CURSO DOCENTE ALUMNOS

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DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCION DR. VCTOR MANUEL ALCNTARA ALZA BAUTISTA ORTIZ EDUARDO CRUZADO ARAUJO JAVIER HERRERA MARRUFO ANDERSON QUEZADA FAJARDO ORLANDO RAMOS SPARROW OSWALDO

Introduccin
En los procesos no tradicionales se clasifican de acuerdo con la forma principal de energa que usan para remover materiales. En esta clasificacin hay cuatro tipos: Mecnicos Elctricos Trmicos Qumicos

Introduccin
PROCESOS MECNICOS En estos procesos no tradicionales se usa energa mecnica en alguna forma diferente a la accin de una herramienta de corte convencional. La forma comn de accin mecnica en los procesos es el trabajo mediante una corriente de alta velocidad de abrasivos o fluidos (o ambos). TIPOS : maquinado ultrasnico. Procesos con chorro de agua y chorro abrasivo.

Introduccin
Los procesos no tradicionales se han desarrollado como respuesta a los requerimientos nuevos y singulares que no pueden cumplirse mediante procesos convencionales. El maquinado ultrasnico se desarrollo por la necesidad de maquinar materiales de trabajo duros y frgiles, tales como la cermica, el vidrio y los carburos. tambin se usa con xito en los aceros inoxidables y titanio

Historia del USM

Las perspectivas del uso de ondas sonoras de alta frecuencia para el mecanizado se observ ya en 1927 por Wood y Loomis.
Cuando un lquido est expuesto a las ondas de ultrasonidos burbujas son creadas, lo que se conoce como cavitacin. Las ondas sonoras hacen hincapi en estas burbujas, haciendo que crezcan, contraigan y finalmente implosionan. Con la implosin, se producen gran calor y presin, que crean micro picaduras.

Historia del USM

Las primeras patentes sobre USM apareci en 1945, presentadas por Balamuth. Mientras investigaba la picadura ultrasnica de polvos abrasivos, Balamuth encontr que la superficie de un recipiente que contena la suspensin abrasiva se desintegr cuando la punta de un transductor de vibracin ultrasnica se coloc cerca de ella. Por otra parte, la forma de la cavidad as producida reprodujo con exactitud la de la punta del transductor.

Historia del USM

Una amplia gama de materiales frgiles, incluyendo el vidrio, cermica y diamante, podra ser tratado eficazmente de esta manera. Los beneficios para la industria de este descubrimiento fueron reconocidos rpidamente, y en la dcada de 1950 comenz la produccin de mquinas-herramientas ultrasnicas.

Componentes del sistema USM

Elementos Principales de USM

Energa elctrica de alta frecuencia

Transductor Magnetoestrictor

Transductor (energa magntica en energa mecnica)

lFluido abrasivo

Concentrador

Zona amplificadora

Herramienta lPieza de trabajo

Zona de mecanizado

Transductor Magnetoestrictor

Transductor Magnetoestrictor
Efecto de la magnetoestriccion fue descubierto en 1874 por Joule. Con este fenmeno, un campo magntico sometido a una variacin de frecuencias ultrasnicas (18 a 20 KHz) provoca cambios correspondientes en la longitud de un objeto ferromagntico colocado en su regin de influencia. Se hace uso de este fenmeno para oscilar la herramienta de la USM.

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

El coeficiente de magnetoestriccion es la elongacin del material:

Donde: = Variacin de longitud del magnetoestrictor = Longitud inicial del magnetoestrictor

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Si se excita el magnetoestrictor con un campo magntico variable de frecuencia ultrasnica: = 18 20 La elongacin mxima obtenida ser igual al doble de la frecuencia del campo magntico. = 2

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Si al transductor se le agrega un campo magntico de corriente directa (Ho+), el campo magntico inicial variable se polarizara. Se obtendr un cambio sinusoidal en la onda de elongacin (Oscilara en ambas direcciones). Y la mxima amplitud obtenida en el la onda de elongacin ser igual a la mitad de longitud de onda del campo magntico aplicado al magnetoestrictor. = 2

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Definimos la longitud de onda del campo magntico:

Cs = Velocidad del sonido en el magnetoestrictor

= frecuencia de onda del campo magntico

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Sabemos que:

E = Modulo de Young (MPa) P = Densidad del magnetoestrictor (kg/m3) Por tanto:

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Para una mxima eficiencia y amplificacin de la onda obtenida, es necesario que la frecuencia del campo magntico excitador sea igual a la frecuencia de natural de resonancia del magnetoestrictor.

