PROGRAMACIN

CARGA DE MAQUINAS

INTEGRANTES:

AVALOS ALON ROY
BARRIENTOS PEREZ SONIA BRENDA
CUELLAR MENDEZ KAREN
DOMINGUEZ APAZA ADOLFO GUSTAVO
PEREZ MONTERO NICOLE ANDREA
VELASCO AVALOS ANA GABRIELA
Se consideran 2 tipos de Industria:
De proceso.
De fabricacin y/o montaje.

De proceso: (Industrias de infraestructura) La
materia prima sufre un determinado proceso, que
puede ser de naturaleza qumica y mecnica, para
llegar al producto final.



GENERALIDADES
Industria Siderrgica
Partiendo de mineral
de hierro, carbn de
coque y fundente, y
por medio de un
proceso de reduccin
del mineral de hierro
en el alto horno,
entrega un producto
denominado arrabio.
El arrabio se procesa,
el acero de diversas
calidades. El acero,
tratado ahora por
procesamientos
termodinmicos , da
origen a productos
tales como perfiles
de diversas formas,
rieles, chapas, barras
,etc.
De fabricacin y/o montaje:
La materia prima es transformada, se cambia su forma,
medida, aspecto, y se cambia con otros elementos de
naturaleza diversa, como vidrio, caucho, plstico, para
llegar al bien final, empleando como materia prima los
productos terminales de otras actividades.

Es el caso de poderosas
firmas fabricantes de
automviles, que tienen su
propia acera, trenes
laminadores y plantas de
fabricacin y montaje del
producto final: el automvil.
Un producto puede ser manufacturado en forma
intermitente o en forma continua.

Fabricacin intermitente: tpica de las empresas
que trabajan a pedido, los planes de produccin
cambian generalmente en funcin de la naturaleza
de los pedidos recibidos.
Fabricacin de forma continua. Es posible
establecer planes de produccin a costo y mediano
plazo, en base a los estimados de las ventas.

Produce grandes volmenes, cada producto es procesado a travs
de un mtodo idntico, los equipos son dispuestos en lnea.
Entre las industrias que se caracterizan por operar en forma continua
se cuentan las que elaboran productos tales como: papel, azcar,
aceite, envases, etc.
CARGA DE MAQUINA

Tiene como objetivos:
Procesamiento de los productos en forma ms rpida posible.
Empleo mximo de las mquinas, para que la operacin de esta
sea redituable.
Segura coordinacin entre las distintas operaciones.
Conocimiento permanente del estado en que se encuentra una
pieza o un lote de pieza determinado.
Posibilidad de programar el mantenimiento de las mquinas y
equipos.
Conocimiento de la fecha en que ser necesarias las matrices, las
herramientas, los calibres, etc. La fecha en que se debe contar con
la materia prima o los materiales necesarios.
Conocimiento probable de entrega.
Conocimiento de la maquina o seccin que produce o producir
cuello de botella.
Posibilidad de adquirir nuevos compromisos de trabajo.
Necesidad de la adquisicin de una nueva maquinaria, o de la
habilitacin de otro turno de trabajo.


DOCUMENTOS NECESARIOS PARA LA CARGA
DE MAQUINA

Plan de produccin para el perodo considerado
Despliegue de los conjuntos
Hoja de ruta de cada pieza
Diagrama de ordenamiento
Listado del parque de maquinarias disponibles,
con indicacin de sus capacidades, caractersticas,
estado, horas diarias de trabajo, etc.

DIVERSAS TCNICAS PARA LA CARGA DE
MQUINAS.

Existen diversas tcnicas de carga, utilizando en la
mayora el diagrama de Gantt para la
representacin grfica, siendo este ultimo, por otro
lado, la base o el fundamento de todas ellas.
Diagrama de Gantt
Procesamiento en forma secuencial
Mtodo de resolucin por algoritmo
Programacin mediante tableros
Programacin por matrices
Mtodo Index

T
1
T
2
Lote 1
1 oper. (4 hrs.)
a 4 Lote 2
1 oper. (8 hrs.)
Lote 1
2 oper. (6 hrs.)
Lote 2
2 oper. (3 hrs.)
2 hrs.
b c
f
g
h
12
10
4
Tiempo muerto
4 hrs.
Tiempo
Tiempo muerto
El caso de dos tornos T
1
y T
2
, en los cuales se deben procesar dos
lotes de piezas 1 y 2. El lote 1 debe pasar primero por T
1
, y luego,
por T
2
. Y lo mismo sucede con el segundo lote.
Fecha de finalizacin de la primera
operacin (f), que es tambin la
fecha en que T
1
quedara libre para
comenzar un nuevo trabajo;
Fecha de terminacin de la
segunda operacin sobre el lote
1(g);
Tiempos muertos.

