Leonel Godoy

Reinaldo Cardona Rendn

Plan estratgico
Largo plazo
Plan agregado de
produccin
Plan Maestro de produccin

Medio plazo

Programacin de compras y
produccin
Ejecucin y control

Corto plazo

 Largo

plazo: (mas de 1 ao) Edificios,

equipos instalaciones.
Medio plazo: (planes mensuales o
trimestrales para los siguientes 6 a 12 meses)
Corto plazo: (menos de 1mes) proceso de
programacin semanal o diaria

 Produccin

Sistema Job shop

Sistema con flujo en lotes

Produccin

Craft

en masa

Sistema de flujo en lnea acompasado por equipo

u operarios.
Sistema de flujo continuo

 Produccin

con mnimo desperdicio

Sistema JIT
Sistema de produccin FMS

Volumen de
ventas
Crecimiento

Madurez
Declinacin

Introduccin

Tiempo

 Constituye

la base de la planeacin
corporativa a largo plazo.
Una proyeccin perfecta es usualmente
imposible.
Utilizar dos o tres mtodos y observarlos
desde el punto de vista del sentido comn.

 Administracin

de la demanda.
Demanda dependiente.
Demanda independiente.
Asumir un papel activo por influenciar la
demanda.
Asumir un papel pasivo y simplemente
responder a la demanda

 Componentes

de la demanda.
Demanda promedio para el perodo
Tendencia
Elemento estacional
Elementos cclicos
Variacin aleatoria
Auto correlacin.

 Proyeccin

fundamental.
Investigacin de mercado.
Consenso del grupo.
Mtodo Delfi.

 Anlisis

de las series de tiempo.

Promedio de movimiento simple.
promedio de movimiento ponderado.
Mtodo de los mnimos cuadrados. (regresin
lineal).
En la prctica se utiliza una combinacin de
tcnicas cualitativas y cuantitativas.

 Costos

de inventarios

Capital inmovilizado (stocks,

edificios,equipos,mano de obra,etc.)
Impuestos.
Seguros.
Depreciacin y correccin monetaria.
Deterioro.
Prdida y/o robo

 Costos

Costo de pedido
Costo de agotados (Dejar de vender)

Lead

de inventarios

time (Tiempo de suministro)

Externo.
Interno.

Clasificacin

de los inventarios ABC

 Control

de inventarios.

Conteo peridico (trimestral, semestral, anual).

Conteo cclico.
Control continuo.

competencia

Proveedores

Entorno
socioeconmico

Mercado

Planeacin y
Programacin de
Produccin.

Subcontratacin.

Capacidad

Externo

Fuerza
Laboral

Inventario

Produccin

Interno

Capacidad
Definicin: cantidad de unidades de
produccin que un sistema es capaz
de lograr durante un perodo
especfico de tiempo.

Caractersticas de la unidad de produccin

1. Estable.
2. Representativa del factor productivo.
En mezcla de productos cuidado con las
unidades discretas.
3. Adecuada para el objeto de la organizacin,
dependiendo de los volmenes manejados y
del horizonte del tiempo de planeacin

4. Tiempo estndar

Factor de utilizacin (U).

U=

Nmero de horas productivas reales

Nmero de horas del turno por perodo

Factor de utilizacin (U).

Ejemplo 1: en empresas donde se trabajan
jornadas de 6:00 am a 2:00 pm y de 2:00 pm a
10:00 pm se acostumbra a realizar una pausa
dentro del turno de 20 minutos para alimentacin,
en este caso el factor de utilizacin es 7.67/8 =
0.9583.

Factor de utilizacin (U).

Ejemplo 2: se ha estudiado que el promedio de
carga mnimo de un compresor para una tarea
que funciona con gas comprimido en un turno de
16 horas es de 0.5 horas, en este caso el factor
de utilizacin es 15.5/16 = 0.9688

Factor de eficiencia. (E)

E = Tiempo estndar X unidades producidas
en un periodo/ Tiempo del periodo.

