1

Introduccin
Definicin

y
clasificacin
Fiabilidad
Ejemplo

Fallos
Introduccin

Fallos

Producto

Empresa

Cliente
Necesidades

Servicio

Satisfaccin

Objeto

Necesidad del
cliente

Nuevos clientes

Estudio

Proceso
productivo

Fallos

Manteni
miento
Reparaci
n de
anomala
s
Instalaci
n
conserva
da

Fallos

Cliente de mantenimiento
Departamento de produccin
Necesidades en funcin del tipo de instalacin

Estudios por
parte de
mantenimient
o

Posibles
averas en la
instalacin

Proceso de su
reparacin

Fallos

Una buena
reparacin
Reparar
avera

Analizar
avera
Conocer las causas que

la originan

Eliminar
avera

Falta

de calidad
Falta de
seguridad
Perdida
energtica
Contaminacin
ambiental

Fallo a nivel
industrial
Impide mantener los niveles
deseados de productividad

Falta de calidad
Los equipos debe alcanzar la produccin para la cual
fueron diseados pero, adems, deben hacer el
producto que se esperaba.
Si la calidad del producto depende de la instalacin,
cualquier hecho que haga descender esta calidad
ser igualmente un fallo

Falta de
seguridad
Si el estado de las mquinas puede ocasionar algn
riesgo para las personas o el resto de la instalacin,
tambin debe considerarse un fallo.

Falta de
ambiental
La normativa en estos aspectos es cada vez ms
exigente y afecta no slo a los procesos productivos
sino tambin al estado y mantenimiento de los
equipos.
Dentro de este tipo de averas debemos considerar
prdidas energticas y posibles poluciones.

10

Fallos

debidos a un mal diseo

Fallos debidos a defectos durante la
fabricacin del equipo
Fallos por el mal uso de la instalacin
Fallos debidos al desgaste natural y el
envejecimiento
Fallos debidos a fenmenos naturales y
otras causas

11

Fallos debidos a un mal diseo

No conocer exactamente las condiciones en las en las
que trabajar la mquina, despreciar efectos que luego
resultan ms importantes de la que se esperaba o el
exceso de simplificacin en el aparato para obtener
mejores precios, ocasionan errores de diseo que
adquirimos con el equipo.

12

Fallos debidos a defectos

durante la fabricacin del
equipo
Si descuidan los controles de calidad de los materiales y
piezas que componen el equipo, nos encontramos con
fallos potenciales incluidos en la mquina que no
tardarn en aparecer. Las soluciones pasan por remplazar
las piezas defectuosas de origen.

13

Fallos por el mal uso de la

instalacin
Porcentualmente son las ms numerosas (el 40%); proviene
de un desconocimiento del manejo del equipo, por
emplearlo en aplicaciones para las que no est diseado y
sobre todo, por utilizarlo en regmenes superiores a los
especificados por el diseador.

14

Fallos debidos al desgaste

natural y el envejecimiento
Estos son los fallos que nos son ms familiares. Se trata
de roturas, desgaste, abrasiones, corrosin, fatiga,
cavitacin, etc.

15

Fallos debidos a fenmenos

naturales y otras causas
Dentro de este grupo incluimos los que son debido a
fenmenos meteorolgicos y causas exteriores al
propio equipo.

16

Clasificacin de fallos desde

el punto de vista de
mantenimiento
En funcin de la
capacidad de trabajo

Fallos totales
Fallos parciales

En funcin de la
forma de aparecer
Fallos
progresivos
Fallos
repentinos

17

Fallos totales y parciales

Anotar:
Un fallo total implica un paro total del
sistema productivo.
Un fallo parcial afecta slo a una serie de
elementos pudiendo continuar trabajando
con el resto.
Los fallos progresivos son los que de una u otra
manera hacer prever su aparicin. Son fallos
asociados al desgaste, la abrasin, desajuste, etc.
Los fallos repentinos corresponden a una funcin
aleatoria y suelen depender de que coincidan una
serie de factores difciles de predecir.

18

Fiabilidad
La aplicacin de las nuevas tecnologas a la industria en general
mejora y hace posible la fabricacin de nuevos productos, pero a su
vez introduce nuevos elementos, primordialmente electrnicos, que
aumentan la complejidad de los procesos industriales, aadiendo
nuevos riesgos e influyendo en la fiabilidad-seguridad de toda la
instalacin.
Este mayor nmero y formas de riesgos junto con la complejidad de
los sistemas ha obligado a considerar en profundidad la fiabilidad y
seguridad de las instalaciones actualmente en marcha.

19

Fiabilidad
El concepto de seguridad est ntimamente ligado con la fiabilidad ya que
cuanto ms fiable es un sistema, lo cual depende de sus componentes, ms
seguro es.
Por otro lado la prevencin de prdidas o seguridad industrial aplicada con
rigor cientfico est basada en gran parte en la aplicacin de los mtodos
probabilsticos a los problemas de fallos en los procesos industriales. Todo
ello se ha llevado a cabo a travs de una disciplina denominada
INGENIERA DE FIABILIDAD, para la cual se dispone de las adecuadas
tcnicas de prediccin, que han sido fundamentales para el aseguramiento
de la calidad de productos y procesos. En ste mbito se trata la
disponibilidad, operatibilidad y mantenibilidad de los sistemas tcnicos,
incluyendo el anlisis probabilstico de riesgos de la planta.

20

Fiabilidad
Fiabilidad e infiabilidad
Para crear un modelo matemtico para la probabilidad de fallo,
consideramos el funcionamiento de un determinado elemento en
el medio para l especificado. Definimos la variable aleatoria
como el tiempo durante el que el elemento funciona
satisfactoriamente antes de que se produzca un fallo. La
probabilidad de que el elemento proporcione unos resultados
satisfactorios en el momento t se puede definir como fiabilidad.
La designamos R (t) y si el tiempo de fallo es T entonces
podremos escribir:

21

Fiabilidad
R (t) = Pr (T > t)
De una forma prctica si designamos:
Ns (t) = N de elementos en funcionamiento en el instante t
N (0) = N de elementos en funcionamiento al principio
Nf (t) = N de elementos averiados hasta el momento t
se cumplir:
N (0) = Nf (t) + Ns (t)

22

Fiabilidad
La fiabilidad R (t) est relacionada con la funcin inversa
llamada infiabilidad Q (t) que es su probabilidad contraria o
sea la probabilidad de que ocurra un fallo antes del instante t.
Por lo tanto la infiabilidad valdr:

cumplindose que:
Q (t) = 1 - R (t)

23

Fiabilidad
Tasa de fallos
Supongamos que un material funciona en el instante t, la
probabilidad condicional, de que se produzca una avera entre el
momento t y el t + dt puede escribirse como l(t) dt; la funcin l(t)
es por definicin tasa de fallos o averas y se expresa en
(tiempo)-1.
Matemticamente tiene la expresin siguiente:

24

Fiabilidad
De donde despus de realizar operaciones nos da el valor de la
fiabilidad:

25

Fiabilidad
Funcin densidad de probabilidad de fallos
La funcin densidad de probabilidad de fallos es la probabilidad
de que un dispositivo cualquiera tenga un fallo entre los
instantes t y t + dt. Se la denomina f (t) y matemticamente
tiene la expresin:

26

Fiabilidad
Relacin entre f(t), (t) y R(t)
Se cumple que la probabilidad de producirse una avera en un
elemento entre t y t + dt o sea f(t) dt es igual a la probabilidad
de que funcione hasta t (fiabilidad) por la probabilidad de que
falle entre t y t + dt. Puesto de forma matemtica se cumplir:
f(t) dt = R(t) . (t) dt

27

Fiabilidad
Relacin entre f(t), (t) y R(t)
Se cumple que la probabilidad de producirse una avera en un
elemento entre t y t + dt o sea f(t) dt es igual a la probabilidad de
que funcione hasta t (fiabilidad) por la probabilidad de que falle
entre t y t + d t. Puesto de forma matemtica se cumplir:
f (t) dt = R (t) . l(t) dt

28

29

La primera etapa de fallos iniciales o infantiles corresponde

generalmente a la existencia de dispositivos defectuosos o
instalados indebidamente con una tasa de fallos superior a la
normal. Esta tasa de fallos elevada va disminuyendo con el
tiempo hasta alcanzar un valor casi constante.
La segunda etapa de fallos normales, tambin llamada de fallos
aleatorios, es debida principalmente a operaciones con
solicitaciones superiores a las proyectadas y se presentan de
forma aleatoria e inesperada. El comportamiento de la tasa es
constante durante esta etapa y los fallos son debidos a las
propias condiciones normales de trabajo de los dispositivos o a
solicitaciones ocasionales superiores a las normales.
La tercera etapa de fallos de desgaste, es debida a la superacin
de la vida prevista del componente cuando empiezan a aparecer
fallos de degradacin como consecuencia del desgaste. Se
caracteriza por un aumento rpido de la tasa de fallos.

30

Ejemplo
Durante el programa de mantenimiento anual que realiza una empresa se
han recogido los datos de fallos de un conjunto de 50 vlvulas mecnicas
habiendo fallado 2 de ellas. Para reprogramar el programa de
mantenimiento preventivo que se lleva actualmente en la empresa se
desea saber:
Tasa de fallos anual para dichas vlvulas.
a) Qu probabilidad tiene una vlvula de fallar antes de alcanzar un
tiempo de funcionamiento de 4 meses.
b) Cul ser la probabilidad de que la una vlvula est en funcionamiento
al cabo de 6 meses.
c) Cul ser la probabilidad de que el tiempo de vida est comprendido
entre 4 y 6 meses.
d) Determinar un intervalo de vida con un nivel de confianza (centrado) del
90 %.

31

La tasa de fallos ser la relacin entre el nmero de vlvulas

falladas y el nmero total de vlvulas en funcionamiento:

La probabilidad de que una vlvula falle antes de un nmero

determinado de meses viene expresado por la infiabilidad Q (t):
Q(t)= 1 - exp(-t) = 4. 10-2 t tiempo expresado en aos Luego,
para t = 1/3, se tendr:

32

Q (t) = 1 - exp (- 4x10 -2 x 1/3) = 1 - 1 / 1,013288 = 1 - 0,986886

= 0,013114%. La probabilidad de que el dispositivo falle antes de
cuatro meses ser del 1,3114 %.
La probabilidad de que no se haya producido el fallo antes de los
6 meses ser la fiabilidad para ese tiempo, que resultar: R (t) =
exp (-t) = exp (- 4x10-2 . 1/2) = exp (- 0,002) = 0,998 Esto quiere
decir que existe una probabilidad del 99,80 % de que una vlvula
no se avere antes de los seis meses.
La probabilidad de que el tiempo de vida est comprendido entre
4 y 6 meses ser la diferencia entre la probabilidad de que falle
antes de los 6 meses y la de que falle antes de los 4 meses;
matemticamente ser la diferencia entre las infiabilidades de
ambos periodos de tiempo sea: Pr = Q (1/2) - Q (1/3) = =[1 - exp
(- 1/2)] - [1 - exp (- 1/3)] = =exp (- 1/3) - exp (-1/2) = 0,1124
(11,24 %)

33

Mantenimient
o Productivo
Total

34

El mantenimiento productivo total

Surge durante los aos setenta en
Japn por el instituto Japons de
ingenieros
de
planta
(JIP)
esta
institucin fue precursora del instituto
Japons para el mantenimiento de
plantas (JIPM)

35

Dentro delas primeras empresas

que adoptan esta filosofa se
encuentras las del ramo automotriz
como Toyota, Nissan; Mazda entre
otras.

36

Evolucin de la gestin del

mantenimiento
Para
llegar
al
mantenimiento
productivo total hubo que pasar por
tres fases:

37

Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento productivo

38

Tipo de mantenimiento
Mantenimiento: conjunto de acciones para mantener o
restablecer un bien.
Mantenimiento predictivo: mantenimiento
detectar una falla antes de que suceda.

basado

en

Mantenimiento Preventivo: Inspeccionar los equipos y

detectar los fallos en su fase inicial y corregirlas en el
momento oportuno, deben llevarse a cabo en forma peridica
en base a un plan establecido y no a una demanda del
operario o usuario.

39

Tipo de mantenimiento
Mantenimiento correctivo: correcciones de la averas o
fallas cuando stas se presentan.
Mantenimiento autnomo: prevencin del deterioro de
los equipos y componentes de los mismo. El
mantenimiento es llevado a cabo por los operarios.
Mantenimiento sistemtico: grupo de tareas de
mantenimiento que se realizan sobre un equipo o
instalacin siguiendo un programa establecido, segn el
tiempo de trabajo o la cantidad de produccin.

Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, segn el caso,

se presenta en la Fig.:

41

Que significan las siglas TPM

Mantenimiento
Productivo
Total
Total Productive Maintenance

42

M
Representa acciones de gestin y
mantenimiento en sentido amplio

43

P
Implica productividad de los equipos
y el perfeccionamiento en general

44

T
Se interpreta como total, sobre
todas la reas y con la colaboracin
de todas las personas de la empresa

Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo; No planificado - Planificado

Mantenimiento Preventivo

10 Pasos para la implementacin

1. Desarrollar un programa de implementacin a largo plazo(3 a 5 aos).
2. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia.
3. Asegurar la confiabilidad del equipo(Mantenimiento Preventivo).
4. Mantener bajo control los niveles de inventario.
5. Mejorar la eficiencia del Mantenimiento.
6. Impulsar el Mantenimiento Autnomo.
7. Entrenamiento y capacitacin continua de personal tcnico y operativo.
8. Optimizar los recursos de Mantenimiento.
9. Trabajo en equipo
10. Monitoreo de resultados para una mejora continua.

55

El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua

desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de
equipos.
Adems ha recogido tambin los conceptos relacionados con
el:
Mantenimiento basado en el tiempo (MBT)
Mantenimiento basado en las condiciones (MBC)

56

El MBT
Trata de planificar las actividades de
mantenimiento
del
equipo
de
forma
peridica, sustituyendo en el momento
adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos.

57

El MBC
Trata de planificar el control al ejercer el
equipo y sus partes, a fin de asegurarse de
que renan las condiciones necesarias para
una operativa correcta y puedan prevenirse
posibles averas o anomalas de cualquier tipo

58

El TPM asume el reto de:

Cero accidentes
Cero defectos
Cero fallas

59

?Qu aporta el TPM?

