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Tolerancia y grados de

ajuste
Ortiz Ronald
Gil Jurado, Mirna
Postigo Ortega, Jorge
Trujillo Valverde, Joel
Lima, 13 de Enero del 2006
INTRODUCCIN
Si partimos del hecho de que es imposible obtener una medida
exacta en la fabricacin de una determinada pieza debido a la
inevitable imprecisin de las mquinas de mecanizado,
podemos comprender la necesidad de implementar un sistema
de fabricacin que asigne un intervalo mximo y mnimo de
variacin a las cotas angulares o lineales, lo que se denomina
tolerancia.

Esta tolerancia va a ser usada en la fase de control de calidad
del producto para darlo por vlido o rechazarlo. Hay que tener
en cuenta que, cuanto ms estricto se sea con la
tolerancia de una magnitud, ms costoso ser el proceso de
fabricacin. Es decir, una pieza de suma precisin tendr una
tolerancia pequea, por lo que presentar un alto coste de
fabricacin.
Tolerancias de cotas lineales y
angulares
Tambin denominadas tolerancias de medida o
dimensionales, se rigen por la norma UNE 1-120-96
(ISO 406:1987), que anula y sustituye a la UNE 1-120-
83.
Las tolerancias lineales se refieren nicamente a las
medidas locales reales (distancias entre dos puntos) de
un elemento, no sus desviaciones de forma (UNE 1-149-
90; ISO 8015:1985).
Igualmente, las tolerancias angulares controlan la
orientacin general de lneas o elementos lineales de las
superficies, pero no sus desviaciones de forma (UNE 1-
149-90).
Conceptos
Medida o dimensin nominal (Mn):

Valor de la medida terica de una magnitud lineal o angular. Son las
medidas que generalmente aparecen en los catlogos tcnicos. Sirve de
referencia para las dems medidas.

Tolerancia (T):

Variacin mxima que vamos a permitir en la medida final de la pieza
construida. Se determina como la diferencia entre las medidas mxima y
mnima permitidas.

Medidas lmites, mxima (Mmax) y mnima (Mmin):

Valores extremos que delimitan la zona de tolerancia.

Lnea cero o de referencia:

Lnea recta que corresponde a la medida nominal. Sirve de referencia para
definir las diferencias superiores e inferiores y situar la zona de tolerancia.
Conceptos
Diferencia superior (Ds):

Diferencia algebraica entre las medidas mxima y nominal

Diferencia inferior (Di):

Diferencia algebraica entre las medidas mnima y nominal.






* Todas las variables de tolerancias relacionadas con agujeros se
representan, por convenio, con letras maysculas, mientras que en el caso
de ejes emplearemos las minsculas

Acoplamiento eje agujero
Tolerancias generales de
dimensiones lineales y angulares
La norma europea adoptada por UNE, denominada UNE-EN
ISO 22768-1-94, correspondiente con ISO 2768-1-89, propone
las tolerancias generales para evitar, siempre que sea posible,
la acotacin individualizada en los dibujos tcnicos, presentando
las siguientes ventajas:

- Los dibujos son ms fciles de leer y entender.
- Ahorro de tiempo para el diseador a la hora de calcular las
tolerancias.
- Reduccin de los niveles de inspeccin en el control de calidad.
- Las magnitudes afectadas de tolerancias individuales sern las
correspondientes a elementos cuya funcin exige tolerancias
precisas, necesitando de un proceso de fabricacin concreto.
- La negociacin entre un taller proveedor y su cliente suele ser
menos compleja, ya que se conoce con claridad la precisin y
calidad de trabajo de cada taller.
Tolerancias generales de
dimensiones lineales y angulares
Las tablas indican las desviaciones en la medida lineal admisibles respecto
al valor nominal o terico de una magnitud en una determinada pieza,
generalmente mecanizada o conformada a partir de chapa.



Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al valor nominal (mm)
Designacin Descripcin 0,5 a
3
ms
de 3
a 6
ms
de 6
a 30
ms
de 30
a 120
ms
de
120 a
400
ms
de
400 a
1000
ms
de
1000
a
2000
ms
de
2000
a
4000
f fina 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5
m media 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2
c grosera 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4
v muy grosera 0,5 1 1,5 2,5 4 6 8
Tolerancias generales de
dimensiones lineales y angulares
Clase de tolerancia Desviaciones admisibles en funcin de la longitud del
lado menor del ngulo considerado (lado en mm)
Designacin Descripcin hasta 10 ms de 10 a 50 ms de 50 a 120 ms de 120 a 400 ms de 400
f fina 1 030 020 010 05
m media 1 030 020 010 05
c grosera 130 1 030 015 010
v muy grosera 3 2 1 030 020
Indicacin de las tolerancias en el
dibujo tcnico
Las unidades empleadas en un
dibujo para indicar la tolerancia de
una magnitud lineal o angular
siempre sern las mismas que
designan a su cota nominal.

Las desviaciones de la medida
nominal, lmites mximo y
mnimo de variacin de la
tolerancia, deben expresarse
con el mismo nmero de
decimales, excepto cuando una
de ellas sea cero.
Indicacin de las tolerancias en el
dibujo tcnico
Las tolerancias de magnitudes angulares se representan segn puede
observarse en la figura, adoptando los mismos convencionalismos que en el
caso de cotas lineales. Cuando se indican tolerancias angulares siempre hay
que sealar las unidades empleadas, que generalmente son minutos y
segundos o bien dcimas de grado.
Sistemas de tolerancia ISO
La nomenclatura de los smbolos
que utiliza presenta tres
componentes diferenciados, cada
uno con una funcin concreta.

El primer componente representa
la cota nominal.
El segundo componente es una
letra que indica la posicin de la
zona de tolerancia en relacin con
la lnea cero (diferencia
fundamental).
El tercer y ltimo componente se
refiere a la calidad de la
tolerancia.
El concepto de calidad de la tolerancia o ndice de tolerancia (IT) est
directamente relacionado con el grado de calidad del acabado de la pieza
fabricada o precisin de mecanizado. La norma ISO 286 recoge un con
junto de 18 calidades diferentes.


Posicin de la zona de tolerancia
Al igual que la norma ISO establece distintos grados de tolerancia
para cada aplicacin concreta, tambin regula una serie de posiciones de
la zona de tolerancia respecto a la lnea cero. Estas posiciones se definen
en funcin de la diferencia fundamental superior o inferior, emplendose
letras minsculas para ejes y maysculas para agujeros. En total podemos
distinguir 28 situaciones diferentes, siendo el paso de las letras h a j, o H a
J, el que marca el uso de las diferencias superiores o inferiores para situar
la zona de tolerancia.
Posicin de la zona de tolerancia
Sistemas de ajuste
El concepto de ajuste puede definirse como el
grado de acoplamiento entre dos elementos,
cada uno con su tolerancia especfica.

Segn las posiciones relativas de la zona de
tolerancia de eje y agujero podemos definir tres
tipos de ajustes:

Ajustes mviles o con juego
Ajustes fijos o con apriete
Ajustes indeterminados
Ajustes mviles o con juego
Son ajustes con holgura, es decir, el eje gira libremente y sin
rozamiento dentro del agujero.
Ajustes fijos o con apriete

Son ajustes en los que el eje entra en el agujero de forma forzada y con
rozamiento.
Son aquellos en los que el ajuste resultante al montar las piezas
puede resultar con juego o con apriete.
Se denomina Tolerancia del ajuste Indeterminado a la suma del juego
mximo y aprieto mximo, valor que coincide con la suma de las
tolerancias de eje y agujero.
Ajustes indeterminados
Sistemas de ajuste
Sistemas ISO de ajuste
Como podemos deducir de lo expuesto hasta ahora, para conseguir
un ajuste eje-agujero pueden emplearse una gran cantidad de
combinaciones.

Esto representa, a la vez que una ventaja, un ligero inconveniente,
y es la falta de normalizacin de los sistemas de ajuste empleados
en la fabricacin de mecanismos.

