Metalurgia Da Soldagem 1 Aluno 13.1

METALURGIA DA SOLDAGEM
Prof.: M.Sc. Antonio Fernando de Carvalho Mota

1
Metalurgia da Soldagem Programa:
1. Introduo: Importncia da soldagem. Processos de
soldagem.
2. Diagrama de Equilbrio Fe-C;
3. Soldabilidade dos aos carbono e aos especiais.
4Carbono equivalente ;
5. Fissurao pelo hidrognio;
6. Curvas TTT.
7. Pr-aquecimento e Ps-aquecimento;
8. Fissurao quente;
9. Aos inoxidveis;
10. Diagrama de Sheaffler;
11. Diluio
12. Fragilizao por Fase Sigma;
.

2
Metalurgia da Soldagem
Soluo slida substitucional
Soluto substitui tomo do solvente
Compatibilidade eletroqumica
Dimetro do tomo do soluto 15% (< >) em relao ao
tomo da matriz

3
Soluo slida intersticial
Soluto ocupa espaos vazios da matriz
tomos pequenos em relao ao tomo da matriz
4
SOLUES SLIDAS INTERSTICIAIS Fe-Fe
3
C
SOLUES SLIDAS INTERSTICIAIS Fe-Fe
3
C
COMPOSTO INTERMETLICO Fe
3
C
CEMENTITA Composto Intermetlico na
estrutura ortorrmbica.
Tambm conhecida como Carbeto de Ferro
(Fe
3
C) tem 6,67%C em peso.
Estrutura do Carbeto de Ferro (Fe
3
C): A
clula unitria ortorrmbica, com 12
tomos de Ferro e 4 tomos de Carbono.
Difuso
Movimentao atmica no
estado slido
Quanto maior a temperatura
maior a possibilidade de ocorrer
esta movimentao
Movimentao em busca da
estabilidade
Resfriamento rpido no d
tempo para ocorrer a difuso
(segregao e saturao)

9
1Lei de Fick
10
Nucleao e crescimento de gro
Lquido tomos no se dispe de maneira ordenada
(estrutura cristalina)
Resfriamento lento e contnuo formao de ncleos de
solidificao
Ncleos do origem aos gros (sistema cristalino)
Direo aleatria (gera contornos de gros)
ESTGIOS DA SOLIDIFICAO DE UM
MATERIAL POLICRISTALINO
dados para lato 7030
UNS C26000
Quanto menor o tamanho de
gro, maior a quantidade de
contornos de gro, que dificultam
o movimento de discordncias.

o
0
e k so constantes do material
d = dimetro mdio dos gros a
principal varivel metalrgica
d k
o LE
2
1
.

+ =
o o
Relao de Hall-Petch
Contornos de gros
Influncia nas propriedades das ligas
No tem ordenao dos tomos, existem espaos
vazios
A difuso ocorre mais facilmente
Acmulo de impurezas

Tamanho dos gros
Gros pequenos aumentam a resistncia na
temperatura ambiente
Gros pequenos diminuem a resistncia em altas
temperaturas
13

ALOTROPIA DO FERRO PURO

1500
1400
910
o
C
Ferro o
CCC
Ferro o CCC
Ferro
CFC
Ferro lquido
O QUE ACONTECE COM O CARBONOQUE NO
CONSEGUE FICAR EM SOLUO NA FERRITA?
FERRITA
at 0,2% de C
AUSTENITA
at 2,0% de C
FERRITA
at 0,02% de C
AUSTENITA
at 2,0% de C
CEMENTITA -
Fe C
3
FERRITA
RESP. : SE TRANSFORMA EM CEMENTITA

Diagrama de equilbrio Fe-Fe
3
C
18
Metalurgia da Soldagem - Diagrama de Fase Fe - Fe
3
C
Transformao de austenita em ferrita
19
Transformao de austenita em ferrita e cementita
Transformao de austenita em cementita
PERLITA = Agregado formado por Ferrita e Cementita
PONTO EUTETIDE
Curvas TTT
AVALIAO:
Quais as microestrutura que no so previstas
no diagrama de equilbrio Fe-Fe3C?
21
Curvas TTT
Curvas de Transformao e Resfriamento Contnuo -TRC
23
727 C

