DISTRIBUCIONES DE

PLANTA (LAYOUT)

Sistemas de una Planta Industrial

Conceptos Bsicos Definicin:

La distribucin de planta es un concepto relacionado con
la disposicin de las mquinas,
los departamentos,
las estaciones de trabajo,
las reas de almacenamiento,
los pasillos
los espacios comunes dentro de una instalacin productiva
propuesta o ya existente .
La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en
organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del
flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del
sistema productivo.

Objetivos Bsicos
Unidad

A.
Alcanzar la integracin de todos los elementos o factores

implicados en la unidad productiva, para que se funcione como

una unidad de objetivos.

Circulacin mnima

B.
Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y

hombres, de operacin a operacin y entre departamentos

sean ptimos lo cual requiere economa de movimientos, de
equipos, de espacio.

Seguridad

C.
Garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal,

consiguindose as una disminucin en el ndice de accidentes

y una mejora en el ambiente de trabajo.

Flexibilidad

D.
La distribucin en planta necesitar, con mayor o menor

frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo

las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la
adopcin de distribuciones flexibles

Layout

Actividades previas para

distribucin de planta.
1. Definicin del Producto o Productos
2. Localizacin

de

la

Planta:

acceso

servicios bsicos, tipo de zona, servicios de

transporte, disponibilidad de mano de obra,
proximidad de clientes, seguridad de la zona,
servicios externos a la planta.
3.

Definicin de conjunto: planificacin de

capacidades, maquinarias, edificaciones.

Caractersticas de una adecuada

Distribucin de Planta:
Minimizar los costes de manipulacin de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios

trabajadores, con los supervisores y con los clientes.

Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de

servicio al cliente.

Caractersticas de una adecuada

Distribucin de Planta:
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales,

productos o personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o

actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las

condiciones cambiantes.

Parmetros para la eleccin de

una adecuada Distribucin de
Planta:
El tipo de distribucin elegida vendr

determinado por:
La eleccin del proceso.
La cantidad y variedad de bienes o
servicios a elaborar.
El grado de interaccin con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatizacin.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos

Parmetros para la eleccin

de una adecuada
Distribucin de Planta:
Las decisiones de distribucin en planta pueden

afectar significativamente
la eficiencia con que los operarios desempean
sus tareas
la velocidad a la que se pueden elaborar los
productos,
la dificultad de automatizar el sistema,
la capacidad de respuesta del sistema productivo
ante los cambios en el diseo de los productos, en
la gama de productos elaborada o en el volumen
de la demanda.

Tipos Bsicos de Distribucin

en Planta:
Existen cuatro tipos bsicos de

distribuciones en planta:
Distribucin por Procesos.
Distribucin por Producto o en Lnea.
Distribucin de Posicin Fija.
Distribuciones Hbridas: Las clulas de

Trabajo.

TIPOS BSICOS DE DISTRIBUCIN DE

PLANTA:
DISTRIBUCIN POR PROCESOS
llamada taller de empleos o distribucin
funcional.
Agrupa mquinas similares en departamentos o centros de
trabajo segn el proceso o la funcin que desempean.
Tambin

Por ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes responde

a este esquema.
El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por

procesos es el de arreglar los departamentos que tengan

procesos semejantes de manera tal que optimicen su
colocacin relativa.
Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando
se fabrica una amplia gama de productos que requieren la
misma maquinaria y se produce un volumen relativamente
pequeo de cada producto.

Tipos de distribucin en
planta

Distribucin por proceso, por funciones, por secciones o por

talleres
Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se
organiza por lotes. Ejemplo de esto seran la fabricacin de muebles, la
reparacin de vehculos, la fabricacin de hilados o los talleres de
mantenimiento. En esta distribucin las operaciones de un mismo proceso o
tipo de proceso estn agrupadas en una misma rea junto con los operarios
que las desempean. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se
realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van
recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de operaciones

PLANTA:
DISTRIBUCIN POR PROCESOS
Ejemplos : Fbricas de hilados y tejidos,

talleres de mantenimiento e industrias de

confeccin.

Caractersticas:
Esta distribucin es comn en las operaciones en las

que se pretende satisfacer necesidades diversas de

clientes muy diferentes entre s.

El tamao de cada pedido es pequeo, y la

secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo

vara considerablemente de uno a otro.

Las mquinas en una distribucin por proceso son

de uso general y los trabajadores estn muy

calificados para poder trabajar con ellas.

Ventajas:
Menor inversin en mquinas debido a que es menor la

duplicidad. Slo se necesitan las mquinas suficientes de cada

clase para manejar la carga mxima normal. Las sobrecargas se
resolvern por lo general, trabajando horas extraordinarias.

Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del

tiempo porque el nmero de ellas (de cada tipo), es generalmente

necesario para la produccin normal.

Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar

tareas a cualquier mquina de la misma clase que est disponible

en ese momento. Fcil, adaptable a gran variedad de productos.
Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los
productos en el orden en que se ejecuten las operaciones.
Fcilmente adaptable a demandas intermitentes.

Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber

Ventajas:
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en

manejo de sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la

preparacin y ejecucin de todas las tareas en stas mquinas.

Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los

de mano de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea

mxima, pero sern menores que en una disposicin por producto,
cuando la produccin sea baja. Los costos unitarios por gastos
generales sern ms bajos con una fabricacin moderna. Por
consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalacin no est fabricando a su mxima capacidad cerca de ella.

Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de

operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est

disponible altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es
urgente y no hay ninguna mquina ociosa en ese momento.

Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema

productivo de una manera ordenada.

Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir

perodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.

Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser

necesario configurar las mquinas para adaptarlas a los

requerimientos del proceso particular.
La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia,

oscilando entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el

tiempo de espera se produce en otras.
Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta

de un control visual.
Se necesitan ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los

operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los

operarios en un oficio determinado.

Cuando se recomienda:
Cuando la maquinaria es costosa y no puede

moverse fcilmente.

Cuando se fabrican productos similares pero no

idnticos.

Cuando varan notablemente los tiempos de las

distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequea o

intermitente.

TIPOS BSICOS DE DISTRIBUCIN DE

PLANTA:
DISTRIBUCIN POR PRODUCTO

Conocida originalmente como cadena de

montaje , organiza los elementos en una

lnea de acuerdo con la secuencia de
operaciones que hay que realizar para llevar
a cabo la elaboracin de un producto
concreto.

Tipos de distribucin en
planta

Distribucin por producto, en cadena o en serie

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin
de un determinado producto se agrupan en una misma zona,
siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse
sobre el material, se adopta una distribucin por producto. El
producto recorre la lnea de produccin de una estacin a otra
sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de distribucin es
la adecuada para la fabricacin de grandes cantidades de
productos muy normalizados.

Ejemplos : El embotellado de gaseosas,

el montaje de automviles y el enlatado

de conservas.

Caractersticas:
Toda la maquinaria y equipos necesarios

para fabricar determinado producto se

agrupan en una misma zona y se ordenan
de acuerdo con el proceso de fabricacin.

Se emplea principalmente en los casos en

que exista una elevada demanda de uno

varios
productos
ms
o
menos
normalizados.

Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que

sean menores los retrasos en la fabricacin.

Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es

ms corto sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos

de trabajo adyacentes.
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las

operaciones sobre mquinas contiguas. Menos probabilidades de que se

pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricacin.
Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre

mquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales

en las diferentes operaciones y en el trnsito entre stas.

Ventajas:
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido

a la concentracin de la fabricacin.
Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de
que el producto entre en la lnea, otra despus que salga de ella y
poca inspeccin entre ambos puntos.
Control de produccin muy simplificado. El control visual

reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y

registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la lnea
de produccin y a su salida. Pocas rdenes de trabajo, pocos
boletos de inspeccin, pocas rdenes de movimiento, etc. menos
contabilidad y costos administrativos ms bajos.
Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que

existe mayor especializacin del trabajo. Que es ms fcil

adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que
se pueden emplear trabajadores especializados y no
especializados.

Desventajas:
Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de produccin.
Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras

mquinas similares, como en la disposicin por proceso.

Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o en

un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que
alimentar.
La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de mquinas

diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer
su preparacin, las velocidades, las alimentaciones, los lmites posibles de su trabajo, etc. Sin
embargo, puesto que las mquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en sta
labor, la inspeccin, aunque abarca una serie de mquinas diferentes puede esperarse
razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase.
Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque los de mano de obra

por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos generales elevados en la lnea de
produccin. Gastos especialmente altos por unidad cuando las lneas trabajan con poca carga
estn ocasionalmente ociosas.
Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. A menos de que

haya varias mquinas de una misma clase: son necesarias reservas de mquina de reemplazo o
que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.

Cuando se recomienda:
Cuando se fabrique una pequea variedad de

piezas o productos.
Cuando difcilmente se vara el diseo del
producto.
Cuando la demanda es constate y se tiene
altos volmenes.
Cuando es fcil balancear las operaciones.

TIPOS BSICOS DE
DISTRIBUCIN DE PLANTA:
DISTRIBUCIN EN PUNTO FIJO
Es tpica de los proyectos en los que el

producto elaborado es demasiado frgil,

voluminoso o pesado para moverse.
Ejemplos : Los barcos, los edificios o las
aeronaves.

Caractersticas:
El producto permanece esttico durante todo el proceso de

produccin.
Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro

recurso productivo son llevados hacia el lugar de produccin.

La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a

menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar

determinado. Donde ser necesario de nuevo en pocos das, que
trasladarlo de un sitio a otro.
Con frecuencia las mquinas, ya que solo se utilizan durante un

perodo limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.

Los

trabajadores

estn

especialmente

cualificados

para

desempear las tareas que de ellos se esperan, por este motivo

cobran salarios elevados.

