TEMA 3 Diseño de La Instalación

TEMA 3 Diseo de la Instalacin
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 Diseo de la distribucin de una planta Mtodos para realizar la distribucin de planta Diseo del sistema de manejo de materiales Diseo de almacenes Diseo de oficinas Diseo de instalaciones para el personal Diseo de servicios para la instalacin Diseo de instalaciones para plantas automticas Diseo de instalaciones para empresas de servicios
3.1 Diseo de la distribucin de una planta

El Diseo de Plantas Industriales es el proceso de ordenacin fsica de los elementos empresariales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados, de la forma ms adecuada y eficiente posible. Esta ordenacin incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, equipo de trabajo y personal, almacenamiento y todas las otras actividades o servicios necesarios para la operacin de la empresa. El Diseo de plantas es fundamental ya que determina la eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa y contribuye a la reduccin de costos
Para llevar a cabo el Diseo de plantas se ha de tener en cuenta cuales son los objetivos estratgicos y tcticos que ste tendr que apoyar y los posibles conflictos que pueden surgir entre ellos.

Objetivos
Se busca hallar una ordenacin de las reas de trabajo y el equipo, que sea la mas econmica, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de una buen diseo de instalaciones se traducen en reduccin del costo de fabricacin, como resultado de los siguientes puntos:
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevacin de la moral y la satisfaccin del trabajador. Incremento de la produccin. Disminucin de los retrasos en la produccin. Ahorro de rea ocupada. Reduccin del manejo de materiales. Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reduccin del material en proceso.
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano
Acortamiento del tiempo de fabricacin. Reduccin del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisin mas fcil y mejor. Disminucin de la congestin y confusin. Disminucin del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Otras ventajas diversas.

En general se pueden mencionar 4 tipos de distribucin de Sistemas de Manufactura:
Por Producto
Por proceso
Por posicin fija Por grupo o clula
Distribucin de Sistemas de Manufactura

Por producto; se adopta cuando la produccin est organizada en forma continua, repetitiva o en cadenas de montaje

Por proceso; Se adopta cuando la produccin se organiza por lotes, el personal y los equipos que realizan una misma funcin generalmente se agrupan en una misma rea

Por posicin fija; es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su tamao, forma, volumen o alguna caracterstica Particular que lo impida. Ello provoca que el material base o principal componente del producto final permanezca inmvil y lo que se desplaza hacia este son los materiales, el personal, la maquinaria, las herramientas etc. Ejemplos de esta distribucin son :
Proyectos de construccin Astilleros Industria aeronutica Locomotoras Vehculos espaciales Etc.


Por clulas de trabajo; es una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre productos o familias de productos buscando combinar las ventajas de la distribucin por producto con las de proceso, especialmente la eficiencia de las primeras con la flexibilidad de las segundas.
Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

Aunque en la prctica, el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia de tems. La denominacin de distribucin celular es un trmino relativamente nuevo, sin embargo, el fenmeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de la distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas

Esta consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la produccin, agrupando output con las mismas caractersticas en familias y asignando grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia En ocasiones, estos outputs sern productos o servicios finales, otras veces, sern componentes que habrn de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas que los fabrican debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble (para facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se necesita).

Lo normal es que las clulas se creen efectivamente, es decir, que se formen clulas reales en las que la agrupacin fsica de mquinas y trabajadores sea un hecho, en este caso, adems de la necesaria identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, deber abordarse la distribucin interna de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de ambas. Aunque lo habitual ser que se establezca de la primera forma, en ocasiones, se crean las denominadas clulas nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la produccin de determinadas familias de output, pero sin llevar a cabo la agrupacin fsica de aquellos dentro de una clula.

FORMACIN DE CLULAS La aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de las familias de tems y clulas asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la Distribucin Celular, supone seguir tres pasos bsicos:
Seleccionar las familias de productos Determinar las clulas. Detallar la ordenacin de las clulas

Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente abordarlos simultneamente. En relacin con la agrupacin de productos para su fabricacin conjunta en una misma clula, habr que determinar primero cual ser la condicin determinante que permita la agrupacin. A veces sta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricacin, otras veces no lo es tanto y hay que ver si conviene realizarla en funcin de la similitud en la forma, en el tamao en los materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales requeridas, etc.

