SEGURIDAD EN EL TALLER

1. EN LA SEGURIDAD HABR QUE

CONSIDERAR:
Responsabilidad
Recomendaciones para el personal
Orden y limpieza
Manejo adecuado de herramienta y maquinaria

2. RECOMENDACIONES PARA EL
OPERADOR:
Uso de gafas o anteojos de seguridad

No usar ropa suelta o floja junto a la maquinaria (ojo corbatas)

Uso del calzado adecuado
No usar anillos, relojes o pulseras
No usar cabello largo
No jugar en el taller
No usar aire comprimido para limpiar la ropa, herramientas o las

mquinas

3. ORDEN Y LIMPIEZA
Mantener el piso alrededor de una mquina libre de herramientas o

materiales
Mantener el piso libre de grasa o aceite
Barrer con frecuencia las virutas del material que caen al piso
Mantener limpias siempre las mquinas
No poner herramientas o materiales en la mesa de las mquinas
Detener siempre la mquina antes de tratar de limpiarla

4. MANEJO ADECUADO DE HERRAMIENTAS Y

MATERIALES

Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo

No manejar herramientas de corte con la mano desnuda

Usar tcnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales (para

evitar lesiones de la espalda)

5. OPERACIN DE LAS MQUINAS

HERRAMIENTA

Nunca operar una mquina que no se conozca su operacin, sus partes y

la forma de detenerla rpidamente

Comprobar que la mquina cuenta con todos sus protectores o guardas

de seguridad
Mantener las manos alejadas de las piezas cuando estas se encuentren

en movimiento
Siempre detenga la mquina antes de limpiarla

PROCESOS DE MANUFACTURA EN
BANCO

ES APLICABLE CUANDO SE REQUIEREN LOS

PROCESOS MANUALES DE:

Ajuste
Marcado (troqueles)
Acabado
Afilado
Formado

ALGUNOS PROCESOS DEL TRABAJO DE

BANCO SON:

Aserrado
Limado
Corte de metales
Acabado de metales
Abocardado de metales
Roscado

PARA ELLO SE UTILIZAN:

Sierras o seguetas
Limas
Machuelos y tarrajas
Rimas para escariado

Brochas para terminados

Equipo diverso

El trabajo en banco se caracteriza porque las piezas obtenidas son nicas,

su tiempo de elaboracin es muy grande; en comparacin con las que son
elaborados con mquinas y por sus dimensiones poco precisas.

PRODUCCIN DE METALES
FERROSOS

PRODUCCIN DEL HIERRO Y EL ACERO

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora

de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se

debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms
utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los
deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y

acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el
ao 1200 ac.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja)

70% de hierro

Magnetita (mena negra)

72.4% de hierro

Siderita (mena caf pobre)

48.3% de hierro

Limonita (mena caf)

60-65% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes

yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el
mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es
utilizable por su gran contenido de azufre.

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza

Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos

antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido
como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros
comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de
introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.

EL ALTO HORNO
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener
una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta
calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada
24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva.
Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de
mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y
4000 toneladas de aire caliente.

Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en

un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada
tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

REDUCCIN DIRECTA DEL MINERAL DE

HIERRO
Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin
directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro
son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja
que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados
directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.

En el mtodo de reduccin directa

para procesar 1000 toneladas de
mineral de hierro, se requieren
491,000 metros cbicos de
metano y con ello se obtienen 630
toneladas de hierro esponja.

DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIN

DE HIERRO Y ACERO
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro
para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos,
o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los
principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

PROCESO DE PUDELADO
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y

no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso

conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en
un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn,
aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por
oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los
elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con
magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en
estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de
aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos
modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno
de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen
mayor cantidad de material.

HORNOS BESSEMER

Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea

cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca

arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo
que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el
BOF, el que a continuacin se describe.

HORNO BSICO DE OXGENO (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este

horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin,

con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en
un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del
oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el
sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo
que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con
la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya
fue descrito.

HORNO DE HOGAR ABIERTO

Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero.

Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga,
por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede
ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales
las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una
cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre,
el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al
carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o

con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede
estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h
en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se
logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el
25% de combustible.

HORNO DE ARCO ELCTRICO

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros
de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.

Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido.
Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia.
Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a
tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la
corriente elctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda
es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua.
Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en
el que se deposita la carga por medio de una gra viajera.

Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la
produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones
especiales, etc.

HORNO DE REFINACIN

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier

horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn
controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms
conocidos para este fin.

HORNO DE INDUCCIN

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un

crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la

bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente
1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos
hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo
cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad
o con aleaciones especiales.

HORNO DE AIRE O CRISOL

Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le

conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla
y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan
dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido
como carbn o los productos de la combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la

fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

HORNO DE CUBILOTE

Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin
de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden
tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de
chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire
con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas
en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de
mineral de hierro o pedacera de arrabio slido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10

kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen
notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control
de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se
controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.