Logam dan logam campuran

Oleh : Premysari Dwi L 10612026

Definisi
Logam adalah substansi kimia yang mengkilat, opaque dan mempunyai sifat sebagai konduktor panas dan listrik yang baik, jika dipulas akan menjadi refrlector yang baik (Handbooks, 1992) logam tuang adalah bahan-bahan berbentuk cairan yang menjadi struktur yang padat di luar mulut

Macam logam dalam KG

Precious / noble metal alloys (Au,Pt,Pd,Ag,Ir,Os,Ru,Rh) 1. Dental gold alloys Guna : 1. inlay 2. Mahkota ( crown ) dan jembatan ( bridge ). 3. Rangka gigi tiruan sebagian. Komposisi 1.Bahan utama. Au, Ag, dan Cu. 2.Bahan tambahan Pt,Pd dan Zn.

 DENTAL AMALGAM - Biasanya digunakan untuk tambal gigi - Merupakan campuran perak (Ag) dan timah (Sn), sedikit tembaga (Cu) dan seng (Zn) - Sewaktu dicampur dengan merkuri (Hg) memadat dg cepat menghasilkan suatu benda yang keras dan kuat

 Alloy Cobalt-Chromium, Alloy Silver palladium, Alloy Aluminium bronze - Digunakan untuk landasan gigi tiruan sebagai tuangan Stainless steel -Digunakan sebagai landasan gigi tiruan -Digunakan dlm bentuk kawat Alloy nickel-chromium, nickel titanium - Digunakan dlm bentuk kawat

Klasifikasi Logam Campuran

Penggunaan (digunakan sebagai inlai logam penuh, mahkota dan jembatan, restorasi logam-keramik, gigi tiruan sebagian lepasan, dan implant) Unsure utamanya (emas, palladium, perak, nikel, kobalt, atau titanium) Kandungan logam mulianya (sangat mulia, mulia, atau dominan logam dasar)

Tiga unsure utamanya emas-paladium-perak palladium-perak-timah nikel-kromium-berilium kobalt-kromium-molibdenum titanium-alumunium-vasadium atau besi-nikel-kromium

Berdasarkan fungsi kekerasan Tipe I (lunak) Tipe II (sedang) Tipe III (keras) Tipe IV (sangat keras) Berdasarkan jumlah unsur Binary : terdiri dari 2 unsur logam Ternary : terdiri dari 3 unsur logam Quartenary : terdiri dari 4 unsur logam

Pengaplikasian Logam
Kerangka Logam Gigi Tiruan Jenis logam yang biasa digunakan untuk kerangka logam gigi tiruan adalah alloy emas, Alloy Ni - Cr, alloy Co Cr, alloy Ag Pd, palladium dan titanium.

 Mahkota - logam yang sering digunakan adalah logam jenis baja atau stainless steel Dental Impant - jenis logam yang bisa digunakan adalah titanium. Selain itu dapat juga digunakan alloy Co Cr.

 Klamer - Alloy yang dipergunakan untuk klamer yaitu Alloy Ag Pd. Amalgam - Amalgam merupakan alloy campuran dari liquid, yaitu logam mercury, dan powder, yaitu logam paduan; perak timah; dan lain-lain.

Sifat-sifat Logam
A. Sifat fisik logam Titik leleh dan titik didih Daya hantar panas Kekuatan dan kemampuan kerja Sifat dapat ditempa (Malleability) dan sifat dapat diregang (Ductility)

Sifat kimia
Weldability Corrosion resistance (tahan korosi)

Sifat mekanik
Toughness (Sifat Ulet) Hardness (kekerasan) Strenght (Kekuatan) Tahan Impact Modulus Elastisitas

Sifat biologi
Efek Material Terhadap Lingkungan Efek Lingkungan Mulut Terhadap Material

Syarat logam
SIFAT KIMIA. Tahan terhadap korosi, tidak larut dalam cairan rongga mulut SIFAT BIOLOGI. tidak menghasilkan reaksi alergi dan tidak bersifat mutagen maupun karsinogen. BIOKOMPATIBEL. Tidak mengandung substansi toksik yang dapat larut dalam saliva, tidak membahayakan pulpa dan jaringan lunak SYARAT MEKANIS. Mampu menahan takanan kunyah

