TIPOS DE CORROSIN

Los tipos de corrosin pueden clasificarse convenientemente de

acuerdo con la apariencia del metal corrodo.

Corrosin por deterioro uniforme o general

Corrosin por esfuerzo
Corrosin galvnica o entre dos metales
Corrosin erosiva
Corrosin por picadura
Corrosin por grieta
Corrosin intergranular
Corrosin bajo tensin
Corrosin por desgaste
Disolucin selectiva o desaleante
Corrosin seca

Corrosin de deterioro uniforme o

generalizada
Se caracteriza por una reaccin qumica o
electroqumica que acta uniformemente sobre
toda la superficie del metal expuesto a la
corrosin. Sobre una base cuantitativa, el
deterioro uniforme representa la mayor
destruccin de los metales, especialmente de los
aceros. Sin embargo, es relativamente fcil su
control mediante:
(1) Coberturas protectoras
(2) Inhibidores
(3) Proteccin catdica.

CORROSIN GALVNICA O ENTRE DOS

METALES
Debe tenerse cuidado al unir metales distintos
porque la diferencia en sus potenciales
electroqumicos puede conducir a su corrosin.

Comportamiento andico-catdico del acero con capas de zinc y estao

expuestas a la atmsfera. a) se corroe el zinc. b) Se corroe el acero.

 El acero galvanizado, (acero recubierto de zinc),

es un ejemplo en el que un metal (zinc) se
sacrifica para proteger al otro (acero). El zinc,
galvanizado por inmersin en bao en caliente o
electrodepositado sobre el acero, constituye el
nodo para este ltimo y, por tanto, se corroe
protegiendo al acero que es el ctodo en esta
celda galvnica. Cuando el zinc y el acero estn
desacoplados se corroen aproximadamente al
mismo tiempo. Sin embargo, cuando estn juntos
el zinc se corroe en el nodo de la pila galvnica y
de esta manera protege al acero.

Corrosin por picadura

La picadura es una forma de ataque corrosivo
localizado que produce hoyos pequeos agujeros
en un metal. Este tipo de corrosin es muy
destructivo para las estructuras de ingeniera si
provoca perforacin del metal. Sin embargo, si no
existe perforacin, a veces se acepta una mnima
picada en los equipos de ingeniera.
Frecuentemente la picadura es difcil de detectar
debido a que los pequeos agujeros pueden ser
tapados por los productos de la corrosin.

 La picadura puede requerir meses o aos para

perforar una seccin metlica.
La picadura requiere un periodo de iniciacin,
pero una vez comenzada, los agujeros crecen
a gran velocidad. La mayora de estas se
desarrollan y crecen en la direccin de la
gravedad y sobre las superficies ms bajas de
los equipos de ingeniera.

 Se
cree
que
la
propagacin
de
un
agujero trae consigo la
disolucin del metal en el
agujero
mientras
se
mantiene un alto grado
de acidez en el fondo del
hoyo.
Este
proceso
de
propagacin en un medio
salino oxigenado ha sido
ilustrado en la figura para
un metal ferroso.

Dibujo esquemtico del crecimiento de un

agujero en un acero inoxidable sumergido en
una solucin salina aireada.

 Para prevenir la corrosin por picadura en el

diseo de equipos de ingeniera, es necesario
el empleo de materiales que carezcan de
tendencia a la corrosin alveolar. Sin embargo,
si para algunos diseos esto no es posible,
entonces debern usarse los materiales con la
mayor resistencia a la corrosin

Corrosin por grietas

La corrosin por grietas es una forma de
corrosin electroqumicamente localizada que
puede presentarse en hendiduras y bajo
superficies protegidas, donde pueden existir
soluciones estancadas.
La corrosin por grietas tiene una reconocida
importancia en ingeniera toda vez que su
presencia es frecuente bajo juntas, remaches,
pernos y tornillos, entre vlvulas y sus asientos,
bajo depsitos porosos y en muchos lugares
similares.

 La corrosin por grietas se produce en muchos

sistemas de aleaciones como el acero inoxidable
y aleaciones de titanio, aluminio y cobre.
Para que ocurra este tipo de corrosin, la grieta
ha de ser lo suficientemente ancha para permitir
que se introduzca liquido, pero a la vez lo
bastante estrecha para mantener estancado el
liquido. Por consiguiente, este tipo de corrosin
se producir mas frecuentemente en aberturas
de unos pocos micrmetros o menos de anchura.

 Un mecanismo propuesto:

Considera que, inicialmente, las reacciones

andica y catdica en las superficies de la
grietas son:

 Para prevenir o minimizar la corrosin por grieta

en diseos de ingeniera, se pueden emplear los
mtodos y procedimientos siguientes:
1. Usar en las estructuras de ingeniera
ensambles de extremos completamente soldados
en lugar de otros atornillados o remachados.
2. Disear recipientes para drenaje completo
donde
puedan
acumularse
soluciones
estancadas.
3. Usar juntas no absorbentes, tales como tefln,
si es posible.

Corrosin intergranular
La corrosin intergranular es un deterioro por
corrosin localizada y/o adyacente a los limites
de grano de una aleacin. Bajo condiciones
ordinarias, si un metal se corroe uniformemente,
los limites de grano sern slo ligeramente ms
reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras
condiciones, las regiones de lmite de grano
pueden ser muy reactivas, resultando una
corrosin intergranular que origina prdida de la
resistencia de la aleacin e incluso la
desintegracin en los bordes de grano.

 La corrosin intergranular puede ser controlada con los mtodos

siguientes:
1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura,
500 a 800C, seguido de un enfriamiento con agua, los carburos de
cromo pueden ser redisueltos y volver a la solucin slida.
2. Aadiendo un elemento que pueda combinarse con el carbono
del acero para que no pueda formarse el carburo de cromo. As, se
adiciona niobio y titanio en los tipos de aleacin 347 y 321
respectivamente, se dice entonces que estn en una condicin
estabilizada.
3. Bajando el contenido en carbono alrededor del 0,03 por 100 en
peso o menos para que no puedan precipitar cantidades
significativas de carburo de cromo. El acero inoxidable tipo 304L, por
ejemplo, tiene su carbono a ese nivel tan bajo.

Corrosin bajo tensin

La rotura por corrosin por esfuerzo o bajo
tensin (stress-corrosion craking SCC) de metales
se refiere a la rotura originada por la
combinacin de efectos de tensiones intensas y
corrosin especifica que acta en el entorno del
metal. Durante la SCC el ataque que recibe la
superficie del metal es generalmente muy
pequeo mientras que las grietas aparecen
claramente localizada y se propagan a lo largo de
la seccin del metal.

 Los esfuerzos residuales que dan lugar a la SCC

pueden ser resultado, por ejemplo, de
esfuerzos trmicos introducidos por tasas
desiguales de enfriamiento, de un diseo
mecnico defectuoso para esfuerzos, de
transformaciones de fase durante el
tratamiento trmico durante el trabajo en fro,
o durante la soldadura.

Corrosin erosiva
La corrosin erosiva puede ser definida como la
aceleracin en la velocidad de ataque corrosivo al
metal debida al movimiento relativo de un fluido
corrosivo y una superficie del metal. Cuando el
movimiento relativo del fluido corrosivo es rpido, los
efectos del desgaste mecnico y abrasin pueden ser
severos. La corrosin erosiva est caracterizada por la
aparicin en la superficie del metal de surcos, valles,
hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones
dainas de la superficie del metal, las cuales
generalmente se presentan en la direccin de avance
del fluido corrosivo.

Dao por cavitacin

Este tipo de corrosin es causado por la formacin e
implosin de burbujas de aire o cavidades llenas de
vapor, en un lquido que se encuentra cerca de la
superficie metlica. La cavitacin ocurre en la
superficie de un metal donde el liquido fluye a gran
velocidad y existen cambios de presin, como por
ejemplo en impulsores de bomba y propulsores de
barco. Cuando suceden numerosas implosiones puede
hacerse un dao considerable a la superficie del metal.
Separando las pelculas superficiales y arrancando
partculas de metal de la superficie, la cavitacin puede
incrementar la velocidad de corrosin y originar
desgastes superficiales.

Corrosin por desgaste (frotamiento)

Este tipo de corrosin tiene lugar en las interfases
entre materiales bajo carga, es decir en servicio,
sometidos a vibracin y deslizamiento. La
corrosin por desgaste aparece como surcos u
hoyos rodeados de productos de corrosin.
En el caso de la corrosin por desgaste de
metales, se observa que los fragmentos de metal
entre las superficies rozadas estn oxidados y
algunas capas de xido se encuentran
disgregadas por la accin del desgaste.

Corrosin selectiva o desaleante

El ejemplo ms comn de este tipo de
corrosin es la descincificado que tiene lugar
en los latones, consistente en la eliminacin
selectiva del zinc que est aleado con cobre.
Procesos similares tambin ocurren en otras
aleaciones, como la prdida observable de
nquel, estao y cromo de las aleaciones de
cobre; de hierro en hierro fundido, de nquel
en aceros y de cobalto en las stellitas.

 Este proceso puede minimizarse o prevenirse

fabricando latones con menor contenido de
zinc, es decir latones con 85% de Cu y 15% de
Zn, o cambiando a aleaciones cupronquel, de
70-90% de Cu y de 10-30% de Ni. Otras
posibilidades son modificar el ambiente
corrosivo o usar una proteccin catdica.

CONTROL DE LA CORROSION
En situaciones prcticas la corrosin no puede
ser eliminada como tampoco las tensiones.
Desde el punto de vista tensional es
conveniente reducir en lo posible su nivel de
las tensiones axiales, lo que se consigue:
Eliminando concentradores de tensiones.
Con tratamientos superficiales que introduzcan el
pretensionado de compresin.

Desde el punto de vista de corrosin los mtodos genricos para su

prevencin estn en las lneas de:

Seleccin de
materiales

Recubrimientos

Diseo

Proteccin andica
y catdica

Control del
medio

Control por seleccin de

materiales

 Se debe conocer el proceso de actuacin de los

agentes corrosivos presentes que pueden dar lugar a
la corrosin.
Se tendr en cuenta que para la proteccin contra la
corrosin pueden utilizarse mas de un material.
Se realizaran las pruebas necesarias para comprobar
que la seleccin escogida es la mas idnea.
El anlisis econmico ser una etapa mas del proceso
de seleccin.

Los materiales mas utilizados para proteger

contra la corrosin son:
Materiales plsticos
Materiales compuestos
Materiales cermicos
Aleaciones

AGUA PARA CALDERAS

INTRODUCCIN
El tratamiento del agua de una caldera de vapor o
agua caliente es fundamental para asegurar una
larga vida til libre de problemas operacionales,
reparaciones de importancia y accidentes.
El objetivo principal del tratamiento de agua es
evitar problemas de corrosin e incrustaciones,
asegurando la calidad del agua de alimentacin y
del agua contenida en la caldera.

 El aseguramiento de la
calidad del agua de
alimentacin y agua de
la caldera se consigue
cumpliendo con los
requerimientos de las
normas, que definen los
lmites recomendados
para los parmetros
involucrados
en
el
tratamiento del agua.

Fuentes de Agua
Las fuentes de agua corresponden a toda
aquella agua (ros, lagos, ocanos, etc.), que
no ha recibido ningn tipo de tratamiento y
por lo tanto contienen impurezas, adquiridas
durante el ciclo al que han sido sometidas,
que impiden su utilizacin directa en una
caldera.

 A medida que el agua fluye por sobre la

superficie de la tierra o se filtra a travs de las
capas de sta, continua atrapando o
disolviendo impurezas del suelo o minerales
por los que atraviesa. As es como agua
aparentemente cristalina, proveniente de
lagos, ros y vertientes, puede tener un
elevado contenido de slidos disueltos.

 Las impurezas encontradas con mayor

frecuencia en las fuentes de agua, figuran las
siguientes los slidos en suspensin, lquidos
no mezclables con agua (ej. aceite),
colorantes, bacterias y otros microorganismos,
sustancias semi-coloidales, gases disueltos,
sales minerales disueltas (cationes, aniones y
slice).

Parmetros Tratamiento de Agua

Los principales parmetros involucrados en el
tratamiento del agua de una caldera, son los
siguientes:
pH; dureza; oxigeno; hierro y cobre; CO2;
aceite; fosfato; solidos disueltos; solidos en
suspensin; secuestrantes de oxigeno; slice;
alcalinidad; conductividad.

Requerimientos Agua Alimentacin y

Caldera
Las
siguientes
tablas
muestran
los
requerimientos que deber satisfacer el agua
de alimentacin y el agua de una caldera para
prevenir incrustaciones y corrosin en
calderas de baja presin

PARMETRO

VALOR REQUERIDO

DUREZA TOTAL

< 2 ppm

CONTENIDO DE OXIGENO

< 8 ppb

DIXIDO DE CARBONO

< 25 mg/L

CONTENIDO TOTAL DE HIERRO

< 0.05 mg/L

CONTENIDO TOTAL DE COBRE

< 0.01 mg/L

ALCALINIDAD TOTAL

< 25 ppm

CONTENIDO DE ACEITE

< 1 mg/L

pH a 25c

8.5 9.5

CONDICION GENERAL

Incoloro, claro y libre de agentes indisolubles

PARMETRO

VALOR RECOMENDADO

pH a 25C

10.5 11.8

Alcalinidad Total CaCO3

< 700 ppm

Alcalinidad Caustica

> 350 ppm

Secuestrantes de Oxgeno:
-Sulfito de Sodio
-Hidrazina
-Taninos
-Dietilhidroxilamina

30 - 70 ppm
0.1 10 ppm
120 180 ppm
0.1 1 ppm (en agua de alimentacin)

Fosfato Na3PO4

30 60 mg/L

Hierro

< 3 ppm

Slice

150 ppm

Solidos Disueltos

<3500 ppm

Solidos en suspensin

< 200 ppm

Conductividad

< 700 uS/cm

Condicin general

Incoloro, claro y libre de agentes indisolubles.

Problemas ms Frecuentes
A continuacin se describen los problemas,
asociados
al
tratamiento
de
agua,
encontrados con mayor frecuencia en las
calderas.
CORROSIN.
Las principales fuentes de corrosin en
calderas son la Corrosin por Oxgeno o
Pitting y la Corrosin Custica.

Corrosin por Oxgeno o Pitting.

La corrosin por oxgeno consiste en la
reaccin del oxgeno disuelto en el agua con
los componentes metlicos de la caldera (en
contacto con el agua), provocando su
disolucin o conversin en xidos insolubles.
Los resultados de este tipo de corrosin son
tubrculos de color negro, los que se
forman sobre la zona de corrosin, tal como lo
muestra la figura:

 Dado que la corrosin por oxgeno se produce por la

accin del oxgeno disuelto en el agua, esta puede
producirse tambin cuando la caldera se encuentra
fuera de servicio e ingresa aire (oxgeno).
La prevencin de la corrosin por oxgeno se consigue
mediante una adecuada desgasificacin del agua de
alimentacin y la mantencin de un exceso de
secuestrantes de oxgeno en el agua de la caldera.

Corrosin Custica
La corrosin custica se produce por una sobreconcentracin
local en zonas de elevadas cargas trmicas (fogn, cmara
trasera, etc.) de sales alcalinas como la soda custica.
Este tipo de corrosin se manifiesta en forma de cavidades
profundas, semejantes al pitting por oxgeno, rellenas de
xidos de color negro, presentes solamente en las zonas de
elevada liberacin trmica (fogn, placa trasera y cmara
trasera) de una caldera.

Corrosin Lneas Retorno Condensado

Las lneas de retorno de condensado, lgicamente no
forman parte de una caldera, sin embargo, su corrosin
tiene efectos sobre las calderas y puede ser prevenida
con el tratamiento de agua.
La corrosin de la las lneas de retorno de condensado
tiene efectos sobre una caldera, ya que, los xidos
(hematita) producidos son arrastrados a la caldera con
el agua de alimentacin. Toda caldera cuyo lado agua
tiene un color rojizo presenta problemas de corrosin
en las lneas de retorno de condensado.

 La corrosin en las lneas de retorno de condensado se

produce por la accin del cido carbnico que en stas
se forma.
La prevencin de la corrosin en las lneas de retorno
de condensado, puede ser conseguida mediante
aminas neutralizantes que neutralizan la accin del
cido carbnica y aminas flmicas que protegen las
lneas.
Estas aminas son voltiles por lo que al ser dosificadas
a las lneas de alimentacin de agua, son arrastradas
por el vapor producido en la caldera.

Incrustaciones
Las incrustaciones corresponden a depsitos de
carbonatos y silicatos de calcio y magnesio,
formados debido una excesiva concentracin de
estos componentes en el agua de alimentacin
y/o regmenes de purga insuficientes.
En la figura es posible observar la corrida
superior de los tubos de humo de una caldera
con incrustaciones de espesores superiores a los
8 mm.

 La accin de dispersantes, lavados qumicos o las

dilataciones y contracciones de una caldera
pueden soltar las incrustaciones, por lo que
deben ser eliminadas de una caldera muy
incrustada para prevenir su acumulacin en el
fondo del cuerpo de presin.
En el caso de que estas incrustaciones no sean
removidas, se corre el riesgo de embancar la
caldera y obstruir las lneas de purga de fondo,
con lo que el problema puede tornarse aun ms
grave.

 La presencia de incrustaciones en una caldera es

especialmente grave debido a su baja conductividad trmica
acta como aislante trmico, provocando problemas de
refrigeracin de las superficies metlicas y puede llegar a
causar daos por sobrecalentamiento.

Tipos y equipo auxiliar

ABLANDADORES
La funcin de los ablandadores es eliminar los iones de
Ca y Mg, que conforman la dureza del agua y favorecen
la formacin de incrustaciones en una caldera.
El principio de funcionamiento de estos equipos se
basa en un proceso llamado intercambio inico, que
consiste en la sustitucin de estos iones por sodio (Na)
para obtener agua para ser utilizada en calderas.
Los ablandadores estn compuestos por resinas, que
poseen una capacidad de intercambio de iones de
calcio y magnesio por sodio.

Desgasificador
La funcin de un desgasificador en una planta
trmica es eliminar el oxgeno y dixido de
carbono disuelto en el agua de alimentacin de
las calderas para prevenir problemas de corrosin
o pitting.
El principio de funcionamiento de los
desgasificadores se basa en el hecho que la
solubilidad de los gases disueltos en el agua (O2 y
CO2) disminuye cuando el agua est en el punto
de ebullicin (100 C a presin atmosfrica),

Purgas Automticas
Las purgas automticas utilizadas generalmente en
calderas son las purgas automticas de fondo y las
purgas automticas de superficie.
La purga automtica de fondo (6) est compuesta por
una vlvula con un actuador y un temporizador en el
que se programan los ciclos de purgas (cantidad y
duracin) de fondo requeridas por el tratamiento de
agua utilizado en la caldera.
La purga de fondo automtica permite realizar en
forma automtica las tareas de purga, que debe
efectuar el operador en forma manual.

 La purga automtica de superficie est compuesta por un

sensor de conductividad, una vlvula con actuador y un
controlador. El sensor de conductividad mide la conductividad
del agua de la caldera (slidos disueltos) y enva esta
informacin al controlador. El controlador compara esta
medicin con el valor de conductividad mxima programado,
para luego abrir o cerrar la vlvula de purga segn los
resultados de esta comparacin.
La purga automtica de superficie permite mantener en
forma automtica los ciclos de concentracin requeridos por
la caldera. La instalacin de este tipo de purgas en una caldera
permite obtener ahorros (referencia ahorro = 1,5 %) de
energa (combustible) por cuanto se elimina por la purga solo
la cantidad de agua necesaria para satisfacer los
requerimientos del tratamiento de agua.

TRATAMIENTO QUMICO INTERNO

Hoy en da existen dos tipos de programas de
tratamiento qumico interno para los sistemas
de calderas, los cuales son:
Tratamiento por precipitacin.
Tratamiento por solubilizacin.

TRATAMIENTO POR PRECIPITACIN

Estos programas funcionan precipitando las
sales incrustantes en forma de lodo el cual
puede ser retirado del interior de la caldera a
travs de las purgas de fondo.
Existen varios tipos de este tratamiento,
siendo el fosfato-dispersante el mas utilizado
por su versatilidad y buenos resultados.

Tratamiento qumico fosfatodispersante

Se aplican cuando:
I. Se tienen cantidades apreciables de dureza
en el agua de alimentacin.
II. Se tienen cantidades apreciables de slice en
el agua de alimentacin.
III. Cuando son calderas de baja y mediana
presin (hasta 600 psi)

 El mecanismo por el cual acta este programa

de tratamiento es modificando las sales
incrustantes en otro tipo de sales que
precipitaran preferencialmente y estas pueden
ser retiradas a travs de las purgas de fondo
de las calderas.

 En el caso de la dureza las reacciones qumicas que se

llevan a cabo son las siguientes:
Ca + PO4 = Ca3(PO4)2
El fosfato tricalcico es una sal mas incrustante que el
carbonato de calcio, sin embargo con determinada
presencia de iones hidroxilo cambia su estructura y se
convierte en un lodo de caractersticas no adherentes
que puede ser acondicionado a travs del uso de
dispersantes para hacerlo mas fluido y retirarlo del
interior de la caldera va purgas de fondo.

 Las reacciones que se llevan a cabo en

presencia de alcalinidad son las siguientes:
Ca + PO4 + OH = Ca10(OH)2(PO4)6
Mg + OH = Mg(OH)2
Mg(OH)2 + SiO2 = 3MgO2SiO22H2O

 Una clave principal en el programa de

tratamiento fosfato-dispersante consiste en
mantener determinada cantidad de OH libres
en el agua de la caldera por las siguientes
razones:
1) Disminuye la corrosin por efecto de pH
bajo en el agua de la caldera
2) Da el medio para que se lleven a cabo la
hidrlisis de las sales cambiando las
caractersticas a una forma no adherente.

 3) Eliminacin de la slice en precipitacin con

el hidrxido de magnesio
4) Mantiene soluble a la slice en el agua de la
caldera, evitando arrastres junto con el vapor,
adems de evitar que esta se precipite y
forme incrustaciones, generalmente se
recomienda mantener una relacin OH libres:
Slice de 3:1

 Residual de fosfatos en funcin de la presin

de las calderas
Ppm PO4
residual de
fosfatos

0-300 psig

301-600 psig

601-1000 psig

30-60

30-60

20-40

Estos residuales de fosfatos pueden ser

modificados dependiendo de la calidad del
agua de alimentacin
Para disminuir los arrastres de tipo qumico se
adiciona a los productos un antiespumante.

Lodos que normalmente se forman con el programa a

base de fosfatos
COMPONENTE

COMENTARIOS

CARBONATO DE CALCIO

BAJO NORMALMENTE MENOS DEL 5%

FOSFATO DE CALCIO

ALTO

SILICATO DE CALCIO

TRAZAS O NADA

SULFATO DE CALCIO

NADA

HIDRXIDO DE CALCIO

NADA

PERDIDA POR IGNICIN

NORMALMENTE ENTRE 5-10% ES MAYOR EN AGUAS CON

MAYOR PUREZA

FOSFATO DE MAGNESIO

NORMALMENTE INFERIOR A 5%

HIDRXIDO DE MAGNESIO

BAJO O ALTO

SILICATO DE MAGNESIO

BAJO O ALTO MAS INCRUSTANTE A PRESIONES MAYORES

SLICE

BAJO NORMALMENTE INFERIOR A 10%

ALUMINIO

BAJO NORMALMENTE INFERIOR A 10%

COMPONENTE

COMENTARIOS

ALUMINIO

BAJO NORMALMENTE INFERIOR A 10%

ACEITE

NADA

OXIDO DE FIERRO

BAJO NORMALMENTE INFERIOR A 2%

SALES DE SODIO

BAJO NORMALMENTE INFERIOR A 1.5%

COBRE

BAJO PODRIA SER MAYOR EN AGUA DE

MEJOR PUREZA

OTROS METALES

BAJO

Condiciones que favorecen

incrustaciones y depsitos

la

presencia

de

COMPONENTES

CONDICIONES

CARBONATO DE CALCIO

NO HAY RESIDUAL DE FOSFATO; BAJA

ALCALINIDAD OH

FOSFATO DE MAGNESIO

FOSFATO CONSIDERABLE. MAGNESIO

CONSIDERABLE. INSUFICIENTE CANTIDAD DE
OH Y SLICE

SLICE

SLICE ALTA, BAJA ALCALINIDAD, EVAPORACIN

INSTANTNEA INTERMITENTE

SULFATO DE CALCIO

NULO TRATAMIENTO INTERNO

SILICATO DE CALCIO

NO HAY RESIDUAL DE FOSFATO; BAJA

ALCALINIDAD OH, ALTA SLICE, MALA
SELECCIN DEL PROGRAMA DE TRATAMIENTO

FOSFATO DE CALCIO

MAL ACONDICIONAMIENTO DE LODOS. PURGA

DE FONDO INADECUADA

ALUMINIO

NIVEL DE ALUMINIO ELEVADO POR PROBLEMA

EN PRETRATAMIENTO, EVAPORACIONES
OCASIONALES INSTANTNEAS.

COMPONENTE

CONDICIONES

OXIDO DE FIERRO

ALTO CONTENIDO DE FIERRO EN AGUA DE

ALIMENTACIN, CORROSIN EN
CALDERAS ,ALTA TRANSFERENCIA DE
CALOR, PRESENCIA DE ACEITE

SALES DE SODIO

CONDICIONES DE SEQUEDAD

PROGRAMAS DE TRATAMIENTO
QUMICO DE SOLUBILIZACIN
stos actan acomplejando las sales
incrustantes dentro de sus molculas evitando
que
estos
precipitantes
y
formen
incrustaciones, a este proceso se le conoce
como quelacin.

 Los quelatos son cidos orgnicos dbiles,

inyectados dentro del agua de alimentacin a
la caldera en la forma de una sal neutralizada
de sodio. Los quelatos son hidrolizados en el
agua y un anin orgnico es producido, la
hidrlisis completa depende relativamente de
pH elevados.
El quelato aninico tiene sitios activos que
actan sobre los cationes, por ejemplo calcio,
magnesio y fierro

 Generalmente se utilizan dos tipos de

quelatos los cuales son:
EDTA: cido dietilendiamino tetractico.
NTA: cido nitrilo triactico.
La reaccin entre el EDTA y un metal a la
condicin
de
equilibrio
puede
ser
representada por la siguiente ecuacin
qumica:
Ca + EDTA
CaEDTA

 Una medida de la fuerza de enlace de quelacion para iones

metalicos es expresada por la constante de estabilidad valor
K, una relacion mas alta indicara mayor acomplejamiento de
los iones metlicos en el sistema de la caldera.
CONTAMINANTE

LOG K EDTA

LOG K NTA

ION CALCIO

10.7

6.41

ION MAGNESIO

8.7

5.41

ION FERROSO

14.3

8.82

ION FERRICO

25.1

15.9

ION CUPROSO

18.8

K= (METAL QUELADO)/(ION METALICO)(ION QUELATO)

 Los programas a base de quelatos mantienen las

superficies metlicas completamente limpias, y son
capaces de disminuir el rgimen de purgas de las
calderas, sin embargo debido a su alta reactividad
con los iones metlicos, cualquier dosificacin en
exceso y en ausencia de iones metlicos, empezara a
efectuar un fenmeno de quelacion sobre el fierro
de las superficies internas, ocasionando un
fenmeno de corrosin el cual es irreversible.

Tabla de control tpico tratamiento tipo quelato

PRUEBAS DE
CONTROL

0-300 PSIG

301-600 PSIG

601-1000 PSIG

EDTA

Demanda de
fierro y dureza en
agua de
alimentacion

Demanda de
fierro y dureza en
agua de
alimentacion

Demanda de
fierro y dureza en
agua de
alimentacion

ALCALINIDAD P

200-500

200-400

200-300

SILICE

300

50

15

SULFITOS

30-50

30-50

20-40

2000-3000

1000-1500

CONDUCTIVIDAD 2500-3500
NEUTRALIZADA

El control del EDTA debera efectuarse en funcion a la demanda de

quelatos del agua de alimentacion a la caldera, y el residual y
demanda de quelato deberan verificarse por lo menos una vez por
turno. Para la determinacion de la demanda de quelatos debera
utilizarse microburetas.

PRUEBAS DE CONTROL

0-300 PSIG

301-600 PSIG

NTA

Demanda de fierro y
dureza en agua de
alimentacion

Demanda de fierro y
dureza en agua de
alimentacion

ALCALINIDAD P

200-400

200-400

SILICE

75

50

SULFITOS

30-50

30-50

CONDUCTIVIDAD
NEUTRALIZADA

2500-3500

2000-2500

 Puede existir una combinacin de los programas

de tratamiento del tipo precipitacin y de
solubilizacion el cual crea un efecto dual sobre las
impurezas presentes en el agua de alimentacin,
siendo el mecanismo por el cual interactan el
siguiente:
1) modificacin del cristal
2) quelacion y solubilizaran
3) dispersin

PROGRAMA DE TRATAMIENTO
QUMICO TODO POLIMERO
Utiliza polmeros sintticos los cuales funcionan
como agentes quelantes dbiles acomplejando la
dureza del agua de alimentacin. Este
tratamiento es usado cuando los niveles de
dureza son sumamente bajos y adems estos
deben ser muy consistentes.
Funciona a travs de los siguientes mecanismos:
1) Acomplejamiento
3) Dispersin
2) Modificacin de cristal

PRUEBAS DE
CONTROL

0-300 PSIG

301-600 PSIG

601-1000 PSIG

POLIMERO

Demanda de Fierro
y Dureza en agua
de alimentacion

Demanda de Fierro
y Dureza en agua
de alimentacion

Demanda de Fierro
y Dureza en agua
de alimentacion

ALCALINIDAD P

200-500

200-400

200-300

SILICE

200

50

15

SULFITOS

30-50

30-50

20-40

CONDUCTIVIDAD
NEUTRALIZADA

2500-3500

2000-2500

1000-1500

 La presion maxima que limita este programa

de tratamiento son 900 psig debido al
potencial que se tiene a que se presente
incrustacion.
El control de dosificacion del polimero estara
basado sobre la dureza total y fierro total en e
agua de alimentacion a la caldera.