Por ltimo, una vez determinadas las clulas y las familias de productos que en ellas se elaborarn, hay que detallar la distribucin interna de las mismas. Dicha distribucin ser, por lo general, muy similar a la de una tpica distribucin por producto. El nmero de mquinas y el cuello de botella determinarn la capacidad de la clula; el manejo de materiales debe minimizarse y se equilibrar la carga de trabajo tanto como sea posible.
EJEMPLO: Determinacin de familias y clulas mediante el anlisis del flujo de produccin. Un proceso productivo elabora quince componentes los cuales requieren para su fabricacin otras tantas mquinas diferentes. Las necesidades de maquinaria por componentes son las que aparecen en la tabla 1.

A partir de la informacin anterior, el mtodo consiste, en esencia, en la determinacin de la denominada MATRIZ DE MQUINAS-COMPONENTES y en identificar, a partir de ella, los componentes que tienen necesidades de maquinaria comunes. Las distintas mquinas quedan recogidas en las columnas de la matriz, mientras que cada fila representa un tem a producir, de esa forma, en cada elemento del cuerpo de la matriz donde el tem correspondiente necesita la mquina con la que intersecciona se coloca en uno (vase Tabla 2).

El objetivo ser reordenar filas y columnas, esto es, mquinas y componentes de forma que lleguen a identificarse bloques de unos situados a lo largo de la diagonal, los cuales se correspondern con las clulas formadas. Una forma de intentar reordenar la matriz es mover las filas con unos a la izquierda hacia la parte superior y las columnas con unos arriba hacia la parte izquierda. Repitiendo este proceso iterativamente, los bloques de unos tienden a situarse en la diagonal de la matriz, formando las agrupaciones de familias por clulas.

TABLA 1 REQUERIMIENTOS DE MAQUINARIA
Comp. Mq.
C1 M3 M5 M6 M8
C2 M2 M7 M11 M12
C3 M13 M15
C4 M5 M6 M8 M13 M14
C5 M2 M11 M12 M13
C6 M3 M5 M14
C7 M4 M9 M11 M13
C8 M1 M13 M15
C9 M4 M10
C10 M3 M5 M6 M8 M14
C11 M1 M15
C12 M1 M13 M15
C13 M9 M10
C14 M4 M10
C15 M7 M11 M12

Tabla 2 MATRIZ DE MAQUINARIA-PRODUCTOS
M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 1
1 1
1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1
1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 3 Matriz Reordenada
M C 10 6 4 1 5 15 2 11 3 8 12 14 13 9 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 8 3 6 14 12 11 2 7 1 15 13 10 4 9

Como puede observarse en la tabla 3, la agrupacin de clulas por correspondencia con los bloques de unos aparecidos en la reordenacin de la matriz implica la creacin de cuatro clulas reales bien definidas, aunque con algunos problemas puntuales. El ms evidente es el de la mquina M13, la cual se necesita en la elaboracin de tems de todas las familias creadas. Matriz reordenada
Pueden darse distintas soluciones, que habrn de estudiarse en funcin de su costo y factibilidad:
Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una clula Situarla sola en una clula residual por la que pasen todos los componentes que lo requieran. Situarla en una de las clulas formadas (en este caso parece que la ms indicada es la III) y que los tems de las otras clulas pasen

Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las mquinas M11 y M13, las cuales quedan fuera de su clula. Una solucin podra hacerlo pasar tambin por las clulas M11 o M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solucin sera duplicar M11 en la clula IV y crear una clula residual con M13.
Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su grupo.
Sin embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algn componente o mquina interacte, respectivamente, con una mquina o componente fuera de la clula correspondiente (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase algn uno fuera de algn bloque)

Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, a la duplicacin del equipo (si ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en ms de una clula para su acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria la instalacin de alguna clula residual que fabrique algn componente imposible de encajar en la distribucin resultante o que recoja algn equipo de uso general pero que no puede ser duplicado.

En general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes: Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas. Cada componente debera ser producido en una clula. Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula. Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas. Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable
Existen diversos algoritmos para el agrupamiento y formacin de clulas. A continuacin veremos uno:

Algoritmo de agrupamiento Directo (DCA)
Este algoritmo fue desarrollado por Chan y Milner y la metodologa se basa en una matriz Maquina-Parte en la cual un uno indica que la parte requiere procesamiento por la maquina indicada y un espacio en blanco seala que la maquina no se emplea para la parte especificada Paso 1 ordenar las filas (partes) y las columnas (maquinas), sumar los unos en cada columna y en cada fila. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo) en orden descenderte a la cantidad de unos en las filas y en las columnas (de izquierda a derecha) en orden ascendente de la cantidad de unos de cada una rompiendo los empates en base a una secuencia numrica descenderte considerando su numero de parte o maquina

P/M 1 2 3 4 5 6 3 2 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 4 5 2 1 3 2 1 2

P/M 3 6 4 1 5 2 2 2 2 2 5 1 1 4 1 1 1 1 1 1 3 1 1 3 2 1 1 3 2 2 2 1 1

Paso 2 Ordenar las columnas. Comenzando por la primera fila de la matriz, correr a la izquierda de la matriz todas las columnas que tengan uno en la primera fila. Continuar el proceso una fila tras otra hasta que no haya oportunidad de correr las columnas Paso 3 Ordenar las filas. Columna por columna, comenzando por la del extremo izquierdo, correr las filas hacia arriba cuando existan oportunidades de formar bloques de unos (debe destacarse que para efectuar el ordenamiento de las columnas y las filas se facilita usando software de hojas de calculo como Excel Paso 4 Formar celdas. Buscar formar celdas de modo que todo el proceso para cada parte ocurra en una sola celda

P/M 3 6 4 1 5 2 2 2 2 2 5 1 1 4 1 1 1 1 1 1 3 1 1 3 2 1 1 3 2 2 2 1 1

P/M 3 6 5 4 1 2 2 2 2 2 5 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 3 2 1 3 1 3 2 1 2 2 1

P/M 3 6 5 4 1 2 2 2 2 2 5 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 3 2 1 3 1 3 2 1 2 2 1
Anlisis de Flujo
Aun cuando el diagrama de flujo del proceso contiene la mayor parte de la informacin pertinente al proceso de produccin, no muestra el plano con el recorrido o flujo del trabajo. Esta informacin nos puede ayudar a desarrollar un nuevo mtodo al visualizar en dnde existe espacios para aadir una instalacin que acorte la distancia o reas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de proporcionar esta informacin es tomar un plano existente del rea de la planta que se estudia y trazar las lneas de recorrido o flujo que indican el movimiento del material de una actividad a la siguiente Un diagrama de recorrido es una representacin pictrica de la distribucin de la planta, y muestra la localizacin de todas las actividades del diagrama de flujo de proceso
Anlisis de Flujo
Al construir un diagrama de recorrido, deber indicarse cada actividad con el smbolo y nmero correspondiente al que aparece en el diagrama de flujo de proceso. La direccin del flujo se indica con pequeas flechas sobre las lneas. Se pueden usar varios colores para indicar distintos flujos El diagrama de recorrido es un complemento til al diagrama de flujo de proceso por que indica las posibles reas congestionadas, adems facilita el desarrollo de la distribucin de planta ideal.
3.- Diagrama de flujo de proceso
Anlisis de Flujo
Anlisis de Flujo
Anlisis de Flujo El anlisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeacin de la Distribucin de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. Se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operacin, almacenaje inspeccin.
Anlisis de Flujo
EL FLUJO DE MATERIALES deber analizarse en funcin de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en proceso o productos terminados) segn las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo ser aquel que lleve los materiales a travs del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin
detenciones o retrocesos excesivos.
Anlisis de Flujo Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser, entre otros:
1 ) Medio de transporte externo. 2) Nmero de partes en el producto y operaciones de cada parte. 3) Secuencia de las operaciones de cada componente y nmero de subensambles. 4) Nmero de unidades a producir y flujo necesario entre reas de trabajo. 5) Cantidad y forma del espacio disponible. 6) Influencia de los procesos y ubicacin de las reas de servicio. 7) Almacenaje de materiales.
Anlisis de Flujo
Anlisis de Flujo
Relaciones entre actividades y requerimientos de espacio

Anlisis de interrelaciones entre actividades: El anlisis de interrelaciones consiste en 3 pasos en los que se elabora : Un diagrama de interrelacin entre actividades Una tabla de interrelaciones Un diagrama de bloques
Diagrama de interrelacin de actividades:

Para realizar un diagrama de interrelacin de actividades se siguen los siguientes pasos:
Se definen los cdigos de importancia de interrelacin de actividades de la siguiente manera:
A E I O U X absolutamente necesaria especialmente importante importante importancia ordinaria o comn sin importancia indeseable
a)
b)
Se conforma una matriz triangular con el listado de actividades y los cdigos de interrelacin, como la que se muestra a continuacin.
Razones de Relacin
1.-Flujo de materiales. 2.-Contacto personal. 3.-Utilizar mismo equipo. 7.-Frecuencia de contacto 8.-Urgencia de servicio. 9.-Costo de distribucin de servicios. 4.-Usar informacin comn. 10.-Utilizar mismos servicios. 5.-Compartir personal. 11.-Grado de intercomunicacin. 6.-Supervisin o control. 12.-Otros.
Numero de Relaciones
N = n (n-1) /2
Se recomienda que las relaciones de tipo

A sean el 5% E sean el 10% I sean el 15% O sean el 25% y U o X el resto
Tabla de Interrelaciones
Se listan las actividades o departamentos a la izquierda A la derecha se forman 6 columnas para cada uno de los cdigos de interrelacin (A, E, I, O, U y X) En cada columna se indican los nmeros de las actividades cuya relacin con la actividad de la lista corresponda a el cdigo de la columna como se muestra:
Relacin de Espacios
Otra opcin para lneas de Diagrama Absolutamente necesaria Especialmente importante Importante Ordinario No deseable
Diagramas de Relacin de Espacios
Diagrama de bloques:
Se recortan cuadrados de cartulina de tamao apropiado para cada una de las actividades sealadas El nmero y actividad correspondiente a cada cuadrado de cartulina se coloca en el centro En el extremo superior izquierdo se colocan los nmeros de las actividades cuya relacin con la actividad del cuadro sea de cdigo A, en el extremo superior derecho las de cdigo E, en el extremo inferior izquierdo las de cdigo I y por ultimo en el extremo inferior derecho las de cdigo O Se ensamblan estos cuadros procurando que sus bordes limiten con los cuadrados de las actividades indicados en el extremo superior izquierdo en primera instancia, con los del extremo superior derecho en segunda instancia y as sucesivamente como se muestra . Sobre este ensamble se marca la lnea de flujo principal del proceso y as se conforma un plano de distribucin en base a interrelaciones de actividades
Calculo de necesidades de espacio
Para calcular las necesidades de espacio es necesario conocer :
Los diferentes niveles de expansin o volmenes de produccin proyectados para la planta. las capacidades de las diferentes mquinas (basados en la carga especfica de cada una).

METODOS PARA CALCULAR EL ESPACIO. Bsicamente, existen cuatro mtodos para determinar las necesidades de espacio en una Distribucin de Planta, cada uno tiene su particularidad, pero todos pueden aplicarse en un mismo proyecto. Estos mtodos tienden a cotejarse uno con otro, dando mayor exactitud a los clculos.
1) Mtodo de Clculo. 2) Mtodo de Conversin 3) Mtodo de Estandares de Espacio 4) Mtodo de Distribucin tentativa
METODO DEL CLCULO.

Este mtodo es generalmente el ms exacto. Implica el dividir cada actividad o reas en sub-reas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total. Por lo que en el caso de una Planta ya existente, es necesario identificar la maquinaria y equipo involucrados en el proyecto. Primeramente determinamos el monto de espacio para cada elemento de espacio, luego se multiplica el nmero de elementos requeridos para efectuar el trabajo y adicionar un espacio extra.
Para calcular el rea requerida para diversas mquinas es conveniente dividir cada actividad o reas en sub-reas y elementos de espacio individuales que conforman el espacio total. Primero se determina el espacio para cada elemento, luego se suman todos los espacios de los elementos requeridos para efectuar el trabajo y se adiciona un espacio extra para pasillos, almacenamientos y manejo de materiales.
Para calcular el numero de maquinas o estaciones de trabajo requeridas debemos conocer los tiempos de operacin de cada componente, el numero de piezas a producir por periodo y las tolerancias para tiempos muertos, mermas etc. para establecer los ciclos de produccin necesarios

Se debe considerar que : Si el clculo nos da un resultado con fracciones, debe adquirirse mquinas completas, por supuesto. No es posible un trabajo 100% por lo que debe considerarse las deficiencias. Conocer o anticipar las demoras que reducen la capacidad. La utilizacin de la maquinaria. Condiciones mximas de produccin. Cuando solo se requiere una pequea porcin de mquina adicional, podemos reducir esta fraccin mejorando los mtodos o simplificando el trabajo o reduciendo el tiempo de operacin suficientemente para reducir la inversin de una mquina adicional.

rea necesaria para maquinas:
Medir la base de la mquina (observando la ubicacin de patas y soportes Considerar todas las extensiones y partes sobresalientes de la mquina Incluir en el dimencionamiento las posiciones extremas de las partes mviles ( Ejemplo: recorrido de bancadas de fresadoras y rectificadoras) Verificar la altura extrema de la mquina para comprobar si existe el claro suficiente entre el piso y techo
Asignar un rea para el desenvolvimiento del operario con el espacio suficiente para desempear todas sus tareas, cuidando que:
El operario tenga todo lo necesario al alcance de la mano y no se requiera ningn movimiento innecesario Proporcione el mximo de seguridad aislando las operaciones peligrosas con guardas y dispositivos de proteccin apropiados Se mantenga el rea en el mnimo necesario para evitar desplazamientos y reducir la superficie requerida
Considerar tambin un rea para el servicio de las mquinas de tal modo que el personal de mantenimiento y su equipo tenga fcil acceso a las maquinas, adems de tener el espacio suficiente para desplazar cubiertas y guardas que requieran retirarse para efectuar dicho servicio
Establecer en conjunto con la mquina un lugar para herramientas y herramentales propios de la mquina en el lugar que le resulte ms conveniente al operario
En conclusin adems el espacio necesario para la maquinaria se deber considerar: rea de desenvolvimiento del operario. rea para el servicio a las mquinas. Lugar para herramientas. Requisitos de inventarios. rea para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles. rea para productos terminados. rea para servicios al personal. rea para servicios auxiliares (Aire comprimido, calderas, energa elctrica, agua, etc.).

METODO DE CONVERSION. Este mtodo establece el espacio ocupado y lo convierte al que ser necesario en la Distribucin propuesta. Esta conversin es generalmente un aspecto lgico, la mejor estimacin o suposicin correcta. Se debe ajustar el espacio existente al requerido ahora y as convertirlo para cada rea individual. Se puede aplicar este mtodo, en distintas condiciones como: Cuando el proyecto involucrado no puede esperar demasiado tiempo. Cuando solo los espacios de la fase I (Localizacin) han sido planeados. Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en cualquier actividad o rea es diverso y complicado tal que los clculos detallados no son confiables. Cuando los datos bsicos requeridos para el clculo (Informacin de volumen de produccin y producto) son muy generales o indefinidos para justificar el uso del mtodo de clculo

ESTNDARES DE ESPACIO.
Como su nombre lo indica este mtodo aplica los estndares de espacio predeterminado partiendo de establecer los requerimientos de las reas para una mquina o equipo dado. Este mtodo se recomienda solo como una gua y cuando ya se hayan desarrollado
estndares propios a travs de la prctica.

DISTRIBUCION TENTATIVA. En algunos proyectos de Distribucin de Planta los mtodos de clculo o conversin no son prcticos y adems no se tienen estndares disponibles. Si se tiene un plano a escala del rea adems de plantillas o modelos de los equipos involucrados y particularmente si ciertas actividades son crticas o representan una alta inversin, es posible distribuir las reas tentativamente y utilizarlas para las necesidades de espacio.
Esta planeacin de detalle preliminar es un ejemplo claro de traslape de las fases II y III del S.L.P. Este mtodo para determinar es el ms adecuado, recomendndose utilizar la siguiente metodologa:
Identificar las actividades (reas o auxiliares) involucradas, usando la misma numeracin y simbologa de la grfica y diagrama de actividades.
Identificar el equipo y maquinaria involucrada o por lo menos el tipo general de maquinaria y equipo de operacin como de soporte.
Determinar las actividades de operacin: 1 ) Las necesidades de espacio, basadas en el plan y los tiempos de operacin involucrados.
2) La naturaleza o condicin requerida para cada espacio de operacin. Determinar para las actividades de soporte: las necesidades de espacio, basados en el plan para y los tiempos involucrados. Y, la naturaleza o condicin requerida para cada rea o espacio de soporte. Sumar la cantidad y condiciones de espacio requerido y adaptarlas a el espacio disponible o posiblemente disponible. Ajustar, readaptar y afinar como sea necesario.

Factor de forma de reas _______
F=P/4A A= rea del Depto. P= Permetro del Depto. F = Factor de Forma (para que el rea sea proporcional o
regular F debe de estar entre 1 y 1.4)
Mtodos de Distribucin
Naturaleza de Los Problemas de Distribucin de Planta

Estos problemas pueden ser de cuatro clases:
Proyecto de una planta completamente nueva Expansin o traslado de una planta ya existente Reordenacin de una distribucin ya existente Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
Algunos de los sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a el rediseo de una planta productiva son :
Congestin y deficiente utilizacin del espacio Acumulacin excesiva de materiales en proceso Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas Ansiedad y malestar de la mano de obra Accidentes laborales Dificultad de control de operaciones y del personal
Principios de la distribucin en planta 1. Principio de la mnima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer entre operaciones sea la mas corta. 2. Principio de la circulacin o flujo de materiales.: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales. 3. Principio del espacio cbico: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano 4. Principio de la satisfaccin y de la seguridad: A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva, la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro 5. Principio de la flexibilidad En igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menor costo o inconvenientes.
COMO REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIN EN PLANTA 1.- Obtencin de datos bsicos.
Anlisis de los productos, volmenes de produccin, estacionalidad. Frecuencia de cambios de diseo. Procesos de produccin utilizados. Sub-montajes, montaje final, etc. Diagramas de recorrido, estndares de produccin, etc.
2.- Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricacin, en funcin del tipo de producto o productos. 3.- Fijar el nmero de unidades de cada mquina y tipo de equipo necesarios para fabricar cada producto en funcin del volumen de ventas.
4.- Calcular el espacio total requerido para la fabrica, sumando:
El espacio necesario para la maquinaria. rea de desenvolvimiento del operario. rea para el servicio a las mquinas. Lugar para herramientas. Requisitos de inventarios. rea para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles. rea para productos terminados. rea para servicios al personal. rea para servicios auxiliares (Aire comprimido, calderas, energa elctrica, agua, etc.).
5.- En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribucin 6.- Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo que el recorrido del trabajo sea el ms econmico posible.
7.- Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicacin de las zonas de trabajo, reas de almacenamiento y servicios auxiliares
8.- Determinar el tamao y disposicin del terreno exterior a la fbrica, asignando el espacio necesario para estacionamiento, recepcin, embarque y zonas verdes.
9.- Someter este plan a la consideracin y aprobacin de la gerencia y de los interesados (produccin, almacn, ingeniera, etc.) 10.- Colaborar activamente en la instalacin de la distribucin aceptada. 11.- Proveer los controles necesarios para verificar que una vez que arranque el proyecto de distribucin, los trabajos se realicen de acuerdo con lo planeado.
Uno de los mtodos ms conocidos para el diseo de distribuciones en planta es el SLP (Systematic Layout Planning) de Richard Muther. El mtodo esta compuesto de tres fases que son: Anlisis Bsqueda Seleccin La fase de anlisis corresponde a la recopilacin de informacin sobre productos, cantidades, proceso, recorridos y servicios y al estudio de la circulacin de materiales y la relacin entre estas estableciendo las necesidades de espacio y los espacios disponibles.
La fase de bsqueda comprende establecer el diagrama de relacin de espacios (bloques de espacios) e incorporar a este la informacin de la superficie que deber ser asignada a cada centro de actividad. El diagrama de relacin de espacios es la base para generar diversas distribuciones en planta (desarrollo de soluciones), para lo cual se debern considerar los factores influyentes y las limitaciones practicas
La fase de seleccin es la fase de evaluacin de cada una de las alternativas generadas en base a ponderar los siguientes criterios:
Facilidad de expansin Flexibilidad Eficacia en el manejo de materiales Utilizacin de espacio Seguridad Condiciones de trabajo Aspecto Adaptacin a las estructuras organizacionales Utilizacin de equipos Facilidad de supervisin y control Inversin Costo de funcionamiento

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3.1 Diseo de la distribucin de una planta

3.1 Diseo de la distribucin de una planta

3.1 Diseo de la distribucin de una planta

Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano

3.1 Diseo de la distribucin de una planta

3.1 Diseo de la distribucin de una planta

Distribucin de Sistemas de Manufactura

Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano

Distribucin de Sistemas de Manufactura

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Distribucin de Sistemas de Manufactura

Proyectos de construccin Astilleros Industria aeronutica Locomotoras Vehculos espaciales Etc.

Distribucin de Sistemas de Manufactura

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

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Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano

Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

C5 M2 M11 M12 M13

C12 M1 M13 M15

C15 M7 M11 M12

Elaboracin de lay out por familias de productos o grupos tecnolgicos

Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano

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Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano

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3.- Diagrama de flujo de proceso

Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano

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