Capitulo VI:

Controladores
Universidad Nacional de Piura
Dr. Jos Luis Vega Farfn
Componentes de la Automatizacin
Proceso
Variables
a controlar
Regulador o
Controlador
Valores
Deseados
Actuador
Transmisor
Valores medidos
Variables
para actuar
Definicin
Son los instrumentos diseados para
detectar y corregir los ERRORES
producidos al comparar y computar el Valor
de referencia o SET POINT, con el VALOR
MEDIDO del parmetro ms importante a
controlar en un proceso
Controladores
Generan una seal de control normalizada
al actuador en funcin del valor medido de
la variable que se quiere controlar y de su
valor deseado.
Referencia
Variable controlada
4-20 mA
Error
+
-
Variable
manipulada
4-20 mA
Clculo y
normalizacin
TECNOLOGIAS Y TIPOS
Tecnologas:
Neumtica
Electrnica
Digital
Controladores Lgicos Programable (PLC)
Sistemas de Control Distribuido (DCS)
Control por ordenador (PC)
Controladores PID
Tecnologas de Control
Neumatica

Transmisin: las seales transmitidas
neumaticamente son lentas son susceptibles a
interferencias

Calculo: Los equipos mecanicos de
computacion deben ser relativamente simples
y tienden a dejar de usarse rapidamente.
Tecnologas
Implementacin Electronica
Transmisin: seales analogicas son
susceptibles al ruido, y la calidad de la seal
se degrada cuando la linea de trasnmision es
larga.

Calculo: el tip de computaciones posibles con
equipos electronicos analogicos son aun
limitados.
Tecnologas
Implimentacin Digital:

Transmision: Seales Digitales son por lejos
menos sensibles al ruido .

Calculo: Los equipos son computadoras
digitales
DCS: SISTEMA DE
CONTROL DISTRIBUIDO
Definicin de DCS
Un Sistema de Control Distribuido (DCS sus sigla en ingls) es una
serie de Controladores (o Autmatas Programables) unidos por una red
con acceso a una base de datos comn de variables del proceso.

Dependiendo de los fabricantes, la base de datos puede residir en los
controladores, los cuales la comparten con los dems o puede residir
en un PC Servidor.

Como consecuencia de esta definicin, mediante el Software d
programacin, podemos definir a cada controlador que parte del
proceso va a controlar, en funcin de diversos factores.

Por lo tanto, un DCS no es ms que un Software de gestin de Base de
Datos, implementado en cualquier soporte Hardware de control
(Controladores especficos o Autmatas Programables) con capacidad
suficiente para comunicarse, manejar las variables y ejecutar las tareas
de Control y/o Regulacin necesarias en el proceso industrial.
Caractersticas del DCS
Programacin ms sencilla.
Pensado para grandes instalaciones.
Software especfico de regulacin de fbricas .
Numerosas referencias en fbricas .
Ciclos de Scan relativamente lentos.
Son sistemas grandes
Precio.
Control Distribuido
El concepto es distribuir las unidades de control
multivariable ( HPM) en distintos sectores de la
planta.
Pudiendo comunicarse todos hasta una unidad
central de operacin.
Este concepto fue poco comprendido en su
momento, ya que inicialmente esta tecnologa se
utiliz para reemplazar los antiguos paneles de
control neumtico. Por lo tanto los HPM se
concentraban en vez de distribuirse.


Control Distribuido
Network Protocol
Field Bus
Field Bus-Integrator
PLCs
Arquitectura DCS
Operator
Control
Panel
Main
Control
Computer
Operator
Control
Panel
Archival
Data
Storage
Supervisory (host)
Computer
PROCESS
Local
Computer
Local
Computer
Local
Computer
Local Display Local Display
Data highway
To other Processes
To other Processes
Local data acquisition and
control computers
Arquitectura del Sistema DCS
Conceptos Utilizados en DCS
GUS: Global User Station
PHD: Process Historic database
APP: Application Process Platform
TPN : TPS Network Antigua LCN ( Local Control
Network).
UCN : Universal Control Network
HPM : High Performance Process Manager
NIM : Network Interface Module