T
1
T
2
Lote 1
1 oper. (4 hrs.)
a 4 Lote 2
1 oper. (8 hrs.)
Lote 1
2 oper. (5 hrs.)
Lote 2
2 oper. (3 hrs.)
3 hrs.
b
12
Tiempo muerto
4 hrs.
Tiempo
Tiempo muerto
En muchos casos, no se espera que est terminado por completo el lote
correspondiente a una operacin, y se comienza la siguiente, con las piezas que ya han
sido procesadas.

(Algoritmos de Johnson)


Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
Objetivo. Minimizar tiempos.
Sean cinco piezas o lotes tales como paragolpes para automviles, que deben
sufrir dos operaciones cada una. La primera, en la maquina 1, y la segunda, en la
maquina2, todas en igual secuencia. Se pide determinar el orden de
procesamiento de las piezas, para que el tiempo total sea mnimo.
Supngase que se elige el siguiente orden e-a-c-d-b.
El diagrama de Gantt de la figura esquematiza este
proceso.

El tiempo total empleado, ha sido de 22 horas, y el tiempo muerto de maquinas, de 2 horas.
a
5
17
TM
1 hr
Tiempo
8
1
2
4

a
a
7

b
a

c
a

e
a

a
a

d
a

e
a

c
a

d
a

b
a
22
11 17
TM
1 hr
10

Pieza
1
- Procedimiento:
Seleccionar: valor del menor tiempo
Si el valor elegido



Pertenece 1 mquinas: pertenece 2 mquina:
Colocar pieza 1 Colocar pieza al final

Eliminar pieza del cuadro
Repetir proceso restantes valores

hasta terminar

a
5
17
TM
1 hr
Tiempo
1
2

a
a

b
a

c
a

e
a

a
a
d
a

e
a

c
a

d
a

b
a
21
11
10 1
19
3
16
14
Se comprueba que el tiempo total es ahora de 21 horas, y por
lo tanto, menor que el anterior, y que el tiempo muerto es de
una hora.
Limitacin: aplicable hasta tres mquinas




Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e


e d

Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e d



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e d a



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e d a



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e d c a



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e d c a



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e d b c a



Pieza
Maquinas
1 2
a 3 2
b 7 5
c 4 3
d 2 6
e 1 4
e d b c a

Pieza
Maquinas
1 2 3
a 5 4 6
b 4 3 10
c 22 2 12
d 16 4 8
e 15 3 20
f 11 4 7
g 9 2 2
h 4 3 12
Aplicacin del mtodo para tres mquinas
Condiciones:
- t
1
mn t
2
mx
- t
2
mn t
3
mn













- Mquina ficticia I = 1a + 2a
- Mquina ficticia II= 2a+ 3a
Sobre este cuadro, trabaja ahora en forma exactamente igual que en el caso de
dos maquinas.












Tiempo total: 90 horas

Tiempo
1
2
3
4
8 13 28 50 66 77 86
7
11 17
31
52 70 81 88
19 29 35
55
67
78
90
h v a e c d f g
- Ms frecuente operaciones

distintas cantidad
secuencia


- Se aplica programacin lineal complejo
teora de colas
- Otros mtodos

no tan exactos: mtodos heursticos NO solucin
ptima
S aceptable
- Problemas de naturaleza combinatoria
Disyuntivas:
Regla SIO: Shortest Immediate Operation
Regla LRO: Longest Remaining Operation




Se desarrollado por un grupo de Investigacin Operativa
dependiente Ex direccin Nacional de Fabricaciones e
Investigacin Aeronuticas.
Se basa en la reglas SIO y LRO que estn en funcin de el
menor tiempo muerto.

