geomtrica en pequeos lotes Motivacin hacia las nuevas tecnologas Menor costo de operarios. DESVENTAJAS Alto costo de equipamiento Mayor costo de personal de programacin y mantenimiento Se requiere alto nivel de ocupacin de las mquinas, por el alto costo horario de las mismas.

CODIGOS ISO
Los cdigos ISO determinan las instrucciones que se dan a travs del programa 1.- Cdigos generales (G) 2.- Cdigos miscelneos (M) 3.- Cdigos tecnolgicos.(F;S;T, etc.) 1.- Cdigos generales (G) G0 Posicionamiento rpido G1 Interpolacin lineal G2 Interpolacin circular horaria G3 Interpolacin circular anti horaria G40 Cancelacin de compensacin de radio G41 Compensacin de radio a la izquierda G42 Compensacin de radio a la derecha G43 Compensacin de largo G44 Cancela compensacin de largo G70 Programacin en pulgadas G71 Programacin en milmetros G90 Programacin en coordenadas absolutas G91 Programacin en coordenadas incremntales G92 Limite de RPM G94 Avance en mm/min. G95 Avance en mm/Rev.. G96 Velocidad de corte constante m/min. G97 RPM constante G68 Ciclo fijo de desbaste en el torno G69 Ciclo de taladrado complejo en CM G80 cancela ciclo fijo G81 Ciclo fijo de taladrado simple en CM G86 Ciclo de roscado en Torno 2.- Cdigos miscelneos (M) M0 M3 M4 M5 M8 M9 M30 Detencin del programa Giro de la herramienta a la derecha Giro del plato a la izquierda Detencin del giro Conecta bomba de refrigerante Desconecta la bomba de refrigerante Fin del programa y vuelta al principio

3.- Cdigos tecnolgicos.(F;S;T, etc.) F avance de corte S funcin especial de acuerdo a cdigo G con G96 Vc m/min. con G97 RPM con G72 Factor de escala T Herramienta D Corrector Los dems cdigos que se necesiten sern vistos al editar un programa

POSICIONAMIENTO RAPIDO

G0 Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicin o sin aplicar corte

INTERPOLACION LINEAL

Avance lineal del cortador a velocidad de avance controlada, para aplicar corte al material

INTERPOLACION CIRCULAR

Con esto se logra desplazamientos relativos que permiten describir arcos sobre la pieza controlando el avance de corte, se pueden emplear cdigos complementarios que permitan empalmar lneas con curvas o viceversa reemplazando en algunos casos a G2 y G3

INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA G2


G2 Interpolacin circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a velocidad programada. donde : R = radio del circulo XY; XZ coordenadas del punto final nota : si el circulo es mayor de 180 se debe utilizar el formato IJ; IK para indicar las coordenadas (relativas) del centro del circulo

G2 XZ R F G2 XZ I K F G2 XY R F G2 XY I K F

Torno Torno CM CM

Ejes I; J; K son ejes auxiliares que permiten programan la posicin del centro de giro del radio, con respecto al punto de partida de la curva

INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA G3

G3 Interpolacin circular del cortador en el sentido contrario a las manecillas del reloj, a velocidad programada. donde : R = radio del circulo XY; XZ coordenadas del punto final nota : si el circulo es mayor de 180 se debe utilizar el formato IJ; IK para indicar las coordenadas (relativas) del centro del circulo G3 XZ R G3 XZ I K G3 XY R Torno Torno CM

G3 XY I K

CM

COMPENSACIONES

El radio corresponde al de la punta de la herramienta en el caso de torno y al radio de la fresa en caso de centro de mecanizado y depende de la direccin de mecanizado Compensacin de radio a la derecha G42 Compensacin de radio a la izquierda G41 Cancelacin de compensacin de radio G40

Se emplean solo en centro de mecanizado Compensacin de largo G43 Cancela compensacin de largo G44

SISTEMAS DE EJES COORDENADOS

Los sistemas de ejes de coordenadas permiten definir las trayectorias que determinan la geometra de las piezas a trabajar. Para ello debemos definir el punto que queremos alcanzar y el modo de hacerlo, es decir, en lnea recta o curva, siendo esta en sentido horario o anti horario. Los ejes de trabajo se determinan por cdigo: G15 Seleccin arbitraria de ejes G16 YZ G17 XY G18 XZ

SISTEMAS DE REFERENCIA

Los sistemas de referencia permiten determinar la posicin fsica de los diferentes componentes del proceso, como por ejemplo,los carros,las herramientas y las piezas, llamndose, referencia de mquina, referencia de herramienta y referencia de pieza respectivamente. Con la primera se determinan los lmites fsicos mximos del equipo sin considerar las herramientas ni el material de trabajo. Con la segunda se define: Las dimensiones de la herramienta La forma, ngulos, radios, factor de forma, etc. Finalmente la referencia de pieza determina en que posicin se ejecutara el programa.

REFERENCIAS

REFERENCIA DE MQUINA La referencia de mquina se realiza al encender el equipo, para que la mquina reconozca los ejes activos y los recorridos mximos de los carros, con esto se sabe si la misma es un torno o centro de mecanizado. Cada fabricante determina como se realiza el referenciado y la secuencia de operaciones para lograrlo En el caso de las mquinas con control Fagor se debe seguir la secuencia siguiente, de acuerdo al tipo de mquina: TORNO Main men

Bsqueda de cero

eje X

partida

eje Z

partida

CENTRO DE MECANIZADO Main men Bsqueda de cero eje a eje o todos Si se hace eje a eje se inicia con el eje Z y presionando el botn de partida y luego con los otros dos ejes, al realizarlo de este modo la mquina pierde el cero pieza del material montado en ella, por lo que no se recomienda su empleo. Si se realiza con todos la mquina da la secuencia partiendo por el eje Z y luego los otros dos ejes luego de presionar el botn de partida, en este caso la mquina conserva el cero pieza activo.

REFERENCIAS

REFERENCIA DE HERRAMIENTA Esta tiene por finalidad entregar informacin a la mquina sobre los parmetros fsicos de las herramientas, en cuanto a tamao y forma, para que sta los utilice para realizar las operaciones en forma correcta, en cuanto a las formas y dimensiones programadas. Existen varios procedimientos, manual, semiautomtico, medicin fuera de mquina y la medicin automtica por la mquina REFERENCIA DE HERRAMIENTA en el torno Puede ser manual o semiautomtico. Manual: Se monta una herramienta en el cabezal y se procede a refrentarlo anotando el valor del eje Zv que muestra el monitor, luego se cilindra y se anota el valor del eje Xv Habiendo retirado la herramienta se mide el dimetro Xm y el largo Zm respecto al plato, con estos datos se procede a calcular el corrector de la herramienta como sigue: Corrector X = (Xv Xm)/2 Corrector Z = Zv Zm Los valores obtenidos se cargan en la tabla de correctores en las columnas respectivas, completando las dems columnas, con el tipo de herramienta y la tabla de geometra en que se incluyen: largo del filo, ngulo de ataque, ngulo del filo.

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