PLANTA:
DISTRIBUCIONES HIBRIDAS
Las formas hbridas de distribucin en planta

intentan combinar los tres tipos bsicos que

acabamos de sealar para aprovechar las
ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son
tres:
La Distribucin Celular.
Los Sistemas de fabricacin flexible.
Las Cadenas de Montaje de Varios Modelo

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LA DISTRIBUCIN CELULAR
Las Clulas de Trabajo:
Aunque en la prctica, el trmino clula se utiliza para

denominar diversas y distintas situaciones dentro de una

instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de
mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de
operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia
de tems .
La denominacin de distribucin celular es un trmino
relativamente nuevo, sin embargo, el fenmeno no lo es en
absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca poder
beneficiarse simultneamente de las ventajas derivadas de
las distribuciones por producto y de la distribuciones por
proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y
de la flexibilidad de las segundas.

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LA DISTRIBUCIN CELULAR
Esta consiste en la aplicacin de los principios de la

tecnologa de grupos a la produccin, agrupando

outputs con las mismas caractersticas en familias y
asignando grupos de mquinas y trabajadores para
la produccin de cada familia.
En ocasiones, estos outputs sern productos o
servicios finales, otras veces, sern componentes
que habrn de integrarse a un producto final, en
cuyo caso, las clulas que los fabrican debern
estar situadas junto a la lnea principal de
ensamble (para facilitar la inmediata incorporacin
del componente en el momento y lugar en que se
necesita).

 Entre otros, se aplica a la fabricacin de componentes metlicos

de vehculos y maquinaria pesada en general. Lo normal es que

las clulas se creen efectivamente, es decir, que se formen
clulas reales en las que la agrupacin fsica de mquinas y
trabajadores sea un hecho, en este caso, adems de la
necesaria identificacin de las familias de productos y
agrupacin de equipos, deber abordarse la distribucin interna
de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por
proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual ser que
se establezca de la primera forma.
No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas

clulas

nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos

equipos a la produccin de determinadas familias de outputs,
pero sin llevar a cabo la agrupacin fsica de aquellos dentro de
una clula.
En este caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la
organizacin mantiene simplemente la distribucin que tena,
limitndose el problema a la identificacin de familias y equipos.
Junto a los conceptos anteriores est el de las clulas
residuales , a las que se har referencia ms adelante.

Las ventajas e inconvenientes de la

distribucin celular
Disminucin del material en proceso (una misma clula

engloba varias etapas del proceso de produccin, por lo

que el traslado y manejo de materiales a travs de la
planta se ve reducido).
Disminucin de los tiempos de preparacin (hay que

hacer menos cambios de herramientas puesto que el tipo

de tems a los que se dedican los equipos est ahora
limitado).
Disminucin de los tiempos de fabricacin.
Simplificacin de la planificacin.
Se facilita la supervisin y el control visual.

Inconvenientes
Incremento en el costo y desorganizacin por el cambio de

una distribucin por proceso a una distribucin celular.

Normalmente, reduccin de la flexibilidad del proceso.

Potencial incremento de los tiempos inactivos de las

mquinas (stas se encuentran ahora dedicadas a la

clula y difcilmente podrn ser utilizadas todo el tiempo).

Riesgo de que las clulas queden obsoletas a medida que

cambian los productos y/o procesos.

Ventajas
Las ventajas se vern reflejadas en

un menor costo de produccin y en

una mejora en los tiempos y en una
mejora en los tiempos de suministro
y en el servicio al cliente, incluso,
podran conseguirse mejoras en la
calidad, aunque ello necesitar de
otras actuaciones aparte del cambio
en la distribucin.

Clulas piloto:
Se da cuando hay alguna familia de tems que se produce

completamente en una clula, pero la mayora se procesa de la

forma habitual en el resto de la planta, dicha situacin puede
tener un triple origen:
Realizacin de una prueba piloto para evaluar los beneficios de la

produccin celular.
Una clula automatizada (o incluso manual) que produce una

familia de tems con alguna caracterstica especial (por ejemplo;

elevado volumen de produccin, nivel de calidad determinado,
proceso de produccin especfico, etc.).
Una "mini-instalacin", es decir, una parte de las instalaciones

normalmente automatizada y completamente dedicada al

diseo, produccin y venta de una familia de tems. Al englobar
aspectos de ingeniera, marketing, contabilidad y otros servicios

Nivel de implantacin autnomo:

Representa la situacin ms pura (a la que

normalmente se hace referencia cuando se

habla de una distribucin celular).
Casi la totalidad de las instalaciones estn
dedicadas a la produccin celular y las
familias de tems necesitan slo su clula
dedicada
para
ser
fabricados
completamente.