1. Mejora la productividad en casi un 50%
2. Mejora el rendimiento operacional de las lneas de
produccin de un 30 a un 35%
3. Mejora del rendimiento de la organizacin de un
50 a 55%
4. Reduccin de costos de mantenimiento por unidad
producida al 50%
5. Reduccin del nmeros de paros al 50%
6. Mejora de las competencias de los operarios de
fabricacin
7. Reduccin de averas en los equipos
8. Reduccin del tiempo de espera y preparacin de
los equipos
9. Utilizacin eficaz de los equipos existentes

60

? El TPM es una herramienta

para reducir costos?
La

productividad mejora si la medimos

por la relacin
Productividad

61

Edificio del TPM y sus etapas

62

Participantes del desarrollo del

TPM

63

La implementacin del TPM logra:

Acabar con todos los problemas de los equipos y

sistemas productivos
Dar solucin a problemas como:

Averas
Fallas
Mala calidad
Cambios de herramientas, tiles, etc.
Aumenta la productividad
Mejora la imagen de la empresa
Cambiar el comportamiento de las personas

64

Tipos de mantenimiento

65

Mantenimiento correctivo

Las Seis Grandes

Prdidas de los Equipos

Mantenimiento a Sistemas
Mecatrnicos

Introduccin
El objetivo de un sistema productivo eficiente desde el punto de
vista de los equipos es el de conseguir que operen de forma ms
eficaz durante el mayor tiempo posible.
Es necesario descubrir, clasificar y eliminar los principales factores
que afectan las condiciones operativas ideales de los equipos.

Fallas en los equipos

principales
Las averas causan dos problemas de prdidas de tiempo, cuando se
reduce la produccin, y prdidas de cantidad, causadas por
productos defectuosos. Las averas espordicas, fallos repentinos,
drsticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y
fciles de corregir. Las averas menores de tipo crnico son a
menudo ignoradas o descuidadas despus de repetidos intentos
fallidos de remediarlas.

Cambios y ajustes no
programados
Cuando finaliza la produccin de un elemento y el equipo se ajusta
para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen
prdidas durante la preparacin y ajuste, al aparecer tiempos
muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.

Ocio y paradas menores

Una parada menor surge cuando la produccin se interrumpe por una
falla temporal o cuando la mquina est inactiva. Puede suceder que
alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando
inactividad en el equipo; otras veces, los sensores alertados por
productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas
temporales difieren claramente de las averas. La produccin normal
es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y
reajustando el equipo.

Reduccin de Velocidad
Las prdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la
velocidad de diseo del equipo y la velocidad real operativa. Es tpico
que en la operacin del equipo la prdida de velocidad sea pasada
por alto, aunque constituye un gran obstculo para su eficacia. La
meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseo y la
velocidad real.

Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repeticin de trabajos son prdidas
de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de
produccin. En general, los defectos espordicos se corrigen fcil
y rpidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del
equipo. La reduccin de los defectos y averas crnicas, requieren
de un anlisis ms cuidadoso, siguiendo el proceso establecido
por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones
innovadoras.

Prdidas de Arranque
Las prdidas de puesta en marcha son prdidas de rendimiento que
se ocasionan en la fase inicial de produccin, desde el arranque hasta
la estabilizacin de la mquina. El volumen de prdidas vara con el
grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de
mantenimiento del equipo, la habilidad tcnica del operador, etc.
Este tipo de prdidas est latente, y la posibilidad de eliminarlas es a
menudo obstaculizada por la falta de sentido crtico, que las acepta
como inevitables.

Agrupacin de las prdidas en funcin de los efectos que

provocan
EFECTOS
PERDIDAS

Tiempos
muertos

Cadas de
velocidad

Defectos

Clasificacin de las seis grandes

prdidas
Tipo
Tiempos muertos
y vaco

Prdidas de
velocidad del
proceso

Productos o
proceso
defectuosos

Prdida

Tipo de caracterstica

Objetivo

1. Averas

Tiempos de paro del proceso por fallos

errores o averas, ocasionales o
crnicas, de los equipos

Eliminar

2. Tiempos de
preparacin y ajuste de
los equipos

Tiempos de paro del proceso por

preparacin de mquinas o tiles
necesarios para su puesta en marcha

Reducir al
mximo

3. Funcionamiento a
velocidad reducida

Diferencia entre la velocidad actual y

la del diseo del equipo segn su
capacidad. Se pueden contemplar
adems otras mejoras en el equipo
para superar su velocidad de diseo

Anular o hacer
negativa la
diferencia con el
diseo

4. Tiempo en vaco y
paradas cortas

Intervalos de tiempo en que el equipo

est en espera para poder continuar.
Paradas cortas por desajustes varios

Eliminar

5. Defectos de calidad y
repeticin de trabajos

Produccin con defectos crnicos u

ocasionales en el producto resultante y
consecuentemente, en el modo de
desarrollo de sus procesos

Eliminar
productos y
procesos fuera
tolerancias

6. Puesta en marcha

Prdidas de rendimiento durante la

fase de arranque del proceso, que
pueden derivar de exigencias tcnicas

Eliminar o
minimizar segn
exigencias
tcnicas

Prdidas por averas en los

equipos

Consecuencias de averas con relacin

al equipo:
Averas con perdidas de funcin
Averas con reduccin de funcin

Caractersticas de las prdidas segn su

naturaleza
Tipos de prdidas

Caractersticas
principales
Causas mltiples y complejas
Frecuentes/ peridicas en
tiempo

Crnicas

Soluciones complicadas y
alargo plazo
Efectos difciles de relacionar
Problemas latentes no
resueltos
Causa nica
Causa fcil de reconocer

Espordicas

Efectos obvios
Efectos acotados
Espordicas en tiempo

Prdidas debidas a
preparaciones
MP (Mquina parada)
MM ( Mquina en marcha)
Preparacin
Montaje
Ajuste

1) Situacin Inicial
M
M
M
M
P
M

M
P

M
P

M
P

M
P

M
P

M
M

M
P

M
M

M
M

Tiempo de carga total de

operaciones a MP

2) Conversin operaciones tipo MP a MM

M
M

M
M

MM

M
P

M
P

M
P

Tiempo de carga
total de
operaciones a MP

3) Reduccin tiempos preparaciones, montaje y

ajuste y otros
a MM
M
M M M M M M
M
M
M
P
P
P
P M M
P
M
Tiempo de carga
operaciones a MP

4) Simultanear operaciones MP no necesariamente

secuenciales
M
M M M M
M
M
M
P
P
M M
P
M
Tiempo de
carga MP

Prdidas provocadas por tiempo de

ciclo en vaco y paradas cortas
Este tipo de prdidas hace referencia a perodos de funcionamiento
en vaco (sin produccin) y a paradas breves, tambin conocidas
como cortes de aire; en los equipos de vaco la mquina opera,
pero lo hace sin efectuar la produccin de pieza alguna, debido a
un problema temporal.

Distribucin
de Weibull
M.C. Ral eco Caberta

Funcin de densidad de
probabilidad de Weibull
La distribucin de Weibull del Tres-Parmetro
El pdf de Weibull del tres-parmetro:

parmetro del = de la escala,

parmetro del = de la forma (o
cuesta),
parmetro del = de localizacin.