Ejemplos de Implementacin
HPM
GUS
Funcionamiento
Los instrumentos (4-20 mA) son conectados al
HPM (APM, PM).
Los algoritmos de control residen en los
procesadores del HPM.
Aplicaciones Complejas residen en el APP node.
Las estaciones de trabajo (GUS) leen/escriben data
en tiempo real desde los HPM.
Los histricos son almacenados en el PHD
(Oracle), utilizados para tendencias y registro de
alarmas.
Cableado
FT
PT
AT
LT
24 V
250
4-20
mA
J
Box
FTA /
Marshallin
g
IOP
C
O
N
T
R
O
L
L
E
R
HPM
NIM
UCN
GUS
LC
N
CARDFILE
J. Box : Caja de
Conexiones
FTA: Field terminal
Assembly
IOP: Input/Output Processor
CardFile : Rack
Caractersticas de la
instalacin
Requiere gran cantidad de cables ( 1par por
seal)
Requiere de Grandes Gabinetes para
albergar las FTA, Cardfile c/IOP etc. Una
pequea instalacin requiere al menos dos
gabinetes de 800x800x2000 mm alto. Uno
para FTA y otro para IOP.
La electrnica requiere condiciones
especiales (aire acondicionado).
Ventajas de DCS
Es muy utilizada en las empresas del pas (minera
y petrleo)

El sistema es robusto, con una alta disponibilidad.

Permite redundancia de controladores, IOP, y
FTA.

Puede utilizar FTA de seguridad intrnseca.

Ventajas de DCS
Acceso a una gran cantidad de informacin corriente desde el data
highway.

Monitorea las tendencias de las condiciones de los procesos pasados

Rapidamente instala una nueva medicion on-line conjuntamente con
computadores locales.

Alterna rapidamente estrategias estandares de control con rejuste de
parametros en software.

Ventajas Adicionales
El sistema Digital DCS son mas flexibles

Los algoritmos de control pueden ser
cambiados y la configuracion de control
puede ser modificadas sin tener que
incrementar el cableado del sistema

26
Control Distribuido
Ventajas:
Databases Distribuidos / programas creados desde
un unico ambiente de desarrollo
Accesos distribuidos
Diagonstico distribuido
Display everything everywhere

Desventajas:
Ninguno de los sistemas DC son compatibles
uno de otro
Dificultad:
Integracin de varios componentes de bus de
campo
Lo nuevo en DCS

Experion PKS
Process Knowledge System
Capacidades de
Comunicacin
Field Device Networks
Foundation Fieldbus
HART
Profibus
System Networks
Ethernet
Controlnet
Software Interfaces
OPC


En que consiste
Es la nueva arquitectura de control ofrecida por
Honeywell, e integra la antigua ( TPS) va GUS o Server.
Las red principal es una FTE( Fault Tolerant Ethernet).
Las estaciones de operacin son basadas en Windows.
Los controladores son de tecnologa Allen Bradley. Utiliza
las mismas tarjetas que el RS Logix. Aun cuando son
fabricadas especialmente para Honeywell.
Tiene comunicacin directa con DeviceNet y Control Net (
Protocolos de Allen Bradley). Adems de comunicacin
con Fieldbus Foundation y Profibus.


Evolucin de Consolas de
Operacin
1975
1985
1995
2004
Tipos de Consolas
ES-F: (P-IV, 2, 2.5, 3 Ghz, Windows 2000 o XP). Experion
Station Flex.
Funciona en Arquitectura Cliente -Servidor (FTE, Internet u
otro)
Capacidades:
Alarmas /Eventos
Tendencias
Grupos de Operacin
Popup
Video en Lnea
Displays de configuracin, Lazos, diagnosticos.
OPC Data Client

Tipos de Consolas
ES-C: (P-IV, 2.5, 3 Ghz, Windows 2000 o XP).
Experion Station Flex.

Adems de ES-F, posee la capacidad de comunicarse
directamente con los controladores Experion PKS.

Provee una alta disponibilidad para sistemas crticos.

Esta diseado para operadores que estn
constantemente monitoreando y controlando el
proceso.


Fieldbus Foundation (Simple)
Fieldbus Foundation
(Redundante)
FTE (Fault Tolerant Ethernet)
FTE (Fault Tolerant Ethernet)
Una red FTE conecta clusters de nodos.
Un nodo es un dispositivo en la RED
Un cluster es un set de nodos ( tpico del mismo
proceso)
Los nodos en el cluster tienen una alta tasa de
comunicacin. Razn por la cual se conectan a un
mismo par de Switches.
Un nodo contiene el software FTE y un par de tarjetas
NIC ( Network Interface Controllers).
La tipica Red contiene varios cluster conectados a
switch y a un par de switches backbone

FTE (Fault Tolerant Ethernet)
Los swicthes son certificados FTE
Los nodos forman una comunidad tolerante a falla,
que pemite hasta 200 dispositivos FTE de los cuales
99 pueden ser controladores C200.
La comunicacin existe siempre que exista un camino
entre dos dispositivos.
Adicionalmente pueden agregarse 200 nodos no FTE.
Un firewall (router) puede comunicar la red FTE a
otras redes por ejemplo a IT.