Formacin de clulas:
La

aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de las

familias de tems y clulas asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el
estudio de la Distribucin Celular, supone seguir tres pasos bsicos:
Seleccionar las familias de productos Determinar las clulas. Detallar la
ordenacin de las clulas.
Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente
abordarlos simultneamente. En relacin con la agrupacin de productos para
su fabricacin conjunta en una misma clula, habr que determinar primero cual
ser la condicin determinante que permita la agrupacin.
A veces sta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricacin, otras veces
no lo es tanto y hay que ver si conviene realizarla en funcin de la similitud en la
forma, en el tamao en los materiales que incorporan, en las condiciones
medioambientales requeridas, etc.
Una vez determinadas las familias de productos, la formacin de una clula para
cada familia puede ser la mejor solucin, aunque ello no sea siempre cierto ( a
veces es incluso una solucin imposible). Son muchas las ocasiones en las que
es difcil definir las clulas sobre la base de idnticos requerimientos en el
proceso de produccin de las familias de tems. Las cuatro aproximaciones
utilizadas generalmente para identificar familias y clulas son las siguientes:

Formacin de clulas:
La aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de

las familias de tems y clulas asociadas a las Clasificacin y codificacin de

todos los tems y comparacin de los mismos entre s para determinar las
familias, posteriormente, habr que identificar las clulas y equipos que han
de producirlas.
Formacin de clulas por agrupacin de mquinas, utilizando el anlisis
clster o la teora de grafos. En este caso, an habr que solucionar la
formacin de las familias.
Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin. De nuevo, queda
pendiente la identificacin de las clulas.
Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud
entre productos en funcin de sus necesidades de equipos / mquinas (o
viceversa).
Por ltimo, una vez determinadas las clulas y las familias de productos que

en ellas se elaborarn, hay que detallar la distribucin interna de las mismas.

Dicha distribucin ser, por lo general, muy similar a la de una tpica
distribucin por producto. El nmero de mquinas y el cuello de botella
determinarn la capacidad de la clula; el manejo de materiales debe
minimizarse y se equilibrar la carga de trabajo tanto como sea posible.

EJEMPLO:

Determinacin de familias y
clulas mediante el anlisis del flujo de
produccin. Un proceso productivo elabora
quince componentes los cuales requieren
para su fabricacin otras tantas mquinas
diferentes. Las necesidades de maquinaria
por componentes son las que aparecen en
la tabla 1.

El objetivo ser reordenar filas y columnas, esto

es, mquinas y componentes de forma que

lleguen a identificarse "bloques" de unos
situados a lo largo de la diagonal, los cuales se
correspondern con las clulas formadas. Una
forma de intentar reordenar la matriz es mover
las filas con unos a la izquierda hacia la parte
superior y las columnas con unos arriba hacia la
parte
izquierda.
Repitiendo
este
proceso
iterativamente, los bloques de unos tienden a
situarse en la diagonal de la matriz, formando las
agrupaciones de familias por clulas.

Pueden darse distintas soluciones, que habrn de

estudiarse en funcin de su costo y factibilidad:

Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una
clula.

Situarla sola en una clula residual por la que pasen

todos

los

componentes

que

lo

requieran.

Situarla en una de las clulas formadas (en este caso

parece que la ms indicada es la III) y que los tems

de las otras clulas pasen por esta.

Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que

las mquinas M11 y M13, las cuales quedan fuera de su clula.

Una solucin podra hacerlo pasar tambin por las clulas M11
o M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solucin sera
duplicar M11 en la clula IV y crear una clula residual con
M13.
Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un
componente no utilice todas las mquinas del bloque en el que
ha quedado englobado, as como que una mquina no procese
todos los componentes de su grupo. Sin embargo, hay que
evitar en la medida de lo posible que algn componente o
mquina interacte, respectivamente, con una mquina o
componente fuera de la clula correspondiente (ello implicara
que en la matriz, una vez reordenada, quedase alg n un o
fuera de algn bloque).

Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, bien a la

duplicacin del equipo (si ello es factible), bien a la necesidad de

tener que procesar el componente en cuestin en ms de una clula
para su acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria la
instalacin de alguna clula residual que fabrique algn componente
imposible de encajar en la distribucin resultante o que recoja algn
equipo de uso general pero que no puede ser duplicado. En general,
las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes:
Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas.
Cada componente debera ser producido en una clula.
Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula.
Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas.

Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LOS SISTEMAS DE FABRICACIN FLEXIBLE
Representan el intento de disear fbricas

que sean capaces de funcionar

permanentemente de forma automatizada,
sin necesidad de la intervencin de
operadores humanos. Se sustentan, por lo
tanto, ms en la introduccin de la
automatizacin que en la reorganizacin
del flujo del proceso.