La distribucin de Weibull del Dos-Parmetro

El pdf de Weibull del dos-parmetro son obtenidos fijando el = 0:

La distribucin de Weibull del Uno-Parmetro

El pdf de Weibull del uno-parmetro es obtenido otra vez fijando el = 0
y asumido = C = constante = valor:

donde est el parmetro el nico parmetro desconocido de la

escala, . Observe que en la formulacin del uno-parmetro
Weibull, asumimos que el del parmetro de la forma est
sabido a priori de experiencia anterior en productos idnticos o
similares. La ventaja de hacer esto es que los conjuntos de datos
con pocos o ningunas faltas pueden ser analizados.

Estructura de
costos
Mantenimiento a Sistemas
Mecatrnicos

Introduccin
Como administrador de mantenimiento es importante minimizar
los costos del mantenimiento. Para ello es importante analizar
cuales son sus componentes.

Costo global
El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro componentes:
Costo de intervenciones de mantenimiento C i
Costos de fallas del mantenimiento Cf
Costos de almacenamiento del mantenimiento C a
Amortizacin de la inversin del mantenimiento A i

Cg = Ci + Cf +Ca + Ai

Se constata que la reduccin de un componente del costo global

implica el aumento de una o ms de los otros componentes
El CGM es medido a nivel equipo. La suma sobre los equipos es lo
que nos importa. Los equipos que ms afecten el CGM sern
aquellos que reciban mayor estudio y atencin de parte del
servicio.

Costos de intervencin (CIM, Ci)

El CIM incluye los gastos relacionados con el mantenimiento
preventivo y correctivo. No incluye gastos de inversin, ni aquellas
relacionadas directamente con la produccin: ajustes de
parmetros de produccin, limpieza, etc.
El CIM puede ser descompuesto en:
1. Mano de obra interna o externa
2. Repuestos de bodega, o comprados para una intervencin
3. Material fungible requerido para la intervencin

El costo de mano de obra interna se calcula con el tiempo gastado en

la intervencin multiplicado por el costo de HH. La mano de obra
externa se obtiene de la factura, o por las HH que fueron requeridas.
Tanto el material fungible como la amortizacin de equipos y
herramientas de uso general se consideran en el costo horario de
intervencin. Este es multiplicado por el tiempo de intervencin.
Material fungible y la amortizacin de equipos y herramientas de uso
especifico son considerados aparte, tal como si fuesen repuestos.

Costos por unidad de tiempo

Es importante otorgar un valor realista a los costos horarios de
intervencin Ci y de horas-hombre pues influyen directamente en
el costo global de mantenimiento, nuestra funcin objetivo a
minimizar.
Es comn comparar el costo de la mano de obra interna con el de
la externa. Sin embargo, los costos internos son castigados por
prorrateos de costos que existen an si se contrata mano de obra
externa. Es necesario definir dos costos:
Costo horario de intervencin Ci, que slo incluye gastos directos
asociados a las intervenciones; costo horario de mantenimiento,
considera todos los gastos asociados a mantenimiento.
El costo horario de intervencin es:

Los gastos directos slo incluyen:

gastos salariales;
contratacin de servicios;
gastos en material fungible de uso general;
gastos de energa ligados a la intervencin.

El costo horario de mantenimiento Ci, t es igual a:

Los gastos totales incluyen:

el conjunto de gastos considerados para el costo de
intervencin;
los salarios de especialistas requeridos para la gestin,
planificacin, anlisis tcnicos de las intervenciones;
el prorrateo de servicios tales como contabilidad,
computacin, personal, etc.
Costo de repuestos
A fin de realizar un anlisis tcnico-econmico inteligente es
necesario distinguir el costo tcnico del
costo contable:
El costo tcnico corresponde al valor de compra de la pieza
al da de su utilizacin. A utilizar en el CIM.
El costo contable corresponde al valor utilizado para
valorizar el inventario contable.
Por razones financieras este precio puede ser reducido por
depreciacin.

No se trata de hacer contabilidad, sino a realizar anlisis tcnicoeconmicos que permitan reducir el costo global de
mantenimiento.
Costo de fallas (CFM, Cf)
Estos costos corresponde a las perdidas de margen de explotacin
debidas a un problema de mantenimiento que haya producido una
reduccin en la tasa de produccin de productos en buen estado.
La prdida de margen de explotacin puede incluir aumento de
los costos de explotacin o una prdida de negocios.
Los problemas de mantenimiento ocurren por:
mantenimiento preventivo mal definido;
mantenimiento preventivo mal ejecutado;
mantenimiento correctivo efectuada en plazos muy largos,
mal ejecutada, realizada con repuestos malos o de baja
calidad.

El estudio de la frecuencia de fallas (tasa de fallas o tiempo entre

fallas) y del tiempo utilizado en las reparaciones permite calificar
la calidad de la mantenimiento desde un punto de vista tcnico.
No confundir falla de mantenimiento con falla de material: Culpa
nuestra, culpa del constructor o culpa de produccin?
El costo de falla de equipos corresponde a las perdidas de
margen de explotacin cuya causa es un defecto de material que
provoca bajas de produccin de calidad aceptable.

Evaluacin del costo de falla

El costo de falla puede ser calculado con la siguiente formula:
Cf = ingresos no percibidos + gastos extras de produccin +
materia prima no utilizada
Para explicarlo, evaluemos el Cf en 3 casos:
El volumen de produccin programado puede ser
realcanzado;
El volumen de produccin programado no puede ser
alcanzado dado que la planta opera 24 horas al da;
La produccin no se detiene pero su calidad es degradada.
En el primer caso, el costo de falla de mantenimiento corresponde
a los gastos necesarios para reatrapar la produccin prdida. Estos
gastos son esencialmente:

la energa necesaria para la produccin;

las materias primas;
los fungibles;
los gastos de servicios tales como calidad, compras,
mantenimiento, etc.

Si la produccin programada no puede ser alcanzada, el costo de

falla de mantenimiento corresponde a la prdida de ingresos menos
el costo de las materias primas y productos consumibles que no
fueron utilizados durante la parada.
Si la produccin ha perdido calidad, su precio es menor que el
nominal. En este caso el costo de falla de mantenimiento
corresponde a la prdida de ingresos asociada.

Costo de almacenamiento (CAM, Ca)

Este costo representa los gastos incurridos en financiar y manejar el
stock de piezas de recambio e insumos necesarios para la funcin
mantenimiento. Incluye:
El inters financiero del capital inmovilizado por el stock;
los gastos en mano de obra dedicada a la gestin y manejo del
stock;
los costos de explotacin de edificios: energa, mantenimiento;
amortizacin de sistemas adjuntos: montacargas, sistema
informtico;
gastos de seguro por el stock;
la depreciacin comercial de repuestos.
Es importante no considerar los salarios del personal de bodega en el
costo de intervencin de mantenimiento; y si hacerlo en el costo de
almacenamiento de mantenimiento.