Se distinguen dos clases de tiempos muertos:
Tiempos muertos de los productos o elementos E
1

Tiempos muertos de las maquinas M
1


Los tiempo muertos de 1ra clase se generan cuando
elemento, una ves a sido procesado de una maquina
deben pasar a otra maquina con otro elemento.
Los tiempo muertos de 2da clase, se plantea cuando un
producto es manufacturado por una maquina y pasa
inmediatamente a otra.


De la dos clases de tiempo muerto la mas
perjudicial es el segundo por que inactivos la
maquinas y al operario.
Desarrollo

1.Una la regla SIO . La primera columna (k=1)

2.Para que lo valores (k mayor que 1) de calcular
tiempo acumulado de elemento para poder compara
el tiempo acumulado el ultimo elemento.

3.Cuando no es posible cumplir esta condicin
quiere decir que hay tiempo muerto.




Asignacin inicial o primaria:
Volviendo a la matriz inicial, se tratara de asignar los elementos E
1
a
las maquinas M
1
en la primera etapa o proceso P
1
(k = 1).
Se comienza eligiendo el menor valor de los t
ij
, afectando el
elemento E
1
al cual corresponda, a la maquina alineada con el
elemento.
A continuacin se eligen los elementos de acuerdo con el orden
creciente de los t
ij
; y por lo tanto, ahora cabria asignar el elemento E
2

a la maquina M
2
, o el E
5
a la maquina M
1
, dado que ambos tienen el
mismo t
ij
= 30 horas.
Se tiene, entonces, completamente cumplida la primera etapa o primer
proceso, representada por la primera columna de k = 1, y puede, por lo
tanto, iniciarse la construccion del diagrama de Gantt.
Asignacin secundaria
Para la asignacin correspondiente a las sucesivas columnas (k = 2, 3,,
h), se produce de la siguiente manera:
Para k = 2: Se escoge el menor valor de los tij. En este caso es 20 horas, y
corresponde a los elementos E4 y E5.
Se elige cualquiera de ellos, y se efecta la siguiente pregunta:
1. Puede E4 pasar de M3 a M2? Si
Por lo tanto, se asigna el elemento E4 a la maquina M2, y se marca el t42 =
20 horas (tiempo del elemento 4, en la maquina 2, igual a 20 horas),
2. Se prosigue entonces con el elemento E5. ahora bien; puede E5 pasar de
M1 a M2? Si
Por lo tanto, se asigna el elemento E5 a la maquina M2, y se marca el t52 =
20 horas.


3. Se prosiguen con los tij en orden creciente. Entonces, puede E2 pasar de
M2 a M1? Si
Por lo tanto, se asigna el elemento E2 a la maquina M1, y se marca el t21 =
30 horas.

4. Puede E3 pasar de M2 a M3? No
Como no puede asignarse E3 a M3, se prosigue con el tij inmediatamente
superior.

5. Puede E1 pasar de M1 a M3? Si
Por lo tanto, se asigna E1 a M3, y se marca el t13 = 70 horas.

6. Se busca el elemento de menor tij. Hay tres que corresponden a los
elementos E2, E4, E5.
Se elige al azar entre ellos. Sea, por ejemplo, el E2. Entonces, puede E2
pasar de M1 a M2? Si
Se asigna E2 a M2, y se marca el t22 = 30 horas.

7. Puede E4 pasar de M2 a M1? No

8. Puede E5 pasar de M2 a M2? Si
Se asigna el elemento E5 a M2, y se marca el t52 = 30 horas.

9.Puede E3 pasar de M3 a M1? No




Si se observa la planilla, se aprecia que todas las columnas k han quedado cubiertas, excepto la
ultima
(k = 3), y la figura 5-6 muestra que, hasta este momento, los diagramas de Gantt
correspondientes a las tres maquinas estn completos, sin ningn tiempo muerto.
Pero ahora el problema, sujeto a las restricciones impuestas, es irresoluble.

Habr que permitir que haya tiempos muertos de maquinas.
Volviendo a la columna de k = 3, se analiza ahora la misma siguiendo el criterio del mnimo
tiempo muerto.
Para el elemento e4, que debe pasar de M2 a M1, se calcula:

T/total s/M2 hasta finalizar E4: 100 horas;
T/total s/M1 hasta finalizar E2: 80 horas;
Tiempo muerto s/M1: 20 horas.
Para el elemento E3:

T/total s/M3 hasta finalizar E3: 160 horas;
T/total s/M1 hasta finalizar E2: 80 horas;
Tiempo muerto s/M1: 80 horas.
De acuerdo con el criterio del mnimo tiempo muerto, se leige el E4 y se asigna a M1, marcando
el t41 = 30 horas.
Se observa entonces que sobre la maquina M1 queda un tiempo muerto de 20 horas.