Por sistema de fabricacin flexible se

entiende un grupo de mquinasherramientas de control numrico

enlazadas entre s mediante un sistema de
transporte de piezas comn y un sistema
de control centralizado. Para cada pieza a
fabricar, se dispone de programas de
piezas comprobados y memorizados en una
estacin de datos central. Varias mquinasherramientas CN diferentes
(complementarias entre s) o similares
(redundantes) realizan los mecanizados
necesarios en las piezas de una familia, de

En lo posible, el desarrollo automtico del mecanizado no debe

interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o

amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir tambin un
almacn de materiales, mquinas de medicin, y gestin
automtica de herramientas en los flujos de trabajo e informacin.
Un sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de un "
sistema trnsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes
pequeos y medianos.
La utilizacin de mquinas-herramientas de control numrico facilita
notablemente la adaptacin continua de modificaciones de diseo o
de mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente
inevitables y costosos en tiempo, de los sistemas trnsfer
tradicionales. Un sistema de fabricacin flexible no est
condicionado por un tamao mnimo de lote sino que puede
mecanizar incluso piezas nicas en cualquier sucesin, siempre bajo
la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza.

CLULA DE FABRICACIN FLEXIBLE

Caractersticas:
Las caractersticas de una fabricacin flexible son:
Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales,

previsin, ... En la produccin en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...

Automatizacin En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta,

transporte, identificacin, limpieza de piezas, verificacin de piezas,...

Productividad Debido a la fabricacin desatendida, rapidez de cambio de

herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averas, optimizacin del

mecanizado, ...

Calidad del producto Asegurada por: la inspeccin de piezas, precisin de

las mquinas, estabilidad trmica, rigidez de las mquinas, autocorreccin, ...

Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de

desviaciones, control de condiciones de mecanizado, mantenimiento

preventivo,...

Eleccin y disposicin de las mquinas

El diseo de sistemas de fabricacin flexibles, y especialmente la

eleccin de las mquinas que utilizar, se rige por las piezas y las
tareas de fabricacin.
Es imprescindible que las mquinas dispongan de control

numrico, en lo que pueden ser tiles tanto mquinas estndar

(p.ej.centros de mecanizado) como mquinas especiales
(p.ej.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o
unidades de fresado).
La ingeniera encargada de la elaboracin del sistema completo
debera ocuparse de encargar las mquinas a los proveedores. De
este modo quedar en una sola mano la responsabilidad del
funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es vlido
para las mquinas para operaciones posteriores sobre las piezas
producidas, como las lavadoras de piezas, mquinas de medicin,
estaciones de inversin, etc.

Durante el funcionamiento posterior se ver muy pronto hasta

qu punto se ha elegido acertadamente. Segn la experiencia

actual, es aconsejable utilizar en lo posible mquinas
estandarizadas y no ms de dos o tres tipos de mquinas
diferentes. Cuando una mquina no puede utilizarse por avera u
otros motivos, las mquinas restantes tienen que estar en
situacin de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma
para evitar el paro total del sistema de fabricacin.
Ninguna de las mquinas debera estar orientada a la fabricacin
de una pieza concreta: cada mquina debe poderse utilizar
universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las
herramientas o incorporado el nuevo programa.
Slo as es posible adaptar rpidamente la produccin del sistema
a las cambiantes exigencias del mercado. Tambin es ms fcil y
barata una ampliacin posterior si no hay mquinas especiales
que den origen a cuellos de botella difcilmente evitables.

Una vez elegidos y establecidos el nmero y el tipo

de las mquinas, se determina su disposicin y su

enlace mediante el sistema de transporte. Para ello
se dispone de tres posibilidades:
Disposicin en serie (figura d)
Disposicin en paralelo (figura d)
Disposicin mixta (figura d)
En la disposicin en serie , es decir un conjunto

de mquinas dispuestas una tras otra, cada pieza

pasa sucesivamente por todas las mquinas de
modo similar a la fabricacin en un sistema trnsfer.

Fabricacin en mquinas CN y mquinas convencionales

Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte automtico de piezas

Fabricacin en sistemas y clulas de fabricacin flexible con disposicin en

paralelo de mquinas redundantes.

Fabricacin en una lnea trnsfer flexible con disposicin en serie de mquinas

complementarias.

A ello corresponde tambin la eleccin de las mquinas utilizadas. Dado

que en cada "estacin" se realiza una operacin "complementaria" a la

anterior, para la disposicin en serie se utilizan preferentemente
mquinas complementarias , de concepcin parcialmente diferente.
Esta disposicin tiene notables desventajas, como:
El ritmo viene determinado por la mquina ms lenta o por la operacin
ms larga, es decir, que las mquinas ms rpidas tienen tiempos
muertos.

Si falla una estacin se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han de

tener.

Programas de sustitucin preparados para poder trasladar los trabajos de

la unidad problemtica a otras unidades. Ello provoca un considerable

gasto de programacin y requiere capacidades de memoria enormes para
poder contener los "programas de repuesto".

Por ello, los conceptos modernos de

fabricacin flexible colocan las mquinas

preferentemente en disposicin paralela.
Disposicin en paralelo de las mquinas M1
a M6.

ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la

mecanizacin completa de distintas piezas.

Las piezas se conducen, segn sea conveniente, hacia una o
varias de estas mquinas hasta completar el mecanizado.
Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los
mecanizados posibles deberan realizarse en la mquina una
vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias
mquinas sucesivas.
En funcin del programa o de la pieza, con la disposicin en
paralelo de las mquinas-herramientas es posible mecanizar
completamente las piezas sobre una mquina o efectuar
operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando
se utilizan, por ejemplo, determinadas mquinas slo para
trabajos de precisin y est previsto trasladar las tareas de
desbaste a otras mquinas.