Valores referenciales
A nivel de diseo del departamento de mantenimiento y despus, a
nivel de reingeniera de la organizacin es importante conocer
valores de referencia para las componentes del costo global. Ello
dependera principalmente del tamao de la planta, el tipo de
industria, entre otros criterios.
A fin de establecer valores de referencia para los costos de
intervencin es necesario comparar nuestra empresa con otras del
mismo rubro, pero de clase mundial .Podemos usar diferentes
variables de comparacin:
valor de los equipos en planta
volumen de produccin
valor agregado

Para el costo de intervencin

Ci vs valor de lo equipos
El valor de los equipos (Ve) corresponde a los gastos que seran
requeridos para comprar equipos que realicen las mismas
funciones. No se considera, transporte, instalacin, puesta a punto.
El Ci/Ve es uno de los indicadores ms interesantes a fines de
comparacin.
La tabla siguiente muestra algunos valores de referencia.
Para interpretar correctamente el Ci/Ve se debe tomar en cuenta el
numero de horas anuales que funciona el equipo. Un equipo
funcionando 1000 h/ao y otro similar operando 8500 h/ao
evidentemente no tendrn el mismo Ci/Ve

Ci vs volumen de produccin
El volumen de produccin (Vp) es una medida del nivel de uso dado a
los equipos. Por ejemplo: horas de operacin continua en equipos,
toneladas en equipos qumicos, siderurgia e industrias
agroalimentarias.
Este indicador permite:
Comparar equipos o plantas similares tomando en cuenta las
horas de utilizacin de los equipos;
Recalcar que la redundancia de equipos o el sobreequipamiento eleva los costos de intervencin de
mantenimiento.

Equipos mostrando Ci/Vp muy sobre el valor referencial indica vejez

del equipo o condiciones de operacin difciles (ambiente, calidad de
operadores).
Ci vs valor agregado
El valor agregado (Va) por el equipo es un indicador muy usado
aunque no toma en cuenta las condiciones de operacin. El nivel de
automatizacin puede no influenciar el Ci/Va debido a que a mayor
cantidad de equipos, mayor productividad (valor agregado) pero
tambin se incrementan el costo de intervencin de mantenimiento.
Para el costo de falla
En este caso utilizamos como variables de comparacin:
horas de paro/horas de funcionamiento
produccin aceptable/capacidad nominal
etc.

Evitar la existencia del costo de falla es una de las paradojas de la

funcin mantenimiento debido a que tal esfuerzo implica incrementar
el costo de intervencin. El control del costo global de mantenimiento
es entonces un proceso iterativo (para niveles estables de utilizacin
del equipo).
Para el costo de almacenamiento
El indicador:

tiene un valor referencial en las industrias de 26.2% con una

desviacin media de 4.2%.
Hay que tomar en cuenta que el nivel de repuestos est
estrechamente ligado al costo de falla de mantenimiento y al
riesgo de que se produzcan fallas.
El valor de referencia medio del inventario de repuestos

varia entre 1.5% y 2.5% del valor (nuevo) de los equipos a

mantener.
El costo de almacenamiento representa entre 4% y 6% del Ci. Por
ello no debe ser una preocupacin mayor en la gestin del costo
global de mantenimiento (vase anlisis de Pareto).

Ejemplo de plan
de mantenimiento

Un plan de mantenimiento programado no es ms que el conjunto

de gamas de mantenimiento elaboradas para atender una
instalacin. Este plan contiene todas las tareas necesarias para
prevenir los principales fallos que puede tener la instalacin. Es
importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de
mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento
agrupados en gamas, y que el objetivo de este plan es evitar
determinadas averas
Los tcnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan
de mantenimiento en ocasiones se encuentran sin un modelo o
una base de referencia. Este artculo trata de ofrecer al lector un
modelo posible, que puede ser modificado y mejorado a voluntad
de quien realiza el trabajo.

Informacin que debe tener una gama de mantenimiento

Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en
un equipo, en una instalacin, en un sistema o incluso en una
planta completa. La informacin bsica que debera tener una
gama
de
mantenimiento
es
la
siguiente:
Equipo en el que hay que realizar la tarea
Descripcin de la tarea a realizar
Resultado de la realizacin
Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una
lectura de parmetros, una medicin o una observacin.

Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna caracterstica

comn a todas las que la integran. As, existen gamas por
frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales, gamas anuales,
etc.) o por especialidad (gamas de operacin, gamas mecnicas,
gamas elctricas, gamas predictivas, etc).

Gamas diarias

Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan

fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a controles visuales
(ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones
(tomas de datos, control de determinados parmetros) y pequeos
trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas
pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen
mantenimiento preventivo, y permiten llevar al da la planta. Es
adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente
trasladable al personal de produccin (o de operacin), y que por
tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo
de un ao), no es conveniente que estn en el sistema informtico
de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador.

Es ms prctico generar las hojas de ruta manualmente. Si se

generaran a partir del sistema informtico habra que completar
todo el ciclo de una O.T. (apertura, aprobacin, carga de datos,
cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este esfuerzo no est
justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no
aade ningn valor.
Tras la realizacin de todas las rutas diarias es conveniente
rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las
anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una
persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el
propio operario encargado de realizar las rutas debe generar tantas
rdenes de Trabajo como anomalas haya encontrado.

Gamas semanales y mensuales

Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms
complicadas, que no est justificado realizar a diario. Implican en
algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos
ms laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del
desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo de
un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado,
etc. Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario,
como los engrases.

Gamas anuales

Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo

(Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no
se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de
cambios de rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin
de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de un ventilador,
por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo
durante varios das, por lo que es necesarioestudiar el momento
ms adecuado para realizarlo.

Informes tras la realizacin de gamas y rutas

La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser
completada con la redaccin de un informe en el que se detallen
todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se
han efectuado o que son necesarios.
Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la
realizacin de todas las rutas diarias en un nico informe, que
puede denominarse Parte de Incidencias. En l se deben detallar
todos los parmetros observados fuera de rango, todas las
observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y
todas las observaciones que se consideren de inters.
Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este Parte de
Incidencias y emitir tantas rdenes de Trabajo como anomalas se
hayan detectado.
La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y su
seguimiento son tareas tan importantes que si no se realiza en es
intil poner en marcha estas rutas diarias. Sus principales objetivos
son dos: por un lado, detectar anomalas en una fase inicial, cuando
todava no han supuesto un grave problema, y por otro, conocer en

Muchas de las rdenes que se emitan no estarn resueltas al

realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por lo que queda la duda
de si es necesario consignar en cada ruta diaria todas las anomalas
que se encuentren o tan solo las fallas nuevas no detectadas en
inspecciones anteriores. Una solucin prctica puede ser consignar
tan solo las nuevas anomalas, pero un da a la semana consignarlas
todas, indicando de cuales se ha emitido ya Orden de Trabajo (y
fecha de emisin) y de cuales se emite en ese momento. Por
ejemplo, si se toma la decisin de anotar todos los lunes todas las
fallas que se encuentren y reflejarlas en el informe de incidencias, si
un jueves queremos revisar el estado de la planta bastar con
tomar el informe del lunes anterior e incluir las aparecidas en la
semana.

Tipos de
mantenimient
o
M.C. Ral eco Caberta

Mantenimiento correctivo
El personal encargado de avisar es el
operador del equipo.
Encargado de la reparacin
personal de mantenimiento.

es

el

La avera es detectada en el momento

en que se necesita el equipo.
No da parte de la avera hasta que el
equipo no de ms.

El usuario no es experto en averas.