FTE (Fault Tolerant Ethernet)
Los cables utilizados son Cat. V cobre o Fibra Optica.


FTE Ejemplo de Red
Advanced control topology
EMERSON

HONEYWELL

SIEMENS




















CONTROLADOR LOGICO
PROGAMABLE
PLC
QUE ES UN PLC
UN CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE ES:

Un equipo electrnico, basado en un microprocesador o
microcontrolador, que tiene generalmente una configuracin
modular, puede programarse en lenguaje no informtico y esta
diseado para controlar procesos en tiempo real y en ambiente
agresivo (ambiente industrial).
Caractersticas
Permite controlar procesos en el campo (planta)
Contiene funciones pre-programables como parte
de su lenguaje
Permite acceso a la memoria de entradas y salidas
Permite verificar y diagnosticar errores
Puede ser supervisado
Empaquetado apropiado para ambientes
industriales
Utilizable en una amplia variedad de necesidades
de control

Especializado para sistema no-continuos tales como
procesos Batch .

Puede ser usado cuando se requiere interlocks ejemplo, un
lazo de control de flujo no puede ser actuado al menos que
ha sido prendida y bomba.

Durante el startup or shutdown de procesos contnuos
Programmable Logic
Controllers
CLASIFICACION DE LOS PLC:

ESTRUCTURA COMPACTA:
En un solo bloque todos sus elementos: fuente de
alimentacin, CPU, memorias de entradas/salidas,
etc.
Aplicaciones en el que el nmero de entradas/salidas
es pequeo, poco variable y conocido a priori.
Carcasa de carcter estanco, que permite su empleo
en ambientes industrialmente especialmente hostiles.
Estructura modular:
Permite adaptarse a las necesidades del diseo, y a
las posteriores actualizaciones. Configuracin del
sistema variable.
Funcionamiento parcial del sistema frente a averas
localizadas, y una rpida reparacin con la simple
sustitucin de los mdulos averiados.

El esquema de un proceso controlado por PLC es el siguiente:
ACTUADORES
PROCESO
SENSORES
SALIDAS
PLC ENTRADAS
Estructura Modular
COMPONENTES DE UN PLC

ENTRADA

BLOQUE
DE
ENTRADAS


CPU

BLOQUE
DE
SALIDAS

SALIDA
Bloque de entradas
Adapta y codifica de forma comprensible
para la CPU las seales procedentes de los
dispositivos de entrada o captadores, como
por ejemplo, pulsadores, finales de carrera,
sensores, etc.
Misin: proteger los circuitos internos del
autmata, proporcionado una separacin
elctrica entre estos y los captadores.

Bloque de salidas
Decodifica las seales procedentes de la CPU, las
amplifica y las enva a los dispositivos de salida o
actuadotes, como lmparas, relees, contactares,
arrancadores, electro vlvulas, etc.

Unidad central de proceso (CPU)
Este bloque es el cerebro del autmata.
Su funcin es interpretar las instrucciones del programa de
usuario y en funcin de las entradas, activar las salidas deseadas
Elementos Principales de PLC
Es una Cpmputadora que tiene 4 elementos
CPU
Memoria
Suministro de energa
Interfase de entrada y salida (I/O)
LA UNIDAD CENTRAL DE PROCESO (CPU)
La CPU (control processing unit) es la encargada de ejecutar el
programa de usuario y activar el sistema de entradas y salidas.

La CPU ejecuta el programa de usuario, que reside en la memoria,
adquiriendo las instrucciones una a una.

Maneja la comunicacin e interaccin con otros componentes del
sistema
MEMORIA DEL PLC
CLASIFICACION

RAM (random acces memory), memoria de acceso
aleatorio o memoria de lectura-escritura. Pueden
realizar los procesos de lectura y escritura por
procedimientos elctricos. Su informacin al faltarle
la alimentacin es voltil.