Como no queda otra alternativa, es necesario asignar el elemento E3 a la maquina M1,
generndose tambin un tiempo muerto de 30 horas.

En resumen, el tiempo total es de 210 horas, con un tiempo muerto total de 50 horas en la
maquina M1 y cero en las dems.

El algoritmo es analizado como otro mtodo analtico de
programacin , es mas sencillo y eficaz pero adolece de dos
defectos.
1.-Consiste en dibujar el diagrama de Gantt el cual es muy
complicado ya que tiene mucho productos o elementos y muchas
operaciones
2.-mecanismo real operativa de una empresa ya que varia a menudo
la cargas de la maquina por ausencia del operario.

Este sistema posibilita
1. Conocer la fecha de comienzo y final de un operario o maquina.
2. Determinar la posibilidades hrs-maq para procesar otros
productos.
3. Hacer un balance visual de carga de maquina y cuando varan
4. Caso de un pedido urgente ver que maquina se descarga y en que
afecta.
5. Efectuar una programacin rpida ,sin variar el plan original.

Esta constituido en esencia por una chapa metlica acanalada
horizontal sobre el cual puede colocarse barritas magnticas.

Caractersticas.
Fichero porta tarjetas: Cap. 100 poeta tarjetas.
Tamao: De acuerdo ala normas DIN-A5.
Paneles: Cada panel 200mm ancho con una, Cap. 120
ranuras.
Rieles: Hay un riel superior y inferior que puede atornillarse
ala pared , largo 1150mm, Cap. 4 a 5 paneles y 1 porta
tarjetas.
Barrita magnticas: 4mm dimetro, 10 colores distintos en
longitudes de 5,10,20 y 30mm.
Rtulos autoadhesivos: Suministra en hojas, 50 tiras para
textos 1,2 lneas y 6 colores distintos.





Consiste en una plancha de base enmarcada en madera que tiene
una serie de cintas o fletes horizontales que forman un pequeo
ngulo con le plano del tablero en la base y todo lo largo hay un
dentado tipo diente de sierra para corta el flete y la cargar el
trabajo que lleva por tarjetas la cual se coloca en la base con el fin
de inmovilizar la tarjeta.

Caractersticas.

Base: Es una plancha de resina de polister , incorporado el
dentado y dos orejetas tiene largo 1050 a 1280mm.
Cintas: estas fabricado de cloruro polivinilo (P.V.C.) y pueden ser
cargado en un tablero de 40 a 80 unidades.
Tarjetas: tiene largo 145mm y de altura 34mm de 18 colores
distintos.




Se compone de paneles metlicos con orejas perforadas , el cual
contiene 50 porta tarjetas o bolsa de solapados de 260mm de largo
tipo kardex y cada tarjeta corresponde a una maquina el cual tiene
tirillas numeradas.

Caracterstica.

Tirillas numeradas: Corresponde a los 10 das tiene un espacio de
51mm donde estas el nombre y el tipo de maquina.
Tarjetas: tiene una longitud 254mm y altura 76.5mm. Y esta
provisto de una escala 100 divisiones o periodos , en la escala
inferior tiene franja de color azul de 8mm de ancho donde se
calcula la duracin de trabajo con el objetivo programar
operaciones de corta duracin.
Paneles: El nmero de mquinas programadas que puedes
incrementar.