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Una medida de la eficiencia con que se convierte energa magntica en mecnica, es el coeficiente de acople magnetomecanico (Km).

Ew = Energa mecnica Em = Energa magntica

Mtodo Operacin del Magnetoestrictor

Amplificador Mecnico
La elongacin obtenida a la frecuencia de resonancia esta usualmente entre 0,001 m y 0,1 m, que es muy pequea para usos prcticos de mecanizado.

Es por esto, que se incrementa la amplitud de vibracin, con un amplificador que se acopla en la parte inferior del transductor. As se logra amplitudes desde 40 m a 50 m, se pueden usar 1 o mas amplificadores dependiendo del corte.

Amplificador Mecnico

Amplificador Mecnico
Para determinar la longitud del amplificador se determina la longitud de onda de la velocidad del sonido en el material "", y se calcula de la siguiente manera: = 2
Donde: = Longitud del amplificador n = numero determinado para una amplificacin especifica

Amplificador Mecnico

Amplificador Mecnico
El material de los amplificadores tiene que ser econmico y altamente resistente a la fatiga. Las aleaciones de Aluminio Bronce y bronce marino, tienen 185 Mpa y 150 MPa respectivamente. Algunas desventajas de estos materiales son: Un calentamiento alto Una eficiencia de 55 %

Herramientas
Alta resistencia a la fatiga y esfuerzo, se fabrican de acuerdo a la forma del maquinado que se desea obtener. Ejemplos de materiales de piezas y herramientas: Maquinar Vidrio Carburo Tungsteno Cobre Plata-cromo Carburos sinterizados Material Herramienta

Acero

Plata, Nquel cromo

Fluido Abrasivo
Esta usualmente compuesto en un 50 % de granos abrasivos (100 800 de numero grano), de carburo de boro (B4C), oxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC) y en un 50 % agua.

Fluido Abrasivo
Se aplica una fuerza esttica a la herramienta, lo que origina que las partculas abrasivas golpeen la superficie de trabajo y arranquen material. Este fluido es bombeado a travs de una boquilla directamente a la zona de mecanizado a un ritmo de 25 l/min.

Fluido Abrasivo
Mtodos de inyeccin del fluido abrasivo.

Mecanismos de remocin de material en USM

Compuesto acuoso Carga esttica y vibracin Compuesto acuoso

Herramienta
Separacin lateral

Desgaste inferior
Desgaste frontal Brecha frontal

Pieza de trabajo Martilleo localizado Impacto libre Erosin por cavitacin

Mecanismos de remocin de material en USM

Abrasin mecnica por martilleo de los granos abrasivos entre la herramienta vibrante y la superficie adyacente de la pieza de trabajo. 2. El micro picado por impactos libres de partculas que vuelan a travs de la brecha del mecanizado y golpean la pieza de trabajo en lugares al azar.
1.

Mecanismos de remocin de material en USM

3.

4.

La erosin de la superficie de trabajo por cavitacin en el flujo acuoso. El efecto de la cavitacin contribuye a la remocin de material tan solo en un 5%. El mecanismo dominante es el martilleo directo, materiales elsticos y suaves son usualmente deformados plsticamente para luego remover material lentamente.

Mecanismos de remocin de material en USM

En caso de los materiales duros y frgiles, la velocidad de mecanizacin es alta y va depender de: Frecuencia de vibracin de la herramienta. Presin esttica y rea de maquinado. Fluido abrasivo Pieza de trabajo.

Mecanismos de remocin de material en USM

Para 2 materiales de igual dureza, uno podra ser mas maquineable dependiendo de los valores anteriores.

Material de trabajo
Vidrio Vidrio Latn Tungsteno Titanio Acero Acero al cromo

Tasa de remocin relativa

Mecanismos de remocin de material en USM

La velocidad de remocin de material (MRR), puede ser calculada con la siguiente formula emprica:
Donde: F = Frecuencia de oscilacin S = Presin esttica en la herramienta (kg/mm2) Ho = Fuerza de fractura en la superficie (BHN) R = Radio de cascajo (mm) Y = Amplitud de vibracin (mm)

Oscilacin de la Herramienta
La amplitud de la oscilacin de la herramienta tiene el mayor efecto en todas las variables del proceso.