ROM (read only memory), memoria de
solo lectura. En estas memorias se puede
leer su contenido, pero no se puede
escribir en ellas; los datos e instrucciones
los graba el fabricante y el usuario no
puede alterar su contenido. Permanece
aunque haya un fallo en la alimentacin.
No voltil.


EPROM: memorias de solo lectura,
reprogramables, con borrado por ultravioleta. No
voltil.
EEPROM: memorias de solo lectura,
reprogramables, alterables por medios elctricos.
Tienen un numero mximo de ciclos de
borrado/grabado. No voltil.

SISTEMA DE ALIMENTACION DE ENERGIA;
PERIFERICOS y CONSOLA DE PROGRAMACION
Fuente de alimentacin
A partir de una tensin exterior proporciona las
tensiones necesarias para el funcionamiento de los
distintos circuitos electrnicos del autmata.
Normalmente existen PLC con una alimentacin de
red de 115 VAC 0 230 VAC
Batera, capacitor de alto rendimiento (UPS): para
mantener el programa y algunos datos en la memoria
si hubiere en corte de la tensin exterior.

Consola de programacin
PC o consolas de programacin
Perifricos
Son aquellos elementos auxiliares, fsicamente
independientes del autmata, que se unen al mismo
mediante interfases, para realizar una funcin especifica y
que amplan su campo de aplicacin o facilitan su uso.
Como tales no intervienen directamente ni en la
elaboracin ni en la ejecucin del programa. Ej.:
visualizador de mensajes, impresoras, lectores de barra,
etc.
CICLO DE FUNCIONAMIENTO DE UN PLC
1
2
3
4
5
Tiempo de
Barrido
Encendido del
PLC, auto cheque
e inicializacin.
Lectura de las entradas fsicas y
actualizacin de la imagen de
entradas.
Ejecucin del
programa.
Actualizacin de la
imagen de salida.
Lectura de
la imagen
de salidas y
actualizaci
n fsica de
las salidas.
Procesar las peticiones de comunicacin. La CPU procesa los
mensajes que haya recibido por el puerto de comunicacin.
Efectuar el auto
diagnostico de la CPU.
Se comprueba el CPU y
la memoria del
programa (solo en modo
RUN), as como el
estado de los mdulos
de
ampliacin.
LENGUAJES DE PROGRAMACIN
Para realizar un proyecto se debe conocer las formas de
lenguaje que entiende el entorno de aplicacin. Los PLC
ofrecen numerosos tipos de operaciones que permiten
solucionar una gran variedad de tareas de automatizacin, Se
dispone de dos juegos bsicos de operaciones para crear un
programa
SIMATIC E IEC 1131-3
El editor de tareas contiene distintos lenguajes de
programacin como por ejemplo, el lenguaje AWL ( lista de
instrucciones), el lenguaje KOP (esquema de contactos) y
lenguaje FUP (diagrama de funciones)
CONCLUSION:
EL PLC es un aparato electrnico, de bajo mantenimiento y fcil uso,
operado digitalmente que usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan funciones
especificas tales como lgicas, secunciales, temporizacion, para controlar a
travs de mdulos de entrada /salida digitales y analgicas, varios tipos de
maquinas o procesos.-
SCADA

Control Tradicional
Control Tradicional
Consolas Dedicadas
Comunicacion Punto a punto
No en red (network)
No hay acceso remoto
No se puede realziar un diagnostico remoto
91
Data Server
SCADA ? SCADA ? SCADA ?
Supervisory
Control
And
Data
Acquisition
Graphics and Batch processing
Archiving, Logging,
Access Control, Alarms
Distributed database
PLCs
Field Bus
Data Server
Control Programs
Que, Donde y Porque?
Qu es SCADAy donde es usado
Supervisory Controls And Data Acquisition
Area de aplicacion :
Procesos Industriales: qumica, generacion y distribucion de
energa, metalurgia,
Procesos Nucleares : reactores, resiudos nucleares, ...
Experimentos fisicos: Tokamaks, HEP laboratories
Tamao de Aplicacion :
20 K I/O to 450 K I/O, 2 ejemples de 1 M I/O under development

9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 93
Que es lo que SCADA
Proporciona?
Arquitectura abierta y flexible
Basic SCADA functionality
MMI
Alarm Handling and Trending
Access Control
Automazacion
Logging, Archiving, Report Generation
Interfaces a H/W y S/W
Equipos desarrollados
Arquitectura Generica Software
Tren-
ding
Alarm
Display
Log
Display
Active X
Controls
Active X
Container
SCADA Client
Recipe
DB
Recipe
Managt
Ref.
DB
Alarm Log Archive
Report
Gener.
Log DB Archive DB SQL Alarm DB
RT & Event Manager
Data
Proces
SCADA Server
RT
DB
ODBC
DDE
API/DLL
Private
Application
EXCEL Driver
PLC PLC
OPC
Graficas
Editor
MMI
Driver
Toolkit
Proyect
Editor
Export
/
Import
Commercial
DB
Commercial
Devel.
tool
ASCII
Archivos
ASCII
Archivo
Editor S
C
A
D
A

D
e
v
e
l
o
p
t
.