La transformacin del mercado hacia un mercado de

compradores conduce a un aumento de la demanda de

productos industriales con una creciente variedad de soluciones.
La prefabricacin de grandes series para un perodo de entrega
ms largo y su almacenamiento hasta la venta es cada vez ms
antieconmico. La demanda de soluciones de automatizacin
para series ms pequeas estar por ello en el centro del futuro
inters de los compradores.
Los sistemas de fabricacin flexible cumplen en gran parte las
exigencias planteadas. Dado que, sin embargo, el sistema de
fabricacin flexible puro no existe, la rentabilidad ptima slo se
puede conseguir mediante sistemas adatados especficamente a
cada necesidad. Los grupos constructivos ya existentes, las
llamadas clulas de fabricacin, se pueden combinar segn
muchas variantes.

La mayora de los conceptos de sistemas permiten la

introduccin y ampliacin paso a paso. Bajo esta

premisa, la elevada inversin requerida puede
repartirse en varios aos y, mediante la experiencia
obtenida a lo largo de los mismos, ser ms fcil
demostrar la rentabilidad.
La utilizacin de sistemas de fabricacin flexible
requiere un profundo anlisis de la tarea de produccin,
que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros.
Cuando la seleccin y el agrupamiento de las mquinasherramientas necesarias es todava controlable, al
finalizar la planificacin destaca el problema de
software para el sistema de control.

Las soluciones que sobresalen en exceso del marco

estndar y necesitan demasiada asistencia del

ordenador suelen fracasar por la carencia de
software o por el coste del desarrollo para su
elaboracin.
Parece por ello absolutamente aconsejable
examinar tambin la posibilidad de aplicacin o
adaptacin de diseos ya realizados y proceder a
una comparacin con respecto a los costes de las
soluciones especficas nuevas antes de tomar la
decisin final.
Slo as puede decidirse segn los criterios de
"mxima flexibilidad" o "costes mnimos".

Cadena en Forma de U:
Para compensar los requerimientos de trabajo de

los distintos productos es necesario disponer de

mano de obra flexible, y adems, organizar la
cadena de modo que los operarios puedan ayudarse
unos a otros. Esta meta la facilita la forma de U.
Secuencia de Modelos:
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un

problema adicional, que es decidir la secuencia en

la que recorrern la cadena. La lgica lleva a pensar
que deben alternarse distintos tipos de modelos,
para asegurar la fluidez de los productos a lo largo
de la cadena.

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS
MODELOS

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS
MODELOS
Son un intento de superar las limitaciones de las

cadenas de montaje clsicas, que se centraban en la

elaboracin de un nico tipo de producto.
Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando
enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la
actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos
para adaptarlos a la elaboracin del nuevo producto.
Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia
de los desajustes entre produccin y demanda. Para
resolver esta dificultad, las empresas occidentales se
centraron en la mejora de las tcnicas de previsin de la
demanda, mientras que las japonesas lo hicieron en la
mejora de la organizacin y operatividad de las cadenas.

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS
MODELOS
Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena

para elaborar distintos tipos de productos. A continuacin, prepararon

a los operarios para realizar una variedad mayor de tareas, con el fin
de permitirles funcionar en distintas estaciones de trabajo si fuera
preciso.
Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y
programada la cadena. Las caractersticas de las cadenas de montaje
de varios modelos son cuatro:
Equilibrado de la Lnea.

Mano de Obra Flexible.

Cadena en forma de U.

Secuencia de Modelos.

Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varan de un

producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la

cadena debe tenerse en cuenta esta
circunstancia. Se deben disear las
estaciones de trabajo teniendo en cuenta los
elementos de los distintos productos.
Mano de Obra Flexible:
Los empleados desempean tareas distintas

en la elaboracin de diversos productos, y

sus trabajos son bastante flexibles como para
que se puedan permitir servir de apoyo a sus
compaeros en caso de necesidad.

En resumen.
TCNICAS DE DISTRIBUCIN DE
PLANTA

Ventajas
Ventajas de distribucin por posicin fija
Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria
Se adapta a gran variedad de productos
Se adapta fcilmente a una demanda intermitente
Presenta un mejor incentivo al trabajador
Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin

Ventajas de distribucin por proceso

Reduce el manejo del material
Disminuye la cantidad del material en proceso
Se da un uso ms efectivo de la mano de obra
Existe mayor facilidad de control
Reduce la congestin y el rea de suelo ocupado.