ISO percibe este problema y propone la utilizacin de slo dos
sistemas de ajuste:

Agujero nico o agujero base
Eje nico o eje base
Agujero nico
Se emplea generalmente en la fabricacin de mquinas,
automviles, herramientas, y es el ms usado en la
industria moderna.

Esto es debido a que en el caso de agujero nico se
mecaniza el eje para adaptarlo al tipo de ajuste
deseado, fijando la posicin de la zona de tolerancia del
agujero de forma que su diferencia inferior sea cero,
es decir, hablamos de una posicin H.

La mecanizacin de ejes mediante mquinas-
herramienta es ms fcil que la de agujeros, lo que
permite entender la preferencia en el uso de este
sistema de ajuste.
Eje nico
Se emplea en casos concretos de mecnica de
precisin, o bien cuando hemos comprado en
otra empresa elementos como pasadores,
chavetas, etc., y no queremos retocarlos.

El sistema de eje nico fija la posicin del eje de
forma que su diferencia superior sea cero, es
decir, situacin h.

Variando la zona de tolerancia del agujero
mediante su mecanizado (posicin y valor)
podemos obtener los diferentes tipos de ajustes.
Utilizacin de los ajustes
Como es lgico, una empresa no puede disponer de
recursos para conseguir fabricar cualquier calibre con
todos los grados de calidad. Esto sera excesivamente
costoso. Por ello, se suelen escoger los ajustes
estrictamente necesarios para abarcar el campo de
fabricacin de la empresa.
Contando con la experiencia del fabricante, factor de
especial importancia, se pueden dar algunas
recomendaciones generales para la seleccin del
sistema de ajuste de un determinado mecanismo.
Algunas variables que es preciso tener en cuenta son:
Utilizacin de los ajustes
2.1.Generalidades:

Aunque la especificacin ISO es lo suficientemente
extensa para permitir con su sola aplicacin la resolucin
de la inmensa mayora de acoplamientos que pueden
presentarse en los distintos tipos de construcciones, ello
no obsta para que en ciertos casos, se considere
preferible utilizar diferencias establecidas especialmente
para los mismos basndose preferentemente en datos
facilitados por la prctica.

Corrientemente, se usan tambin diferencias especiales
para cotas de montaje; para las medidas que no pueden
quedar listas de mquina por requerir un ajustado a
mano; para ciertos asientos prensados; para errores de
paralelismo y perpendicularidad, oblicuidades e
inclinaciones; para ciertas uniones fijas; para espesores;
para medidas que se terminan a mquina sin que por
ello deba intervenir acoplamiento alguno con otra pieza,
etctera.
2.2 Tolerancias para acoplamientos
bastos:

Cuando se trata de asientos fijos para los cuales no es
preciso observar un ajuste estrecho, o bien, en los
asientos con mucho juego, pueden aplicarse las
tolerancias comnmente llamadas juegos grandes que
se indican en la fig 8.1
Fig. 8.1
2.3 Tolerancias para medidas de montaje
o relacin y de partes que no forman
asiento
Aunque los agujeros grandes no pueden considerarse
comprendidos en el campo de los ajustes en el sentido
estricto de la palabra, cuando se trate de medidas que
se repiten con frecuencia, ser conveniente utilizar
calibres de tolerancia fijos para su comprobacin. La
precisin de fabricacin y desgaste admisible de estos
calibres se fija en el cuadro 8.1.
En las construcciones mecnicas se presentan muchas
dimensiones, especialmente de conjunto, que sin
referirse a acoplamiento alguno, conviene que vayan
acompaadas de una tolerancia.
Entre los diversos tipos de medidas de esta clase
podemos citar: colas entre ejes de simetra, entre
centros de de agujeros como bielas, profundidades de
agujeros, espesores de planchas, separacin entre
ruedas de ejes montados, distancias entre superficies de
asiento de una o mas piezas, cotas entre centros de los
soportes de un mismo mecanismo, irregularidades de
forma y en general, todas las cotas de elementos que,
debiendo trabajarse, no necesitan tolerancia de ajuste.
Las tolerancias apropiadas para estos caso abarcan
valores que van desde una calidad relativamente precisa
a una calidad sumamente basta. Estos valores,
expresados en milmetros, son corrientemente los
siguientes:
0.005; 0.1; 0.2; 0.3; 0.5; 0.8; 1; 1.5; 2; 3; 4; 5; 6; 8; 10;
15; 25.