E
n
v
i
r
o
n
t
.

Libreria
Data
R/W
VME
Client / Server - Publish / Subscribe - TCP/ IP
95
SCADA functions (1): MMI
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 96
Funciones SCADA (2)
Manipulacin de Alarmas
Basado en el limite y status de chequeo
Mas expresiones complicadas desarrolladas por la creacin
de paramtros derivados
Alarmas son time stamped and logically centralised *
Notifications (audible, visual, Email, GSM)
Multiple alarm priority levels
Grouping of alarms and handling of groups is possible
Suppression and masking of alarms either individually or as a
complete group
Filtering of alarms is possible
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 97
Funciones del SCADA (3)
Trending
Multiple trending charts
Charts are pre-defined or configured on-line
Charts contain multiple pens,
Zooming, scrolling, panning, Hairline
Real-time and historical trending
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 98
SCADA functions (4)
Access Control
Users organised in groups with a set of allocated privileges
Large number of groups possible
Privileges limit write access to process parameters
Some allow access to graphics and functionality to be
limited
Automation
Actions can be initiated automatically triggered by an event *
Recipes
Sequencing and scripting possibilities
* ! Experience @ DESY
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 99
SCADA functions (5)
Logging, Archiving
Data stored in compressed and proprietary format
Logging / Archiving either for a set number of parameters or for
a set period of time
Logging / Archiving can be frequency or event driven *
Logging of user actions together with a user ID
VCR facility for playback of stored data
Report Generation
Reports created using SQL type queries to the RTDB or logs
Automatic generation, printing and archiving of reports
Use of components for report generation
* ! Experience @ DESY
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 100
Interfaces to H/W and S/W
H/W
Multiple communication protocols supported in a single system
(in particular CERN supported Field busses)
Support for major PLCs/DCSs but not VME
S/W
API
ODBC, DDE and OLE I/F to PC Products
OPC Client
ActiveX Containers
Web clients
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 101
Development Tools
Project editor
Graphics editor
Configuration through parameter
templates
Scripting language
Driver Development Tool Kit
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 102
Evolution
Frequent new versions
From tag/ channel-based to device
oriented
Multi-team development
Web technology, Active X, Java, etc.
OPC for internal communication
Etc
Why is OPC Data Access
needed?
Software
Driver
Software
Driver
Software
Driver
Software
Driver
Display
Application
Trend
Application
Report
Application
How does OPC Solve the
Problem?
Software
Driver
Software
Driver
Software
Driver
Software
Driver
OPC OPC OPC OPC
Display
Application
Trend
Application
Report
Application
OPC OPC OPC
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 105
Where does OPC Data Access Fit?
Low level sensors
Typically use a dedicated
Hardware Interface and protocol
Device Specific
I/O Control
Data Monitor
SubSystem
OPC
OPC (via DCOM)can also
be used between subsystems
and Management Consoles
OPC is generally used
between Monitoring
applications and I/O specific
software drivers
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 106
Benefits of SCADA
Standard frame for application
Rich functionality (50 - 100 p-yrs investment)
Reliability and Robustness (very large installed
base, mission critical processes)
Limited specific development
Technical support and maintenance
.. Etc
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 107
Lets go for it !
Namespace: flat vs. OO
System Load
Network
Processor
Project Management
Lets go for it ! ???
More Aspects to take into Account:
Configuration of SCADA Systems
Data Access Mechanisms
DESY Experience:
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 108
Configuration
of SCADA Systems
Data Server PLCs Data Server
Different Namespaces!!
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 109
Configuration
of SCADA Systems 2
nd

PLC
Programs
Communication
Processor
Analog-Input
Value-AI-0
Value-AI-1
Analog-Output
Value-AO-0
Value-AO-1