Factor de eficiencia. (E)

Ejemplo: una actividad X tiene asignado un tiempo

estndar de 15 minutos por unidad (0.25 horas /
unidad), la jornada de trabajo es de 7.67 horas y el
operario Z realiz 29 unidades en el turno. cul
es la eficiencia?
E=

0.25hrs / und X 29und / turno = 0.9452

7.67 hrs / turno.

Una planta manufacturera tiene una maquina

operada por una persona en cada turno, la
maquina funciona 2 turnos de 8 horas, en
cada turno hay un descanso para alimentacin
de 20 minutos en los que la maquina se
detiene, en la compaa se trabaja de lunes a
sbado, los estudios del departamento de
mtodos y tiempos han mostrado que la
eficiencia promedio de los operarios en esa
maquina es del 94%. cul es la capacidad
disponible para esa maquina?

1. Factor de utilizacin U = 7.67/8 = 0.9583

2. Factor de eficiencia E = 0.9400
3. Calculo de la capacidad disponible.
C.D. = 2 turnos X 8 horas X 6 das X 0.9583 X 0.940 =
86.48 horas estndar.

Madera

Op. 1

Op. 2

Op. 3

CT.1

CT.2

CT. 3

Pulido y
acabado.

Corte

Ensamble

Op. 1. Pulir y acondicionar madera

Op. 4

Op. 2. Cortado y acanalamiento.

CT. 1 Pulido

Op. 3. Encolado y montaje.

Op. 4. Barnizado y lacado final.

y acabado

CTk

Uk

Ek

Op. 1

0.9

0.92

Tiempo de Preparacin
en horas Estndar
2.5

Op. 2

0.95

0.85

Op. 3

0.93

0.9

3.8

Op. 4

0.97

0.88

Operacin

tri

tei

Ek

Uk

Op. 1

0.5

0.414

0.92

0.9

Op. 2

0.504

0.407

0.85

0.95

Op. 3

0.26

0.23

0.95

0.93

Op. 4

0.8

0.662

0.92

0.9

Operacin

tei

tpik

tcijk = tei + tpik/100

Op. 1

0.414

2.5

tc1m1 = 0.439

Op . 2

0.407

tc2m2 = 0.447

Op. 3

0.23

3.8

tc3m3 = 0.268

Op. 4

0.662

2.5

tc4m1 = 0.687

TCM1 = tciM1 = tc1M1 + tc2M1 + tc3m1 + tc4M1

i=1 = 0.439 + 0 + 0 +0.687 = 1.126 h.e.
4

TCM2 = tciM2 = tc1M2 + tc2M2 + tc3m2 + tc4M2

i=1 = 0 + 0.447 + 0 + 0 = 0.447 h.e.
4

TCM3 = tciM3 = tc1M3 + tc2M3 + tc3m3 + tc4M3

i=1 = 0 + 0 + 0.268 + 0 = 0.268 h.e.

CT / TC

Q
H.Estndar /
(Lote)
Unid.

TC Total

Semanas
(48 Hrs.)

CT1: TCQM1

100

1.126

112.6 h.e.

2.35

CT2: TCQM2

100

0.447

44.7 h.e.

0.93

CT3: TCQM3

100

0.268

26.8 h.e.

0.56

Plan de produccin a medio plazo factible

desde el punto de vista de la capacidad, que
permite lograr el plan estratgico de la forma
mas eficaz posible en relacin con los objetivos
de costo y servicio.
Unidad de produccin: familias (grupos) de
productos similares.
Horizonte de tiempo: 1 ao dividido en meses.
Demanda: proyectada (presupuestada) o en
firme.

Para responder frente a la demanda prevista suelen

plantearse dos posibilidades:
Actuar sobre la demanda
Promocin
Disminucin

de precios
Despachos parciales.

Actuar sobre la capacidad

Aumentar Capacidad
Contrataciones
Postergar vacaciones.
Horas extras.
Movilidad de personal de Centros de trabajo.
Utilizacin de rutas alternativas.
Sucontratacin.Variacin
de
los
volmenes
de
inventario.Variacin en el tamao de los lotes (menos
setups).

En epocas de baja demanda

- Despidos.
- Adelantar vacaciones.
- Mantenimiento del equipo en tiempo
ocioso.
- Ofrecer capacidad a empresas del sector.
- Licencias remuneradas.

