son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los

procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio Mejora continua: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad

implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. Reduce la cadena de desperdicios dramticamente Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin Crea sistemas de produccin ms robustos Crea sistemas de entrega de materiales apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayora de los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio. 2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente. 3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4. Produzca el Jale del Cliente: Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo.

5. Persiga la perfeccin: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.

1. Desperdicio por Movimientos: Es cuando en los procesos de produccin y reas de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar su operacin.

Configuracin y organizacin de las reas de trabajo deficiente. Contenido de labor mal balanceado. Fabrica Visual No implantada. Estandarizacin del trabajo no realizada.

2. Desperdicio por Transportacin: Excesivo movimiento de transportacin de material, entre estaciones de trabajo, reas de produccin, bodegas, etc.

Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo. Grandes distancias entre bodegas-terminales. Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido. Bodegas en las reas productivas o fuera de ellas. Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso. Control y Manejo de exceso de inventario.

3. Desperdicio por Correccin:

Todo aquel retrabajo, reparacin o correccin realizada al producto por problemas de calidad; as mismo la sobre inspeccin como efecto de la contencin de problemas en lugar de su eliminacin. Escasa o lenta retroalimentacin de problemas de calidad. Inspeccin excesiva, en el recibo de material, en la estacin de trabajo o fuera de las estaciones de trabajo. Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos. Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos. No se tiene una estandarizacin del trabajo realizado, provocando una variabilidad excesiva en el proceso. Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.

4. Desperdicio por Inventario: Exceso de materiales productivos y materiales industriales. Mentalidad de produccin en masa, baches o exceso de subensambles entre estaciones de trabajo. Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o ensambles internamente y externamente. Programas de produccin no estn coordinados entre procesos. No se utiliza la fbrica visual para controlar el proceso, ejemplo: mximos y mnimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.

5. Desperdicio por Espera: Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo. Espera para recibir soporte por problemas de equipo, informacin y/o materiales. Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehculos industriales, maquinara, etc.). Contenidos de labor desbalanceados. Juntas indisciplinadas.

6. Desperdicio por Sobre-procesamiento: Hacer ms de lo requerido por las especificaciones/programacin del producto. Los estndares de produccin son desconocidos o no son claros para los operadores. Ejemplos: poner ms sello del requerido, dar puntos o cordones de soldadura donde no son requeridos, pintar reas que no son necesarias, ensamblar componentes no requeridos, sobre inspeccionar caractersticas no relevantes para el Cliente, etc. La programacin de produccin es desconocida o no es clara para los operarios. Ejemplo: surten ms material del requerido, almacenan material donde no es requerido, pintan reas no necesarias, ocupan ms equipo del requerido (dollies). No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios. Uso diario del concepto "Ms es Mejor".

7. Desperdicio por sobre-produccin: Hacer ms de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar ms pronto de lo requerido por el siguiente proceso. Hacerlo ms rpido de lo requerido por el siguiente proceso. Prdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella". Se produce por lotes y no por secuencia. Se descarga/surte por "crticos" y no por requerimientos. Bsqueda de subensambles, materiales no almacenados o perdidos. Exceso de subensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to Bell".

5S
Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de
trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en prctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es ms, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos

demos cuenta.

Beneficios de las 5'S La implantacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los empleados Mayor calidad Tiempos de respuesta ms cortos Aumenta la vida til de los equipos Genera cultura organizacional Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos

Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razn es conocida mundialmente como Sistema de Produccin Toyota. Dicho sistema se orienta a la eliminacin de todo tipo de actividades que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin gil y suficientemente flexible que d cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

Los fenmenos que suponen una desventaja en la vida cotidiana de las empresas y que impiden su funcionamiento eficaz y al mnimo coste son los que se enumeran a continuacin:

 Almacenes elevados; Plazos excesivos; Retrasos; Falta de agilidad, de rapidez de reaccin; Emplazamiento inadecuado de los equipos, recorridos demasiados

largos;
Tiempo excesivo en los cambios de herramientas; Proveedores no fiables (plazos, calidad); Averas; Problemas de calidad; Montones de desechos, desorden;

Estos errores son el producto de:

1. La distribucin inadecuada de las mquinas y los recorridos demasiados largos. 2. La duracin de los cambios de herramienta. 3. Las averas. 4. Los problemas de calidad. 5. Las dificultades con los suministradores. De tal forma se puede decir que las causas principales que provocan la baja performance en las empresas son: 1. Situacin inapropiada de las mquinas y longitud de los trayectos 2. Duracin de los cambios de herramientas

3. Fiabilidad insuficiente de los equipos

4. Falta de calidad suficiente 5. Dificultades debidas a los proveedores

Por lo tanto la prctica del Just in Time implica la supresin de tales anomalas. Este sistema est sustentado por herramientas y conceptos tales como tiempo takt, kanban, celdas en formas de U y reduccin de estructuras. el Just in Time implica llevar de forma continua actividades de mejora que ayuden a eliminar los mudas (desperdicios) en el lugar de trabajo. aplicar el Just in Time implica comprar o producir slo lo que se necesita y cuando se necesita, pero para ello es necesario que se cumplan las siguientes condiciones: 1. Producir lo que la clientela desea y cuando lo desea y no producir para constituir almacenes de productos terminados o intermedios. 2. Tener plazos muy cortos de fabricacin y gran flexibilidad para poder responder a los deseos de la clientela.

3. Saber fabricar cuando es necesario- slo cantidades muy pequeas de un tipo dado de pieza. Es preciso para ello apartarse de la fabricacin por lotes importantes y de la nocin de "cantidad econmica", lo que impone cambios rpidos de herramientas y una distribucin en planta de las fbricas que permita el encadenamiento de las operaciones relativas a una misma pieza o un mismo producto. 4. No producir o comprar ms que estrictamente las cantidades inmediatamente necesarias.

5. Evitar las esperas y las prdidas de tiempo, lo que impone, en particular, la renuncia a un almacn centralizado as como a la utilizacin de medios de manutencin comunes a varios puestos de trabajo y que, por ello, podran no estar disponibles en el momento en que un obrero los necesitara. 6. Aportar los materiales, las piezas y los productos al lugar en que son necesarios, en lugar de almacenarlos en depsitos donde no sirven a nadie ni pueden utilizarse.

7. Conseguir una alta fiabilidad de los equipos. Para que una mquina pueda no producir una pieza ms que cuando resulte necesaria para la etapa siguiente del proceso de fabricacin, es preciso que la mquina no se avere en ese preciso momento. 8. Gestionar la calidad de la produccin. Si las piezas llegan en el momento oportuno y en el nmero deseado, pero no son de buena calidad, lo nico que puede hacerse es rechazarlas y detener la produccin de las fases siguientes del proceso. 9. Adquirir nicamente productos y materiales de calidad garantizada, para que no detengan la produccin. 10. Disponer de un personal polivalente, capaz de adaptarse con rapidez y que comprenda los nuevos objetivos de la empresa.

Las ventajas de la aplicacin del Sistema Justo a Tiempo se tienen: Reduccin del 75 al 95% en plazos y stocks

Incremento de un 15 a un 35% en la productividad global.

Reduccin del 25 al 50% de la superficie utilizada. Disminucin del 75 al 95% de los tiempos de cambios de herramientas. Reduccin del 75 al 95% de los tiempos de parada de las mquinas por averas o incidencias.

Tipos de costos en un sistema de produccin:

El Costo se define como el valor sacrificado para adquirir bienes o servicios mediante la reduccin de activos o al incurrir en pasivos en el momento en que se obtienen los beneficios. El costo de venta, es el costo en que se incurre para comercializar un bien, o para prestar un servicio. Es el valor en que se ha incurrido para producir o comprar un bien que se vende.

El costo de manufactura, es aquel que se relaciona con la produccin de un artculo o un bien. Estos costos son la suma de los materiales directos, de la mano de obra directa y de los costos indirectos de fabricacin.
El costo administrativo, es aquel que comprende los costos incurridos en la direccin, control y operacin de una industria o empresa, incluyendo los sueldos a la gerencia y al staff. El costo financiero, son los costos relacionados con la obtencin de fondos para la operacin de la industria o empresa. Estos incluyen el costo de los intereses que se deben pagar por los prestamos, as como los costos de otorgar crditos a los clientes.