Field Bus
Analog-Input
Vacuum_VALUE
Pressure_VALUE
Analog-Output
Valve_1_OUT
Heater_1_OUT

Mapping
SCADA
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 110
Configuration
of SCADA Systems 3
rd
(Alarms)
Analog-Input
Vacuum_VALUE
Pressure_VALUE
Analog-Output
Valve_1_OUT
Heater_1_OUT

SCADA
Data Server
(generic) Alarm scripts:

IF (Pressure_VALUE > Pressure_HIHI_ALARMVAL)
{Pressure_ALARM_HIHI=TRUE
Pressure_ALARM_STATE=CRITICAL
Pressure_ALARM_COLOR=RED }
IF (Pressure_VALUE < Pressure_LOLO_ALARMVAL)
{Pressure_ALARM_LOLO=TRUE
Pressure_ALARM_STATE=ATTETION
Pressure_ALARM_COLOR=BLUE }


Alarm Generation
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 111
Winnings !!!
How many individual Tags did I create
up to now in my example?
4 8 10 17 10
Vacuum_VALUE
Pressure_VALUE
Valve_1_OUT
Heater_1_OUT

Pressure_VALUE
Pressure_HIHI_ALARMVAL
Pressure_ALARM_HIHI
Pressure_ALARM_STATE
Pressure_ALARM_COLOR

Pressure_VALUE
Pressure_LOLO_ALARMVAL
Pressure_ALARM_LOLO
Pressure_ALARM_STATE
Pressure_ALARM_COLOR

4
4
2
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 112
Data Access Mechanism's
Alarm Server typically poll
data from the data server
( -> impact on network bandwidth)




Data from field buses are
mainly polled
Asynchronous protocols are
difficult to handle
Field Bus
Data Server
Alarm Server
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 113
DESY Experience 1
st
Namespace
Individual tags for each property blow up the namespace
Flat namespaces of thousands of tags can not be properly
handled without adequate tools
Latest SCADA technology clearly shows the trend to support the
definition of objects which cleans up the namespace
System Load
Additional non standard- features like
calculating alarms for each channel
temperature conversions ( 6
th
grade polynomial)
... can cause a lot of overhead which needs to be taken into
account for the calculation of the system load on process
controllers ( here: in a SCADA-like DCS system)
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 114
DESY Experience 2
nd
Project Management
Small systems can be easily handled with in-house
personal
Big systems (several thousand of channels) should be
coordinated by an engineering office because of:
The coordination of the Field Bus (PLC) databases and the
SCADA databases
The knowledge of the various tools which come along with a
SCADA system
One of the main arguments for SCADA systems is:
outsourcing
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 115
Lets go for it ! ???
Utility controls @ DESY use EPICS as a SCADA system

H1 is going to use PVSS for their slow controls

Theres no alternative for big projects like TESLA
Various subsystems can be controlled by SCADA systems:
Utility Controls (water, energy, air, heating...)
Cryogenic Controls (cryogenic plants, cryogenic distribution)
Vacuum Systems (insulation vacuum, beam vacuum)
Special developments i.e. for RF control should have a SCADA-
aware design

Lets go for it ! ???
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 116
Is SCADA the only Future ? ...
New Technology: JetWeb
Each node is an individual Web Server
All nodes and all I/O hooked up to the Ethernet
... probably not, but a very attractive one.
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 117
SCADA functionality (1)
MMI
Library of "generic" symbols with TAG links
Dynamic linking of parameters to graphics
On-line configuration and customisation of MMI
Links can be created between display pages
Animation and multimedia facilities
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 118
SCADA functions (2): Alarm Handling

9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 119
SCADA functions (3): Trending
9 - 12 Oct. 2000 PCaPAC'2000 - DESY 120
SCADA related Engineering:
Examples
Define:
hierarchies and partitions and their distribution over the
network
user groups and their access rights
naming convention for devices, etc.
library of objects (PLC, devices, subsystems, ...)
templates for different categories of "panels"
mechanism to prevent conflicting controls (if not provided
with the SCADA)
alarm levels, behaviours,
etc.
121
Arquitectura del Hardware
Cliente
Servidor
Dedicado