Una fabrica de herramientas necesita programar la fabricacin
de 2000 llaves fijas de una boca de :
en esta fabrica, por otro lado, no todas las maquinas trabajan
igual cantidad de horas por da, siendo sus turnos los
siguientes;
Cortadora (C).. 10 horas
Martinete (M) 8 horas
Estampa (B). 8 horas
Moladora (M2).. 8 horas
Fresa (F)10 horas
Horno de temple (Te).. 8 horas
Cuba de niquelado..14 horas
Tiempo asignado unitario.-
120 x 2000=240000 CM=40 horas
mas Set-up tenemos=40
h
5 minutos
Como las maquinas no
trabajan la misma cantidad
de horas se debe adoptar
un valor como calendario:
el de 8, 10 o el de 14
horas?
por lo tanto es necesario
reducir todas las barras del
diagrama de Gantt a una
medida estndar.
entonces se reducir todas
las horas a valores
estndar llamadas periodos

Para 10 periodos/dia
Para 8 hr .- X=10 per/8hr=1.25per/hr
10 hr tendremos 1per/hr
14 hr tendremos 0.71 per/hr
Ejemplo.- si el trabajo sobre el martinete requiere 10 hr de labor y
este solo funciona 8 horas diarias, se necesitaran:
10 x 1.25 per/hr=12.5 periodos
por lo tanto deber trabajar 1 dia(10periodos) y 2.5 periodos del da
siguiente.
Para datos mayores a los que no se encuentra en la tabla se puede
extrapolar
ejemplo.- horas req = 64
para una maquina que trabaja 8 hr diarias .-
75(60)+5(4)=80 periodos= 8 das laborales
para14 hr.-
42.86(60)+2.86(4)=45.71 periodos=4.57 das laborales



Llenada la columna de periodos necesarios para 2000 piezas
se procede a llenar las tarjetas Kardex. La tarjeta
correspondiente es la de la operacin 10.
Se obtiene as un conjunto de 7 tarjetas cortadas segn sus
periodos.
Para cargar el tablero se comienza hacia atrs, de tal manera
que la franja azul de la tarjeta de la ltima operacin coincida
con la fecha de entrega.
Secuencia de operacin para la programacin
Obtener los perodos de fabricacin de cada pieza.
Llenar las tarjetas.
Cortar las tarjetas.
Agrupar las tarjetas de acuerdo con el producto.
Elegir los grupos de tarjetas de mayor longitud.
Programacin inversa, comenzando con el producto de mayor
longitud dentro de una fecha determinada.
Cuando un producto tenga mucho tiempo de fabricacin, o si por
resultados de la programacin, tal tiempo es muy grande, ver el
valor de la produccin en curso y contemplar la posibilidad de
disminuirlo.
A medida que se programa cada producto, ir anotando la fecha de
iniciacin y finalizacin previstas del mismo, y de las operaciones
intermedias.
Recordar que la tira calendaria que se coloca arriba del tablero,
slo registra das laborables.

Normas
Tener en cuenta que en la programacin hay que tratar de cargar
las mquinas de un mismo grupo, de la manera ms pareja
posible.
Cuando una pieza tenga varias operaciones seguidas en un tipo
de mquina, tratar de cargar todas las operaciones sobre una sola
mquina.
Dejar aproximadamente 1mm entre tarjeta y tarjeta.
Emplear las tarjetas pequeas para tiempos menores de 10 horas.
La tarjetas correspondientes a una pieza, una vez retiradas del
tablero, deben clasificarse y guardarse en un fichero.
Cuando el tiempo de procesamiento de una pieza en determinada
operacin sea demasiado grande, y haya ms de una mquina
disponible, es conveniente que la pieza se particione y se procese
en forma simultnea en las mquinas disponibles.
Esto es beneficioso, por que carga las mquinas de un mismo
grupo en forma pareja y disminuye el tiempo total de fabricacin.
Cuando se particiona, se debe indicar esta circunstancia en las
tarjetas con la palabra PART, colocada en el casillero de HORAS.
7. Cuando sea necesario pasar de un tablero a otro, se corta la
tarjeta y se confecciona otra con el resto, y con la inscripcin
CORRESPONDE A.
8. Cuando en una seccin haya varias mquinas del mismo tipo,
es conveniente dejar al supervisor de la seccin la carga de
ellas en forma individual.
9. Es conveniente que la carga no sea muy compacta. Es prudente
dejar un pequeo intervalo entre producto y producto sobre
una misma mquina, o entre operaciones inmediatas en un
mismo producto, esto para que sirva de cojn y absorba los
tiempos de transporte de bandejas de una mquina a otra,
atrasos, etc.
10. Muchas veces es necesario realizar un replanteo de las fechas
de proceso de un producto dado (falta de material, avera de
una mquina). En tal caso se retiran las tarjetas
correspondientes al producto, y se reprograma el mismo,
partiendo desde la nueva fecha de finalizacin hacia atrs,
utilizando el diagrama de ordenamiento para conocer la
criticidad de piezas, cuando estas forman parte de conjuntos.