Las causas de la avera pasan a
segundo termino, siendo prioridad la
puesta en funcionamiento del equipo.
No tener personal disponible
afrontar
la
reparacin
en
momento.

para
ese

Tener el personal suficiente para

cualquier avera imprevista aumenta
de forma directa los gastos de
mantenimiento

Mantenimien
to Preventivo

El mantenimiento preventivo tiene por misin conocer el estado

actual, por sistema de todos los equipos y programar as el
mantenimiento correctivo en el momento ms oportuno.
Principales ventajas
Disminuir las frecuencias de las paradas aprovechando para realizar
varias reparaciones al mismo tiempo.
Aprovechar el momento ms oportuno, tanto como para produccin como
para mantenimiento, para realizar las operaciones.
Preparar los utillajes y piezas de cambios necesarios.
Distribuir el trabajo de mantenimiento de una manera ms uniforme
evitando puntas de trabajo y optimizando la plantilla.
En muchos casos evitar averas mayora como consecuencia de pequeos
fallos.

Mtodos para el conocimiento de los equipos utilizados en el

mantenimiento preventivo

Inspecciones visuales
Medicin de temperaturas
Control de la lubricacin

Medicin de vibraciones
Control de fisuras
Control de la corrosin

Inspecciones visuales
Consiste en verificar posibles defectos o anomalas
superficiales que vayan apareciendo en diferentes
elementos del equipo. La inspeccin puede ser
externa o interna. Para la externa puede realizarse a
simple vista o con ayuda de lupas. Para la interna se
utilizan aparatos como boroscopios y flexiscopios.

Medicin de temperatura
Pueden detectar anomalas que van acompaadas de
generacin de calor como rozamientos o mala
lubricacin, fugas en vlvulas o purgadores e incluso
permite determinar el estado de los equipos mediante
termografas superficiales.
Control de la lubricacin
El anlisis de los aceites de las mquinas permite
determinar el contenido de hierro o cualquier otro
metal, el grado de descomposicin, la posible
presencia de humedad o cualquier otro compuesto
que altere su funcionamiento.

Medicin de vibraciones
El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud
puede proporcionarnos suficiente informacin para saber las
partes que comienzan a daarse dentro de cualquier equipo.

Control de fisuras
Para el control de fisuras y otros defectos se emplean
mtodos como radiografas,
lquidos penetrantes,
ultrasonidos, etc. El conocimiento de fisuras en elementos
que han estado trabajando nos permitir tomar decisiones
sobre la situacin y tiempo mximo de funcionamiento
antes de la falla total.

Control de la corrosin
Pueden emplearse desde testigos hasta mediciones del espesor
mediante ultrasonido o radiografas

Mantenimiento de uso
Responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los
usuarios.

Mantenimiento Hard
Time
Consiste en revisar los equipos a
intervalos programados antes de que
aparezca ningn fallo

Mantenimiento
predictivo
El mantenimiento predictivo
consiste en el conocimiento
permanente del estado y
operatividad de los equipos,
mediante la medicin de
determinadas variables.

Mantenimiento Modificativo
Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo
Mantenimiento, tanto para modificar las caractersticas de
produccin de los equipos, como para lograr una mayor
fiabilidad o mantenibilidad de los mismos.
La primera oportunidad
adquisicin del equipo.

se

presenta

durante

la

La segunda aparece durante la vida til. Se trata de

modificar los equipos para eliminar las causas ms
frecuentes que producen fallos.
La ultima se presenta en la poca en que el sistema
entra a su vejez. En esta se trata de reconstruir el
equipo para su utilizacin en un tiempo posterior a su
vida til.
Engrase de los equipos

Arboles de
Fallas
Mantenimiento a Sistemas
Mecatrnicos

Introduccin
El anlisis de rbol de fallas es uno de los mtodos de ms amplio
uso en el anlisis de confiabilidad.
Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas
combinaciones de fallas a nivel componente que pueden
desencadenar eventos no deseados especificados al inicio del
anlisis. Los arboles de falla tambin son usados para calcular la
probabilidad de que ocurrencia del evento en estudio a partir de la
probabilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para
un sistema dado, se pueden hacer tantos anlisis como eventos no
deseados se deseen estudiar.
Los arboles de falla pueden ser realizados desde etapas tempranas
del diseo; y luego ser actualizados en funcin del mayor
conocimiento que se tenga del sistema. Luego de la puesta en
marcha del sistema, los arboles tambin son utilizados para
identificar las causas races de las fallas.

En la construccin del rbol, la falla a estudiar se denomina el

evento principal. Otros eventos de falla que puedan contribuir a la
ocurrencia del evento principal son identificados y ligados al mismo
a travs de funciones lgicas. Los arboles terminan en eventos
bsicos (no abre, no inicia,...).
Una vez que la estructura del rbol ha sido construida, el anlisis
subsiguiente toma dos formas. El anlisis cualitativo reduce el
rbol hasta obtener un conjunto mnimo de modos de falla para el
rbol; para realizarlo se utiliza
algebra booleana. El anlisis
cuantitativo del rbol de falla consiste en calcular la probabilidad
de ocurrencia del evento principal a partir de la probabilidad de
ocurrencia de los eventos bsicos en un cierto intervalo T.

Construccin del rbol

Lo primero es seleccionar el evento principal, todo evento siguiente
ser considerado en trminos de su efecto sobre el evento
principal.
Luego se identifican los eventos que pueden causar el evento
principal. Existen 4 posibilidades:
1. el dispositivo no recibi una seal necesaria para operar
2. el dispositivo mismo ha sufrido una falla
3. un error humano, por ejemplo no se ha operado un
interruptor o no se ha instalado correctamente el dispositivo
4. ha ocurrido un evento externo que impide operar al
dispositivo.
Si se decide que cualquiera de los eventos identificados puede
causar el evento principal, se usa el conector OR.

Reglas para construir un rbol de falla

1. Identifique el evento de falla
a) de que falla se trata
b) cuando ocurre la falla
2. Hay 2 tipos de definicin de falla: falla del sistema y falla de un
componente

a) Si se trata de una falla del sistema use la regla 3

b) Si se trata de una falla de un componente use la regla 4
3. Una falla de sistema puede usar AND, OR e INHIBIT (o ningn
conector).
4. Una falla de componente siempre usa el conector OR.
Evaluacin del rbol
Usando el algebra booleana se puede reducir el rbol para
mostrar el evento principal como una funcin de los eventos
bsicos.
Procedimiento
1. Dar cdigos a los conectores y eventos bsicos
2. Listar tipos de conectores y entradas
3. Escribir la ecuacin Booleana de cada conector
4. Usar algebra Booleana para resolver el evento principal en
trminos de conjuntos
5. Eliminar redundancias en los conjuntos, para que sean mnimos.

Anlisis cualitativo
Ejemplo 15 Si se utilizan letras minsculas para los conectores y
letras maysculas para los eventos, el diagrama del rbol de falla
de la pinza se muestra en figura 4.5. Para los conectores se tiene (A:
mecanismo falla extendido, B: actuador A falla extendido, C: control
A falla en modo extendido, D:actuador B falla extendido, E: control B
falla en modo extendido:
a=A+b
b = cd
c=B+C
d=D+E

por lo que
a = A + (B + C)(D + E)
= A + BD + BE + CD +
CE

Cada uno de los trminos en el lado derecho es un conjunto mnimo.