Cliente
Data
Servidor
Data
Servidor
Ethernet
Con-
troler
Con-
troler
Con-
troler
Con-
troler
Con-
troler
Fieldbus Fieldbus
EL REGULADOR PID
regulador basado en seal, no incorpora
conocimiento explcito del proceso
3 parmetros de sintonia K
p
, T
i
, T
d

diversas modificaciones
e t w t y t
u t K e t
T
e d T
de
dt
p
i
d
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
=
= + +
|
\

|
.
|
}
1
t t
PI
Proceso
w
u
e
+
-
Transmisor
|
|
.
|

\
|
+ =
}
edt
T
1
e K u
i
p
y
Actuador
y
Seales del regulador
G
p
R
100/span
Actuador
W
Las seales de entrada y salida al regulador suelen
expresarse en % del span del transmisor y del actuador
respectivamente.
La conversin del regulador debe corresponder a
calibracin del transmisor
U
%
%
%
+
-
Y
100/span
Parmetros PID
K
p
ganancia / Trmino proporcional
% span control / % span variable controlada
banda proporcional PB=100/ K
p

T
i
tiempo integral / Trmino integral
minutos o sg. (por repeticin) (reset time)
repeticiones por min = 1/ T
i

T
d
tiempo derivativo / Trmino derivativo
minutos o sg.
Accin proporcional
u t K e t bias
p
( ) ( ) = +
e
t
u
t
Un error del x % provoca una accin de control
del K
p
x % sobre el actuador

bias = manual reset (CV = SP)
Accin directa/inversa
LT
Direct acting controller K
p
< 0 Reverse acting controller K
p
> 0
u(t)=K
p
(w-y) si aumenta y decrece u con K
p
positiva
considerar el tipo de
vlvula
LC
LT
LC
Accin proporcional
M
K
p

w
u
Ing.
Ampl.
e
30 %
+
-
1500
rpm
1500
rpm
u(t)=K
p
e(t) + 30
Solo puede alcanzarse un punto
de equilibrio con error cero
Accin proporcional
LT
K
p

w
e
e(t) = w y
u(t)=K
p
e(t) + bias
bias
u
y
+
-
Accin Integral
M
K
p

w
u
Ing.
Ampl.
e
+
-
1500
rpm
K
T
ed
p
i
t
}
1500
rpm
PI
K
T
ed
p
i
t
}
LT
K
p

w
e
e(t) = w y
u(t)=K
p
e(t) + bias
u
y
+
-
Bias
ajustable
Accin integral (automatic reset)
y
y
w w
t t
u
t
u
t
Un regulador P no elimina
el error estacionario en
procesos autoregulados
La accin integral continua
cambiando la u hasta que el
error es cero
K
T
ed
p
i
t
}
Accin Integral
e
t
e
t
K
p
e
Si e=cte.
K
T
ed
p
i
t
}
T
i
= 1 repeticin
K
T
ed
K
T
et K e t T
p
i
p
i
p i
t
}
= = =
T
i
tiempo que tarda la
accin integral en igualar
a la accin proporcional
(un repeticin) si e=cte.
u t
K
T
e d
p
i
t
( ) ( ) =
}
t t
0
Accin derivativa
M
K
p