Estrategias:
De

caza. Su meta es ajustarse a la demanda.

De nivelacin. Mano de obra constante o
produccin constante.
Mixta. La mas aplicada en la prctica.

FASES EN LA DETERMINACION DEL PLAN

AGREGADO
Clculo
necesidades
de producto

Planes
agregados
alternativos

Tomar el
mejor como
base
No

Objetivos
deseados
(costo y
servicio)

Evaluacin de
los planes

Es un plan
agregado
satisfactorio?

Si
Plan agregado
de produccin
satisfactorio

Ventajas
Fcil de comprender
y de utilizar
Permite ver
claramente la
relacin entre los
datos y el plan
obtenido
Es la mas utilizada

Desventajas
Mecnica del calculo
larga y tedioso
No se llega a la
solucin optima

Empresa Hipottica X
Datos.
Fabrica una sola familia de productos
El promedio ponderado para producir una unidad
es 1.5 h.e.
El turno por persona es de 8 horas.
Hoy diciembre hay 150 operarios

Datos de Costos.
Hora estndar M.O. Ordinaria $1000 u.m.
Hora estndar M.O. Extra $1500 u.m.
Hora ociosa de M.O. $1100 u.m.
Contratar un operario $100.000 u.m.
Despedir a un operario $150.000 u.m.
Subcontratar $2500 u.m./unidad.
Mantenimiento de inventario $200
u.m./unidad/mes
Entregar atrasado $1500 u.m./unidad/mes.

Polticas de la compaa.
3 turnos de 50 operarios = 1200 h.e./da.
Horas extras mx. 10% de las disponibles
No se despide operarios fijos (hoy 50)
Todos los costos son lineales.
Dda. Diaria durante el mes constante.
Costo mes mtto de inventario.
CMm = Cmu x (Ifm + Iim)/2
Ejemplo de Planeacin agregada.

Postulado bsico: el rendimiento de un proceso es

directamente proporcional al nivel de empleo del
mismo.
Fases.
Planteamiento del problema
Identificacin de las variables o incgnitas del
problema a resolver.
Establecimiento de las restricciones.
Determinacin de la funcin objetivo a optimizar
Fase de resolucin.

Funcin objetivo: minimizar costos de:

Mano de obra
Horas extras
Contrataciones y despidos
Subcontrataciones
Mantenimiento de inventario

Ejemplo planeacin agregada mediante

programacin lineal.
A) Variables
Ti : Trabajadores durante el periodo i.
Ci : Contrataciones al comienzo del periodo i.
Ci : Despidos al comienzo del periodo i.
Pni : Produccin en jornada normal en el periodo i.
Pei : Produccin en horas extras en el periodo i.
Psi : Produccin subcontratada en el periodo i.

Ejemplo planeacin agregada mediante

programacin lineal.
B) Parmetros (datos del problema).
Necesidades de produccin del periodo i: Npi
Das productivos del periodo i: di
Horas estndar por trabajador y da: 8
Horas estndar por unidad de familia: 1.5
Numero de trabajadores fijos: 50.
Numero mximo de trabajadores por periodo: 150

Ejemplo planeacin agregada mediante

programacin lineal.
B) Parametros (datos del problema).
Costo por h.e. en jornada regular: Cr = 1.000 u.m.
Costo por h.e. en tiempo extra: Ce = 1.500 u.m.
Costo por unidad subcontratada: Cs = 2.500 u.m.
Costo de contratacin unitario: Cc = 100.000 u.m.
Costo de despido unitario: Cd = 150.000 u.m.
Costo unitario de mantener inventario: Cm = 200
u.m.
No hay por despacho con retraso por ser el ptimo.

Ejemplo planeacin agregada mediante

programacin lineal.
C) Restricciones.
1)
De mano de obra:
Ti = Ti-1 + Ci - Di
Ti 50 [2]

[1]

Ti 150 [3]

Planeacin agregada. La tcnica de

la programacin lineal
Ejemplo planeacin agregada mediante
programacin lineal.
C) Restricciones.
2) De produccin.
Pni = Ti x di x 8 (horas)/1.5 [4]
Pei 0.1 Pni

[5]

Ejemplo planeacin agregada mediante

programacin lineal.
C) Restricciones.
3) De inventario.
Ifi = Ifi -1 + Pni + Pei + Psi Npi
[6]
If12 = 0

[7]

Ejemplo planeacin agregada mediante

programacin lineal.
C) Funcin objetivo (minimizar Z).
Zmin = (1-12) [Ti x di x 8 Cr + Pei x 1.5 x Ce + Psi x
Cs +
Ci x Cc + Di x Cd +Ifi + Ifi -1 x Cm]
2
Zmin = (1-12) [8Ti x di + 2.25 Pei + 2.5Psi + 100Ci
+
150Di + 0.1Ifi + 0.1Ifi 1]
[8]

Otras tcnicas matemticas.

Programacin cuadrtica (modelo HMMS)
Tcnicas heursticas (coeficientes de gestin,
programacin parametrica, PHS)
Tcnicas de simulacin (Reglas de bsqueda,
Promodel, MAP/1, SIMFACTORY).

Etapas de la elaboracin de un PMP.

1.
Descomposicin de las familias de
productos del plan agregado.
2.
Periodificacion de las unidades de producto
en lapsos de tiempo homogneos.
3.
Dimensionamiento de los lotes y
determinacin de las fechas de
completacin de los mismos.
4.
Determinacin de las cantidades a
comprometer con los clientes.

Tcnicas para determinar el tamao del los

lotes de produccin.
Lote a lote: exactamente las necesidades a
cubrir en cada periodo.
Periodo constante: se ordena cada
determinado periodo constante en el tiempo,
ejemplo: cada 2 meses.

Tcnicas para determinar el tamao del los lotes de

produccin.
Tcnica de Silver and Meal: con esta tcnica se
selecciona aquel lote que da lugar al mnimo coste
total.
Algoritmo Wagner Whitin: Basado en
programacin dinmica y una serie de
condiciones, selecciona el de menor costo total.
Lote econmico. (EOQ). Modelo que plantea
ciertas condiciones de certidumbre que en la
practica es difcil que se cumplan (es el algoritmo
que optimiza el tamao de los lotes)

Supuestos del ejemplo.

La familia contiene los productos P1 y P2
Porcentajes de participacin 60% y 40%
respectivamente.
La distribucin de las cantidades del mes es
uniforme entre las semanas.
Hay un pedido en curso para ambos productos
que debe entregarse la primera semana del
horizonte de planeacin.
Ejemplo de Plan Maestro de produccin

Planificacin de las necesidades de materiales

(Materials Requirements Planning): la meta
fundamental es disponer del stock necesario justo
en el momento en que va a ser utilizado,
asegurando su disponibilidad en la cantidad
deseada, en el momento y en el lugar adecuados.

Entradas al sistema MRP.

PMP
Lista de materiales (BOM)
Maestro de datos

ID.
Lead time.
Stock de seguridad.
Tamao del lote.

Entradas al sistema MRP.

Maestro de inventario

Necesidades Brutas.
Disponibilidades en almacn.
Cantidades comprometidas.
Recepciones programadas.
Recepcin de pedidos planificados.
Lanzamiento de pedidos planificados.

Programacin de produccin: MRP

Un ejemplo sencillo.
Producto A. Estructura de materiales
Nivel 0

C/2

B/3

Nivel 1

Nivel 2
D/2

E/1

G/3

F/1

Un ejemplo sencillo. (lote de 100 unds.)

Explosin de materiales.
B: 3 x nmero de unidades de A = 3 x 100 = 300
C: 2 x nmero de unidades de A = 2 x 100 = 200
D: 2 x nmero de unidades de B = 2 x 300 = 600
E: 1 x nmero de unidades de B = 1 x 300 = 300
F: 1 x nmero de unidades de C = 1 x 200 = 200
G: 3 x nmero de unidades de C = 3 x 200 = 600

Un ejemplo sencillo.
Supuestos:
Tiempos de suministro externo e interno
(fabricacin)
2 semanas para G y 1 semana para los
items restantes.
vinculo

una ampliacin de MRP que de forma integrada y

mediante un proceso informatizado on-line, con una
base de datos nica para toda la empresa, participa
en la planeacin estratgica, programa la
produccin, planifica los pedidos de los diferentes
componentes, programa las prioridades de los
talleres, planifica y controla la capacidad disponible
y necesaria, gestiona los inventarios, realiza
clculos de costos y sus variaciones, simula
variaciones en el sistema y muestra los resultados.

Principales archivos de la base de datos.

Maestro de inventarios
Maestro de familias de productos
Lista de materiales
Maestro de rutas
Maestro de centros de trabajo
Maestro de herramientas
Calendario de la planta
Maestro de pedidos (proveedores, planta, clientes)
Maestro de proveedores
Maestro de clientes.

Funcionamiento del sistema

1.
Plan de produccin agregado.
2.
Planeacin de la capacidad.
3.
PMP.
4.
Planificacin de la capacidad detallada
(CRP)
5.
Programacin de proveedores y gestin de
compras.
6.
Programacin de planta (secuenciacin).
7.
Control de capacidad en el corto plazo.
8.
Control de las variaciones en los costos.

Pretende que los clientes sean servidos justo en

el momento preciso, exactamente en la cantidad
solicitada, con la mxima calidad posible y
mediante un proceso de produccin que utilice el
mnimo inventario posible y que se encuentre
libre de cualquier tipo de despilfarro o costo
innecesario.

Para ello utiliza dos estrategias bsicas:

Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de
despilfarro, por lo que intenta fabricar utilizando el
mnimo: personal, materiales, espacio, tiempo.
Fabricar lo que se necesite, en el momento en que
se necesite y con la mxima calidad posible.

Teora de los cinco ceros. (obsesiones)

Cero defectos. (menos defectos significa
mas productividad).
Cero reparaciones en los equipos (TPM).
Cero stocks. (analoga del barco).
Cero plazos.(reducir tiempos de
fabricacin)
Cero burocracia (eliminar la fabrica oculta)

Sistema de arrastre basado en la utilizacin de una

serie de tarjetas que dirigen y controlan la
produccin entre los distintos centros de trabajo.
Condiciones:
Diagrama del flujo.
Cada CT debe tener una zona para inputs y
outputs, (almacenamiento de contenedores)
Cada CT debe tener zona para los buzones.

TIPOS DE KANBAN.
Kanban de transporte, que se mueven entre dos
CT e indican las cantidades de producto a retirar
del proceso anterior.
Informacin:
ID del tem.
Capacidad del contenedor.
Numero de tarjeta y numero de tarjetas emitidas.
Origen de la pieza.
Destino de la pieza.

TIPOS DE KANBAN.
Kanban de produccin, que se mueven dentro
del puesto de trabajo y funciona como orden de
produccin.
Informacin:
ID del tem.
Capacidad del contenedor.
Identificacin del CT.
Identificacin de O.P.

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

BKP1 BRKP1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKT2

Situacin inicial, PT1 suministra componentes 582 a PT2.

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKP1 BRKP1

BKT2

Paso 1. El operario del PT2, al utilizar las piezas (582) del

contenedor, despega el Kanban de transporte y lo introduce en el
buzn BKT2

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKP1 BRKP1

BKT2

Paso 2. El operario de transporte, con el contenedor vaco y su

correspondiente Kanban de transporte, se dirige a buscar mas piezas.

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKP1 BRKP1

BKT2

Paso 3. El operario de transporte deja el contenedor vaco y elige otro

lleno con las piezas necesarias. Para ello compara la informacin de
los Kanbans de transporte y produccin .

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKP1 BRKP1

BKT2

Paso 4. Una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de

produccin y lo introduce en el buzn BRKP1.

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKP1 BRKP1

BKT2

Paso 5. El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de

transporte que llevaba y se dirige a lugar asignado para las piezas en
el PT2.

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

BKP1 BRKP1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKT2

Paso 6. El nuevo contenedor es puesto en la zona de almacenamiento

del PT2, con lo cual este se encuentra como inici.