Ventajas de la distribucin por reduccin en cadena

Reduce el manejo de la pieza mayor
Permite operarios altamente capacitados
Permite cambios frecuentes en el producto
Se adapta a una gran variedad de productos
Es ms flexible

Algunos autores,
presentan una
metodologa de
proceso de
diseo ms
detallado y
reflejado en 10
pasos; que
posee un
marcado carcter
sistmico:

SECUENCIA DEL PROCESO DE

DISEO DE PLANTA
El proceso se inicia con
disposiciones
referentes al producto
y al proceso de
fabricacin, que sirven
de base en forma
secuencial para las
dems etapas del
diseo de la planta
industrial

PROCESO INTEGRADO DE DISEO DE LA

PLANTA
Las decisiones de
diseo no se toman
de manera
secuencial, sino ms
bien simultnea y
recursiva,
Se logran soluciones
integradoras de las
necesidades a cubrir,
que mejores costes,
calidad
productividad,
niveles de
inventario, espacio,

PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA DISTRIBUCION

EN PLANTA

PLANIFICACIN SISTEMTICA
DE LA DISTRIBUCIN EN
PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

Cuantificar el flujo de materiales entre

departamentos
Construir el diagrama de relaciones entre
actividades
Construir el diagrama de relaciones
Determinar necesidades de espacio
Construir el diagrama de relaciones de
espacios
Construir layouts alternativos

ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de
distribucin adecuado para
proceso.
a) Cuando se produce una nica
unidad de un nico producto,
la distribucin es posicin fija
b) Pocos productos ocupan la
mayor parte de la
produccin; la distribucin es
orientada al producto o
distribucin en cadena.
c) Se recomienda una
distribucin de mayor
flexibilidad orientada al
proceso.
d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la mxima

Anlisis del Recorrido de los

Productos
Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes

operaciones.
Se elaboran grficas y diagramas descriptivos del
flujo de materiales, que pueden ser:
1. Diagrama de recorrido: para muy pocos
productos, en cantidades pequeas.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen
pocos productos, se indica la secuencia de
operaciones a la que se somete cada pieza o
producto.
3.Tablas matriciales: produccin de gran cantidad
de productos.

ANLISIS MEDIANTE
FLUJOS. MOVIMIENTOS DE
MATERIALES
Patrones de Flujos (2)
: entrada y salida
a distinto nivel

entrada y salida al mismo

: entrada y salidanivel y del mismo lado del
al mismo nivel edificio

Flujos verticales

ANLISIS MEDIANTE
FLUJOS. MOVIMIENTOS DE
MATERIALES
Smbolos del ASME1
: operacin

: demora

: inspeccin
: almacenamiento
: transporte
1

American Society of Mechanican Engineers

ANLISIS MEDIANTE
FLUJOS. MOVIMIENTOS DE
MATERIALES
Diagrama de recorrido
Cursograma

Diagrama de hilos

ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE

ACTIVIDADES
Interacciones existentes entre:

actividades productivas
medios auxiliares
sistemas de manutencin
servicios de planta.

Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un

cuadro organizado en diagonal, en el que se indican las

necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes desde diversos puntos de vista.

Se expresan estas necesidades mediante el cdigo de 6

letras representado en la figura.

La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Razones de soporte de cercana
1. Flujo de materiales.

7. Frecuencia de contacto
8. Urgencia de servicio.

2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.

9. Costo de distribucin de
servicios.
10. Utilizar mismos servicios.
11. Grado de intercomunicacin.

4. Usar informacin
comn.
5. Compartir personal.

12. Otros.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Diagrama Relacional de Recorridos y / o

Actividades
Informacin de las relaciones entre las actividades y la

proximidad entre ellas.

El diagrama es un grafo: los nodos representan las
actividades unidos por lneas.
Las lneas expresan la existencia de algn tipo de relacin
entre las actividades unidas.
La intensidad de la relacin est reflejada mediante
nmeros junto a las lneas o mediante el cdigo
correspondiente.
En el grafo se debe minimizar el nmero de cruces entre las
lneas que representan las relaciones entre las actividades.
Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades
con mayor flujo estn lo ms cerca posible.
Los departamentos que acogen las actividades son
adimensionales sin forma definida.

DIAGRAMA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES Y RECORRIDOS

Diagrama Relacional de Espacios

Se emplea el mtodo ms adecuado para el clculo de los

espacios
El espacio depende adems de las caractersticas del
proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o
del mercado; ejemplo, la variacin de la demanda con el
tipo de almacn previsto puede afectar el rea para el
desarrollo de una actividad.
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio
es un proceso interactivo de continuos acuerdos y
correcciones.
En ste diagrama los smbolos distintivos de cada actividad
son representados a escala; proporcional al rea necesaria
para el desarrollo de la actividad.
En ste diagrama es frecuente aadir otro tipo de
informacin, como el nmero de equipos o la planta en la
que debe situarse.
Con ste diagrama se esta en disposicin de construir un

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

Medicin de la Distancia y de la
Forma
Antes de proceder a la distribucin en la planta

se hace necesario determinar la forma en la

que se medir la distancia entre ellas una vez
ubicadas, y la forma de las reas asignadas a
cada actividad. La mayor parte de los criterios
empleados para la evaluacin de la calidad de
una solucin determinada, utiliza la distancia
entre las diferentes actividades de una forma u
otra.
Por ejemplo, es muy habitual emplear el
sumatorio del flujo entre cada par de
actividades multiplicado por la distancia entre
ellas. Por otra parte, para poder establecer
cualquier tipo de restriccin geomtrica al rea
asignada a cada actividad es necesario poseer
una manera de medir dicha forma.

