Definiciones Importantes

Hierro El metal de este nombre, tcnicamente puro o con contenido de Carbono inferior a 0.03%. Acero Material base Hierro conteniendo hasta un 2.06% de Carbono y uno o mas elementos de aleacin. Es forjable. Fundicin Aleacin Hierro Carbono no forjable y cuyo contenido de Carbono es generalmente mayor a 2.06% y puede llegar hasta 6.67%. Hay casos especiales, pues hay aceros aleados que contienen hasta 2.5% de Carbono y tambin hay fundiciones que son forjables..-es decir cuando se calienta a la temperatura de recristalizacion se pueden conformar los metales en perfiles y piezas determinadas

Clasificacin de los aceros atendiendo a su composicin

Aceros Al Carbono.- Estn formados fundamentalmente por Hierro y Carbono con un mnimo de contenido de elementos de aleacin, principalmente Silicio y Manganeso, adicionados durante la obtencin del acero. Aceros Aleados.- Son los que contienen adems de Hierro y Carbono, elementos de aleacin agregados voluntariamente como Nquel, Cromo, Molibdeno y otros. Cada elemento tiene propiedades que segn sus cantidades lo hacen mas o menos ventajoso. El contenido de Carbono y el tipo y cantidad de aleacin usada con el hierro, determinaran las propiedades finales del acero, esto es:

 Que tan DURO o que tan SUAVE es. Que tan FRAGIL o que tan TENAZ es. Que tan FACIL o DIFICIL es para maquinar. Cuanta ELONGACION, y cuanto DESGASTE podr resistir. Cuanta TEMPLABILIDAD (Aptitud de los aceros para dejarse penetrar por el temple) posee. Cuanta resistencia a la CORROSION posee. Cuanta resistencia a la TRACCION posee. Cuanta resistencia al CALOR posee. etc... Cuando se encuentran varios elementos aleados con el mismo acero, sus influencias se suman si son del mismo signo o se restan si son de sentido contrario.

Boro

Silicio

Azufre

Nquel

Cromo

Fsforo

Vanadio

Carbono

Tungsteno

Molibdeno

Manganeso

(+) (+) (+) (+) (+) (+)

Dureza Resistencia al Desgaste Ressitencia a la Traccion Lmite Elstico Elongacin Tenacidad Resistencia a Fatiga Resistencia a Fluencia Deformacin en Fro Frojabilidad Soldabilidad Propidades Mecnicas en Caliente Templabilidad Deformacin durante el Temple

Cuadro del efecto de los elementos de Aleacin

(+) (+) (+) (-) (-) (-) (-) (=) (+) (-) (-) (=) (+) (+) (-) (+) (+) (+) (+) (-) (+) (+) (+) (-) (-) (-) (-) (=) (+) (+) (-) (+) (+) (-) (=) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (-) (+) (=) (+) (+) (+) (+) (+) (=) (+) (+) (-) (-) (-) (-) (+) (+) (+) (-) (-)
Velocidad de Temple Fragilidad despus del Temple

(-) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (-) (+) (+) (+)

Resistencia a la Corrosin Resistencia a Oxidacin Conductividad Trmica y Elctrica Propiedades Magnticas Maquinabilidad Temperatura de Revenido

(+) (+) (-) (+) (-)

<< Ejemplos >>

- THYRODUR 2436 C : 2.1 % Cr : 12.0 %

W : 0.7 %

W : Mejora la resistencia al desgaste del THYRODUR 2436 - 34CrNiMo6 C : 0.34 % Cr : 1.5 %

Ni : 1.5 %

Mo : 0.2 %

Mo : Aumenta la resistencia a la traccin del 34CrNiMo6

- REMANIT 4301 C : 0.07%

Cr : 18 %

Ni : 9 %

Cr : Mejora la resistencia a la corrosin del REMANIT 4301

FORJADO

TEMPLE EN POZA

LAMINACION EN CALIENTE

TEMPLE EN LINEA

Medidas Nominales (en bruto) y Medidas acabadas para barras redondas , cuadradas hexagonales, octogonales laminados o forjados de acuerdo a la norma DIN 17350
Medida en Bruto Medida Acabada Medida en Bruto Medida Acabada

10 12 14 15 16 18 20 22 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

8 10 12 12.5 13.5 15.5 17.5 19.5 22.5 27 32 36.5 41.5 46 51 55.5 60.5 65 70 75 80 84

100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 300 350 400 450 500 600

94 103 113 123 132 142 151 161 170 180 189 199 209 218 228 237 247 285 333 380 428 476 571

En los cuadrados , hexgonos y octgonos considerar la distancia entre caras como el dimetro

<< Ejemplos >>

- Si la medida acabada es de 70 mm se deber partir de una barra de 75 mm de dimetro - Si la medida acabada es de 285 mm se deber partir de una barra de 300 mm de dimetro.

- Si la medida acabada de una platina es 51 mm de espesor se deber partir de una platina de 55 mm de espesor

Tolerancias para material Pre-Mecanizado

Medida en Bruto Tolerancia Medida Acabada

d < =16 16 < d < = 25 25 < d < = 40 40 < d < = 63 63 < d < = 80 80 < d < = 100 100 < d < = 125 125 < d < = 160 160 < d < = 200 200 < d < = 250 250 < d < = 315 315 < d < = 400 400 < d < = 500 500 < d < = 600 d > 600

- 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.4 - 0 + 0.6 - 0 + 0.6 - 0 + 0.6 - 0 + 0.6 - 0 + 0.6 - 0 + 0.6

+ 0.5 + 0.5 + 0.8 + 0.8 + 1.0 + 1.5 + 1.5 + 1.5 + 2.0 + 2.0 + 2.5 + 3.0 + 3.0 + 3.0 + 3.0

<< Ejemplos >>

- Si la medida acabada es de 69 mm se deber partir de una barra de 70 mm de dimetro - Si la medida acabada es de 297.5 mm se deber partir de una barra de 300 mm de dimetro.

- Si la medida acabada de una platina es 49.2 mm de espesor se deber partir de una platina de 50 mm de espesor

PROCESO DE PRE-MECANIZADO

DISTENCIONADO
Es utilizado para liberar las tensiones que permanecen atrapadas en la estructura de la pieza como consecuencia del proceso de maquinado Consiste en el calentamiento uniforme de la pieza hasta una temperatura inferior a la de transformacin (usualmente 650C) mantenindola a esta temperatura entre 01 y 02 horas, seguido por un enfriamiento uniforme y lento hasta por lo menos 500C... Este proceso se lleva a cabo a las piezas que ingresan a nuestra planta de tratamientos trmicos, con el fin de disminuir los niveles de deformacin despus de un proceso que involucre temple. Pero para que el efecto positivo del distencionado sea ms evidente, este proceso debera de llevarse a cabo como una etapa intermedia del maquinado, de acuerdo al siguiente grafico
PROCESO DE DISTENCIONADO
TEMPLE

PRE-MECANIZADO

Tiempo

ULTIMO MECANIZADO

Temperatura

DUREZA OBTENIBLE DESPUES DE TRATAMIENTO TRMICO

ACEPESAC Thyrodur 2436 Thyrodur 2080 Thyrodur 2379 Reamanit 4125 Thyrodur 2510 Thyrodur 2550 Thyrodur 2210 Thyrotherm 2344 Thyrotherm 2365 Thyroplast 2738 Thyrinox LVB Elmedur B2 16NC6 Ovako 280 Ovako 280 34CrNiMo6 42CrMoS4H CK - 45 CK - 45 CK - 45 XC - 18 XAR 500 XAR 500 Remanint 4057 Remanit 4021
Tratamiento Trmico

Temperatura de Temple 970 970 1080 1025 800 900 840 1025 1025 840 1025 325C x 3 hrs 840 840 900 840 840 840 840 840 840 900-920 840 1025 1025

Medio de Enfriamiento Arena Arena Arena Aceite Aceite Aceite Aceite Arena Arena Aceite Aceite Aire quieto Aceite Aceite Agua Aceite Aceite Aceite Agua Aceite Agua Agua Aceite Aceite Aceite

Dureza despusDureza despus del Temple Nitrurado 63-65 63-65 61-63 58-60 61-63 58-60 62-64 52-54 54-56 52-54 54-56 38-40 62-63 60-62 40-42 52-54 52-54 25-30 45-50 45-50 55-60 45-50 60-62 50-52 52-54 25-30 56-58 56-60 56-60 50-52 46-48 57-60 54-56 59-63 59-63 58-62 50-52 58-60 58-60 58-60

T+R T+R T+R T+R T+R T+R T+R T+R T+R T+R T+R Precipitacin Cementacin Cementacin T+R T+R T+R T+R T+R Cementacin Cementacin T+R Cementacin T+R T+R

