MATERIAL REQUIREMENTS PLANING

MRP
INTRODUCCION
Planear la produccin y controlar los inventarios
en una empresa es una actividad que toma cada vez
ms relevancia debido a su incidencia en los dems
procesos de la empresa como los procesos de
compra, procesos de mercadeo, procesos
financieros, procesos comerciales, entre otros.
Por ello las empresas deben de recurrir a usar
sistemas bsicos para planificar y controlar los
procesos que ocurren en la empresa como la
planificacion de los materiales requeridos.


INTRODUCCION
DEFINICION
Es un sistema que integra datos para
planificar la produccin y la gestin de
stock, es decir controlar y coordinar los
materiales para que se hallen disponibles en
el momento requerido y al mismo tiempo sin
necesidad de tener un excesivo inventario.
Normalmente se encuentra asociado a un
sofware que traduce un plan maestro de
produccion en una lista de ordenes de
compra y la programacion de adquisiciones a
proveedores

DEFINICION
historia
Aos 40
DURANTE LA
SEGUNDA
GUERRA
MUNDIAL COMO
UN PROGRAMA
DE CONTROL
LOGISTICO DE
SUS UNIDADES
BELICAS



Aos 50
EL SISTEMA
TRASCIENDE A LOS
SECTORES
PRODUCTIVOS
FACILITANDO EL
CONTROL DE
ACTIVIDADES COMO
CONTROL DE
INVENTARIOS
FACTURACION ,
PAGOS, ENTRE
OTROS
Aos 60
y 70
EVOLUCIONA
PARA AYUDAR A
LAS EMPRESAS A
REDUCIR LOS
NIVELES DE
INVENTARIO DE
LOS MATERIALES
QUE USABAN


Aos 80
TUBO MAYOR
ALCANZE
IMPULSADO POR
LA TECNOLOGIA
QUE PERMITIAN
ATENDER
FACTORES
RELACIONADOS
CON LA
PLANEACION DE
LAS
CAPACIDADES DE
MANUFACTURA
CAMBIANDO DE
NONBRE A MRP II


Aos 90
LAS SOLUCIONES
DE ESTOS
SISTEMAS
LLEGAN ASER
INSUFICIENTES
ANTE LAS
EXIGENCIAS DE
ORGANIZACIONES
DE TODO TIPO
COMERCIAL,
FINANCIERO,
SERVICIOS,
ENTRE OTROS.
ES DECIR SE
NECESITABAN
SISTEMAS MAS
COMPLETOS
Ahora
ACTUALMENTE
EXISTEN
SISTEMAS QUE
INTERRELACIONA
N TODAS LAS
AREAS DE UNA
EMPRESA COMO
EL SAP , OFISIS-
ERP ,ENTRE
OTRAS
EVOLUCION HISTORICA
OBJETIVOS
Satisfacer al cliente
Disminuir inventarios
Determinar cuntos componentes se necesitan, as
como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan
Maestro de Produccin
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en
la entrega
Determinar obligaciones realistas
Incrementar la eficiencia
Proveer alerta temprana
Proveer un escenario de planeamiento a largo plazo
ENTRADAS DEL MRP
Es la informacin necesaria para que el sistema MRP identifique las
actividades que deben realizar los distintos departamentos de
operaciones para que el programa no se retrase. Un sistema MRP
bsico tiene tres entradas fundamentales:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
El PMP es una guia de programacion de la
produccion que indica las cantidades y fechas
en la que debe estar disponible el inventario de
productos finales. Basado en los pedidos de los
clientes y los pronsticos de demanda, dice qu
productos y en qu plazos hay que fabricarlos.