Sistema de Jalar

Cada operacin estira el material que necesita de la operacin anterior. Su meta es mover el material entre operaciones de uno por uno. Comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los componentes de la cadena productiva.

KANBAN

Son etiquetas de instruccn que permiten: Controla procesos y los mejora. Previene trabajos innecesarios. Evita especulaciones. Elimina sobreproduccin. Auxiliar del HANDLING.

Control Visual te permite:

Creacin de estndares en el lugar de trabajo, que dejen resaltar de forma obvia si algo se encuentra desarreglado. Grficos. Fsicos. Numricos. Colores. Fciles de ver.

SMED (Speed Minute Exchange of Dies)

SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un slo dgito", Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. Este sistema naci por necesidad para lograr la produccin Justo a Tiempo acortando los tiempos de la preparacin de mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao.
Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min. Cmo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg? Ya estaban preparados, Tienen herramientas ms efectivas, Entrenamiento continuo, y Experiencia acumulativa. La diferencia est en una feroz competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy. 28

HEIJUNKA
( Produccin Nivelada)
Se debe crear y construir una secuencia de produccin, determinada por el promedio de la demanda de los productos por parte de los clientes. Dicho de otra forma, es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del cliente.

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JIDOHKA ( Verificacin en el Proceso)

Esta filosofa establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin, comparando los parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos, y si estos no corresponden a los estndares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situacin inestable en el proceso de produccin la cual debe ser corregida, para evitar la produccin masiva de partes o productos defectuosos.

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POKA YOKE
( Prevenir Errores)
Trmino que proviene de "poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren.
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ANDON
( Alarma/Alarma)
Son indicadores o seales, utilizados para mostrar el estado de produccin, utilizando seales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o seales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Rojo: mquina descompuesta. Azul : pieza defectuosa. Blanco: fin de lote de produccin. Amarillo: equipo en espera. Verde: falta de material. Sin luz: sistema operando normalmente.
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KAIZEN (Mejora Continua)

Proviene de "Kai" (cambio) y "Zen (mejorar), o "cambio para mejorar. El Kaizen empieza y acaba con persona, como un programa de mejoramiento continuo basado en el trabajo en equipo y la utilizacin de las habilidades y conocimientos del personal involucrado enfocado a la estandarizacin de los procesos. Su prctica requiere de un equipo integrado por personal de produccin, mantenimiento, calidad, ingeniera, compras y dems empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reduccin de tiempos de ciclo, la estandarizacin de criterios de calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin. Adems de enfocarse a la eliminacin de desperdicio, identificado como "muda", en 33 cualquiera de sus formas.

TPM
Mantenimiento Productivo Total permite: Maximiza la eficiencia del sistema productivo. Previene: perdidas, accidentes, defectos, fallos. Aplicable a todos los sectores.
Esta estrategia se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las prdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores y departamentos. Se apoya en la participacin de todos los integrantes, desde la alta direccin hasta los niveles operativos.

Produccin tradicional vs. Esbelta

Largos tiempos de entrega (lead times) y largos tiempos de ciclo. Rotacin de inventario bajos y altos costos de inventario. Lead time rpido y a tiempo. Vueltas de inventario muy alto, costos de inventario bajos.

La direccin espera que el Sistema corra por si solo (sin parar).

Se centra en eliminar desperdicios en todo el proceso, promovindose el trabajo de equipo (la direccin promueve y es responsable del crecimiento del Sistema).

Produccin Tradicional vs. Lean

Se hacen arreglos (Lay-out) de proceso.

Layout de producto Tamao de lote pequeos de una pieza Produccin pull o de jaln del Cliente Kanban

Lotes de produccin grandes Programa de empujar(push). Programacin continua Cambios de modelo Poco frecuente y largos
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Mdulos Flexibles y Celdas de Manufactura con la ventaja de cambios de SETUP frecuentes

Produccin Tradicional vs. Lean

Alta Automatizacin Capacidad en exceso Procesos pequeos y flexibles Programas de produccin nivelada Los desperdicios son visibles
Se enfoca en el TPM

Desperdicios ocultos

Correr y Reparar con reas de Reparacin grandes

Cuellos de botellas

Flujo nivelado
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