w
u
Ing.
Ampl.
e
+
-
La accin derivativa corrige los cambios bruscos de la
seal de control u debidos a cambios rpidos del error
e
dt
e d
T K
d p
Accin derivativa
y
y
w w
t t
u
t
u
t
Un regulador P con ganancia
alta para dar respuesta rpida
puede provocar oscilaciones
por u excesiva
La accin derivativa modera la
u si e decrece rapidamente,
evitando oscilaciones
)
t d
e d
T e ( K ) t ( u
d p
+ =
e = w - y
Accin derivativa
u t K T
de
dt
p d
( ) =
e
t
e
t
K
p
T
d
a
Si e= a t
T
d
K
p
e
Con e variando linealmente, la accin derivativa da la
misma u que la accin proporcional dara T
d
sg. mas tarde
Accin anticipativa
No influye en el estado estacionario
PD
Accin derivativa
u t K T
d e
d t
p d
( ) =
e
t
e
t
K
p
T
d
a
Si e= a t
T
d
K T
d e
d t
K T a K at t T
p d p d p d
= = =
T
d
tiempo que tarda la
accin derivativa en igualar
a la accin proporcional
si e= a.t.
K
p
e
Mtodos de sintona de PID
Mtodos de prueba y error
Mtodos basados en experimentos
Estimar ciertas caractersticas dinmicas del proceso
con un experimento
Clcular los parmetros del regulador mediante tablas o
frmulas deducidas en funcin de las caractersticas
dinmicas estimadas
Mtodos analticos basados en modelos
Minimizacin de indices de error
Mrgenes de Fase y/o ganancia
Prueba y Error
Partir de valores bajos de K
p
, y sin
accin integral o derivativa
Aumentar K
p
hasta obtener una forma
de respuesta aceptable sin excesivos u
Aumentar ligeramente T
d
para mejorar
la respuesta
Disminuir T
i
hasta eliminar el error
estacionario
1 Aumentar K
p
2 Aumentar T
d
3 Disminuir T
i
y y
y
w w
w
Respuesta dinmica
Cambio
escaln de
la variable
manipulada
tiempo
nivel
Respuesta dinmica
Proceso
MV
u
tiempo
CV
y
tiempo
Experimentacin
Modelo matemtico
Respuesta dinmica
Estacionario
tiempo
u
y
Transitorio
Tipos de procesos
Autoregulados No autoregulados
o Integradores
tiempo
u
y
tiempo
u
y
Tipos de procesos
Fase mnima Fase no-mnima
o respuesta inversa
tiempo
u
y
tiempo
u
y
Estabilidad
0 2 4 6 8 10
-0.5
0
0.5
1
1.5
2
respuesta en lazo abierto
0 2 4 6 8 10
-0.5
0
0.5
1
1.5
2
respuesta en lazo abierto
Estable
Inestable
A una entrada limitada corresponde una salida limitada
u
y
y
Amortiguamiento
0 2 4 6 8 10
-0.5
0
0.5
1
1.5
2
respuesta en lazo abierto
0 2 4 6 8 10
-0.5
0
0.5
1
1.5
2
respuesta en lazo abierto
Sobreamortiguado
Subamortiguado
u
y
y
Respuesta dinmica
tiempo
+5% del valor final
u
y
Retardo
tiempo de
asentamiento
respuesta dinmica
Sobrepico en % = 100 Mp/ Ay
Ganancia = Ay / Au
u
y
Ay
Au
M
p
tiempo
Ganancia
Ganancia positiva Ganancia negativa
o inversa
tiempo
u
y
tiempo
u
y
respuesta dinmica
u
y
tiempo
periodo
de oscilacin
tiempo de subida
90 % y
s
10 % y
s
y
s
valor final
Control de temperatura
Medir
Comparar
Decidir
Actuar
Proceso
Regulador
Transmisor
Variable Controlada
Controled Variable CV
Process Variable PV
Salida (del proceso)
Referencia
Consigna
Set Point SP
Variable manipulada
Manipulated Variable MV
Output to Process OP
Entrada (al proceso)
w
MV u
y (Europa)
y
x
Perturbaciones
Deviation Variables DV
Diagrama de bloques
Control Continuo
La variable controlada, toma valores en un rango continuo, se
mide y se acta continuamente sobre un rango de valores
del actuador
Variable
Manipulada
Variable
Controlada
Referencia
LT LC
Perturbacin
Control discreto
Detector de mxima
y mnima altura
Electrovlvula
ON/OFF
Rel
Las variables solo
admiten un conjunto
de estados finitos
Diagramas de proceso P&I
Instrumentos de
medida y regulacin
representados por
crculos con
nmeros y letras
Unidades de proceso
y actuadores
representados con
simbolos especiales
Lineas de conexin
LT
102
LC
102
Seales normalizadas
Proceso Controlador
Transmisor
Actuador
w
u y
4-20 mA
4-20 mA
SP 45
PV 45.5
4-20 mAdel
transmisor
4-20 mA al
actuador
M
V
38
Sala de Control
4 20 mA
Campo
Operacin
Redes de Control
1. Control con PC
Buenas para pequeos
procesos tales como
plantas pilotos,
prototipo de
laboratorio, donde el
numero de lazos a
controlar es
relativamente pequeo.


PROCESS
Final
control
element
Data
acquisition
Main
Computer
Display
Control por computador
Proceso
Microprocesador
AO
AI
T
y(kT)
u(kT)
T periodo de muestreo
Potencia, Ethernet AI AO Controlador DI DO
Arquitecturas
HART I/O
H1
AS-i
DeviceNet/Profibus
Un sistema de control
Perturbacin
Variable
Manipulada
Variable
Controlada
Referencia
LT LC
DIAGRAMA DE BLOQUES
Proceso Controlador
u
w
y
SP CV
PV
v
MV
OP
DV
q
a
Control de flujo
FC w
u
Control de nivel
q
LC
w
u
LT
q
i

h