Curvas Temperatura-Transformao-Tempo (TTT)

FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIO DA CURVA:
Teor de carbono
O aumento desloca a curva para a direita

Teor de elementos de liga

Tamanho de gro e falta de homogeneizao da
austenita
24
Curva de Transformao em Resfriamento Contnuo (TRC)
ou
Continuous Cooling Transformation (CCT)
25
Curva TRT ( ----- ) e Curva CCT ( )
Curva TRT ( ) e Curva CCT (----)
27
ENERGIA DA SOLDAGEM
Ciclo Trmico
Repartio Trmica
Diluio
Epitaxia
Segregao
28
Aspecto Trmico da Soldagem
ENERGIA DA SOLDAGEM (HEAT INPUT)

EXEMPLOS DE RENDIMENTOS TRMICOS
PROCESSO TIG ER MIG MAG AS AT PL
RENDIMENTO 0,55 0,78 0,72 0,78 0,95 0,80 0,66
29
v
VxI
f E =
E = Energia de soldagem absorvida (joule/mm)
f = eficincia de transmisso de calor(%)
V = tenso (V)
I = corrente (A)
v = velocidade de avano (mm/segundo)
Fatores do ciclo trmico
30
Ciclo Trmico
31
tp tempo de permanncia
tr tempo de restriamento
Ciclos trmicos em diversas distncias da solda
32
33
CICLO TRMICO
Repartio Trmica
34
Repartio Trmica

Repartio Trmica
35
Ciclo Trmico
36
Ciclos trmicos e repartio trmica:
37
Repartio trmica, ciclos trmicos e transformaes de fase
durante a soldagem
Zona fundida Transformaes associadas fuso
Volatilizao
Reaes qumicas
Absoro de gases
38
Zona fundida
Transformaes associadas fuso
Diluio a participao do metal de base na
constituio da zona fundida.
39
100
A
B
d(%) =
Diluio
d - Diluio a participao do metal de base na constituio da zona
fundida.
A rea da seo transversal da zona fundida.
B rea de participao do metal de base na seo transversal da
zona fundida.
40
100
A
B
d(%) =
Aplicaes:

1- Solda Autgena (s/metal de adio)
100% de Diluio.
2- Solda Brasagem (s/fuso do MB)
0% de Diluio.
3- Solda por Fuso (fuso simultnea do MB e MA)
Diluio em funo do Processo de Soldagem
Solidificao da zona fundida - Epitaxia
41
Prolongamento dos gros da zona de ligao
Continuidade metlica ao nvel da estrutura cristalina
Influenciada pela orientao dos gros do metal de base
Solidificao da zona fundida - Segregao
42
Impurezas como P, Nb, S, N
Propagao de uma segregao ou defeitos pr existentes
FISSURAO PELO HIDROGNIO
(Ou Fissurao a frio)
Ao simultnea de quatro fatores:

Hidrognio dissolvido no metal fundido
Tenses de soldagem
Presena de microestrutura frgil
Temperatura abaixo de 150
o
C

43
Pr aquecimento
Objetivo principal
Reduzir a velocidade de resfriamento
Efeito
Evita formao de uma microestrutura frgil (Martensita)
Aumenta a difuso do hidrognio
Diminuem as tenses de contrao
Alto grau de restrio - aumenta as tenses se o pr
aquecimento for localizado, aumentando a possibilidade
de fissurao
Desvantagem de aumentar a extenso da ZAT
44
Ps-aquecimento
Manuteno da junta soldada em temperatura
acima da ambiente. Ex. 250
o
C por 2 horas

Objetivo principal
Aumentar a difuso do H na solda
Deve ser executado to logo a solda termine,
antes do resfriamento da junta. A eficincia do
ps-aquecimento depende deste fato.
No pode ser considerado tratamento trmico

45
(Fissurao a frio)