En la figura 8.2 pueden verse varios ejemplos
de aplicacin de estas tolerancias. Para su
comprobacin pueden emplearse los aparatos
de medida usuales (micrmetros, pie de rey,
calibres fijos y mviles, galgas, etc.), eligiendo
cada uno de ellos segn la precisin y
frecuencia de la dimensin considerada.
Las diferencias admisibles para las medidas de
partes que no toman asiento, pueden tomarse
de los valores que acabamos de exponer:
conviene establecer dos grupos.
Construcciones Metlicas
Construcciones no metlicas.
2.4 Irregularidades de forma y
posicin
De un modo especial, las tolerancias de forma y
posicin se necesitan en las ocasiones siguientes:
En piezas para las cuales la exactitud de forma
requerida no sea garantizable con los medios de
produccin normal.
En piezas cuyas superficies han de coincidir
exactamente entre ellas y cuyas tolerancias de forma
deben ser inferiores o a lo sumo iguales a las
tolerancias de sus dimensiones.
En posiciones recprocas de determinadas superficies.
En piezas en general para las cuales se requiera,
adems del control de las dimensiones, el control de la
forma.
En montajes de piezas que se relacionan de tal
manera que sus desplazamientos de posicin fijada no
pueden ser superiores a un cierto lmite.
Las tolerancias correspondientes a los casos a), b) y c) se
indican en los dibujos de las piezas en las que un error no
admisible de forma puede ser causa de mal resultado de
la funcin especfica que les ha sido asignada y para las
cuales no basta atenerse nicamente a la interpretacin
grfica del dibujo.
Las tolerancias de forma y de posicin correspondientes a
los casos d) y c) se utilizarn cuando sea preciso
mantener entre lmites admisibles las dimensiones de
partes perfiladas de determinadas piezas, o bien cuando
sea necesario garantizar la posicin correcta de montaje
de ciertas piezas con respecto a otras del mismo conjunto
o de otro conjunto simtrico.
La fig 8.3 muestra algunos casos corrientes de
irregularidades de forma, y la figura 8.4 representa en
caso tpico donde es indispensable evitar errores
excesivos de posicin.
2.5 Tolerancia de paralelismo

En la figura 8.5 se explica y se muestra la tolerancia de
paralelismo, tal como se describe a partir de los dibujos.
Si en la pieza prismtica simple de la figura no est
prescrita ninguna tolerancia de paralelismo, puede
ocurrir que estando la medida de la anchura de las
piezas dentro del valor tolerado, las superficies no sean
paralelas.
Por ejemplo, la separacin de la superficie I respecto a
la II puede oscilar, en un lugar determinado, entre 48 y
47.8 mm, y la pieza puede ser aceptada como buena
cuando, por ejemplo AB=48 mm y CD =47.8 mm.

Cul es el objetivo de aplicar una tolerancia de
paralelismo?
La tolerancia de paralelismo limita la movilidad libre de la
medida de tolerancia dad. En el ejemplo que hemos
mostrado, la tolerancia de paralelismo es la separacin entre
ambas superficies en un extremo de una pieza y puede
oscilar respecto a su separacin en el otro extremo, dentro
de un valor de +-0.1, mantenindose dentro de cada una de
las medidas lmites de 48 mm y 47.8 mm.
2.6 Tolerancia de forma
Se pueden presentar mltiples posibilidades de
desviaciones de la forma. En la figura 8.6 estn
indicadas algunas de que pueden aparecer en piezas
cilndricas. En esta figura estn representados
solamente los defectos de forma ms frecuente y
regulares.
El concepto de tolerancia de forma se define, segn DIN
7182, de la siguiente manera:
Tolerancia de forma es la desviacin admisible de las
formas geomtricas prescritas (forma cilndrica,
superficie plana, etc). Puede ser igual a la tolerancia de
medida o menor que sta. Las desviaciones no pueden
superar en ningn lugar a los lmites de las cotas de la
pieza.
2.7 Ovalizaciones.-

Para agujeros y ejes de calidad hasta It8
inclusive, la tolerancia de forma ser igual a la
tolerancia de elaboracin. Para agujeros y ejes
de calidad desde IT9 inclusive, la tolerancia de
forma ser igual a la mitad de la tolerancia de
elaboracin. La exactitud mxima obtenible en
el torno es de hasta 0.01 mm, segn el
dimetro; en la taladradora horizontal, de 0.01 a
0.015 mm, y en la rectificadora, de 0.005 a
0.015 mm.