Este tipo de tablero de adapta muy bien
para comparar objetivos y metas previstas
con resultados alcanzados, tales como:
Produccin programada y realizada
Ventas previstas y concretadas
Porcentajes de rechazos en cada
seccin, comparando con el admisible
Stock diarios de productos terminados

Las tarjetas pueden constituir un registro histrico que aconteci
con cada orden, con datos tales como:
Unidades producidas
Tiempos empleados
Entregas parciales realizadas
Inconvenientes presentados
Averas sufridas por los medios de produccin, su causa o
tiempo que demando su reparacin.
Este puede emplearse
para carga de
maquinas,
seguimiento de
procesos ,ventas
stocks, etc.
Este puede cargarse de
manera tradicional, es
decir colocando las
maquinas en forma
horizontal y los das
en sentido vertical
Se desea programar la fabricacin de un lote de 1000 vstagos
portacuchillas siendo sus operaciones y tiempos los que se detallan en el
cuadro de operaciones
serrucho estampa Fresa agujereadora Columna1
1ero de agosto 0.5 0.5 1
2 de agosto 0.5 Orden
3 de agosto 1 2.235
4 de agosto 1 2.243
5 de agosto
6 de agosto
7 de agosto 1
8 de agosto
9 de agosto
En fbricas que producen varios modelos de piezas
suele ser crtica la carga de mquinas. Adems es
comn que una pieza no pueda ser ejecutada en
todas las maquinas, sino tan slo en algunas.
En el siguiente ejemplo se desea hacer una
programacin semanal, con 40 horas de labor por
mquina.
Hay 14 piezas distintas a producir, con diferentes
requerimientos en cuanto a cantidad. Se cuenta con
5 maquinas (balancines) de diversas caractersticas,
en funcin a la cantidad de golpes por hora de
cada uno.
Para resolver el problema, se construye una matriz
que tiene las piezas en fila y las mquinas en
columnas.
PROGRAMACIN POR MATRICES
En fbricas que producen varios modelos de piezas suele
ser crtica la carga de mquinas. Adems es comn que una
pieza no pueda ser ejecutada en todas las maquinas, sino
tan slo en algunas.

En el siguiente ejemplo se desea hacer una programacin
semanal, con 40 horas de labor por mquina.

Hay 14 piezas distintas a producir, con diferentes
requerimientos en cuanto a cantidad. Se cuenta con 5
maquinas (balancines) de diversas caractersticas, en
funcin a la cantidad de golpes por hora de cada uno.

Para resolver el problema, se construye una matriz que tiene
las piezas en fila y las mquinas en columnas.
Las cruces signadas con un asterisco indican en que mquina debe
ejecutarse cada pieza, y las cruces simples muestran las mquinas
alternativas.

Se dispone una matriz por producto y se supone que cada golpe
produce una pieza.

Se debe verificar que la cantidad de piezas requeridas sea inferior a la
cantidad de golpes que puede dar la maquina en el mismo lapso. Esto
sirve para absorber retrasos (averas de maquinas, etc.).

Es aconsejable cargar primero aquellas piezas que solo pueden
ejecutarse en determinada maquina, dado que se corre el riesgo de no
disponer de la nica maquina que puede procesar dicha pieza.

Tambin se debe considerar que en este ejemplo se usaron los golpes
por hora de la maquina segn catalogo, cuando en realidad se debe
trabajar con el binomio hombre-maquina. Esto por que el hombre no
mantiene constante su ritmo de trabajo.
Es otra tcnica de carga de maquinas.

En este ejemplo se toman las horas que se tarda en ejecutar una
pieza en cada mquina del ejemplo anterior.

Se determina, para cada pieza, el menor tiempo posible de
ejecucin, y luego se calcula la relacin de los dems con este.

Para la pieza 1 el menor tiempo corresponde a la mquina C, as
que se le asigna el valor cero al lado de las horas. El valor relativo
de ejecutar la pieza 1 en la maquina A se lo ubica en la misma
posicin, y se calcula de la siguiente forma: