Sistemas para el transporte de

material
Daniela Perez 774958
Jos Alberto Gonzlez 636399
CAPITULO 10
El equipo para el manejo de material se clasifica
en cinco categoras, las cuales son:

1. Carretillas industriales
2. Vehculos guiados automticamente AGVS
3. Monorieles y vehculos guiados por rieles
4. Sistemas transportadores (Conveyors)
5. Gras y polipastos
1. Carretillas industriales
No motrices
Son las carretillas que son empujadas o jaladas
por los trabajadores. La cantidad de material movido y
la distancia del viaje son pequeas.

Las carretillas son clasificadas como:
De dos ruedas.- Son fcil de manipular por el
trabajador, pero estn limitadas a cargas ligeras.
De mltiples ruedas.- Son para cargas un poco ms
pesadas, pero ms complicadas en su manejo.








Carretilla de dos
ruedas.
Carretillas de mltiples ruedas.

Remolque Carretilla (Pallet truck)

Motrices
Cuentan con algn tipo de motor que los impulsa y
solamente son guidos por el trabajador, sin ningn
esfuerzo mayor. Tres son los tipos ms comnes:
a) Carretillas
b) Montacargas
c) Trailes
Carretilla
Son vehculos accionados por batera y estn
equipados con cuchillas. Las cuchillas se insertan en
las tarimas. La carretilla es guida por el trabajador por
medio de un dispositivo manual el cual est al frente
del vehculo. La velocidad est limitada a 5 km/hr.
Montacargas
Tienen una cabina en donde el operador maneja las
actividades que puede realizar el montacargas. La capacidad
de carga va desde los 450 kg hasta ms de 4,500 kg. Pueden
colocar el material a diferentes alturas. Su fuente de energa
son principalmente motores de gasolina, gas natural, diesel o
motores elctricos.
Trailer
Estn diseados para jalar uno o ms remolques a travs de
la planta siempre y cuando el camino sea accesible.
Utilizados generalmente para mover gran cantidad de
material y para la distribucin del mismo en las diferentes
reas de la planta. Los viajes son generalmente largos. Son
accionados por motores elctricos o de gasolina. Son los
tpicos trailers que se utilizan en los aeropuertos para el
movimiento del equipaje.
2. Sistema de vehculos guiados automaticamente
AGVS
Es un sistema independiente en cuanto a su operacin y es
guiado a travs de un camino definido, el cual no est
obstruido. Es accionado por medio de bateras que rinden
de 8 16 hrs. Se utiliza principalmente cuando la
produccin es por lote.
Tipos de AGVS
a) Tren
b) Carretilla guiada automticamente
c) Vehculo guiado automticamente para carga
unitaria

a) Tren
Consiste de un vehculo que jala una o ms vagones
hasta formar una especie de tren. Fue el primer AGV y
sigue siendo el ms utilizado. Sirve para cargas pesadas
y trayectos largos, adems puede hacer paradas
intermedias antes de llegar a su destino final.

b) Carretilla guiada automticamente
Utilizadas para mover las tarimas, las cuales son
colocadas en la parte trasera por el trabajador, quien
despues programa al vehculo para que siga una ruta
definida. Un reciente modelo puede almacenar
informacin de movimientos verticales para colocar
las tarimas a diferentes alturas.
c) Vehculo guiado automticamente para carga
unitaria
Son usados par mover la carga unitaria desde un
destino a otro. Tienen un equipo automtico para
cargar y descargar el material, como rodillos,
bandas, plataformas mecanizadas, etc.
AGVS para carga ligera (250 kg o menos)
AGVS en lnea de ensamble
* Tecnologas utilizadas para la gua del vehculo
1. Gua por medio de cables enterrados
Consiste de cables elctricos que son colocados en un pequeo
canal por debajo de la superficie del suelo. Las dimensiones
del canal son 3-12 mm de ancho por 13-26 mm de
profundidad. El cable gua es conectado a un generador el cual
induce un campo magntico a lo largo del camino trazado, as
el vehculo lo puede seguir gracias al sensor con el que cuenta.