ELECTRO EROSIONADO
Con este mtodo, el metal es removido por rpidas descargas producidas entre un electrodo y una pieza conductora de electricidad, dejndose para este fin una separacin entre ambas, la cual es llenada por un fluido dielctrico y partculas de metal El material de la pieza es as fundido, parcialmente vaporizado y removido de la separacin. Algunos aspectos negativos se presentan con este mtodo y deben ser considerados. La figura a continuacin muestra las diferentes capas que se forman por efecto del calor. El espesor total de estas capas esta entre 30 y 50. Usualmente las micro-fracturas dentro de la capa blanca pueden causar una falla temprana de la pieza, adicionalmente el fluido dielctrico afecta directamente el espesor de la capa re-endurecida Las tensiones inducidas de este modo en la superficie pueden disminuirse con un alivio de tensiones llevado a cabo a 30C por debajo de la temperatura de revenido original. Para disminuir el efecto negativo del electro erosionado deben realizarse de 2 a 3 pases y el pase final debe ser con un menor voltaje La zona afectada por el calor debe ser removida con un pulido al final del proceso
EDM (Electric Discharge Machining) ELECTRO EROSIONADO

Zona refundida y solidificada Capa re-endurecida Capa revenida nuevamente Zona no afectada

Se muestran las diferentes capas que se forman despues del electro erosionado y sus durezas

Seleccin de Aceros para Corte

MATRICES DE CORTE Y PUNZONES Hasta 3 mm 2436 2379 PMD M4 2379 PMD M4 3343 2767 WP7V 2550 2767 2379 3343 2379 3343 2379 3343 2379 2436 3343 2379 2550 2510 WP7V 2550 2767 2363 2379 2436 60-62 60-62 62-64 56-60 61-62 56-60 54-56 54-56 54-58 48-52 60-62 60-64 58-62 58-62 56-60 56-60 58-62 58-62 58-64 58-60 56-58 56-60 54-58 56-58 48-54 56-60 58-62 58-62

De 3 a 6 mm Planchas de Acero, Al, Cu y aleaciones de Cu De 6 a 12 mm

Encima de 12 mm Hasta 4 mm Matrices de corte de precisin Hasta 6 mm Hasta 10 mm

Hasta 2 mm

Hasta 4 mm Cuchillas de corte en fri Hasta 10 mm Encima de 10 mm Todos los espesores Cuchillas para corte de papel

Cuchillas para corte de plstico

Todos los espesores

2363 2379 2842 3343 2343 2363

56-60 58-62 56-60 58-64 52-56 54-60 58-62 58-62 54-58 60-64 60-64 60-64 60-64 56-58 52-55 58-62 54-58 52-55 60-62 54 60-64 60-64 60-64 58-62 58-62 58-62 58-62 60-64 60-64 58-62 54-56 54-56 62-64 60-62 62-64 60-62 62-64

Cuchillas para tabajo con madera

Herramientas para extrusion en fri

Insertos, punzones

Cuchillas de corte

2379 2436 2721 3343 PMD M4 3343 PMD M4 2721 2767 2510 2721 2767 2379 2767 3343 PMD M4 CPR 2379 CPV 4 CPR 2379 CPV 4 CPR 2379 2379 2767 CPR 2436 CPV4 2436 CPR

Matrices para elaborar cubiertos

Herramientas de prensado

Matrices de corte Herramientas de estampado

Produccion de tuberias

Rodillos de compresion Rodillos formadores

Rodillos enderezadores

Rodillos dobladores

Matrices de embutido profundo

Punzon Matriz

RESISTENCIA AL DESGASTE VS. TENACIDAD ACEROS PARA TRABAJO EN FRIO

PMD M4 TH 2767 TH 2721 TH 2550 TH 2510 TH 2363 TH 2379 TH 2436 0 20 40 60 80 Tenacidad Desgaste

RESISTENCIA AL DESGASTE VS. TENACIDAD VS. PULIDO ACEROS PARA MOLDEAR PLASTICOS

2738

Pulido 2316 Tenacidad Desgaste

2083

20

40

60

80

100

120

DIAGRAMA DE SELECCIN DE ACEROS HERRAMIENTA

2379

2436

3343
DESGASTE
D E F O R M A B I L I D A D T E M P E R A T U R A

2363

2510

2365

2767

2550

2344

TENACIDAD

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