El PMP es el fundamento para los dems
programas referentes a productos finales,
componentes y materiales; por esta razn, los
cambios al PMP suelen ser costosos

El REGISTRO DE INVENTARIOS
Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que estn disponibles o en curso de fabricacin
Debe conocerse en todo momento las existencias reales y
el estado de los pedidos en curso
Que se debe mantener actualizado:

El REGISTRO DE INVENTARIOS
REGISTRO DE
INVENTARIOS
Existencias al
principio de cada
periodo del
horizonte
considerado en el
programa maestro.
Cantidades y
fechas de
recepcin de
rdenes en
curso.
Cantidades
comprometidas.
Plazos de
aprovisionamient
o y tiempos
totales de
fabricacin.
Stock de
seguridad
Tamao del
lote.
LISTA DE MATERIALES
Listas de los componentes y de las
cantidades
necesarios para fabricar un producto.
Proporciona la estructura del producto
(rbol):

Padres: son los artculos que estn por
encima de un nivel.
Hijos: son los artculos que se encuentran
por debajo de un nivel.
LISTA DE MATERIALES
ESTRUCTURA DE UN
PRODUCTO
LISTA DE MATERIALES
SALIDAS DEL MRP
Salidas del
MRP
SALIDAS
PRIMARIAS
El plan de
materiales
Los
informes de
accin
SALIDAS
SECUNDARIA
S
Informe de
material en
exceso

Informe de
compromiso
de compra
Informe de
analisis de
proveedores
La capacidad es el volumen de produccin o nmero de
unidades que puede alojar, recibir, almacenar o producir
una instalacin en un periodo de tiempo especfico.
La capacidad tambin determina si se cumplir
con la demanda o si las instalaciones estarn
desocupadas.
La capacidad excesiva puede ser tan
fatal como la capacidad insuficiente.
PLAN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD
Ha evolucionado como un conjunto de tcnicas
lgicas de planificacin que permiten una mejor
gestin para operar en un entorno de fabricacin.

Actualmente, integra la informacin en toda la
empresa para planificar las actividades de
manufactura.
Qu vamos a hacer?
Qu se necesita para hacerlo?
Qu tenemos o disponemos?
Qu tenemos que conseguir?
Cundo realizar rdenes?
Cundo programar entregas?
PLANIFICAR
Planeacin de
recursos
Planeacin de la
capacidad a groso
modo
Carga finita
Anlisis de
entrada y salida
Planeacin de los
requerimientos de
capacidad
Planeacin de la
produccin
Programa maestro
de produccin
Planeacin de los
requerimientos de
materiales
Sistema de control
de piso
Sistema de seguimiento
a proveedor
Administracin de
la demanda
PLANEACIN DE LA CAPACIDAD EN EL SISTEMA MRP II

MRP I
Programa inventarios y produccin.
Basado en el plan maestro de produccin.
No es un mtodo sofisticado.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa.

MRP II

Planifica y controla la capacidad de recursos y otros departamentos de la
empresa.
Basado en el estudio de mercado y apoyndose en la demanda.
Abarca ms departamentos.
Mtodo sofisticado.
Permite la mejora continua en la calidad de los productos.
Mayor productividad.
Mejora la organizacin para aumentar la competitividad.
VEAMOS ALGUNOS
EJEMPLOS
PROBLEMA:
Para elaborar un producto Z, se necesita 3
elementos A, y 2 elementos B, para la
elaboracin del elemento A se necesitan 1
componente X y 2 componentes Y. Para la
elaboracin del elemento B se necesita 2
componente X y tres componentes Y.
Si se dispone del siguiente Stock:
K: 100 unid X: 1000 unid Y: 2000 unid


Cuntos productos Z se obtienen
BOM (Bill of Materials)
A) Cuando los elementos B en
stock, SI se pueden deformar:


PARA X: 1000 + 200
PARA X: 1200 = 3N + 4N

N = 171.43

De stock de
X
De stock de
B
Con 1000 elementos
de X y 100
elementos de B, se
pueden producir
171 productos Z
PARA X:
A) Cuando los elementos B en
stock, SI se pueden deformar:


PARA Y: 2000 + 300
PARA Y: 2300 = 6N + 6N

N = 191.69

De stock de
X
De stock de
B
Con 2000 de Y, y
100 elementos de
B, se pueden
producir 191
productos Z
PARA Y:
A) Cuando los elementos B en
stock, NO se pueden desarmar:


PARA X: 1000 - 150
PARA X: 850 = 3N + 4N

N = 121.43

De stock de
X
De stock de
B
Con 1000 elementos
de X , 2000 de Y, y
100 elementos de
B, se pueden
producir 121
productos Z
PARA X
A) Cuando los elementos B en
stock, NO se pueden desarmar:


PARA y: 2000 - 300
PARA y: 1700 = 6N + 6N

N = 141.67

De stock de
X
De stock de
B
Con 1000 elementos
de X , 2000 de Y, y
100 elementos de
B, se pueden
producir 141
productos Z
PARA Y:
PROBLEMA:
El Plan Maestro de Produccin indica
que se necesita fabricar 400 tijeras en
la 3 semana, en la 4 semana 600
tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y en
la 7 semana 300 tijeras.
Necesidades Brutas:
Cdigos SEMANAS
TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 400 600 800 300
El fichero de registros de inventarios nos indica
que disponemos desde la 1 semana un total de 550
tijeras en stock, adems nos indica que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
1. Si la disponibilidad es mayor que 0;
NN =NB-D+SS
1. Si la disponibilidad es igual a 0;
NN=NB
ADEMS
USAMOS: Si D>0 NN =NB-D+SS
Si D=0 NN=NB
Cdigos SEMANAS
TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB * * 400 600 800 300
D 550 550 550 150 0 0 0 0 0
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0
550-400=150
600-
150+50
Clculo de la emisin de
rdenes planificadas del MRP.

El ltimo paso a aplicar es convertir
las Necesidades Netas (NN) en
Emisin de rdenes Programadas
(EOP) mediante el Lead Time.

Si consideramos que el Lead
Time es de 2 semanas :
Cdigos SEMANAS
TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 400 600 800 300
D 550 550 550 150 0 0 0 0 0
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0
EOP 0 500 0 800 300 0 0 0 0
EXPLOSIN MRP
Calculamos las Necesidades
Brutas para los elementos:

Las
Necesidades
Brutas de
cada element
son los EOP
por la
cantidad.
Explosin del MRP segn la lista
de materiales.

Sabiendo que disponemos de un
stock o disponibilidad de 700
unidades del articulo I, 500 unids
del articulo D y 300 unidades del
articulo T cuyo Stock de Seguridad
es de 125 unidades, calcularemos
las necesidades netas de dichos
artculos aplicando las 2 reglas
descritas con anterioridad:


cantidad 1

Cdigos SEMANAS
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 500 0 800 300 0 0 0 0
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 800 300 0 0 0 0

cantidad 1

Cdigos SEMANAS
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 500 0 800 300 0 0 0 0
D 700 700 200 200 0 0 0 0 0
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 600 0 0 0 0 0

cantidad 1

Cdigos SEMANAS
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
D 300 300 0 0 0 0 0 0 0
SS 125 125 125 125 125 0 0 0 0
NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0

Clculo de las Necesidades
Netas segn la lista de
materiales.

El ultimo paso de la explosin del
MRP seria aplicar el Lead Time de
cada artculo para calcular las EOP
de cada artculo, considerando los
siguientes Lead Time para los
artculos, la explosin final
quedara como:

antidad 1 L.T 1sem
Cdigos SEMANAS
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 500 0 800 300 0 0 0 0
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 800 300 0 0 0 0
EOP 0 0 800 300 0 0 0 0 0


cantidad 1 L.T 2sem
Cdigos SEMANAS
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 500 0 800 300 0 0 0 0
D 700 700 200 200 0 0 0 0 0
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 600 0 0 0 0 0
EOP 0 600 0 0 0 0 0 0 0


cantidad 1 L.T 1sem
Cdigos SEMANAS
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
D 300 300 0 0 0 0 0 0 0
SS 125 125 125 125 125 0 0 0 0
NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0
EOP 825 0 1600 600 0 0 0 0 0

CONCLUIMOS:
Los sistemas MRP integran las actividades
de produccin y compras, programan las
adquisiciones a proveedores en funcin de
la produccin programada.
Es un sistema, que ayuda a la produccin
y tener un mejor manejo de los recursos
materiales.
MRP conlleva una forma de planificar la
produccin caracterizada por la
anticipacin.