2. Lneas que marcan la ruta
Una lnea es utilizada para indicar el camino a seguir por el
vehculo. Esta puede ser dibujada o pegada sobre el
pavimento y el vehculo la detecta por medio de un sensor
ptico.
3. Vehculos auto-guiados
Es la tecnologa ms moderna, ya que operan sin la
necesidad de un camino fijo predeterminado. Cuentan con
una computadora abordo y distintos sensores. Puede ser
programado para que siga distintas rutas y slo necesita de
seales que se colocan a travs de la planta (cdigos de
barras, cintas magnticas, etc).
Consideraciones para el uso de AGVS
1. Control del trfico
* Sensores en el vehculo
* Zona controlada
2. Disposicin del vehculo
* Panel de control en cada vehculo
* Llamada desde las estaciones
* Control central computarizado
3. Seguridad
3. Monorieles y vehculos guiados por rieles
Consiste de vehculos motorizados que son guiados a
travs de un sistema de rieles fijos. Los rieles se
encuentran por lo general a gran altura, suspendidos del
techo.

Los vehculos guiados por estos rieles toman su energa de
los mismos rieles, ya que estos se encuentran
electrificados.
4. Sistemas transportadores
Son utilizados cuando se debe de transportar material en
grandes cantidades entre una locacin a otra, las cuales
nunca cambian.
Motrices
Cadenas, bandas, rodillos, entre otros.
No motrices
El material es movido por el trabajador, quien
empuja la carga a travs del camino fijado.
Transportadores de Rodillos y ruedas

Banda transportadora Cart on track.
Consiste en un carro individual montado sobre rieles,
situados a pocos pies del piso. Para lograr el
movimiento del carro existe un drive wheel que esta
adherido al carrito y se coloca con cierto ngulo con
respecto al tubo giratorio que se encuentra en la parte
inferior del carro lo cual desplaza el carro hacia
delante; la velocidad del carro se controla mediante el
ngulo en el que se encuentra el drive wheel. Este tipo
de deslizamiento tiene como ventaja que cuenta con
mucha presicion en la posicin. Es utilizado en
ensambles mecnicos y lneas de soldado en la
industria automotriz

Banda transportadora de tornillo

Esta basada en el tornillo de Arquimides el cual se
utilizaba para llevar agua a los campos de riego consiste
de un largo tornillo rotatorio dentro de un cilindro.

Sistema basado en vibracin
Utiliza un riel plano conectado a un electromagneto que
imparte un movimiento vibratorio angular a el riel para
propulsar objetos a una direccin deseada.


Transportador vertical
Incluye elevadores mecnicos diseados para proveer
movimiento vertical, ya sea entre dos pisos o para
conectar transportadores que estn en el piso con
transportadores que estn en el techo
Sistemas de bandas transportadoras
Se dividen en dos tipos bsicos en trminos de
caractersticas del movimiento de los materiales
transportados por el sistema:

Continuo: Transportan a una velocidad constante
lo largo de la banda.

Ejemplo: cinturn, rolado, skate wheel, overhead
trolley,y slat conveyor.

Asincrnico: Operan con un alto y un siga, se
mueve entre estaciones en donde se detiene para
despus ser liberado. Permite movimientos
independientes de cada transportador.

Ejemplo: overhead power-and-free trolley,in-floor
towline, and cart-on-track conveyor.
Razones para utilizar bandas asincrnicas
Para acumular artculos
Almacenaje temporal
Para permitir la diferencia en las tasas de produccin
de las diferentes estaciones.
Para produccin suave (smooth) cuando el tiempo de
ciclo varia en las estaciones a lo largo de la banda.
Para utilizar diferentes velocidades.

Tambin se pueden clasificar como:
* Una sola direccin: Se usa para transportar de un punto de origen a un
punto destinado. Es apropiado cuando el objeto no tiene que regresar.

Ejemplo: roller, skate wheel, cinturn y chain-in-floor, aqu se
incluyen todos los transportadores por gravedad.

* Ciclo continuo: Forma un circuito. Permite que el objeto se mueva
indistintamente entre dos estaciones. Este puede ser con cualquier tipo
de transportador, incluyendo aquellos mencionados en los de una sola
direccin ya que se puede formar un circuito poniendo varios
consecutivamente. Pero no se puede regresar y hay una estacin de
carga y una de descarga y el circuito es solo para regresar el
contenedor vaci.