46
Trinca a Frio por Hidrognio
47
Normalmente ocorre na zona Afetada Termicamente
(Fissurao a frio)

48
Carbono equivalente
Avaliar a soldabilidade dos aos ao carbono e dos aos baixa liga.
Composio qumica certificado de fabricao ou especificao do
material

CE < 0,40% soldagem por qualquer processo a arco, sem pr
aquecimento
CE entre 0,40 e 0,45% - abaixo de 30 mm de espessura soldagem
sem pr aquecimento com eletrodos de baixo hidrognio ou
processos com atmosfera gasosa
CE > 0,45% - os parmetros de soldagem passam a ter muita
importncia podendo ser necessrio pr aquecimento e ps
aquecimento. Atentar s questes de ordem metalrgica.
15
) (
5
) (
6
) ( Cu Ni V Mo Cr Si Mn
C CE
+
+
+ +
+
+
+ =
49
50
Dureza ZAT<340HB (122,8kgf/mm
2
)
EXERCCIOS
Heat Input (kJ/in.) = Power kJ/s X Arc Time (s)
Weld Bead Length (in.)
1) Determinar a Energia de Soldagem para soldar uma chapa de ao
carbono com espessura de 55mm com o eletrodo AWS E 7018, Dimetro
do eletrodo,| = 3/16 catlogo Corrente= 250 A e Tenso= 30V
Velocidade de soldagem, v = 3mm/s
Processo de soldagem: Eletrodo revestido, rendimento, f = 75%
Energia de soldagem, E = f V.I/v
Curvas Temperatura-Transformao-Tempo (TTT)
727 C

v
VxI
f E =
RENDIMENTO 0,55 0,78 0,72 0,78 0,95 0,80 0,66
E = Energia de soldagem absorvida (joule/mm)
V = tenso (V)
I = corrente (A)
Aspecto Trmico da Soldagem

ENERGIA DA SOLDAGEM (HEAT INPUT)
RENDIMENTO 0,55 0,78 0,72 0,78 0,95 0,80 0,66
v
VxI
f E =
E = Energia de soldagem absorvida
(joule/mm)
V = tenso (V)
I = corrente (A)
TRINCA A FRIO INDUZIDA POR HIDROGNIO
As causas da trinca a frio induzida por
hidrognio podem ser:
Energia de soldagem baixa, isto , corrente de
soldagem baixa ou velocidade de soldagem
elevada;
Consumvel especificado erroneamente:
dimetro pequeno e, conseqentemente,
corrente de soldagem baixa;
consumvel com teor de hidrognio elevado.
54
55
Metalurgia da Soldagem Inspetor de Soldagem
Solidificao da zona fundida
Segregao
Impurezas como P, Nb, S, N
Propagao de uma segregao ou defeitos pr existentes
56
O grfico mostra que medida que aumenta o teor de cromo no ao, ele
passa de metal de grande corrosibilidade a um metal quase indestrutvel pela
corroso ao em atmosfera industrial.
Aos Inoxidveis
57
ACESITA MN. 11%Cr
A resistncia dos aos inoxidveis corroso deve-se
formao da chamada camada passiva, que protege o metal base do
ataque qumico ambiental.
O estado passivo conseqncia da formao de um filme
extraordinariamente fino de xido protetor (espessura de 30 a 50 A)
na superfcie os aos inoxidveis
Aos Inoxidveis
58
Conforme o grfico a seguir, o mesmo fenmeno ocorre a
temperaturas levadas, mas o teor de cromo deve ser maior para
que o ao adquira resistncia ao calor.
Aos Inoxidveis
59
Classificao AISI (American Iron and STeel Institute )
para aos inoxidveis

Toma-se por base :

- A microestrutura do ao;
- A composio qumica do ao.