PT1

PT2
283

582

Zona de almacn de
salidas de PT1

BKP1 BRKP1

328

582

Zona de almacn de
entradas de PT2

BKT2

Paso 7. El Kanban de produccin pasa con orden de prioridad al

BKP1 donde se convierte en orden de produccin, con lo cual
llegado el momento el trabajador del puesto PT1 lo recoge e inicia la
fabricacin de las piezas retiradas.

Paso 8. Fabricadas las piezas 582, llena con ellas el

contenedor vaco y adhirindole de nuevo el Kanban
de produccin, lo deja en su punto de deposito, por
lo que de nuevo se encuentra como en la posicin
inicial.

Planeacin estratgica de las plantas para

calcular y analizar los puestos necesarios, la
maquinaria requerida y/o el aprovechamiento
mximo de los recursos.

Minutos reales disponibles : Resulta de multiplicar

los minutos del turno por el nmero de personas por
un factor resultante de los ndices de gestin.
Unidades producidas : las unidades esperadas a
producir; la cifra sale del resultado de dividir los
minutos reales disponibles con el tiempo total de la
prenda. (SAM).
Minutos necesarios: minutos totales requeridos para
realizar el total de la produccin.

Personas o puestos necesarios: son las o los que se

requieren en una determinada operacin. Es el resultado de
dividir los minutos necesarios entre los minutos reales
disponibles de un puesto de trabajo.

ndice de desocupacin: valor porcentual que en tiempo

permanece desocupada la mano de obra en su totalidad.
Este valor resulta de restar al nmero de personas reales el
nmero de personas necesarias, y este resultado dividirlo
por el nmero de personas reales.

Secuenciar en una mquina: produccin

continua, no es necesario esperar a
terminar el lote para pasar a otra mquina.
Secuenciacin en varias mquinas:
cuando termina el procesamiento del lote
completo se pasa a la siguiente mquina o
instalacin.

Tcnicas de solucin.
Para secuenciar en una sola mquina: Algoritmo
de Kauffman (con tiempos de preparacin)
Para secuenciar en dos mas mquinas:
Heurstica de la regla de Johnson.

Mtodo de la regla de Johnson.

Fase 1. Entre todos los pedidos Pi, se escoge

aquel que posea el menor tiempo de toda la tabla,
independientemente de si este tiempo pertenece a
la mquina M1 o M2. En caso de haber dos o ms
tiempos iguales, se elige cualquiera de ellos.

Mtodo de la regla de Johnson

Fase 2. Si el tiempo elegido pertenece a una

operacin a realizar en la mquina M1, el
pedido Pi elegido en el paso anterior debe
programarse delante de todos los que se
resten. Por el contrario, si el tiempo fuese de
la mquina M2, Pi deber ser programado
detrs de todos los que an figuren en la tabla
para asignar.

Mtodo de la regla de Johnson

Fase

3. Suprimir de la lista de pedidos

pendientes el seleccionado en los pasos
anteriores. Repetir las dos primeras fases hasta
lograr una secuencia que los incluya a todos.

 Ayuda

de la informtica (Cdigos de barra y

reportes personalizados)
Control input output ( Reportes peridicos)
Administracin visual (Tableros)

F: 25 nov.

Troquelado

Ref: po 01

Pedido 2858

Operario

Carlos C.

Rango

6-8 am

8 10 am

10 12m

12 2
pm

total

Input
planeado

500

450

500

500

1950

Input real

400

300

700

700

2100

Desviacin
acumulada

-100

-250

-50

150

Output
planeado

450

410

450

450

1760

Output real

310

300

480

550

1640

Desviacin
acumulada

-140

-250

-220

-120

Accin

Reparacin

Envo a CT2

Asistencia

Asistencia

 Schroeder,

R.G. Administracin de
operaciones. Mc Graw Hill , 2004.
Silver, Pyke, Peterson. Planeacin,
programacin de produccin y administracin
de inventarios. John Wiley & sons, 1998
Orlicky, J. MRP. Mc Graw Hill , 1984.
Chase, Aquilano, Jacobs. Administracin de
produccin y operaciones, 8va ed. Mc Graw
Hill , 2000.
Domnguez Machuca, J.A. Y otros. Direccin
de operaciones. Mc Graw Hill , 1995.