* Recirculatorio: Este es como el continuo pero si se permiten regresos y
el objeto puede ser bajado en cualquier estacin.
5. Polipastos (Hoist)
Es un elemento mecnico que puede ser utilizado para
bajar o levantar objetos. Este de compone de uno o mas
arreglos de poleas y sogas, cables o cadenas entre las
poleas. El nmero de poleas determina las ventajas
mecnicas de este. La fuerza aplicada puede ser
manual, elctricamente o por motor neumtico.

Gras
Diseadas para levantar y mover cargas pesadas utilizando una o mas
over head viga

TRES PRINCIPALES TIPOS DE GRUAS QUE SE ENCUENTRAN EN LAS FABRICAS
* Gras de puente: Rieles montados en paredes opuestas que simulan un
puente, provee cobertura tridimensional y normalmente utiliza
monorrieles.
* Gras granty: Similar a la gra de puente solo que tiene dos o mas
patas verticales que se soportan en el suelo, ocupa reas ms pequeas
que una gra de puente y se puede mover a travs del rea de trabajo.
Granty doble: tiene dos patas
Medio granty: tiene una sola pata en un extremo y el otro se sostiene
mediante un riel recargado en la pared u otra estructura
Cantrilever granty: Se identifica porque el puente se extiende ms all del
rea ocupada por la pierna que soporta.
* Gras Jib: Opera como un brazo en el rea de trabajo, su brazo puede
rotar 360 grados y puede estar montado a la pared o al piso. La gra
puede moverse a travs del brazo para cubrir una mayor rea.


Anlisis de Sistema de Transporte de Material
La tcnica de graficar es de gran ayuda para visualizar
el movimiento de materiales y modelos cuantitativos
ayudan a analizar la tasa de flujo de materiales, los
ciclos de tiempos de entrega y otros aspectos de
desempeo.

Grfica DE-A
En esta grfica la columna del lado izquierdo indica
los puntos de origen( estaciones de carga) y la fila
superior muestra los puntos de destino (estaciones
de descarga), La grfica se organiza para ambas
direcciones. Esta puede representar varios
parmetros, incluyendo nmero de envos o tasas
de flujo entre las estaciones y distancia recorrida.



El Diagrama de flujo
Indica el movimiento del material, su origen y destino los
cuales son representados por nodos y el flujo se
representa mediante flechas entre los puntos, los nodos
representan los departamentos de produccin.


* Anlisis de Sistemas Basados en Vehculos
Ecuaciones matemticas pueden ser desarrolladas para
describir una operacin de un sistema de transporte de
materiales basado en vehculos esto incluye industrial
carretillas (ambas manuales y powered), vehculos
guiados automaticamente, monorieles y otros
vehculos guiados por rieles, as como ciertos tipos de
sistemas de bandas transportadoras y ciertas gras de
operacin. Se asume que la velocidad es constante
ignorando la aceleracin, desaceleracin y otras
diferencias entre velocidades eso va a depender de si
el vehiculo viaja solo o cargado.
El tiempo para un ciclo de entrega tpico en la operacin de un
sistema de transporte basado en vehiculo consiste en:

1. Cargar en la estacin de recoger
2. Tiempo de viaje hasta la estacin de entrega
3. Descargar en la estacin de entrega
4. Tiempo de viaje del vehiculo vaco entre las entregas


e
e
U
C
d
L C
V
L
T
V
L
T T + + + =
C
T
L
T
d
L
c
V
U
T
e
L
e
V
Tiempo de ciclo de entrega (min/entrega)
Tiempo de carga en la estacin de carga (min)
Distancia que el vehiculo viaja entre la estacin de carga y descarga (m,pies)
Velocidad (m/min,pies/min)
Tiempo de descarga en la estacion de descarga (min)
Distancia que el vehicuo viaja vaco hasta que empieza el siguiente ciclo de entrega (m,pies)
Velocidad cuando el vehculo viaja vaco (m/min,pies/min)
C
T Se debe de considerar como un valor ideal, ya que ignora los tiempos perdidos
Congestion de trfico, y otros factores que alentan la entrega

Usos del

Para determinar dos parmetros:

1. Tasa de entregas por vehculo
2. Nmero de vehculos requeridos para satisfacer el total de
entregas
C
T
La posible prdida de tiempo incluye:

1. Disponibilidad
A Se define como la porcin del tiempo que el vehiculo esta operando y no en reparacin


2. Congestin de trafico,
incluye perdida de tiempo en intersecciones, bloqueo de vehculos y espera en cola

3. Eficiencia de conductores manuales
f
T
E Tasa actual de trabajo del operador humano relativo a la tasa esperada bajo
los estndares
Una vez teniendo estos parmetros definidos, podemos expresar el tiempo de
disponibilidad por hora por vehiculo (60 min) ajustado por A, y E
esto es:



Donde AT= Tiempo de disponibilidad (min/hr. por vehiculo)

Ahora ya podemos observar las ecuaciones de los parmetros de inters.


Tasa de entregas por vehiculo





f
T
E AT AT
f
60 =
C
dv
T
AT
R =
dv
R Tasa por hora de entrega por vehiculo (entrega/hr. por vehiculo)

2. Nmero de vehculos requeridos para satisfacer el total de
entregas
Para obtenerlo primero tenemos que calcular el total de cargas de
trabajo requerido(total workload required) y despus dividirlo
entre el tiempo de disponibilidad (AT) entonces:

WL=
donde WL= workload (min/hr.) =Tasa de flujo especifica del
total de entregas por hora para el sistema ( entrega/hora) y
=Tiempo de ciclo de entrega (min/entrega)

Ahora el nmero de vehculos requeridos se puede calcular de la
siguiente manera:


Se puede reducir a lo siguiente:
f
R
C
T
f
R
C
T
AT
WL
n
c
=
Donde =nmero de vehculos requeridos, WL= cargas de trabajo
AT= Tiempo de disponibilidad
c
n
dv
f
c
R
R
n =
Donde =nmero de carros requeridos, = tasa ; total de entregas
Requeridas en el sistema, =tasa de entrega por vehiculo
c
n
f
R
dv
R
Anlisis de Bandas Transportadoras
En una sla direccin
Tiempo de entrega



Tasa de flujo de materiales

C
d
d
V
L
T =
Donde =tiempo de entrega (min), =longitud de la banda
entre la estacin de carga y descarga (m,pies), = velocidad
de la banda.
d
T
d
L
c
V
L c
c
L f
T S
V
R R
1
s = =
Donde Rf =Tasa de flujo de materiales (partes/min)
RL =tasa de carga (part/min), Sc =center to center
Spacing of materials on the conveyor (m/part,
pies/part), TL =tiempo de carga (min/parte)
L U
T T s
Donde =tiempo de descarga (min/parte),
=tiempo de carga (min/parte)
U
T
L
T
Bandas transportadoras de ciclo continuo
El ciclo completo esta dividido en dos secciones las de entrega en la
que los carros son cargados y la de regreso en donde los carros viajan
vacos. Entonces la longitud del ciclo de entrega es y la de la de
retorno es , por lo tanto la longitud total L=



Y el total de tiempo requerido para que viaje un ciclo completo es:





Tiempo de entrega en el ciclo de carga/entrega
d
L
e
L
e
L
+
d
L
C
d
d
V
L
T =
c
c
V
L
T =
c
V
d
L
d
T Donde =tiempo de entrega en el ciclo de carga
=Longitud del ciclo de entrega/carga
= velocidad de la banda
Donde =tiempo total de ciclo (min), = total de logitud
De la banda, =velocidad de la banda (m/min,pies/min)
c
V
c
T
L
El nmero total de carros es igual a :




El nmero mximo de partes en el sistema esta dado por:





La tasa de flujo mximo entre la carga y descarga es:

c
c
S
L
n =
c
n
L
c
S
L
L n n
d c p
=
f
R
c
c p
f
S
V n
R =
Nmero de contenedores
Total de longitud de la banda
Distancia de centro a centro entre contenedores
Total de parte
En el sistema
Piezas por minuto
Bandas Recirculatorias
(ANALISIS KWO)
Problemas de operacin de las bandas recirculatorias:

1. La posibilidad de que carros vacos no estn
disponibles inmediatamente cuando la estacin de
carga los necesita.

2. La posibilidad de que carros cargados no estn
disponibles en la estacin de descarga cuando se
necesitan.

Por lo tanto en este caso se toma una estacin de
carga y una de descarga. De acuerdo con Kwo,
existes tres principios bsicos que deben de ser
considerados en el diseo de tal sistema de
transporte.