Mudah untuk dicairkan Mudah untuk dicor, dipoles, dan di las Ketahanan abrasive yang baik Tahan tekanan Berkekuatan tinggi Tahan karat dan korosi

Tujuan penambahan alloy

1. 2. 3. 4. Menambah kekuatan dan kekerasan. Menurunkan titik lebur. Memperbaiki struktur dan warna. Menambah ketahanan terhadap korosi dan tarnish. 5. Memperbesar toughness dan elastisitas

Sifat elemen
Au : - Ductility dan malleability besar. - Titik lebur tinggi. - Tahan korosi. - Warna kuning. Ag : - Hardness dan strength besar. - Ductility besar. - Warna putih

 Cu : - Hardness besar. - Ttk lebur rendah. - density rendah. - Warna kemerahan. Pt : - Ttk lebur tinggi. - Strength besar. - Tahan korosi. - Warna lebih putih / terang. Zn : - Deoxidizer. -Ttk lebur rendah

Proses manipulasi logam

Casting adalah Pengecoran logam campu rgigi (dental alloy) dalam rangka pembuatan restorasi gigi dari logam Tahap-tahap yang dilalui : 1. Pembuatan model malam restorasi 2. Pemasangan sprue dan crucible former 3. Penanaman model pada bumbung tuang 4. Pemanasan bumbung tuang dan bahan tanam 5. Penuangan / pengecoran / casting

 Bumbung Tuang / Casting Ring

- terbuat dari logam padat untuk memungkinkan terjadinya ekspansi bahan tanam. - Ekspansi bahan tanam ini diperlukan untuk mengimbangi kontraksi logam saat membeku

Diameter dan panjang sprue tergantung pada: Jenis dan ukuran model malam. Jenis mesin tuang yang digunakan. Ukuran dari bumbung tuang. Persediaan sprue Membuat sendiri dari malam model. Sudah jadi dari malam model dengan berbagai ukuran panjang atau diameter. - Ada yang terbuat dari plastik atau logam.

 Model malam dapat dipasang sprue secara langsung dan tidak langsung - langsungsprue menghubungkan model langsung dengan crucible former - Tidak langsungsprue menghubungkan model dengan crucible former malalui penghubung atau batang cadangan Prue / Pin Sprue, saluran yang mana akan di lalui logam cair yang mengalir kecetakan (mould) yang ada pada bumbung tuang setelah model malamnya dibuang.

 Prinsip menentukan pilihan sprue : - Diameter yang kira-kira sama dengan bagian yang paling tebal dari model malamnya. - Tangkai sprue harus direkatkan pada bagian model malam yang penampang melintangnya terluas.

- Panjang sprue harus cukup untuk memposisikan model malam dengan tepat di dalam bumbung tuang dengan jarak 6 mm dari tepi ujung bumbung tuang tapi cukup pendek sehingga logam cair tidak memadat sebelum masuk mould. - Bila memakai sprue plastik harus dengan tehnik pembakaran / burn out dua tahap agar pembuangan karbon sempurna.

 Prosedur Penanaman
- Model malam harus bersih dari kotoran, debu dan minyak :
perlu pembersih model malam komersial atau detergen cair dibiarkan mengering. mengurangi tegangan permukaan model malam pembasahan oleh bahan tanam akan lebih baik perlekatan yang sempurna pada bagian model yang kecil dan tipis

 Pengadukan bahan tanam , Pengadukan secara mekanis dan hampa udara akan menghilangkan gelembung udara yang timbul selama pengadukan

 Penanaman / Pemendaman model malam - Seluruh model malam diulasi dengan selapis bahan tanam - Bumbung tuang di tempatkan pada crucible former, lalu bahan tanam dituang sedikit demi sedikit diatas vibrator - Di isi sampai penuh dan diratakan setinggi bumbung tuang - Bahan tanam akan setting dan mengeras setelah waktu tertentu (sekitar 1 jam untuk sebagian besar bahan gypsum dan fosfat) - Siap dilakukan pembakaran

Bahan penanaman : - gipsum tipe IV ( high strengh ) mempunyai ekspansi pengerasan 0,1 % atau lebih rendah - gipsum tipe V ( high strengh, high expansion ) - lebih keras - mempunyai ekspansi pengerasan 0,3 %

 Prosedur Pengecoran - Crucible dan sprue dilepas dengan hati-hati - Semua kotoran pada lubang masuk dibersihkan

Pemanasan Teknik pemanasan Jarak waktu tuang yang diperbolehkan Mesin tuang / mesin cor / casting machine Crucible tuang Mencairkan logam campur / alloy Membersihkan tuangan

Pemanasan
Dilakukan pembuangan malam dengan cara dipanaskan pada tungku sampai suhu tertentu pada oven/furnace Untuk bhn tanam gipsum 468 - 650 C Untuk bahan fosfat 700 870 C, tergantung jenis logam campur yang digunakan. Selama pembakaran, malam yang cair akan diserap oleh bahan tanam dan sisa karbon akibat pembakaran malam cair akan terperangkap dalam bahan tanam.

 Dengan tehnik pemanasan yang tinggi, temperatur mould yang tinggi cukup untuk mengubah carbon menjadi karbon monoksida atau karbon dioksida. Air yang terperangkap dalam pori-pori bahan tanam akan mengurangi penyerapan malam, dan ketika menguap akan ikut mengalirkan dan membuang malam dari mould. Gas ini akan keluar melalui pori-pori bahan tanam yang dipanaskan .

Jarak waktu tuang yang diperbolehkan

Segera dilakukan casting setelah dilakukan pemanasan dalam oven Bila mould bahan tanam dingin kontraksi termal, mould mengkerut perubahan dimensi

Mesin tuang / mesin cor / casting machine

Centrifugal casting machine pencairan logam dengan blow torch pencairan logam secara elektrik Induction casting machine pencairan logam secara induksi Gas-air / steam casting machine

Teknik pemanasan
Teknik higroskopik panas-rendah Teknik ekspansi termal panas-tinggi Bahan tanam gipsum Bahan tanam fosfat

Membersihkan tuangan
Setelah casting selesai bumbung tuang dikeluarkan Direndam dalam air segera setelah logam pada sprue berkilau merah-gelap Manfaat direndam Bahan tanam akan lunak bergranular mudah dibersihkan

 Finishing - Penyelesaian hasil tuangan, Tujuan : mengkaluskan permukaan hasil tuangan.

- Bersihkan sisa bahan tanam (disikat, ultrasonic cleaner) - Memotong sprue dengan separating disc

- Memotong bintil-bintil pada permukaan hasil tuangan (bila ada) dengan stone

 Pemulasan/Polishing

- Tujuan : menghaluskan dan mengkilapkan permukaan hasil tuangan - menggunakan rubber wheel, rubber cone - dikilapkan dengan gold rouge

Faktor yang mempengaruhi manipulasi logam

Gelembung Udara. Bulatan pada hasil casting ini disebabkan oleh gelembung udara yang melekat pada model malam selama atau sesudah penanaman. Pemanasan. Mould seharusnya dipanaskan secara bertahap paling sedikit 60 menit dari temperatur kamar hingga 700o celsius. Semakin tebal bahan tanamnya semakin lama pemanasannya

 Rasio Bubuk dan Cairan. Semakin tinggi w/p rasio, maka tuangannya semakin kasar. Tetapi jika terlalu sedikit cairan yang digunakan, hasil adonan menjadi kental dan tidak dapat digunakan dengan benar untuk penanaman. Porositas. Porositas berbentuk bulatan yang lebih besar dapat disebabkan oleh gas yang dikeluarkan oleh semburan api yang tidak diatur dengan baik

 Hasil tuangan yang tidak utuh. terhalangnya cairan alloy untuk mengisi mould secara utuh. Ada dua faktor yang dapat menghambat jalannya cairan alloy yaitu: - Pendinginan yang kurang. Hal ini berhubungan langsung dengan back pressure dari udara di dalam mould - Pembuangan sisa malam yang tidak sempurna dari dalam mould. Distorsi. beberapa distorsi akan terjadi pada model malam ketika bahan tanam yang ada di sekelilingnya mengeras

Komposisi logam
Cobalt 35 65 % Crom 20 35% Nikel 0 30% Mo 0 7 % Carbon 0 0,4 % Ag 45 % Pd 24 % Au 15 % Cu 15 % Zn 1 %

Metode pembuatan logam

Thermal methods, beberapa oksida dapat langsung dirubah menjadi logam dengan pemberian bahan pereduksi Hydro metallurgical methods, bijih direndam dalam suatu pelarut yang diencerkan seperti asam sulfur. Thermo electrolytic, metode ini dikerjakan dengan elektrolisa suatu mineral yang dicairkan, dipergunakan untuk aluminiumn calcium, sodium dan lain-lainnya.

 Secara elektrik
Logam dicairkan secara otomatis oleh tahan elektrik dalam crucible yang terbuat dari grafit dalam tungku Untuk logam dengan titik cair lebih dari 1504 C

Secara induksi
- Logam dicairkan secara induksi panas pada crucible

Macam korosi
Ada dua jenis umum reaksi korosi - korosi kimia, kombiansi langsung dari logam dan nonlogam, Tipe ini terjadi melalui oksidasi, halogenasi, atau reaksi sulfurisasi. Contoh : perubahan warna dari perak oleh sulfur. - korosi kering , terjadi pada keadaan tidak ada air atau elktrolit cairan lainnya

 Korosi kimia jarang terisolasi dan hamper selalu disertai dengan tipe korosi kedua yang disebut korosi elktrokimia/ korosi basah . disebut korosi basah karena memerlukan adanya airt atau elktrolit cairan lainnya. Juga memerlukan jalur untuk perpindahan electron, suatu arus listrik, agar proses ini berlanjut

Pencegahan korosi
Menutupinya dengan penutup permukaan yang tidak tembus. Menutupinya dengan bahan Melukukan electroplating dari permukaan dari unsur yang tahan terhadap korosi. Mencampur besi dengan kromium sehingga tahan secara kimia terhadap korosi

Kelebihan logam
Bersifat ductile(mampu diregang menjadi kawat). Tetap mempertahankan kekuatannya ketika ditekuk, dikarenakan ikatan logamnya. Mudah dibengkokkan dan dibentuk. Kuat dan tidak mudah patah

Kekurangan logam
Dapat terkorosi Berat jenis besar Proses pembuatannya sulit

Struktur kimia yang mempengaruhi logam

Fe2O3 + 3 C ---------------- panas ------------- 2 Fe + 3 CO pemberian bahan pereduksi, yaitu beberapa oksida dapat langsung dirubah menjadi logam. Alloy dilelehkan oleh torch di dalam glazed ceramic crucible yang melekat pada broken arm di mesin casting. Broken arm meningkatkan kecepatan rotasi awal pada crucible dan casting ring, sehingga meningkatkan kecepatan linear logam cair memasuki cetakan

Blow torch
wilayah yang berbentuk Kerucut dapa diidentifikasi dari api. 1. Kerucut panjang pertama yang berasal langsung dari mulut torch zona dimana udara dan gas dicampur sebelum pembakaran Tidak ada panas pada zona ini.

2. Kerucut selanjutnya berwarna hijau dan dengan cepat mengelilingi kerucut bagian dalam, dikenal dengan combustion zone. gas dan udara terbakar sebagian. Zona ini pasti mengoksidasi dan harus selalu dijauhkan dari lelehanlogam selama peleburan.

3. Zona selanjutnya berwarna biru samar terletak diluar ujung hijau combustion zone, adalah reducing zone. Zona ini adalah yang terpanas dari api dan harus selalu konstan pada logam selama pelelehan. 4. Kerucut terluar (oxidizing zone) adalah area dimana pembakaran terjadi dengan oksigen di udara. Temperaturnya lebih rendah daripada reducing zone dan juga mengoksidasi logam