61
Inspeo de Soldagem
Metais de base
Metais de base
Noes sobre Classificao AISI para aos inoxidveis
Classificao AISI para aos inoxidveis:
X YY a
1 2 3
1 Digito Indica micro-estrutura do ao, podendo ser:
2 ou 3 aos inoxidveis austenticos;
4 - aos inoxidveis ferrticos ou martensticos.
2 Dgito Os dois dgitos que seguem ao primeiro
particularizam uma faixa de composio qumica.
Sem significado lgico.
3 Dgito Diferenciam aos de composio semelhante.
Um dos elementos qumicos tem faixa de composio
qumica alterada.
Letra maiscula ou smbolo do elemento.
Inspeo de Soldagem
Metais de base
Forma de Classificao AISI para aos inoxidveis:
X YY a
1 2 3

Inspeo de Soldagem
Exemplo:

304 % C 0,08

304 L % C 0,03 (demais elementos idnticos ao 304)

L = Low Carbon (baixo carbono)
Nomenclatura para aos inox - resumo

A nomenclatura AISI contm 3 sries de 3 dgitos

Srie 200 (Cr, Ni, Mn)
Srie 300 (Cr, Ni)
Srie 400 (Cr)

As sries 200 e 300 so austenticas

A srie 400 contm as ligas ferrticas e martensiticas

65
AISI C Mn Cr Ni Others
403 0,15 max. 1,0 11,5-13
410 0,15 max. 1,0 11,5-13
416 0,15 max. 1,2 12-14 0,15 S min.
420 0,15 min. 1,0 12-14
431 0,20 max. 1,0 15-17 1,2-2,5
440A 0,60-0,75 1,0 16-18 0,75 Mo max.
440B 0,75-0,95 1,0 16-18 0,75 Mo max.
440C 0,95-1,20 1,0 16-18 0,75 Mo max.
Cont. SRIE 400
Qual a diferena entre o 410 e o 420?
410 C 0,15 Resp.: O 410 tem menor teor de carbono
420 C 0,15
AISI Martensitic Steels Body-Centered Cibic, Magnetic Heat treatable
Nominal composition, %
Turbina Gs Motor a Jato
Martensticos ex.AISI420: Estes aos so especificados quando a
aplicao requer elevadas resistncia trao, fluncia e fadiga,
combinadas com requisitos moderados de resistncia corroso e
utilizaes em at 650 C.
Artigos de
Cutelaria
AISI 304 X AISI 316
67
Quando aos austensticos (como 304 ou 316) so aquecidos na faixa
de 450 a 850 C, ou resfriados lentamente nesta faixa ocorre uma
descromizao, precipitao de carbonetos de cromo Cr
23
C
6
, ao longo
dos contornos de gro.
Este fenmeno denominado SENSITIZAO responsvel pela
CORROSO INTERGRANULAR.
Os Aos Inoxidveis tambm sofrem corroso?
68
Micrografia de um ao inox.
com corroso intergranular
Resp.: 1- Uso de aos de extra-baixo teor de carbono
(C<0,03%), como o 304L e o 316L.
COMO EVITAR A CORROSO INTERGRANULAR?
69
Fig. - Ao 304L, exposto a 450C (96h), no sensitizado.
Microscopia tica. (1000X)

Estabilizao do carbono do ao por adio de
elementos carburgenos (nibio, titnio) que o
imobilizam, impedindo a posterior precipitao dos
carbonetos de cromo.
Os carbonetos de nibio ou titnio so mais estveis
que os carbonetos de cromo.
A aplicao deste procedimento so os aos AISI 321
e 347, ligados ao titnio e ao nibio respectivamente.
Resumo: Adicionando elementos de liga que tm
maior afinidade pelo carbono do que o cromo.
70
3- Dissoluo dos carbonetos atravs de aquecimento a
temperatura na faixa de 1000 a 1100 C , seguido de um
resfriamento rpido (hipertmpera) para evitar a re-
precipitao dos carbonetos durante o arrefecimento.
71
O que acontece durante a soldagem dos aos inoxidveis?
Sensitizao iniciando a Corroso Intergranular.
72
Obs.: A SENSITIZAO ocorre mais freqentemente no metal de base do que
no metal de solda.
Cordo de Solda
Regies Sensitizadas
Localizao de regies Sensitizadas por Soldagem
Medidor de dureza porttil brinell (poldi)
(vasos de presso, navios, juntas soldadas)
73
a- Haste do durmetro
b- Esfera de ao temperado
de dimetro igual a 10mm
(penetrador)
c- Mola para presso da esfera
d- Barra padro de dureza
conhecida
DUREZA VICHERS
PRECISO = 0,001mm
VICKERS MODELO HVS 1000
Cargas 0,1 gf a 1kg
Prof. Mota
Junta soldada suscetvel a trinca por hidrognio > 340 HB
(exige pr-aquecimento e ps-aquecimento)
Fragilidade Trinca
DUREZA PORTTIL BRINELL
Preciso 0,1mm
Refinaria
TECNOLOGIA DA SOLDAGEM
DOS
AOS INOXIDVEIS
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
74
75
METALURGIA DA SOLDAGEM INSPETOR DE SOLDAGEM
SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS
ELEMENTOS ALFGENOS COMO O CROMO:

Mo, Si, Nb, Ti e V

ELEMENTOS GAMGENOS COMO O NQUEL:

Mn e N

DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
A partir do Diagrama de Schaeffler, podemos ter uma previso da
microestrutura da solda e da ocorrncia de problemas, a partir do
clculo do Nquel equivalente (Nieq) e do Cromo equivalente (Creq).
77
Diagrama de Schaeffler

78
79
APLICAO:
80

AISI 304 Cr eq. = 19,675
Ni eq. = 11,6

Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb
Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn
81
82
83
84
85
86
Regies
problemticas
tpicas na soldagem
de aos inoxidveis:

(1) Trinca a Quente ou por perda de ductilidade acima de 1250C;
(2) Formao de fases intermetlicas aps aquecimento entre cerca de 450 e 900C;
(3) Crescimento de gro na ZTA;
(4) Fragilizao e Trinca a Frio por formao de martensita.
(5) Na regio de coexistncia de ferrita e austenita, uma pequena rea triangular
que no atingida por nenhum dos problemas indicados

5
(5)
Diagrama de
Schaeffler
87
(1) Trinca a Quente ou por perda de ductilidade acima de 1250C;
(2) Formao de fases intermetlicas aps aquecimento entre
cerca de 450 e 900C;
(3) Crescimento de gro na ZTA;
(4) Fragilizao e Trinca a Frio por formao de martensita.
(5)
Diagrama
de
Schaeffler
acesita
88
Regio 1 - regio de crescimento de gro na ZAC acima de 1150C;
Regio 2 - trinca a frio induzida por hidrognio ;
Regio 3 - precipitao de fase sigma entre 600 e 950C e
Regio 4 - trinca de solidificao e liquao .
Entre estas quatro regies existe uma quinta regio que isenta de
qualquer tipo de problema, que est ao redor do ponto 21%Cr e 10%Ni.
89
Soluo para evitar a trinca a quente
(em aos inoxidveis austenticos)
Conhecendo a composio qumica do Metal de Base, antes de soldar,
determinar pelo Diagrama de Schaeffler a microestrura do cordo de solda.
Caso a microestrutura no seja totalmente Austenita e a percentagem de
Ferrita esteja entre 4 e 10% no ocorrer trinca a quente.
A percentagem de Ferrita pode ser obtida tambm por leituras magnticas
(Nmero de Ferrita) (FN, sigla em ingls por Ferrite Number).
Analisador de Medidor de Ferrite Diverse FM300

Medio do contedo de ferrita
de depsitos de solda
Uma verso da sonda refrigerada a ar possibilita a medio de ferrita em amostras quentes.
O instrumento calibrado utilizando os 16 padres secundrios universais mantidos no The Welding Institute.
90
Diagrama de Long
316
304
92
Diluio
Diluio a participao do metal de base na constituio da zona
fundida.
A rea da seo transversal da Zona Fundida = MB + MA
B rea de participao do metal de base na seo transversal da
Zona Fundida = MB
d Coeficiente de Diluio
Coeficiente de Diluio, d = Metal Base = MB
Zona Fundida MB + MA
Solda autogna (sem metal de adio) d = 100%
Brasagem (sem fuso do metal de base) d = 0%
ZF
ZF
93
Uso do diagrama de Schaeffler :
Calcula-se o Nieq e Creq, do metal de base e de adio, e
traa-se uma reta da projeo entre os valores
encontrados.
A microestrutura da ZF no segmento de reta depender da
diluio da solda, quanto menor, mais perto do metal de
adio ficar.
Cada uma dessas partes do segmento representa de 0
a 100% de diluio do cordo de solda.
Marca-se no diagrama 0% de diluio no ponto que
corresponde composio qumica do metal de adio
e 100% no ponto da composio qumica do metal de
base.

Ex,:Temos como Metal de Base ao inoxidvel Ferrtico ABNT 430
(0,003%C, 0,9%Mn, 0,4%Si e 17,0%Cr), e
Metal de Adio eletrodo AWS E309 (0,06%C, 0,7%Mn, 0,7%Si, 22,1%Cr e
12,5%Ni),
com uma diluio de 30%.
Soluo: Metal base: Nieq = 1,4, Creq = 17,9 e
Metal adio: Nieq = 14,7, Creq = 23,2,
Jogando-se esses valores no diagrama podemos notar que na zona fundida
teremos 15% de Ferrita.
Alguns problemas na soldabilidade metalrgica
dos aos inoxidveis
95
Aos inoxidveis Duplex:
So ligas bifsicas baseadas no sistema Fe-Cr-Ni, com cromo
20% - 30% e nquel 5%- 8%.
Possuem, aproximadamente, a mesma proporo das fases
ferrita e austenita e so caracterizados pelo seu baixo teor de
carbono (<0,03%) e por adies de molibdnio, nitrognio,
tungstnio e cobre.
Elevada resistncia mecnica em relao aos austenticos e
ferrticos (aproximadamente o dobro),
Maiores tenacidade e ductilidade (em relao aos ferrticos)
Maior resistncia a corroso por cloretos.
Aplicaes:
Graas a sua elevada resistncia mecnica, os aos inox duplex podem
ser utilizados em menores espessuras.
Sua desvantagem que no pode ser utilizado em temperaturas acima
de 300 C, sob pena de perder algumas de suas caractersticas
mecnicas, sobretudo a tenacidade.
bastante utilizado nas indstrias de gs, petrleo, petroqumica, polpa
e papel, principalmente na presena de meios contendo aquosos
contendo cloretos.
BENS DE CAPITAL CONSULTORIA TCNICA
VASOS DE PRESSO:
Usina Nuclear Vaso de conteno
Refinaria
Precipitao da Fase o Fragilizao
A Ferrita o em altas temperaturas de trabalho, acima de 600C, se
transforma em Fase Sigma (frgil) - phase transformations, sigma phase,
A transformao da Fase o em Austenita ocorre acima de 1230C
98
Ao AISI 304 laminado
Tratamento: 6.000h 600C
Ataque: gua rgia diluda
Aumento: 1000x
Ao AISI 347 zona fundida
Tratamento: 6.000h 600C
Ataque: gua rgia diluda
Aumento: 1000x
Vaso de conteno de Angra 2

Solda: Metal de Base AISI 304
Metal de Adio AISI 347

Fragilizao
Temperaturas limites de utilizao
MATERIAL
Partes pressurizadas Partes no pressurizadas

Ao inox. 304 e 316 600C 800C
Ao inox. 304L e 316L 400C 800C
Ao inox. 310 600C 1.100C
99
Acima de 600C ocorre a formao de Fase Sigma , resultando em
severa fragilizao do material.
Essa mudana na estrutura metalrgica ocorre principalmente nos
aos 316 e 310.

Fonte: Ibp
Bibliografia:
Curso de Inspetor de Soldagem, FBTS,
Mdulo 06-Metalurgia da Soldagem.
www.infomet.com.br
www.infosolda.com.br
www.nucleoinox.org.br
http://www.pipesystem.com.br/Artigos_Tec
nicos/Aco_Inox/body_aco_inox.html#TOP

Metalurgia Da Soldagem 1 Aluno 13.1

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