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BAKER

REFRACTORIES

Fundamentos de escoria espumante y su aplicacin prctica en la fabricacin de acero con el horno elctrico
SIDEBOYAC Octubre 03, Y2K1, Tuta, Colombia

Outline
Parmetros de la escoria que afectan la formacin de espuma Diagramas de estabilidad isotrmicos El efecto del FeO y de la temperatura en la formacin de espuma en la escoria Aplicacin de estos fundamentos y del modelo de escoria espumante a las prcticas de fabricacin de acero

Principios de formacin de espuma en la escoria


Dos grandes requerimientos:

Reacciones que generen burbujas de gas


La escoria correcta que pueda mantener las burbujas y hacer que la escoria espume

Reacciones que generan burbujas de gas:


C + O2 (g) = CO (g)
FeO + C = Fe + CO (g) Pequeas cantidades de CO2 que se originan de la calcinacin de carbonatos residuales en la cal o en la dolomita

La escoria correcta
ptima viscosidad El factor ms importante que afecta a la viscosidad de la escoria es la presencia de partculas de segunda fase (MW & C2S) suspendidas en la escoria Contenido de FeO Se requiere FeO suficiente para reaccionar con el C y generar burbujas de gas CO Contenido de MgO Se requiere MgO suficiente para minimizar el desgaste del refractario y prolongar la formacin de espuma

ndice de formacin de espuma vs viscosidad efectiva


Escoria ptima

ndice espumante ()

Frontera de Liquidus
(Precipitacin de partculas de segunda fase)

Sobre-saturada Muchas partculas de Segunda fase

Lquida (Q = 0)

"Cremosa" a esponjosa" (Q > 0)

Esponjosa" a ptrea"

Viscosidad efectiva ()

Variables de la escoria y su impacto en la viscosidad


Contenido de FeO (componente fluidificante) El incremento del FeO disminuye la viscosidad de la escoria
Contenido de MgO (componente refractario) El incremento del MgO incrementa la viscosidad de la escoria Temperatura El incremento de la temperatura disminuye la viscosidad Basicidad de la escoria Controla el momento y la duracin de la formacin de espuma

El impacto de la basicidad de la escoria


Mientras ms baja sea la basicidad de la escoria mayor ser el requerimiento de MgO para la proteccin del refractario Durante la colada, la basicidad de la escoria es normalmente determinada por la cantidad de cal (y dolomita) aadida y los niveles de Si y Al en la chatarra Mientras mayor sea la basicidad de la escoria ms tarde formar espuma

Mientras ms baja sea la basicidad de la escoria mayor ser el requerimiento de MgO para la proteccin del refractario

% MgO vs basicidad para saturacin doble


17 16

15
14 13

Dual Saturation: Di-Calcium Silicate Ca2SiO4 [C2S] Magnesio-Wustite (Fe,Mg)Oss [MW]

% MgO

12 11 10 9 8

7
6 5

1.5

2.5

3.5

BASICITY

Durante la colada, la basicidad de la escoria es normalmente determinada por la cantidad de cal (y dolomita) aadida y los niveles de Si y Al en la chatarra

Relaciones de fase @ basicidad y temperatura constantes


Cuatro variables: Contenido de MgO Temperatura
Contenido de FeO Basicidad

Fijando la basicidad y la temperatura se pueden determinar las relaciones de fase como una funcin del contenido de MgO y FeO (ISD's)

Diagrama de Estabilidad Isotrmico (ISD)


16 14 12 10 8 6 4 2

Basicity = 1.6 1600C (2912F)


MW + L C2S + MW + L

Dual Saturation MgO L CaOSaturation Saturation


C2S + L

10

15

20

25

30

35

40

45

50

% FeO

Mientras mayor sea la basicidad de la escoria ms tarde formar espuma

El efecto de la basicidad en la formacin de espuma


16 14 12 10 8 6 4

Basicity = 1.5
MW + L C2S + MW + L L

Basicity = 2.0
C2S + L

10

15

20

25

30

35

40

45

50

% FeO

El efecto de la basicidad en la formacin de espuma


16 14 12 10 8 6 4

1.5

2.0 2.5 3.0

Basicity =

3.0
5 10 15 20 25 301.5 35 40 45 2.0 50

2.5

% FeO

Qu significa todo esto en trminos prcticos?