Al aumentar la amplitud de vibracin, aumentara la velocidad de eliminacin de material, esto significa que las partculas abrasin aumentan su velocidad en la regin entre la herramienta y la superficie de trabajo.

Oscilacin de la Herramienta
Esto aumenta la energa cintica, en amplitudes largas, incrementando el efecto de picado del material y por tanto la velocidad de remocin del material. Una muy alta amplitud de vibracin causara salpicaduras, que reduciran el numero de granos abrasivos y dara como resultado una disminucin en la velocidad de remocin del materia

Oscilacin de la Herramienta
Kaczmark (1976), estableci un rango practico de amplitud de oscilacin entre los limites de 0,04 a 0,08 mm.

McGeogh (1988), reporto que aumentar la frecuencia de vibracin reduce la velocidad de remocin, esto se debe a que cada grano no tiene tiempo suficiente para arrancar el material adecuado, disminuyendo la velocidad de remocin de material.

Granos Abrasivos
McGeough (1988), llego a la conclusin de que la velocidad de reaccin, aumenta con el tamao del grano hasta que este alcanza la amplitud de vibracin, punto en el cual disminuye. Al trabajar un mismo material usualmente los granos abrasivos con mas dureza remueven mas material, por ejemplo al trabajar sobre vidrio tenemos:

Granos Abrasivos
Efecto de remocin de material por dureza de grano abrasivo sobre vidrio: Carburo boro B 4C Carburo de silicio SiC Acero Fe C Carburo Sinterizado Mas alto MRR 15 % menos 33 % menos 35 % menos

Granos Abrasivos
Agua es usada comnmente como transportador de los granos abrasivos, otros alternativas son benceno, glicerina y aceites especiales, mientras mas alta sea la densidad, menos ser la velocidad de remocin. La concentracin de granos en un fluido abrasivo en practica esta entre 30 % y 35 %, pudiendo aumentar hasta 40 % en casos especiales.

Dureza de Impacto de la Pieza de Trabajo

La velocidad de mecanizacin se ve afectada por la relacin de la dureza de la herramienta a la dureza de la pieza de trabajo. En este sentido, cuanto mayor sea la relacin, ms baja ser la tasa de eliminacin de material. Por esta razn se recomiendan usar materiales parecidos a la pieza de trabajo, en las herramientas del USM.

Forma de la Herramienta
Un incremento de la rea de la herramienta, decrece la velocidad de maquinado esta debido a la distribucin de fluido abrasivo en la superficie de trabajo. El aumento de la presin esttica en la herramienta aumenta la velocidad de maquinado hasta un punto limite al partir del cual decrece, esto debido a que una fuerza muy grande en la herramienta la har vibrar horizontalmente.

Forma de la Herramienta
Kaczmark (1976), demostro que a presiones menores que el optimo presione el grano en menor medida lo que disminuye el volumen removido del material. Mas alta que la presin optima, hara saltar la herramienta exageradamente lo que impedira cambiar de posicin.

Forma de la Herramienta
La velocidad de remocin disminuye con el incremento de la profundidad del maquinado esto debido a que mientras mas profundo maquine, es mas difcil la circulacin del fluido abrasivo.

Precisin Dimensional
La precisin de la pieza maquinada se ve afectada por: Desgaste lateral de la herramienta. Desgaste abrasivo. Imprecisin en la sujecin de la herramienta. Forma errtica de la herramienta. Flujo abrasivo inestable y intermitente alrededor de la herramienta oscilante.

Precisin Dimensional
Corte Descendiente La precisin del proceso se mide a travs de corte descendiente producido durante la perforacin de los agujeros. La sobredimensin del agujero se mide con la diferencia del dimetro del agujero en la superficie y el dimetro de la herramienta.

Precisin Dimensional
Esta diferencia es necesaria para permitir que los granos abrasivos fluyan hacia la zona de mecanizado debajo de la herramienta.

El tamao del grano de los abrasivos representa el factor principal, esta se considera alrededor de 2 a 4 veces mas grande que el grano principal, generalmente los niveles de precisin del USM estn limitados a 0,05 mm.

Precisin Dimensional
Conicidad El corte es usualmente mas grande a la entrada que a la salida, debido a la acumulacin abrasiva del grano entrante, esto resulta en un agujero cnico de aproximadamente 0,2 , cuando se perfora un agujero de 20 mm de dimetro y 10 mm de profundidad en grafito.

Precisin Dimensional
La precisin dimensional puede ser mejorada por:

Inyeccin directa del fluido abrasivo dentro de la zona de mecanizado. El uso de herramientas que tienen paredes estrechas negativamente (forma cnica). El uso de alta presin esttica que produce granos mas finos. El uso de materiales para herramientas resistentes al desgaste. El uso de una herramienta de corte primario de menor tamao, y una herramienta del tamao y forma final como segundo corte, que se har mas rpido y con menos conicidad.

Precisin Dimensional
Falta de redondeo Surge de la vibraciones laterales de la herramienta, esto sucede debido al mal alineamiento entre la superficie de trabajo y el centro de cara de la herramienta, errores tpicos de redondeo estn entre de 40 m a 140 m y 20 m a 60 m, para el vidrio y el grafito respectivamente.

Calidad Superficial
Mientras mas grande el largo del grano, mas rpido cortara, pero la superficie tendr un acabado regular. La tabla siguiente muestra la relaciones ente numero de grano, tamao de grano y acabado superficial.

Calidad Superficial
Otros factores que afectan la calidad superficial es la amplitud de vibracin de la herramienta y el material que esta siendo mecanizado. La amplitud de vibracin de la herramienta, tiene muy poco efecto sobre el acabado superficial, as como presin esttica aplicada.

Mejores acabados se obtienen cuando el liquido abrasivo disminuye su viscosidad.

Calidad Superficial
El efecto de la cavitacin hace que los granos penetran demasiado en el material, dificultando el ingreso de nuevos granos, afectando de esta manera la rugosidad de la superficie.

Taladrado
Es similar a un taladro convencional, la herramienta oscilante se hace girar, llamndose maquinado ultrasnico rotativo (RUM), y es usado para maquinar materiales como: Vidrio, aluminio, cermico, ferrita, cuarzo, oxido de circonio, rub, zafiro, oxido de berilio, etc.

Taladrado

Taladrado
El proceso permite taladrados ininterrumpidos de pequeos agujero, lo contrario a un maquinado de taladrado convencional.

Taladrar estos pequeos agujeros requieren mas tiempo de maquinado, debido a la dificultad de ingreso del fluido abrasivo a la zona de trabajo.

Vaciado Ultrasnico y Mecanizado de Contornos

En el vaciado, la remocin de material es dificultoso cuando la profundidad excede los 7 mm, mas all de este punto el mecanizado se vuelve lento y la remocin de material es casi imposible. Otro problema es la manufactura de la herramienta que es en general costosa y compleja.

Vaciado Ultrasnico y Mecanizado de Contornos

El contorneado USM, emplea herramientas simples que se mueven en concordancia con el contorno requerido.

Produccin de electrodos EDM

Gilmore (1995), usa USM para producir electrodos EDM de grafito. Obtiene velocidades de mecanizado de 0,4 a 1,4 cm/min. La rugosidad superficial desde 0,2 a 1,5 m y una precisin de 10 m.

Pulido Ultrasnico
Se obtiene por la vibracin de la herramienta sobre material frgil tal como el grafito o vidrio, en una frecuencia ultrasnica y de baja amplitud. Este proceso limita las crestas de rugosidad de la superficie hasta 0,012 mm o menos.

Pulido Ultrasnico
Gilmore (1995), logro acabados de 0,3 m.

Mecanizado Micro Ultrasnico (MUSM)

MUSM, a diferencia del mtodo tradicional, es la pieza de trabajo la que vibra. Segn Egushiro y Masuzawa (1999), esto simplifica el trabajo al cambiar el diseo a uno mas simple.

Mecanizado Micro Ultrasnico (MUSM)

Es sistema completo es mas simple y mas compacto que un convencional USM. Usando este mtodo, micro agujeros de 5 m de dimetro pueden ser maquinados en cuarzo, vidrio y silicio, usando carburos de tungsteno (WC) como micro herramientas.

Otras Aplicaciones
Corte de piezas hechas de semiconductores, por su alta velocidad de mecanizado comparado con los mtodos tradicionales. Grabado en vidrio, as como acero templado y carburo sinterizado. Tronzado y mecanizado de piedras preciosas incluyendo diamantes.