Principio 1
Regla de velocidad
La velocidad de operacin de la banda
debe estar dentro de cierto rango.
Limite inferior:


Limite superior:

{ }
U L
c
c p
R R Max
S
V n
, >
{ }
U L
R R ,
Donde Representan las tasas de requerimiento
de carga y descarga, respectivamente.
)
`

s
u L c
c
T T
Min
S
V 1
,
1 Donde = tiempo requerido para cargar un carro
=Tiempo requerido para descargar un carro U
T
L
T
Principio 2
Capacity Constrain

La tasa de flujo de la capacidad de la banda debe de ser al menos igual
que la tasa de flujo requerida para acomodar los stocks reservados y
permitir que el tiempo entre la carga y la descarga sean de acuerdo a
la distancia de entrega.
c
c p
f
S
V n
R s
f
R
En este caso debe de ser interpretado como un
sistema de especificacin requerida de una banda
recirculatoria
Principio 3
* Principio de Uniformidad

Dice que las partes cargadas deben de ser
uniformemente distribuidas a lo largo de la banda, por
lo que no debe de haber partes de la banda muy
congestionadas mientras otras estn muy vacas. Esto
es para evadir el tiempo de espera en la carga y la
descarga para contenedores vacos o cargados
(respectivamente) al llegar.
Ejemplo 10.1
Determinando nmero de vehculos en un AGVS

Dado un layout mostrado en la figura 10.15 Los vehculos viajan en contra
de las manecillas del reloj, a travs del circuito para entregar cargas de
la estacin de carga a la de descarga. El tiempo de carga es =0.75
min, y el tiempo de descarga es = 0.50min. Se desea determinar
cuantos vehculos son necesarios para satisfacer una demanda para
dicho layout si se desea tener un total de 40 entregas por hora. Son
dados los siguientes parmetros : Velocidad del vehiculo=50m/min,
disponibilidad=0.95,Factor de trafico=0.90 y la eficiencia del operador
= 1

Determina lo siguiente:
a) Las distancias recorridas por el carro cargado y vaco
b) Tiempo ideal de ciclo de entrega
c) Nmero de vehculos necesarios para satisfacer la demanda.
Solucin

a) Ignorando los efectos de una pequea diferencia en distancias alrededor de la curva
de las esquinas del circuito, los valores de Ld y de Le estn determinados por medio
del layout y son 110m y 80m respectivamente.

b) El tiempo ideal de ciclo por entrega y por vehiculo esta dada por la sig. Ecuacin




c) Para determinar el nmero de vehculos requeridos para realizar 40 entregas por hora
se realiza el calculo de carga de trabajo de los AGVS y del tiempo por hora disponible
por vehiculo.
WL=40(5.05)=202min/hr AT=60(0.95)(0.90)(1.0)=51.3 min/hora vehi




Este valor debe ser redondeado a nc=4 vehiculos, ya que el nmero de vehiculos debe
ser entero.
e
e
U
C
d
L C
V
L
T
V
L
T T + + + =
min 05 . 5
50
80
50 . 0
50
110
75 . 0 = + + + =
c
T
vehiculos n
c
94 . 3
3 . 51
202
= =
Ejemplo 10.2
Determinar Ld (longitud que se recorre de la estacin de carga a
la de descarga) para un layout AGVS mas complejo

El layout es mostrado en la figura 10.16 y en base a las siguiente tabla
from-to


El AGVS incluye la estacin de carga 1 en donde la materia prima entra
al sistema para ser llevada a cualquiera de las tres estaciones de
produccin 2,3 y 4. La estacin nmero 5 de descarga recibe piezas
terminadas provenientes de las estaciones de produccin los tiempos de
carga y descarga de las estaciones 1 y 5 son de 0.5min cada una. Las
tasas de produccin para cada estacin de trabajo estn indicadas por
los requerimientos de entrega dados por la tabla from-to un factor de
complicacin es que algunas partes deben ser trasportadas entre las
estaciones 2 y 3. los vehculos se mueven en la direccin indicada por las
flechas de la figura.

Determina la distancia promedio de entregas Ld.


