3.

Balanceo de lneas
Objetivo. Determinar cargas de trabajo equitativamente a un grupo de personas utilizando la tcnica de balanceo de lnea, mediante la asignacin de operarios con la finalidad de optimizar el recurso humano a utilizar en una produccin con distribucin en lnea o en serie.
1

El balance lnea de ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada lnea de produccin tenga continuidad, es decir que cada estacin o centro de trabajo., cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las lneas de produccin pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

 A la lnea de La produccin en produccin se le lnea es una reconoce como el disposicin de reas principal medio para de trabajo donde las fabricar a bajo costo operaciones grandes cantidades o consecutivas estn serie de elementos colocadas inmediata normalizados. y mutuamente adyacentes.

 Y donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a travs de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonablemente directo.

Los obstculos a los que nos enfrentaremos al tratar de balancear una lnea de produccin sern:

Lneas con diferentes tasas de produccin Inadecuada distribucin de planta Variabilidad de los tiempos de operacin
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Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea practica

1. Cantidad. El volumen o cantidad debe se suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2. Equilibrio. Los tiempo necesarios para cada operacin en la lnea deben ser aproximadamente iguales.
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 3. Continuidad. Una vez iniciadas, las lneas de produccin deben continuar pues la detencin en un punto corta la alimentacin del resto de las operaciones. Esto significa que debe tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo de material, piezas, subensambles, etctera y la previsin de fallas del equipo.
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Para realizar un balance de lnea es necesario contar con:

Descripcin de las actividades Determinacin de la precedencia de cada operacin o actividad Determinar el tiempo de cada actividad u operacin Tener un diagrama de proceso Determinar el tiempo de ciclo Determinar el numero de estaciones de trabajo Determinar el tiempo de operacin Determinar el tiempo muerto Determinar la eficiencia Determinar el retraso del balance Determinar que operaciones quedan en cada estacin de trabajo Determinar el contenido de trabajo en cada estacin Determinar el contenido total de trabajo
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La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora

Los principios bsicos del balanceo de lnea son los siguientes: Principio de la mnima distancia recorrida Principio del flujo de trabajo Principio de la divisin del trabajo Principio de la simultaneidad de las operaciones Principio de operacin conjunta Principio de la trayectoria fija Principio del mnimo tiempo y del material en proceso Principio de la intercambiabilidad
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a) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el numero de operadores necesarios para cada operacin. b) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el numero de estaciones de trabajo. c) Conocido el numero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

Sin embargo, cada uno de estos problemas puede tener ciertas restricciones o no, de acuerdo con el producto y al proceso.
12

13

14

15

Balanceo de lneas En el caso de que varios operarios trabajen en lnea, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajando como una unidad, la tasa de produccin depender del operario ms lento. Por ejemplo:
Operario Minutos estndar p/ realizar la operacin Tiempo de espera s/ operario ms lento Minutos estndar permitidos

1 2 3 4 5 Totales

0.52 0.48 0.65 0.41 0.55 2.61

0.13 0.17 ---0.24 0.10

0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 3.25

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La Eficiencia de esta lnea se puede calcular como el cociente entre los minutos estndar reales totales y los minutos estndar permitidos totales, es decir:

ME MP
1 1 5

x 100

donde: E: eficiencia ME: minutos estndar por operacin MP: minutos estndar permitidos por operacin
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El nmero de trabajadores necesarios para la tasa de produccin requerida es igual a:

ME N R x MP R E

donde: N: nmero de operarios necesarios en la lnea R: tasa de produccin deseada

El anlisis de asignacin de trabajo a una lnea de produccin puede minimizar el nmero de estaciones de trabajo, dado el tiempo de ciclo deseado; o con el nmero de estaciones de trabajo, se pueden asignar los elementos de trabajo a las estaciones, dentro de las restricciones establecidas para minimizar el tiempo del ciclo.
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 Una estrategia importante para balancear la lnea

de ensamble es compartir los elementos de trabajo: - Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia. - Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. - Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables (en general la secuencia de ensamble la determina el diseo del producto).
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Banda transportadora de componentes

Estaciones de trabajo

Banda transporta dora de la lnea de ensamble

Unidades producidas
2 4 7

20

Tcnicas de Balanceo de lneas:

1. Diagrama de proceso de grupo.- Tema visto en Simplificacin del trabajo. 2. Lnea de ensamble. 3. Mtodo de General Electric

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b) Lnea de ensamble
OPERARIO MIN STD PARA LA OPERACIN TIEMPO DE ESPERA POR EL OPERADOR MS LENTO 0.13 (0.03) 0.17 (0.07) ---------0.24 (0.14) 0.10(----) 0.64 (0.24) MINUTOS ESTANDAR PERMITIDOS 0.65 (0.55) 0.65 (0.55) 0.65 (0.55) 0.65 (0.55) 0.65 (0.55) 3.25 (2.72)

1 2 3 4 5 TOTALES

0.52 0.48 0.65 (0.55) 0.41 0.55 2.61(2.51)

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 ME

E = ---------- X 100 = 80 % MP Donde: E = eficiencia. ME = Minutos estndar por operacin. MP = Minutos estndar permitidos por operacin Solo en una situacin inusual tendr a la lnea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estndar para realizar cada operacin sean idnticos para cada miembro del equipo. Los minutos estndar para realizar una operacin en realidad no constituyen un estndar, lo es solo para el individuo que lo establece.
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El nmero de trabajadores necesarios para la tasa de produccin requerida es igual a: N = R x MP = R x ME/ E Donde N = nmero de operarios necesarios en la lnea R = tasa de produccin deseada, dada en piezas por unidad de tiempo. Ejemplo: Suponga que se tiene un nuevo diseo y debe establecerse su lnea de ensamble. Intervienen ocho operaciones diferentes. La lnea debe producir 700 unidades por da (700/480 = 1.458 unidades por minuto) y como se quiere minimizar el espacio de almacn, no deben producirse ms de 700 unidades diarias. Los minutos estndar de las ocho operaciones son:
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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

1.25 min. 1.38 min. 2.58 min. 3.84 min. 1.27 min. 1.29 min. 2.48 min. 1.28 min.

----------15.37 min. Para planear esta lnea de ensamble con el arreglo ms econmico, se calcula el nmero de operadores requerido para un nivel de eficiencia dado (idealmente 100%), como sigue: N = 1.458 x (1.25+1.38+2.58+3.84+1.27+1.29+2.48+1.28)/100= 22.4 Y para una eficiencia del 95% = 22.4/0.95 = 23.6 operarios

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El siguiente paso es estimar el nmero de operarios para cada uno de las ocho operaciones. Las 700 unidades de trabajo requieren un da, por lo tanto, ser necesario producir una unidad en alrededor de (480/700 = 0.685 min.). Por lo tanto el nmero de operarios necesario es; No. De Operacin
1 2 3 4 5 6 7 8 Total

Minutos Minutos estandar estndar min/unidades 1.25/0.685 1.83 1.38/0.685 2.02 2.58/0.685 3.77 3.84/0.685 5.62 1.27/0.685 1.86 1.29/0.685 1.88 2.48/0.685 3.62 1.28/0.685 1.87
15.37

operarios 2 2 4 6 2 2 4 2 24
26

Para identificar la operacin ms lenta, dividimos el nmero estimado de operarios entre los minutos estndar para cada una de las ocho operaciones. Operacin 11.25/2 = 0.625 Operacin 2...1.38/2 = 0.690 Operacin 32.58/4 = 0.645 Operacin 43.84/6 = 0.640 Operacin 51.27/2 = 0.635 Operacin 61.29/2 = 0.645 Operacin 72.48/4 = 0.620 Operacin 81.28/2 = 0.640 As, la operacin 2 por ser la ms lenta, determina la produccin de la lnea. En este caso es: 2 trabajadores x 60 min./1.38 min. Estndar = 87 piezas/h = 696 piezas por da.
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Estrategias para lograr un balance de lnea ms adecuado:

1. Dos o ms operarios con algn tiempo ocioso en su ciclo compartiendo el trabajo con otra estacin para lograr una mayor eficiencia. 2. Tiempo suplementario (extra) de algunos operarios (los mas lentos) para acumular trabajo. 3. La mejora del mtodo del operario ms lento para reducir su ciclo. 4. Dividir el elemento de trabajo entre las estaciones con holgura de tiempo

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c) Mtodo de balanceo de lneas de General Electric.

Este mtodo presupone lo siguiente: 1. Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme. 2. Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo).
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El primer paso es determinar la secuencia de los elementos de trabajo individuales. Para determinar la secuencia el analista se hace el siguiente cuestionamiento: Qu otros elementos de trabajo, si los hay, deben terminarse antes de iniciar este elemento de trabajo? Esta pregunta debe plantearse respecto a cada elemento para establecer un diagrama de precedencias para la lnea que se estudia. En esta etapa es preciso considerar algunas restricciones de diseo y de proceso:
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El diseo funcional.- La forma de cmo las partes deben ir ensambladas, en forma progresiva. Mtodos de produccin disponibles.- Sin incurrir en nuevas inversiones, siempre ajustar las nuevas demandas de equipos y herramientas a lo que se tiene disponible, o bien con el mnimo de inversin pero una vez agotadas todas las posibilidades con lo existente.

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Un segundo paso es tomar en consideracin el problema de asignacin de trabajo en la lnea de produccin se refiere a las restricciones de zona. Principalmente cuando las operaciones se encuentran aisladas y se consideran como zonas especiales, tambin podemos tomar como fuerte restriccin, la disponibilidad de equipo y herramental necesarios para una operacin especial o salarios y compensaciones estructuradas por zona. 32

En el tercer paso se estima: Minutos disponibles / Da de trabajo La tasa de produccin =----------------------------------------------------Tiempo de ciclo del sistema (min. /Unidad) Enseguida establece la Grafica de Precedencias. (00) (02) (05) (06) (08) (09) (10) (01) (03) (04) (07)

A continuacin se establece la Matriz de precedencias.

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Estimado de unidad De trabajo min.

0.46

Unidad de Trabajo
00

00

01

02
1

03
1

04
1

05
1

06
1

07
1

08
1

09
1

10
1

0.35

01

0.25

02

0.22

03

1.10

04

0.87

05

0.28

06

0.72

07

1.32

08

0.49

09

0.55

10

6.61

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Calculamos los pesos de posicin para cada unidad de trabajo = Suma de cada unidad de trabajo y todas las que deben seguirle y obtenemos por ejemplo;

El peso de posicin para el elemento (00) = 00, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 10=6.26

Elemento de Trabajo sin Ordenar 00

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

Elemento de Trabajo Ordenado 00

01 03 04 02 05 06 08 07 09 10

Peso de posicin

Predecesores Inmediatos

6.26
4.75 4.40 4.18 3.76 3.51 2.64 2.36 1.76 1.04 0.55

-------00,01 03 00 02 05 04,06 04 07,08 09

35

Para ilustrar este mtodo, supngase que se requiere una produccin de 300 unidades en un turno de 7.5 hrs., el tiempo del ciclo es 450/300= 1.50 min. , la lnea balanceada final se presenta a continuacin:
LINEA DE ENSAMBLE BALANCEADA

Estacin De trabajo

Elemento

Peso de Posicin

Predecesores Inmediatos

Tiempo de Elemento De trabajo 0.46 0.35 0.22 1.10

Tiempo de Estacin Tiempo Acumulado 0.46 0.81 1.03 2.13

Tiempo de cic lo 1.5 1.5 1.5 1.5

Tiempo No Asig.

Observacin

1 1 1 1

00 01 03 04

6.26 4.75 4.40 4.18

------00,01 03

1.04 0.69 0.47 -----

----------Inaceptable

1
1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6

02
05 04 05 05 06 08 08 07 07 09 10 10

3.76
3.56 4.18 3.56 3.56 2.64 2.36 2.36 1.76 1.76 1.04 0.55 0.55

00
02 03 02 02 05 04,06 04,06 04 04 07,08 09 09

0.25
0.87 1.10 0.87 0.87 0.28 1.32 1.32 0.72 0.72 0.49 0.55 0.55

1.28
2.15 1.10 1.97 0.87 1.15 2.47 1.32 2.04 0.72 1.21 1.76 0.55

1.5
1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5

0.22
-----0.40 --0.63 0.35 ----0.18 ---0.78 0.29 ---0.95

---Inaceptable ---Inaceptable ------Inaceptable --Inaceptable ------inaceptable

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Con este arreglo tenemos 6 estaciones de trabajo con un nuevo tiempo de ciclo de 1.32 min. y con una produccin de 450/1.32= 341 piezas sin embargo podemos apreciar que aun hay tiempos muertos equivalente a: (1.32-1.28)+(1.32-1.10)+(1.32-1.15)+(1.32-1.32)+(1.321.21)+(1.32-0.55)= 1.31 min.
Para obtener un balanceo mas favorable el problema se puede resolver para tiempos de ciclo menores que 1.50 min. lo cual puede resultar en un mayor numero de operarios y mas produccin por da que tendra que almacenarse e incurrir en otro tipo de problemtica.

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Taller de textiles(telas)

38

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rea(taller)de motores.

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Lnea de ensamble/V8's-F430. Cada F430 hace una parada de 30 minutos en una de las mas de 30 estaciones, donde todas las instalaciones son hechas totalmente a mano.

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Lnea de ensamble/V12's. Los V12's, como el 612 Scaglietti y el 599 GTB pasa por un lnea a un costado de los V8's donde permanece 58 minutos en cada estacin antes de ser terminados.

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45

46

Mtodo heurstico para el balanceo de lneas

El balanceo de lneas siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados.
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Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.
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EJEMPLO:
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.
49

50

 Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de produccin especificada. Este proceso incluye tres pasos: 1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin: Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/tiempo disponible por da o turno
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2. Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:
Numero mnimo de estacin de trabajo = tiempo para tarea i/tiempo del ciclo
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3. Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formal para lograrlo es:
identificar una lista maestra de tareas eliminar las tareas que estn asignadas eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada. Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4
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Tabla 9.4 Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de tareas a las estaciones de trabajo en el balanceo de lneas 1.tiempo mas largo para una tarea (operacin) De las tareas disponibles, elegir la tarea con el tiempo mas largo (mas tardado)

2.-mayor numero de tareas sucesoras

De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor numero de tareas que le siguen.

3.-Ponderacin de la posicin

De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo restante). En el ejemplo veremos que la ponderacin de la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g)+3(i)=18, mientras que la ponderacin de la posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero C.

4.-tiempo mas corto para una tarea (operaciones)

De las tareas disponibles elegir la tarea con el tiempo mas corto

5.-Menor numero de tareas sucesoras

De las tareas disponibles, elegir la tarea con el menor numero de tareas que le siguen.

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Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por da. Lo que es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo tanto: Tiempo de ciclo = 12 minutos/unidad (12x40)= 480 min
Numero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo = 5.5 o 6
55

Use la tcnica heurstica del mayor numero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo. La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

56

57

La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo. Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la tasa de produccin y la eficiencia.

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 Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del numero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:
Tiempos de tareas

Eficiencia =

(Numero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)

------------------------------

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Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente nmero de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo. Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior. Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo, reducir la eficiencia de balanceo a un 78.6%
Eficiencia =66 minutos/(6 estaciones) * (12 minutos)= 91.7%
Eficiencia =66 minutos/(7 estaciones) * (12 minutos)= 78.6%

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Los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin orientado al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de computo para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o mas actividades de trabajo individuales.

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 Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual.
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