2.8 Tolerancia de centrado
Muchas veces, la simetra de las piezas fabricadas hace
que tericamente tengan un eje central comn, como
por ejemplo, un prisma, una pieza cilndrica, ranuras en
las cabezas, centros de los taladros de los soportes de
un eje giratorio, etc.
Estas formas concntricas tericamente centradas, son
difciles de conseguir. Muchas veces los ejes de tales
cuerpos concntricos se desvan ms o menos unos de
otros.
Cuando la finalidad funcional de las piezas lo requiere,
puede ser necesario limitar la desviacin de centrado
por medio de una tolerancia de centrado. Las tolerancias
de centrado se expresan en el dibujo, tal como muestran
las figuras 8.8 y 8.9. Las tolerancias pueden ser
expresadas por su valor numrico, o como muestra la
figura 8.8, por la abreviatura de la tolerancia.
a) Formas bifurcadas.- En las piezas de unin que
frecuentemente se presentan, hendidura de un
prisma (fig. 8.10) ha de mostrarse como se
manifiesta la tolerancia de centrado.
La tolerancia de centrado M significa que, en la
pieza terminada, el centro de la hendidura puede
estar desviado del centro del prisma un valor M.
Una desviacin mayor indica que la pieza es
inservible para la finalidad pretendida. Ha de ser
rechazada.
b) Formas
cilndricas.- La
figura 8.12 muestra
una forma que se
presenta muy a
menudo y en la que
no es raro que deba
ser prescrita una
tolerancia de
centrado.
2.9 Tolerancias de rugosidad
La normalizacin en este terreno est
desgraciadamente todava en sus comienzos.
Un concepto fundamental y unidad de
comparacin es el enjuiciamiento de la calidad
de la superficie es la rugosidad, que se define
en Alemania de forma diferente a como se hace
en Amrica, Inglaterra o Suecia.
Segn DIN 7183 se define en Alemania como
rugosidad R en un perfil de superficie (fig 8.2), la
distancia entre la lnea Lh envolvente superficial
y la lnea Lg del fondo
Las medidas para la tolerancia de peso tienen por lo
general, la misma clase de unidad que el peso nominal;
por ejemplo, 1.5 kg -+0.1kg, es decir, peso
mximo=1.5+0.1=1.6 kg; peso mnimo=1.5-0.1=1.4 kg.
Si el peso nominal viene expresado en gramos, la
tolerancia se da naturalmente en gramos.
2.10 Tolerancia de fuerza

Las fuerzas pueden ser limitadas tambin por medio de
tolerancias; as, por ejemplo, las oscilaciones de tensin
de un resorte. Si para un resorte se prescribe, por
ejemplo: Pe=120 kg+-8kg, esto quiere decir que la
fuerza elstia debe encontrarse en su estado final de
tensin de funcionamiento entre 112 kg y 128 kg.
2.11 Tolerancia de temperatura.
Si hay que mantener las temperaturas dentro de
determinados lmites, la temperatura nominal se limita por
medio de medidas de temperatura: por ejemplo, para
70C+-2, los lmites son 68C y 72C.

2.12 Tolerancia de tiempo.

En casos especiales puede ser necesario aplicar
tolerancias a valores de tiempo; as como por ejemplo,
puede prescribirse la exactitud de los relojes
astronmicos.
Reloj astronmico general 1 da solar +- 0.05
s
Reloj de cuarzo1 da solar +-
0.005s
2.13 Tolerancias para uniones
ajustadas.
En los asientos fijos para uniones, las
tolerancias se toman casi siempre de forma que,
para agujeros, la diferencia inferior sea cero, y
para los ejes, la diferencia superior sea tambin
cero. La calidad de estas tolerancias, depende
de las necesidades del asiento; pueden elegirse
valores ISO, de juegos grandes, o diferencias
especiales, pero sin olvidar que toda precisin
innecesaria resulta antieconmica.
Para acoplamientos fijos en que intervienen
cuadrados, comnmente son adecuadas las
diferencias que se exponen en el cuadro 8.3
2.14 Asientos cnicos
Cuando las piezas estn provistas de superficies
cnicas y estas superficies deben ajustar al producirse
el acoplamiento de aquellas, se origina un asiento
cnico. Si las dos superficies en cuestin se mecanizan
juntas, es fcil obtener un buen ajuste; pero si, por el
contrario, el acabado de dichas piezas se efecta
independientemente, como ocurre muy a menudo y
especialmente si se trata de construcciones en serie,
entonces es necesario comprobar la conicidad de cada
una para obtener el nter cambiabilidad sin menoscabo.
Las conicidades se comprueban mediante calibres
especiales: estos para agujeros cnicos tiene la forma
que se muestra en la figura 8.23 y para espigas cnicas,
son tal como se indica en la fig 8.24
Para mayor facilidad de comprobacin, cuando se trata
de espigas cnicas, pueden emplearse galgas cuya
forma es la que se representa en la figura 8.25.
3. AJUSTE DE RODAMIENTOS
DE BOLA Y RODILLOS

Generalidades. Normas relacionadas con los
rodamientos de bolas y de los rodillos.
Las dimensiones de los rodamientos de bolas y
rodillos estn contenidas en las normas
siguientes:
Rodamientos serie ligera.
Rodamientos serie media.
Rodamientos serie fuerte.
Rodamientos serie extra ligera.
Rodamientos de rodillos cnicos.
Las enseanzas suministradas por estas normas son
complementadas por la documentacin que se
encuentra en los catlogos, tales como los de las firmas
SKF, FAG, SRO, ENR, etc. Las tolerancias de
fabricacin de los rodamientos no entran en las
clasificaciones ya estudiadas, pues forman objeto de
normas especiales. (Estn reproducidas en el cuadro
9.1 y 9.2). A veces, aunque los anillos interiores de los
rodamientos escapan a toda asimilacin con las
posiciones y calidades normalizadas ISO, los dimetros
de los anillos exteriores pueden ser clasificados en las
clases h5 y h6, aplicando al dimetro nominal D, las
diferencias que determinan los lmites del dimetro
medio Dm (Dm es la media aritmtica de los valores
extremos, medidos, efectivamente, del dimetro exterior,
previniendo estos valores diferentes la ovalizacin
conicidad, etc)

j) paralelismo entre ejes y
planos
Se trata de averiguar
si un eje y un plano
cualquiera de la
mquina-herramienta
se cortan o no.
Se necesita: reloj
palpador, anteojo
colimador, cara de
galgas.
Formas de ejecucin:
eje de desplazamiento y
plano cualquiera:
se coloca sobre el eje un
atraviesa, y sobre ella un
reloj amplificador que
palpe al desplazarse un
regla situada en la
superficie en cuestin
(fig. 13.22).
el mismo procedimiento
anterior palpando la
superficie en lugar de la
regla. Se puede tambin
acoplar el reloj do re el
eje sin necesidad de la
traviesa (fig. 13.21);
eje no desplazable y mesa
desplazable
Supongamos que
queremos verificar si el
eje de una fresadora
horizontal es paralelo a
la mesa. Montamos un
mandrino en el husillo y
llevamos a efecto la
verificacin on un
comparador del modo
indicado en la figura
13.23. Tambin se
puede usar, en vez de
comparador, un
apilamiento de calas
patrn. En este proceso
es necesario no olvidar
la flexin del mandrino
debido a su propio
peso.

EJEMPLO DE NORMAS PARA
VERIFICACIONES GEOMTRICAS
EJEMPLO DE NORMAS PARA
VERIFICACIONES GEOMTRICAS
EJEMPLO DE NORMAS PARA
VERIFICACIONES GEOMTRICAS
EJEMPLO DE NORMAS PARA
VERIFICACIONES GEOMTRICAS
CONTROL DE LAS MAQUINAS
HERRAMIENTAS
Pruebas practicas:
Como indicamos, estas pruebas consisten en hacer
trabajar la maquina y comprobar si lo hace en las
condiciones requeridas. Por lo tanto, las verdaderas
pruebas practicas deben ser fijadas por quien va a
utilizar la maquina.
No obstante cuando se indica, y puesto que en
muchsimos casos las maquinas no se adquieren para la
ejecucin de un trabajo determinado, sino para cubrir
una serie de posibles trabajos difcilmente previsibles a
priori, es por lo que, como fruto de una serie de
experiencias durante muchos aos, se ha podido fijar
una serie de trabajos tipo, con unas tolerancias tales
que, efectuadas por un operario neutral, puede definir
la calidad de la maquina.
Para la ejecucin de las pruebas practicas, damos una
serie de normas generales mediante las cuales se
puede verificar cualquier tipo de maquina, terminando
este estudio con su aplicacin en las maquinas-
herramientas de uso mas frecuente.
Pruebas practicas en general
Las verdaderas y universales pruebas
para maquinas-herramientas consisten en
efectuar los trabajos para los que han sido
construidas y comprobar si cumplen las
condiciones de precisin previamente
fijadas.
Estas pruebas deben ser fijadas por el
tcnico que solicita la maquina y los datos
que a continuacin se facilitan son solo
para cuando se precisa una orientacin o
cuando la adquisicin no se hace para
unos trabajos correctos.

Pruebas practicas en general
Toda mquina-herramienta ha de ejecutar uno o
varios trabajos elementales que pueden quedar
reducidos a los siguientes:
Superficies o caras planas
Agujeros
Superficies cilndricas o cnicas
Roscas
Engranajes
Engranes y ranuras
Dentro de estos trabajos elementales existen
variantes que vamos a detallar primero y a
resumir luego en la parte superior del Cuadro de
pruebas practicas.
Pruebas practicas en general
5.3.1 Superficies o caras
planas. Material de la
probeta: CK6
Estudiaremos tres
apartados:
Agujeros. Material de la
probeta: CK60
Hemos de comprobar la
seccin, la cilindrez mas
el paralelismo entre
agujeros y la
perpendicularidad de los
taladros a la superficie.
Pruebas practicas en general
5.3.2 Superficies
cilndricas o cnicas.
Material de la probeta:
CK60
En este apartado solo
nos referiremos a los
cilindros, puesto que los
conos no son en si un
caso particular.
En estos trabajos se nos
puede presentar tres
casos, y dentro de casa
uno hemos de comprobar
la seccin y la cilindrez.
Pruebas practicas en general
5.3.3 Roscas.
Material de la
probeta: CK60
Aunque las roscas
tienen una
comprobacin
especial que en cada
caso debe ser
detenidamente
estudiada. Damos
unas tolerancias
generales que
pueden ser
orientativas.
Aplicacin de las pruebas practicas a
las maquinas-herramientas de uso ms
corriente.
Ejecucin de las pruebas practicas
Como en el caso de las verificaciones geomtricas,
antes de realizar las pruebas practicas debe procederse
a la puesta sobre cimientos y nivelacin de la maquina.
Las pruebas se realizan mecanizando las piezas con
operaciones de acabado, despus de desbastadas en
las mismas maquinas, lo que producir su puesta a
temperatura de funcionamiento
Solo el trabajo de acabado permite juzgar la precisin
geomtrica de la maquina, ya que el trabajo de desbaste
pone en juego esfuerzos capaces de producir
deformaciones elsticas tanto de los rganos de la
maquina como de la misma pieza. Por otra parte es en
las operaciones de acabado donde justamente se
requiere toda la precisin de la maquina, cuando esta
realiza su trabajo de produccin.
El siguiente cuadro detalla para
cada maquina-herramienta en
particular.