Solucin


La tabla form-to muestra el nmero de entregas y las distancias
correspondientes entre las estaciones. Los valores de las distancias estn
tomados del layout de la fig. 10.16 para determinar el valor de Ld un
promedio debe ser calculado basado en el nmero de viajes y de distancias
correspondientes que estn mostradas en la grafica del problema.





mts Ld 8 . 103
42
4360
8 3 2 6 5 9
) 85 ( 8 ) 170 ( 3 ) 85 ( 2 ) 80 ( 9 ) 205 ( 6 ) 120 ( 5 ) 50 ( 9
= =
+ + + + + +
+ + + + + +
=
Ejemplo 10.3
Conveyor en una sola direccin

Una banda transportadora de rodillos tiene una longitud de 35 mts, entre
el departamento de produccin y el de ensamble. La velocidad de la
banda es 40m/min. Hay dos operadores en la estacin de carga.
Uno de los operadores coloca las piezas en los contenedores lo cual
le toma 25 seg. A cada contenedor le caben 20 piezas. Las piezas
entran a la estacin de carga a una tasa que esta balanceada de
acuerdo a este ciclo de 25 segundos. El otro operador coloca los
contenedores sobre la banda lo que le toma solo 10 seg.

Determina lo siguiente:
a) El espacio entre los contenedores a lo largo de la banda
b) Tasa mxima de flujo en piezas/ min
c) Tiempo mnimo requerido para descargar un contenedor en la
estacin de ensamble.
Solucin

a) El espacio entre los contenedores en la banda es determinado por el tiempo de
carga. Solo toma 10 segundos colocar un contenedor en la banda, pero 25 seg.
son requeridos para cargar las piezas dentro del contenedor, sin embargo el ciclo
de carga esta limitado por estos 25 segundos. A una velocidad de la banda de
40m/min el espacio entre contenedores ser:



b) La tasa de flujo esta dada por:



Esto es consistente con una tasa de carga de piezas de 20 piezas en 25seg. Que es .8
piezas por segundo o 48 piezas por minuto

c) El tiempo mnimo permitido para descargar un contenedor debe de ser consistente con
la tasa de flujo de los contenedores en la banda transportadora esta tasa de flujo
es de un contenedor cada 25seg, entonces :

m m s
c
67 . 16 min) / 40 min)( 60 / 25 ( = =
min / 48
67 . 16
) 40 ( 20
piezas R
f
= =
seg T
U
25 s
Ejemplo 10.4
Anlisis de una banda recirculatoria

Una banda recirculatoria tiene una longitud de 300mts. Su velocidad es
de 60mts/min. el espacio entre contenedores es de 2 mts. Cada
contenedor puede tener 2 partes. El tiempo requerido para realizar la
tarea de cargar las dos partes es de 0.20min y el tiempo para descarga
es el mismo. Las tasas requeridas para carga y descarga son definidas
por la tasa de flujo especificada, que es de 4 partes por minuto.

Evala la banda diseada con respecto a los tres principios de KWO
Solucin

Regla de Velocidad: El limite inferior de la velocidad esta dado por la tasa de carga y
descarga requerida que es de 4 partes por min. Checando esto contra la sig ecuacin



Tenemos:




Checando el limite inferior tenemos:




La regla de velocidad es respetada

{ }
U L
c
c p
R R Max
S
V n
, >
min / 4 min / 10
/ 12
min) / 60 )( / 2 (
partes partes
contenedor mts
mts contenedor partes
> =
{ } 5 5 , 5
2 . 0
1
,
2 . 0
1
min / 5
/ 12
min / 60
= =
)
`

s = Min Min es contenedor

contenedor mts
mts

Restriccin de capacidad: La tasa de flujo de la capacidad es de 10 partes por
minuto ya que esto es sustancialmente mayor que la tasa requerida de
entrega de 4 partes por minuto, la restriccin de capacidad es satisfecha.
KWO provee los lineamientos para determinar los requerimientos de tasa de
flujo que deben ser comparados con la capacidad de la banda.


Principio de Uniformidad: Se asume que la banda debe ser cargada
uniformemente a lo largo, ya que la tasa de carga y descarga son iguales y
que la capacidad de la tasa de flujo es sustancialmente mayor que la tasa
de carga y descarga.