En este ejemplo los modos de falla son: (A) el mecanismo falla, (BE) el
actuador A y el control B fallan, (CD) el control A y el actuado B fallan,
(CE) el control A y el control B fallan.

Anlisis cuantitativo
Aqu se trata de calcular la probabilidad de que ocurra el evento
principal, conociendo la probabilidad de ocurrencia de los eventos
bsicos.
En el caso del conector OR (figura 4.6),
P(S) = P(A) + P(B) P(A B) (4.1)
Si A y B son estadsticamente independientes (4.1) queda
P(S) = P(A) + P(B) P(A) P(B)

en caso de que P(A), P(B) 0,1 es vlido utilizar la aproximacin de

pequeas probabilidades, que desprecia el tercer trmino:
P(S) = P(A) + P(B)
Si hay alguna dependencia,
P(S) = P(A) + P(B) P(A) P(B/A)
y para el conector AND (figura 4.7),
P(S) = P(A) P(B)

Dependencia entre eventos terminales

Si hay dependencia estadstica entre 2 o ms eventos terminales
de un rbol, ello debe ser considerado en el anlisis; de otra
manera, las probabilidades que se calculen pueden tener errores
importantes. Aun en anlisis cualitativos es importante conocer
la relacin estadstica entre los eventos que pueden inducir el
evento principal. La dependencia estadstica ms comn son las
causas comunes.
A depende de B
Considere 2 componentes A y B. Sea la probabilidad de falla de A
dependiente del estado de B. Si no existe tal dependencia, la
falla del componente A puede ser modelada como un evento
terminal clsico.

En caso de existir, la falla de A deja de ser terminal y se modela

como una evento intermedio, como se muestra en figura 4.9.
Ntese que el evento terminal B opera tiene usualmente una
alta probabilidad de ocurrencia; adems, los eventos B opera y
B falla son complementarios y mutuamente exclusivos.
Si el producto de la probabilidad de B falla y A falla cuando B ha
fallado es mucho mayor que el producto de B opera y A falla
cuando B opera, entonces la rama derecha del rbol debajo del
conector OR puede ser obviada, y queda el rbol de figura 4.10.

A y B mutuamente exclusivas
Consideremos otro caso donde las fallas de A y B son
mutuamente exclusivas. En ese caso, la probabilidad de que A
falla cuando B ha fallado es 0. Y por tanto la rama derecha bajo el
conector OR de figura 4.9 puede ser obviada, como se muestra en
figura 4.11.
Dependencias en sistemas ms complejos
Consideremos ahora el sistema mostrado en la figura 4.12. Los
componentes A y B estn en paralelo y C en serie con ellos.
Tomemos en primer lugar el caso en que la fallas de cualquiera
son independientes del resto. El rbol se muestra en figura 4.13.
Se ha usado la siguiente nomenclatura:
A,B,C: falla de A,B,C respectivamente
S: falla del sistema
D1: evento intermediario, A y B fallan
Consideremos ahora el caso en el cual la falla de A depende de B.
Se utiliza la notacin adicional:

B: componente B opera
A!: falla de componente A cuando B ha fallado
A: falla de componente A cuando B opera
Ntese que la pate del rbol bajo A es idntica a la figura 4.9.
A y B con correlacin perfecta
Se dice que dos eventos A y B estn completamente correlacionados, sea,
su correlacin estadstica es 1, cuando A ocurre si y solo si B ocurre y
adems B ocurre si y solo si A ocurre. Si hay dos eventos de ese tipo en el
rbol, podemos simplemente reemplazar B por A cada vez que B aparezca.

Considrese un rbol muy sencillo donde el evento principal sta

conectado a dos eventos bsicos por un conector OR. Ello
representa a un sistema en serie sencillo. Si suponemos que ambos
eventos son independientes la probabilidad calculada del evento
principal ser un borne superior. Si asumimos que ambos eventos
estn 100% correlacionados, la probabilidad calculada ser un
borne inferior. En casos ms complejos no se pueden emitir
conclusiones generales sobre el error cometido sobre la
probabilidad estimada para el evento principal.

Ejemplos
Simplificacin del rbol

Elaboracin de
manuales de
operacin

Qu es un manual???

Libro de especificaciones que recibe el

usuario junto con el sistema de composicin,
ya sea con referencia al hardware o al
software, que le permite aprender las
particularidades del equipo o del sistema y
la forma de utilizarlo. Una vez familiarizado
con el mismo, pasa a ser un instrumento de
consulta para cuando se ha olvidado algn
aspecto o se presenta alguna duda.

Con que propsito???

Los

textos instructivos o manuales

tienen el propsito de orientar los
procedimientos en forma detallada,
clara y precisa para realizar alguna
actividad ya sea simple o compleja.

Caractersticas de un manual

Requiere de un formato especial y caracterstico.

Desarrollo de procedimientos compuestos por pasos
detallados que deben cumplirse para conseguir un resultado
(por lo general son secuencias fijas pero, a veces, es posible
hacer variaciones).
Lenguaje claro, directo y lineal.
Utiliza marcas grficas como nmeros, asteriscos o guiones
para diferenciar o secuenciar la serie de pasos.
Puede acompaarse con grficos, ilustraciones y/o dibujos,
segn el tipo de texto instructivo a desarrollar. Aplicado a
nios/as de los primeros grados de educacin primaria, las
ilustraciones les permiten una mayor orientacin en el
proceso.

Antes de escribir
Recuerda y repasa mentalmente todos
los pasos.
Separa con un guin cada uno de los
pasos a seguir.
Utiliza el vocabulario adecuado, tienes
que saber el nombre tcnico de cada
elemento o accin del mismo.
Organiza
los
pasos
de
manera
secuenciada.

Cuando estas escribiendo

Organiza el escrito en dos partes, encabezados por

un sub-ttulo que identifique su contenido.
Numera cada uno de los pasos.
Respeta en la redaccin la secuencia cronolgica de
los pasos del proceso.
Utiliza los verbos en infinitivo, imperativo, o en 3
persona.
Utiliza conectores cronolgicos: para comenzar, en
primer lugar, en segundo lugar, finalmente
Utiliza el lxico adecuado al tema.
Escribe con oraciones claras y sencillas.

Despus de escribir

Lee tu escrito y observa si tu texto se entiende

claramente.
Si es necesario, cambia nuevamente el orden de los
pasos, para que el procedimiento quede bien
secuenciado.
Corrige los errores ortogrficos.
Valora mentalmente el proceso: Qu hiciste?, Cmo lo
hiciste?, Qu se te dificult? Cmo lo resolviste?
Mustralo a tus compaeros/as y pdeles que lo lean, te
digan sus apreciaciones y te den sugerencias para
mejorarlo.
Reescrbelo de acuerdo a los comentarios.

Puntos esenciales en manual

de operacin
Es

importante definir los puntos

principales a tratar en la elaboracin de
un manual de operacin con el fin de
que est sea lo mas efectivo posible:
Obtencin de material.
Setup de la o las mquinas en cuestin.
Uso de la mquina (Manual de usuario).
Medidas de seguridad.

Material
En

esta primera parte se detalla una

lista
con los tipos de materiales a
utilizar en proceso de manufactura de
los productos.
Los materiales cuentan con un cdigo
especifico para clasificarlos y pueden
contar con algunas especificaciones.

Setup
En

esta etapa de operacin se debe

especificar la configuracin de la
mquina antes de comenzar a trabajar.
Aqu se halla incluida la informacin
caracterstica
con
respecto
a
la
calibracin del equipo y uso adecuado
de herramientas.

Uso

En esta etapa se debe listar uno a uno cada

paso en el uso del equipo, teniendo en cuenta
para que ser utilizado, adems de los
problemas
mas
comunes
que
pudieran
presentarse,
obviamente
junto
con
su
respectiva solucin.
Este se basa principalmente en el manual de
usuario proporcionado por el proveedor, el cual
tambin servir como medio de consulta en
caso de un problema o avera mayor del equipo.

Medidas de seguridad
En

un manual de operacin deben de

constatar los mnimos sistemas de
seguridad para evitar cualquier tipo de
accidente antes, durante y despus del
uso de maquinaria.

Ejemplo: Fresadora

Es una herramienta que funciona con corriente elctrica, debemos

tener cuidado al enchufarla y al desenchufarla.
Se debe:
Desconectar la mquina de la red elctrica cuando vayamos a
manipularla, por ejemplo, limpindola o cambindole la fresa, para
evitar puestas en marcha inesperadas que puedan producir un
accidente.
Tener en cuenta que desde que se desconecta la herramienta
hasta que la fresa deja de girar, pasa algn tiempo y que, por lo
tanto, hasta entonces de debe tener cuidado de no acercar la
mano a la fresa.
Retirar la mano de la zona en la cual se est taladrando.
Usar gafas de proteccin para evitar que la viruta generada al
fresar pueda entrarnos en los ojos.

Tcnicas de
diagnsticos en
sistemas
mecnicos

Desbalanceo
Esttico:

Producido generalmente por

desgaste radial superficial no uniforme
en rotores en los cuales su largo es
despreciable en comparacin con su
dimetro.

 Se

recomienda para corregir la falla,

balancear el rotor en un solo plano (en
el centro de gravedad del rotor) con la
masa adecuada y en la posicin angular
calculada con un equipo de balanceo.

Desalineacin
Angular:

Ocurre cuando el eje del motor

y el eje conducido unidos en el acople,
no son paralelos. Caracterizado por
altas vibraciones axiales. Frecuencias de
1xRPS Y 2XRPS

 Para

corregirlo, el conjunto motor-rotor

deben alinearse. Debe emplearse un
equipo de alineacin adecuado.

Desalineacin

Paralela: Los ejes del motor y del rotor conducido

estn paralelos, pero no son coloniales.

Se debe alinear el conjunto para corregir el dao.

Holgura mecnica eje-agujero

Aflojamiento

de manguitos, tolerancias
de manufactura inadecuadas (con
juego), y holgura entre el impulsor y su
eje en bombas. Causa un truncamiento
en la forma de onda en el dominio del
tiempo.

Holgura mecnica eje-agujero

Soltura estructural

Ablandamiento o desplazamiento del pi de la mquina, por

holgura en los pernos de la base o por det
erioro de los componentes de la sujecin.
Se recomienda primero revisar el estado de fatiga del pi de
mquina (rajaduras, corrosin). Luego debe verificarse el
estado de los sujetadores y por ltimo el estado de la
cimentacin.

Desgaste de dientes
Ocurre

por operacin ms all del

tiempo de vida de engranaje,
contaminacin de la grasa lubricante,
elementos extraos circulando en la
caja del engrane o montaje errneo.

Mantenimiento a sistemas
Mecatrnicos
Mtodos de revisin de las
condiciones de operacin

Introduccin
Dentro de la industria, es de suma
importancia realizar algn tipo de monitoreo a
las diversas operaciones, este monitoreo, puede
ser desde la seguridad de la operacin, hasta el
registro por computadora de cada momento
(dato) de dicha operacin para su procesamiento
futuro que servir para detectar y/o identificar
posibles mejoras en el proceso, as como en el
control de mantenimiento de el equipo utilizado.

Objetivo
Por
otra
parte,
debemos
asegurarnos la estabilidad de
nuestros procesos a fin de poder
actuar sobre estos mismos en
caso de qu se encuentren
fuera de control.

Monitoreo por CPK

Dentro de la industria, es de suma importancia realizar
algn tipo de monitoreo a las diversas operaciones, este
monitoreo, puede ser desde la seguridad de la operacin,
hasta el registro por computadora de cada momento (dato)
de dicha operacin para su procesamiento futuro que
servir para detectar y/o identificar posibles mejoras en el
proceso, as como en el control de mantenimiento de el
equipo utilizado.
Para efectos prcticos, en este documento trataremos
algunos ejemplos de controles utilizados y la intencin de
estos mtodos de revisin de la operacin.

Mtodo de monitoreo
estadstico por CPK
Existen procesos donde es necesario monitorear
caractersticas crticas del producto, con fines de
monitoreo del equipo, para esto hay diversos
mtodos. Uno de los ms utilizados es el estudio de
CPK el cual corrobora con metodologa estadstica, si
nuestro proceso esta en control. Este mtodo es a su
vez utilizado no slo para ver si nuestro proceso es
correcto, sino para validar que nuestro equipo es
capaz de reproducir el proceso dentro de los
parmetros especificados una cierta cantidad de
tiempo sin ajuste a la maquinara.

Mtodo de monitoreo
estadstico por CPK
En este mtodo se toma en cuenta una muestra de 32
datos, nmero que pudiera variar, sin embargo, es lo
recomendable para asegurar que el anlisis se calcule
adecuadamente, ya que estadsticamente este tamao
de muestra puede mostrar si los datos son normales o
no, punto importante para que los resultados sean
confiables.

Mtodo de monitoreo
estadstico por CPK

Mtodo de monitoreo
estadstico por CPK
Otro punto que se debe tomar en consideracin es la
tolerancia que se tiene en la operacin, es decir los
limites inferior y superior.

Mtodo de monitoreo
estadstico por CPK

SPC Chart
SPC chart, o proceso estadstico de control (statistical
process control)
Este puede ser el monitoreo constante de los datos de
una operacin, por ejemplo, la medicion de un dimetro
en una operacin repetitiva de maquinado de un orificio
en una pieza metlica.

SPC Chart
Existen softwares que hacen los clculos de manera
automtica, uno de los mas conocidos es el Minitab, el cual
facilita tareas que de llevarlas a cabo de manera
manual,serian extremadamente agobiantes.

 Los

grficos de control con sus sistemas de

alarmas representan la herramienta del Control
Estadstico de Proceso (SPC) y nos avisan
cuando un proceso deja de seguir el patrn
aleatorio de comportamiento normal.

Los Estudios de Capacidad y Control Estadstico de Proceso

proveen los conocimientos necesarios para validar el
cumplimiento del proceso con las especificaciones del
cliente as como asegurar la estabilidad del proceso
mediante la utilizacin de los grficos de control.

Herramientas para el proceso

estadstico

Organigramas
Grficas de funcionamiento
Grfica y anlisis de pareto
Diagramas de causa-efecto
Histogramas de la frecuencia
Grficas de Control
Estudios de la capacidad de proceso
Planes de muestreo de aceptacin
Diagramas de dispersin