Mtricas de Distancia
Aunque hay otras posibilidades, las mtricas ms

frecuentemente empleadas miden la distancia entre los

centroides de las reas asignadas a las actividades. sta es
una simplificacin debida a que la localizacin de los
puntos de recepcin y expedicin de materiales en cada
actividad, son desconocidas hasta que no se determine el
layout detallado y escogidos los sistemas de transporte de
materiales. As pues, el centroide representa en estos
modelos tanto el punto de recepcin como el de expedicin
del flujo de materiales interdepartamental.
Un problema de la utilizacin del centro geomtrico de las
reas de las actividades como origen y final de las
mediciones, es que hace necesario el empleo de
mecanismos que eviten disposiciones en diana o
excesivamente esbeltas de las actividades que, aunque
minimizan la distancia entre los centroides, no son
operativas en la prctica.

Mtricas de Distancia

Las mtricas ms extendidas son de tipo Minkowski, en donde la

distancia entre 2 actividades i y j se determina de la forma:
haciendo variar p entre 1 e
infinito se obtienen diferentes
tipos de mtricas

Mtricas de Distancia
Contorno Lateral
Se calcula como el recorrido
que debe realizar el material
entre dos actividades a lo largo
de pasillos que rodean las
actividades existentes entre
las dos consideradas.
En la figura de al lado se
calculara como la suma de las
longitudes de los segmentos
azules.
Aunque pueden emplearse los
centroides de las actividades
como inicio y final del
recorrido, es habitual la
definicin de puntos de
entrada y salida de materiales
para calcular el contorno
lateral.

Mtricas de Distancia
Adyacencia
Es la mtrica ms sencilla, que nicamente
distingue si las actividades comparten alguno de
sus lados. Es empleada habitualmente con
criterios cualitativos que estiman la conveniencia
o no de que dos actividades sean adyacentes.
0 ; si las actividades i y j son adyacentes
dij=
1 ; en caso contrario

Medicin de la Forma
El establecimiento de restricciones de tipo geomtrico a las actividades en

los problemas multirea, requiere definir maneras de evaluar la calidad de

la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografa
es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las
soluciones, que en general se basan en la premisa de que es deseable que
la forma de los departamentos sea lo ms rectangular posible.
La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados en la

bibliografa estn dirigidos a un planteamiento discreto del problema, en el

que las reas de las actividades pueden adoptar formas ms complejas e
incluso desagregadas (separadas en reas inconexas) que en los modelos
continuos, en los que las reas son, de alguna manera general,
rectangulares.

Calculo del Espacio

La distribucin de espacio se refiere a la disposicin fsica de los

puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicacin

de las instalaciones para la atencin y servicios tanto para el
personal, como para los clientes.
El

estudio de la distribucin de espacio busca contribuir al

incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las

unidades que conforman una organizacin; as como tambin
proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente,
adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera
eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la
organizacin obtener los servicios y productos que demandan bajo
la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite
la circulacin de las personas, la realizacin, supervisin y flujo

Clculo del Espacio - Guas

Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin

divisiones interiores, con una buena iluminacin, ventilacin,

comunicacin y adaptabilidad al cambio.
Evitar superficies en que trabaje un nmero excesivo de personas.
Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario.
Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una lnea recta.
Colocar las unidades orgnicas que tengan funciones similares y estn
relacionadas entre si adyacentemente.
Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas mximas de
trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las
operaciones.
Aislar en reas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas
y equipos ruidosos.
Al personal cuyo trabajo requiere de mxima concentracin, se le
deber situar dentro de divisiones parciales o completas.
Instalar suficientes contactos elctricos de piso para equipos y
maquinas.
Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios,
espacios para los periodos de descanso y espera.
Disponer de un lugar destinado a bodega o almacn de utensilios de
limpieza, papelera y suministros.
La imagen de la organizacin debe transmitir orden y confianza.

CAD
Otra de las tcnicas que podemos utilizar es el

diseo asistido por computadoras, el cual,

simplifica y agiliza la tarea de distribucin del
espacio en las reas de trabajo, permitiendo el
manejo del ambiente laboral a travs de
pantallas graficas.
Esta herramienta se consigue en forma de
paquete para facilitar su uso; el contenido de
este paquete incluye conceptos
fundamentales, requerimientos de hardware,
definicin general del ambiente de trabajo,
utileras bsicas, instrumentos de dibujo y
edicin, manejo de pantallas y vistas, bloques
y multilneas, organizacin del dibujo por
niveles, elaboracin de texto y edicin,
acotamiento e impresin del dibujo e,
importacin y exportacin.