Formacin de escoria en el horno de arco elctrico


Cal y dolomita (o cal mezclada) se aaden normalmente con la chatarra al inicio de la colada
The initial slag is crusty and stiff in the EAF

Fluxing Oxides

Refractory Oxides

Formacin de escoria en el horno de arco elctrico


El Si y Al en la chatarra se oxidan primero para formar SiO2 y Al2O3 (xidos fundentes). A medida que se sopla oxgeno en el horno, se va generando el fundente principal (FeO) El balance de la escoria" comienza ahora a moverse y se hace ms lquida. Cuando se libera suficiente FeO en la escoria, la viscosidad efectiva es tal que las burbujas de gas CO son retenidas y la escoria comienza a espumar.

Formacin de escoria en el horno de arco elctrico


Sin embargo, si se forma mucho FeO, la escoria se vuelve muy lquida y la formacin de espuma disminuye.

Formacin de escoria en el horno de arco elctrico


Effective Foaminess Optimum Foaming

Too Liquid Too Crusty

Time (Amount of FeO generated)

Formacin de escoria en el horno de arco elctrico


Bas = 1.5
Effective Foaminess Bas = 2.0 Bas = 2.5
%MgO = 12.6 %MgO = 9.2 %MgO = 7.7

Time (Amount of FeO generated)

Qu sabemos hasta ahora?

Control de la formacin de espuma


El tiempo correcto de la formacin de espuma puede ser controlado variando la basicidad de la escoria

El contenido de MgO puede ser optimizado para una basicidad particular para mantener la formacin de espuma, minimizando el desgaste del refractario (alcanzando la zona adecuada")

Control de la formacin de espuma


Effective Foaminess

Tap the Furnace


Optimum Foaming Too Liquid Too Crusty Too High FeO content or Increasing Temperature

Time

La dinmica del balance de FeO


El FeO se genera por inyeccin de oxgeno Fe + O2 (g) = FeO El FeO se reduce por inyeccin de carbono FeO + C = Fe + CO (g)

La velocidad de generacin de FeO debe ser balanceada por la inyeccin de carbono

Fe + O2 (g) = FeO

FeO + C = Fe + CO (g)

El efecto de la temperatura en la formacin de espuma


16 14 12 10

8
6 4 2

1700C 1650C 1600C

10

15

20

25

30

35

40

45

50

% FeO

Puede ser superado el efecto del aumento de la temperatura o del excesivo FeO?
S!!

Adiciones de emergencia" para mantener la formacin de espuma


Donde se dispone de alimentacin por la bveda Se pueden aadir pequeas cantidades de xidos refractarios calcinados (cal) o caliza para prolongar la formacin de espuma Donde NO se dispone de alimentacin por la bveda Se pueden inyectar en la escoria pequeas cantidades de xidos refractarios calcinados (magnesia, dolomita) o caliza para prolongar la formacin de espuma

Adiciones para mantener la formacin de espuma


Effective Foaminess

Mantener la capacidad espumante con la adicin o inyeccin de xidos refractarios o caliza / dolomita cruda

Tiempo (Cantidad de FeO generado)

Inyeccin de finos de MgO


16 14 12 10 8 6 4 2 5 10 15 20

Inyeccin de MgO
MW + L

C 2S + MW + MgOL inicial muy bajo


L C2S + L 25 30 35 40 45 50

% FeO

El modelo de escoria espumante


Se ha desarrollado un modelo de escoria para optimizar las prcticas del horno de arco elctrico utilizando los principios demostrados en esta presentacin. Se usa un enfoque de balance de masa para calcular los cambios en la composicin de la escoria a medida que avanza la colada. El programa tambin calcula los ISD's para cualquier composicin de escoria @ cualquier temperatura.

La aplicacin del modelo de escoria espumante en Nucor-Darlington


El modelo fu usado para evaluar las escorias de Nucor Darlington. Se encontr que no estaban saturadas com MgO y a punto de volverse demasiado lquidas Cambios recomendados -Cambiar el clculo de basicidad de la escoria para incluir el Al2O3 -Modificar ligeramente la meta de basicidad -Incrementar la meta de los valores de MgO en la escoria

La aplicacin del modelo de escoria espumante


El consumo del material monolitico de reparacin disminuy de 3.18 a 2.5 Kg/t. El consumo de material de proyeccin disminuy de 1.09 a 0.32 Kg/t. Se duplic la vida de los ladrillos del horno El consumo de energa por colada disminuy de 339 a 323 kWh/t. La productividad se increment de 113 a 119.5 t/h El consumo de cal (mezclada) se increment de 44.54 a 49.54 Kg/t.

Gracias por su atencin!